交流接触器的作用

第一篇：交流接触器的作用

交流接触器的作用

交流接触器的承载电流很大，一般是内部的吸合线圈来控制它的动作与否，而控制线圈又由与它串接的各种类型的继电器来操作，打雷之后会跳闸的是因为交流接触器的继电器带有过流或接地保护功能，当线路上落有雷电，它会控制交流接触器动作，切断负荷电源，来保护设备，以免被高电压，大电流损坏或是接地发生安全危险 1 用途的分类

接触器是一种自动化的控制电器。接触器主要用于频繁接通或分断交、直流电路，具有控制容量大，可远距离操作，配合继电器可以实现定时操作，联锁控制，各种定量控制和失压及欠压保护，广泛应用于自动控制电路，其主要控制对象是电动机，也可用于控制其它电力负载，如电热器、照明、电焊机、电容器组等。接触器按被控电流的种类可分为交流接触器和直流接触器。这里主要介绍常用的交流接触器。交流接触器又可分为电磁式和真空式两种。2 型号说明

(1)以上型号为标准型号，近年来，新开发了B系列交流接触器，其型号为BXX。(2)电磁式交流接触器型号为CJ。真空式交流接触器型号为CZ。3 电磁式交流接触器的结构和工作原理(1)结构：

接触器主要由电磁系统、触点系统、灭弧系统及其它部分组成。

①电磁系统：电磁系统包括电磁线圈和铁心，是接触器的重要组成部分，依靠它带动触点的闭合与断开。

②触点系统：触点是接触器的执行部分，包括主触点和辅助触点。主触点的作用是接通和分断主回路，控制较大的电流，而辅助触点是在控制回路中，以满足各种控制方式的要求。

③灭弧系统：灭弧装置用来保证触点断开电路时，产生的电弧可靠的熄灭，减少电弧对触点的损伤。为了迅速熄灭断开时的电弧，通常接触器都装有灭弧装置，一般采用半封式纵缝陶土灭弧罩，并配有强磁吹弧回路。④其它部分：有绝缘外壳、弹簧、短路环、传动机构等。(2)工作原理： 当接触器电磁线圈不通电时，弹簧的反作用力和衔铁芯的自重使主触点保持断开位置。当电磁线圈通过控制回路接通控制电压(一般为额定电压)时，电磁力克服弹簧的反作用力将衔铁吸向静铁心，带动主触点闭合，接通电路，辅助接点随之动作。交流接触器的选用与运行维护(1)选用：

①主回路触点的额定电流应大于或等于被控设备的额定电流，控制电动机的接触器还应考虑电动机的起动电流。为了防止频繁操作的接触器主触点烧蚀，频繁动作的接触器额定电流可降低使用。

②接触器的电磁线圈额定电压有36V、110V、220V、380V等，电磁线圈允许在额定电压的80%～105%范围内使用。

(2)运行维护：①运行中检查项目：1)通过的负荷电流是否在接触器额定值之内； 2)接触器的分合信号指示是否与电路状态相符； 3)运行声音是否正常，有无因接触不良而发出放电声； 4)电磁线圈有无过热现象，电磁铁的短路环有无异常。5)灭弧罩有无松动和损伤情况； 6)辅助触点有无烧损情况； 7)传动部分有无损伤；

8)周围运行环境有无不利运行的因素，如振动过大、通风不良、尘埃过多等。②维护：

在电气设备进行维护工作时，应一并对接触器进行维护工作。1)外部维护： a．清扫外部灰尘；

b．检查各紧固件是否松动，特别是导体连接部分，防止接触松动而发热； 2)触点系统维护：

a．检查动、静触点位置是否对正，三相是否同时闭合，如有问题应调节触点弹簧； b．检查触点磨损程度，磨损深度不得超过1mm，触点有烧损，开焊脱落时，须及时更换；轻微烧损时，一般不影响使用。清理触点时不允许使用砂纸，应使用整形锉；

c．测量相间绝缘电阻，阻值不低于10MΩ；

d．检查辅助触点动作是否灵活，触点行程应符合规定值，检查触点有无松动脱落，发现问题时，应及时修理或更换。3)铁芯部分维护：

a．清扫灰尘，特别是运动部件及铁芯吸合接触面间； b．检查铁芯的紧固情况，铁芯松散会引起运行噪音加大； c．铁芯短路环有脱落或断裂要及时修复。4)电磁线圈维护： a．测量线圈绝缘电阻；

b．线圈绝缘物有无变色、老化现象，线圈表面温度不应超过65°C； c．检查线圈引线连接，如有开焊、烧损应及时修复。5)灭弧罩部分维护： a．检查灭弧罩是否破损；

b．灭弧罩位置有无松脱和位置变化； c．清除灭弧罩缝隙内的金属颗粒及杂物。5 真空交流接触器工作原理

真空接触器以真空为灭弧介质，其主触点密封在特制的真空灭弧管内。当操作线圈通电时，衔铁吸合，在触点弹簧和真空管自闭力的作用下触点闭合；操作线圈断电时，反力弹簧克服真空管自闭力使衔铁释放，触点断开。接触器分断电流时，触

第二篇：交流接触器相关资料

相关资料

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 紧凑安装 > 至38A的接触器以及保护元件仅为 45mm 宽度 > 浪涌抑制器的安装无需工具，直接插入到接触器中，无需占用更多空间 > 可逆接触器仅 90mm 宽度，机械连锁不占用额外空间，安装几乎无需时间 > 起动器元件提供预接线模块，起动器组装快捷方便，外形美观高度集成 > 至100A 接触器集成 1常开/ 1常闭辅助触点 > 直流线圈内置双向抑流二极管 > 可逆接触器组内置双向抑流二极管 > 创新直流低功耗接触器简化自动化系统设计安全可靠 > 控制与保护元件的主回路、控制回路区分明显 > 符合安全标准的镜像触点设计，确保一亿次可靠动作 > 保护罩防止接触器意外接通 > 断路器、热继电器拨盘配置可挂锁面盖，防止意外改动品质卓越 > 直流线圈具有宽范围控制电压（0.7~1.25Uc）> 抗震性强 > 更低噪音 > 接线端子强度提高新产品国产TeSysD 40-65A Everlink 接触器与热继性能特点： >持久力矩，可靠安装

> 小巧紧凑，节省空间

> 安装简便，节省时间

> 易于维护，节约成本

> 独有二维码识别技术 TeSys D接触器安装紧凑（至38A宽度45mm），简单，符合国际标准。外观优美，并全面提升了产品卓越性能和产品操作安全性； 国产TeSysD 系列接触器从09A至620A产品线宽泛，供货快捷。

 TeSys D接触器设计用于各种控制系统；

 能够作为各种应用情况下的电动机起动器。

第三篇：交流接触器连接示意图

注电铃、功放或其他受控设备功率超过本机允许的最大控制功率时，请根据功率要求选配交流接触器（建议使用CJ10系列），切勿超载，以免损坏本机！

交流接触器连接示意图

第四篇：交流接触器自动化生产流水线设计

交流接触器自动化生产流水线毕业设计63A三极交流接触器毕业设计

100A交流接触器毕业设计

CJ20—40交流接触器工艺及工装毕业设计JSS型数字式时间继电器毕业设计

煤矿供电系统的保护设计——硬件电路的毕业设计中央冷却水温控制系统

自动门控制系统毕业设计

汽车侧滑测量系统的毕业设计

电气控制线路的毕业设计

第五篇：（工艺技术）cj交流接触器工艺与工装

（工艺技术）cj 交流接触器的工艺与工装

毕业设计 题目：

CJ20-63 交流接触器的工艺与工装

院：

电气与信息工程学院

专业：

电气工程 班级：

0402

学号：

学生姓名：

导师姓名：

完成日期：

诚信声明 本人声明：

1、本人所呈交的毕业设计（论文）是在老师指导下进行的研究工作及取得的研究成果； 2、据查证，除了文中特别加以标注和致谢的地方外，毕业设计（论文）中不包含其他人已经公开发表过的研究成果，也不包含为获得其他教育机构的学位而使用过的材料； 3、我承诺，本人提交的毕业设计（论文）中的所有内容均真实、可信。

作者签名：日期：年月日 毕业设计（论文）任务书

设计（论文）题目：

CJ20-63 交流接触器工艺及工装设计

姓名系别电气与信息工程系

专业 电气工程班级 0402 学号指导老师

教研室主任

一、基本任务及要求：

本课题主要设计内容是以 CJ20—63 交流接触器为主要研究对象，进行工艺设计。

1、基本任务

1）、线圈结构分析，工艺设计，质量检验方法及设备。

2）、磁軛结构分析，工艺设计，质量检验方法及设备。

3）、触头的结构分析，连接工艺质量检验方法及设备。

4）、接线座的工艺分析，成型参数的确定。

5）、底座工艺分析。

6）、接触板工艺设计。

7）、设计接触板弯曲模。

2、课题要求及工作量

1）、画产品总装配图一张，零部件图六张。

2）、对六个典型零件进行工艺分析。

3）、完成全套弯曲模的设计。

4）、编写说明书。

二、进度安排及完成时间：

月 21 日，布置任务，下达任务书。月 22 日—3 月 15 日，查阅资料，撰写文献资料，撰写开题报告。

月 16 日—3 月 29 日，毕业实习，撰写实习报告。

月 30 日—5 月 31 日，毕业设计。月 1 日—6 月 7 日，撰写毕业设计说明书。月 8 日—6 月 14 日，修改、装订说明书。月 15 日

答辩。

目录 摘要 1 ABSTRACT1 第 1 章前言 1 1.1

CJ20 产品现状和发展趋势 1 1.1.1 产品的现状 1 1.1.2 产品的发展趋势 1 1.2

CJ20 系列接触器结构和性能指标 2 1.3

主要研究内容和思路 2 第 2 章

主要零件工艺分析 3 2.1 线圈结构分析、工艺设计、质量检验方法及设备 3 2.1.1 线圈的结构分析 3 2.1.2 线圈的结构工艺性 4 2.1.2.1 线圈绕制的工艺 4 2.1.2.2 线圈的绝缘浸漆处理工艺 5 2.1.3 线圈的质量检验方法及设备 5 2.1.3.1 外观和外型尺寸的检测 5 2.1.3.2 短路测试 5

2.1.3.3 匝数测试 5 2.1.3.4 绝缘性能测试 6 2.1.3.5 线圈的温升测试 7 2.1.3.6 浸漆质量检测 8 2.1.3.7 湿热带型线圈的检测 8 2.2 磁轭的结构分析、工艺设计、质量检验方法及设备 9 2.2.1 磁轭的结构分析 9 2.2.2 磁轭的制造工艺流程 9 2.2.3 磁轭制造工艺分析 10 2.2.3.1 零件加工 10 2.2.3.2 组装压铆 11 2.2.3.3 装环 11 2.2.3.4 极面加工 12 2.2.3.5 清洗 12 2.2.3.6 极面强化工艺 12 2.2.4 质量检测方法及设备 13 2.2.4.1 质量标准 13 2.2.4.2 极面平面度的检测 13 2.2.4.3 噪声值的检测 13 2.2.4.4 铆紧程度的检测 14 2.2.4.5 去磁气隙的检测 14 2.3 触头的工艺分析 15

2.3.1 焊料和焊剂 16 2.3.1.1 焊料 16 2.3.1.2 焊剂 17 2.3.2 火焰钎焊 17 2.3.3 电阻钎焊 17 2.3.3.1 电阻钎焊的原理 18 2.3.3.2 电阻钎焊时的主要工艺因素 19 2.4 接线座的工艺分析 19 2.4.1 压制成型工艺过程 20 2.4.2 压制成型的工艺参数 20 2.4.2.1 成型压力 20 2.4.2.2 成型温度 20 2.4.2.3 压制时间 21 2.4.2.4 技术要求 21 2.5 底座工艺分析 22 2.5.1 如何装配底座 22 2.5.2 装配底座时所需注意事项 22 2.6 接触板工艺设计 22 2.6.1 选材及板材剪裁 22 2.6.2 冲裁 23 2.6.2.1 排样 23 2.6.2.2 搭边 23

2.6.2.3 排样图 24 2.6.3 弯曲 24 2.6.3.1 中性层的位置 24 2.6.3.2 最小弯曲半径 24 2.6.3.3 曲件的直边高度 24 2.7

接触板弯曲模的设计 24 2.7.1 图纸资料 25 2.7.2 弯曲的工艺性 25 2.7.2.1 常见的弯曲模有四种 25 2.7.2.2 弯曲件的回弹 25 2.7.3 弯曲模工作部分尺寸计算 26 2.7.3.1 弯曲力的计算 26 2.7.3.2 凸、凹模宽度尺寸的计算 27 2.7.3.3 凸、凹模圆角半径与凹模深度 28 2.7.3.4 凹模深度 l28 2.7.3.5 定位板 29

参考文献 30

总结与致谢 31

CJ20-63 交流接触器的工艺与工装 摘要：CJ20 系列交流接触器，主要用于交流 50Hz(或 60Hz)，额定工作电压至 660V，额定工作电流至 630A 的电路中，供远距离接通和分断电路之用，并可与适当的热过载继电器组合，以保护可能发生操作过负荷的电路。

CJ20-63 交流接触器为直动式，双断点，立体布置，结构简单紧凑，外形安装腔尺寸较老产品大大缩小。其结构有电磁系统、触头系统、灭弧装置、弹簧和支架底座等部分组成。

本次工艺设计包括线圈结构分析，工艺设计，质量检验方法及设备；磁軛结构分析，工艺设计，质量检验方法及设备；触头的结构分析，连接工艺质量检验方法及设备；接线座的工艺分析，成型参数的确定；底座工艺分析；接触板工艺设计和设计接触板弯曲模。

关键词：交流、接触器、结构、工艺 CJ20-63exchangesandcontactswiththeTechnologyandEquipment ABSTRACT ：CJ20seriesofexchangesandcontacts,mainlyfortheexchangeof50Hz(or60Hz),ratedvoltageto660V,ratedcurrentof630Atothecircuitforremoteaccessandbreakingcircuituse,andwiththeappropriatethermaloverloadfollowingElectricportfolio,toprotectthepossibleoperationofcircuitoverload.CJ20-63exchangesandcontactswiththestraight-anddouble-breakpoint,three-dimensionallayout,asimplecompactstructure,shapeinstallcavitysize

muchsmallerthantheoldproducts.Itsstructureelectromagneticsystem,contactsystem,interrupterdevices,suchasspringandsupportbasecomponents.Theprocessdesign,includingthecoilstructure,processdesign,qualitytestingmethodsandequipment;magneticyokestructuralanalysis,processdesign,qualitytestingmethodsandequipment;contactthestructure,connectingthequalityoftestsandequipment;wiringoftheBlockAnalysis,determinetheparametersofmolding;baseofanalysis;contactplatedesignandthedesignofcontactplatebendingmode.Keywords:Exchanges,Contactor,structure,craft

第1章 前言 CJ20 系列交流接触器(以下简称接触器)主要用于交流 50HZ,电压至 660V，部分可连额定电流至 4000A 的电力线路中,主要用于无芯工频感应电炉控制设备和其它类似的电力线路中,作远距离接通和分断电力线路之用。

1.1CJ20 产品现状和发展趋势 1.1.1 产品的现状 随着经济的发展，对电能的需求和依赖不断增大。因此承担电能的传输与分配、用电设备保护与控制任务的低压电器显得更为重要。低压电器通常是指用于交流电压 1000V、直流电压 1500V 及以下的电路中起通断、保护、控制或调节作用的电器产品，它是量大面广的基础配套元件，广泛应用于国民经济各部门。世界各国十分重视低压电器的发展，每年投入大量的资金进行研究开发。我国已加入 WTO，我国低压电器产品要打入国际市场，将面临更激烈的竞争，提高产品的技术经济指标就越来越重要。

接触器作为一种用来频繁的接通和切断主电路和大容量控制电路的电器。由于依靠电磁系统来操作主触头，主触头串接于主回路中，用于接通和分断大电流，电磁系统的线圈接于控制电路中，用较小激磁电流即可控制。这样便可以实现控制电路的功率放大和对主回路设备进行远距离的自动控制。

1.1.2 产品的发展趋势 随着工业自动控制系统的发展，为提高系统可靠性，要求延长平均无故障运行时间，对各种控制设备的性能要求越来越高。交流接触器是低压电器主要产品，是基础元件，量大面广。用于规定电压电流下电力线路中供远距离频繁接通和分

断电路以及控制交流电动机，并适宜于热继电器或电子保护装置组成电磁起动器，以保护电路或交流电动机可能发生的负荷及断相。它的结构先进行，寿命与可靠性的提高，既影响企业生产的竞争能力，又影响企业生产的竞争能力，又影响国家经济建设，CJ20 系列交流接触器是我国目前正在应用的新一代交流接触器，它已成为电气化、自动化设备中不可缺少的元器件，正广泛地应用在国民经济的各个部门，起着越来越重要的作用。

1.2CJ20 系列接触器结构和性能指标 由于交流电的使用场合比直流电广泛得多，为满足不同使用要求，交流接触器的品种规格繁多，型号不断更新。CJ20 系列交流接触器是 70 年代至 80 年代初设计投产的、具有国际水平的新产品该系列产品为直动式双断点结构，采用了优质银合金触头、新型耐弧塑料、新型硅胶材料，因而结构较为合理，产品体积小、重量轻、噪声低，性能指标达到 IEC158-1 国际标准，其机械寿命高达 1000万次，电寿命为 120 万次。主回路电压为 380V 至 660V，部分可达 1140V，规格齐全。该系列产品主要用于交流 50Hz、电压至 660V、电流至 630A 的电力系统，供远距离接通和分断线路、以及频繁地起动及控制电动机之用。

CJ20-63 交流接触器为直动式，双断点，立体布置，结构简单紧凑，外形安装腔尺寸较老产品大大缩小。

1.3 主要研究内容和思路 本次设计的主要内容是对 CJ20-63 交流接触器进行工艺分析及工装，零件主要包括线圈、磁轭、触头、接线座、底座、接触板，对这些部分要进行结构分析，工艺选择，和质量测量。除此之外，还有一个大的设计部分是设计接触板弯曲模，这是本次设计的核心内容，也是难度所在。所以对产品要有一定的认识之后才可

以完成本次的设计。

要完成本次毕业设计，首先要对产品的结构和零部件有一定的了解，对产品内部结构和性能都要进行了解。再对产品实体进行解析，做到对产品相当的熟悉之后再进行设计和工艺工装的分析。

第 2 章主要零件工艺分析 交流接触器是低压电器主要产品，是基础元件，量大面广。它的结构、先进寿命与可靠性的提高，既影响企业生产的竞争能力，又影响国家经济建设。其性能指标、功能都将影响低压配电系统、自动控制系统的运行水平与质量。

CJ20 交流接触器的结构设计上特别注意了良好加工工艺性。所有零件均采用压制成型，注射和冷冲压等高效加工方式，没有机加工零件。各容量等级的交流接触器均为可分解成几个组件的积木式结构，即由零件组装成组件再由组件组装成产品。

接触器在接通和分断过程中产生的电弧不仅造成触头的磨损，降低了电寿命，而且是触头熔焊的主要原因之一，从而使接触器工作的可靠性大幅度下降。因此，作为国内外电器研究的发展方向之一，接触器智能化最重要的目的之一就是实现无弧接通和分断。

2.1 线圈结构分析、工艺设计、质量检验方法及设备 各种电器的电磁系统都离不开线圈，由于线圈的设计、制造水平直接影响到电器的性能指标和电器的可靠工作，因此，人们认为线圈是电磁系统的核心部分。线圈线圈的作用是将电能转换成磁能，在电磁力的作用下，电器完成预定的机械动作。

`

2.1.1 线圈的结构分析 按电气参数性质，分为电压线圈和电流线圈。电压线圈使用时与电源并联，承受电源电压，所以他具有导线细、匝数多、绝缘水平要求高的特点；电流线圈使用时与负载串联，负载电流通过线圈导线，具有导线粗匝数少的特点。

按有无骨架，分为有骨架线圈和无骨架线圈。有骨架线圈是将导线直接绕在骨架上，线圈大多数是塑料压制而成，也有用塑料层压板制成。无骨架线圈是将导线绕在垫有绝缘衬垫，即内层绝缘的模子上，绕完后取下再包扎外层绝缘，并把引出线固定好。

按照结构工艺特点，分为电磁线圈和大电流线圈。所谓电磁线圈是用电磁线绕制而成，它包括了电压线圈和一部分小电流的电流线圈。大电流线圈是用较粗的裸铜线绕制而成的。

按照绕组的数量，可以分为单绕组线圈和多绕组线圈.线圈结构主要是线圈骨架、绕线、垫圈、螺母、螺钉、固定板等。CJ20-63交流接触器采用热固性塑料骨架，具有机械强度好，耐热，但易碎裂的特点。线圈的绕线采用聚脂漆包圆铜线，聚脂漆薄膜具有耐热性好的性能，用做线圈层间绝缘、包扎材料等作用耐热等级浸 B 级绝缘。线圈所用导线则采用聚酯漆包圆铜线（QZ），线径 0.360mm。

2.1.2 线圈的结构工艺性 线圈的工艺设计主要包括线圈的绕制和线圈的绝缘浸漆理。

2.1.2.1 线圈绕制的工艺 线圈的绕制工艺设计主要有线圈绕制的工艺原则、导线焊接、线圈绕制工艺过程和线圈绕制设备的设计和选用；

（1）

线圈的形状和骨架选择 主要取决于电磁铁铁心的结构与形状，交流电磁系统由于铁心由叠片铆压而成为矩形截面，故其线圈形状及其骨架为矩形。此处采用方形线圈。匝数较多、线径较细。采用有骨架型式。

（2）

排线方式 产品的线圈所用导线则采用聚酯漆包圆铜线（QZ），线径 0.360mm。可采用全自动绕线机进行绕制。

（3）

层间绝缘及浸漆处理 用普通的漆包线绕制的线圈，一般要加层绝缘或进行浸漆处理。此处需要处理。

（4）

绕线速度 绕线速度的选择应根据线径的粗细而定。直径在 0.06mm 以下的漆包线，一般控制在 8000-10000r/min（5）

引出线的形式 线圈导线粗细适中时，可以直接引出；导线细时，要焊接专门的引出线引出，以防断线。线圈的引出线分为软引出和硬引出。采用软出引出线形式，软出引出的接端应固定，否则会松动。长期松动会使引出线根部断裂。最好是将引线导电片固定在塑料骨架上。

（6）

外层包扎 是否进行外层包扎，取决于电器的结构及运行条件的要求。采用一层薄的绝缘膜包扎，最好用有自粘性的塑料薄膜进行包扎。

（7）

设备选择

导线较细，匝数较多的线圈，宜选用速度高的数量显示自动或者半自动绕线机。线圈绕制设备有：半自动绕线机、数显半自动绕线机、车床式绕线机、环形绕线机及国外的一些先进设备。此处选择全自动绕线机.2.1.2.2 线圈的绝缘浸漆处理工艺 线圈的绝缘浸漆处理工艺设计主要有线圈浸漆用绝缘漆的选用、浸漆工艺过程（含预烘、浸漆、烘干和防霉处理四个个过程）等的设计。

2.1.3 线圈的质量检验方法及设备 2.1.3.1 外观和外型尺寸的检测 用观察的方法进行外观检测,一般用长度计量器具进行外型尺寸的检验。二者均符合相应的标准要求。

2.1.3.2 短路测试 判断线圈是否有匝间短路，通常采用短路测试仪测试。当被测试线圈套入振荡线圈的铁心中，如果被测线圈有匝间短路，就有感应电流产生，它对振荡线圈发生互感作用，使振荡回路中电流发生变化，变化电流经电容器反馈到放大器的基极，经放大器放大的电流经过微安表中指示表针而反映出来。否则，反之。若线圈受潮后，需烘干后再检测，确保检测的正确性。

2.1.3.3 匝数测试 线圈匝数测量一般是用已知标准线圈作比较来测量被测线圈。比较法有两种：

a．比较两个线圈中由相同的磁通量变化感应出来的电动势，称为“电势比较法”。线路图如下：

其中，S1、S2、S3 为开关 WS——可调标准匝数 Ws——被检测线圈匝数 P——检流计 当 NS=NX 时，检流计 P 无指示。

b．比较通过同样大小电流对两个线圈产生的磁通势（亦称磁压）称为“磁势（压）比较法”或“磁压法”。如图所示：

其中，Ne 可调匝数的标准线圈。由于磁动势 1N 相等，磁通为零，检流计为零，检流计 P 无指示。

2.1.3.4 绝缘性能测试 线圈的绝缘性能是一项重要指标，绝缘性能差的电器，不仅影响电器的正常

工作，还可能危及电器使用者的人身安全，各种电器产品在出厂试验中必须进行绝缘试验，以检查电器的绝缘性能。通常，线圈的绝缘试验是通过测量绝缘电阻和抗电强度来检查电器线圈的绝缘材料及其结构的绝缘性能。

a．绝缘电阻检验任何绝缘材料都不可能做到绝对绝缘，其中总是或多或少存在一些自由电荷，这些电荷在一定的电压下会由电介质分离出来而形成泄露电流。泄露电流的大小，反映了绝缘材料的绝缘电阻的大小，绝缘电阻越大，标志着绝缘材料对电的绝缘能力越强。绝缘材料即使在很高的电压作用下，也只能通过少量的泄露电流，所以绝缘电阻值通常以兆欧为测量单位。用来测量绝缘电阻的仪器称为兆欧表，亦称摇表。测量时，要把兆欧表放平稳，摇动手柄时尽量不使指针摆动，以免造成测量误差。另外，绝缘电阻的数值与通电时间有关，这是因为在测量绝缘电阻时，两电极间夹着绝缘材料，具有电容充电和放电的效能。当开始加压时，除有泄露电流通过外，还有电容的充电电流（吸收电流），因此电流较大，绝缘电阻值较低。过一段时间后，电容充电结束，这时只有泄露电流存在。因而绝缘电阻升高。这种现象叫做绝缘体的吸收特性。

b．抗电强度检验（耐压实验）抗电强度表明了绝缘材料所能承受电压的能力，并与环境温度、湿度、测试时间、电源波形和频率有关。无特殊要求时可在常温下进行测试。施加的电压为工频正弦电压（有效值）其数值根据主电路的绝缘电压而定，见《电器工艺与工装》表 7-12，对应实验时间为 1min。为提高效率，实验时间缩短为 1s，但实验电压提高 25%，检测部位按规定，试验时要防止过电压闪络出现。实验变压器的要求：每 1000V 试验电压变压器容量应不小于 0.5kVA，但其最小容量不小于 0.5kVA。

试验变压器的电感很大，为了防止感性过电压造成的不应有的绝缘击穿，标

准中规定，试验时应从小于试验电压的一半开始逐渐升高电压。且应从达到规定试验电压时算起，到降低电压时为止。在试验中，可能出现虽未被击穿但有闪络出现的情况。出现闪络是否构成不合格的判据，要根据产品的要求而定。有些产品，特别是含有电子元器件的产品，是不允许出现闪络的，因为闪络是瞬间高电压发生的标志，瞬间高电压极易损坏敏感的电子元器件。通常，抗电强度的检测部位为：无电气连接的两回路之间，如两绕组之间；导电回路与地之间。所谓“地”是指电器安装时与地或设备外壳连接的导电体或绝缘体。因此，有些情况下线圈的抗电强度检验需要在产品组装完毕后进行。

2.1.3.5 线圈的温升测试 线圈的温升指的是线圈温度与周围介质温度之差，是衡量线圈设计及散热性能的指标，允许温升应与环境温度和绝缘材料的耐热等级相对应。由于沿线圈厚度的温度分布不均，内部温度高，外侧温度低（散热性能好），不易测得准确数据，因此，一般都用电阻法测定线圈的平均温升。电阻法是根据金属导线的电阻值随温度的增高而增大的特性，来间接确定线圈温升的方法。当采用电桥测量线圈的冷态电阻 R1 和热态电阻 R2 后，再按下式计算出线圈的平均温升τ。

τ=θ1-θ02=（R2-R1）/R1（1/α+θ01）+（θ01-θ02）

式中 θ2——线圈在热态时的平均温度，单位为℃； θ01——测量线圈冷态电阻时的环境温度，单位为℃； θ02——测量线圈热态电阻时的环境温度，单位为℃； α——0℃时线圈导线材料的电阻温度系数，紫铜的 α=1/234，铝的α=1/245。

电器上的电流线圈，特别是大电流线圈，导线粗、匝数少、电阻值很小，用

电阻法测量不准确，通常是用热电偶、电位差计的方法测量。把热电偶的测量头直接粘贴在测温部位，也可同时测几个点，取其平均值。要注意，应使热电偶冷端的温度等于环境温度。如果线圈电阻不能在热稳定时直接测量，因线圈在产品上通电，只能在断电后测量，或不能在断电后立即测量，则应在断电后经过几个相同的时间间隔，测出线圈热稳定时的最大温升。这种方法已经为大家所熟悉，在次不多做介绍。现在可以用计算机进行对试验数据的处理，用最小二乘法的原理求出冷却曲线的温升表达式，进而求得线圈的最大温升。

2.1.3.6 浸漆质量检测 1）外观检测经浸漆处理后的线圈表面应光洁平整，不应有气泡和漆瘤等缺陷。引出线外皮不能有裂纹，不应当变硬发脆。

2）性能检测经浸漆处理后的线圈不应短路和断路。可分别短路测试仪和万用表测量。

3）抽样解剖抽样解剖主要是检查浸漆、烘干情况。线圈内应完全浸透漆和胶，且固成一个整体，还应达到基本干燥，以不粘手为合格。当改变工艺或材料时，对首批产品应进行抽样解剖检验。

2.1.3.7 湿热带型线圈的检测 对湿热带型线圈，还应增加耐热、防霉性能的检验，具体检验方法及合格判断标准要按照有关的技术条件的规定执行。

最后指出，上述检验项目，有些属于 100%检验的项目，如外观、电阻值、匝数、匝间短路等；有些则属于抽样式形式检验的项目，如绝缘电阻、温升、浸漆质量的检验等。制造时还可以根据质量保证的要求，制定其他检验项目。

2.2 磁轭的结构分析、工艺设计、质量检验方法及设备

2.2.1 磁轭的结构分析 开关电器是利用铁心的动作带动触头系统实现电路的断开和闭合的，因此铁心是电器元件中的一个重要部件，它作为导磁体与励磁线圈组成电磁系统，利用电磁感应的原理转化为电信号，实现电器元件的性能要求。磁轭属于运动式铁心的静铁心，它在工作中处于频繁吸合与释放的状态，其极面承受反复碰撞。因此，要求磁轭具有良好的磁性能外，还应具有一定的机械、冲击韧性和耐磨性等，以保证电器可靠运行。

磁轭的结构形式各异，但基本组成相同。常见的叠片式磁轭由心片、分磁环（短路环）、铆钉、夹板等四部分组成。该设计的产品中的磁轭选用叠片式磁轭。

冲制的心片叠合后，用夹板和铆钉紧固，使铁心成为坚固的整体，可消除反复磁化时心片间的振动和噪声，同时提高铁心的机械强度，使铁心在反复碰撞过程中极面不容易变形。夹板起压紧力均匀分布的作用，一般用 Q235、10、15低碳钢制造。为减少剩磁和磁滞损耗，铁心的夹板宜用剩余磁感应和矫顽力小的硅钢片制造。铆钉应选用塑性和韧性高，抗拉强度不小于 380N/mm2 的材料制造，如铆螺钢 M12、M13、M10、M15、M20 等。

分磁环是套压在交流铁心极面上的短路圈，阻碍交变磁通的变化，减少铁心吸合后长期工作时的振动和噪声。分磁环一般采用纯铜 T2 或黄铜 H62，H68 以及锆铬铜合金、铜铋合金等新型耐热铜合金来制造。分磁环的工作温度约为120℃，纯铜或黄铜在热态下力学性能要降低，而新型的耐热合金具有较高的电导率，在热态下力学性能基本不变，要利于提高分磁环的机械寿命。

2.2.2 磁轭的制造工艺流程

2.2.3 磁轭制造工艺分析 2.2.3.1 零件加工 铆钉打帽铆钉应选用冷拉铆螺钢丝，经校直后在冷镦机上按图样要求打帽成型。

1)分磁环加工 分磁环一般用条料经复合模冲裁而成冲制分磁环的复合膜的凹凸模系薄壁冲模。在设计冷冲模的时候，为保证模具寿命，模具的厚度一般在冲制材料的 1.3倍以上。当分磁环的厚度大于环边宽度时，使用复合膜时冲制不仅凹凸模易于断裂，而且分磁环易于挠曲，虽采用整形加以校正，但不可避免的产生局部应力，甚至出现局部裂纹。

2)加工分磁环时要注意以下几点：

a、的厚度为材料厚度的 1.5 倍以上； b、压或切割之后要去毛刺，并经 300℃、保持 3h 的退火处理。

c、模材料可选用 T10A 高碳钢，并用箱式电炉 800℃、保温 5min，出炉油冷 2h 后回火，并再次进行油冷的热处理工艺。冲模硬度以 RC55∽57 为宜。

d、内废料下向排出。

e、料板的硬度与冲模硬度相同，并有适当的配合间隙。

3）冲片和理片 磁轭的叠片采用硅钢片。硅钢片为扎制铁硅合金，铁内掺少量硅可以增大μ值及电阻率，并明显减弱磁老化现象。

磁轭冲片应根据生产批量和工艺装备的条件选用适当的工艺方案组织生产。一般情况下，磁轭冲片可采用普通冲床配置送料装置，进行条料复合冲压。冲片时所用的条料和带料均是按工艺要求分别采用剪板机和滚剪线剪切而成的。备料时，要特别注意材料的扎制方向，使磁轭的磁路方向顺着材料的扎制方向，以充分发挥材料的最佳磁性能。此外要严格控制带料的宽度及表面质量，且要求带料的镰刀弯曲每两米不超过一毫米，以满足自动冲压的需要。在剪切和冲压过程中，由于冲简刃口磨损，模具间隙和压料力不当，冲片便产生毛刺。磁轭组装时，毛刺往往会造成片间搭接短路，致使涡流损耗增加，同时也降低了磁轭压铆或卷绕质量，还可能导致退火过程中片间粘接。因此在冲剪加工时，必须有效地控制毛刺高度在 0.03mm 范围内，采取措施尽量减小或除去毛刺。根据生产经验，冲模的合理间隙为材料厚度的 6%--12%，剪切的合理间隙为材料厚度的 5%--7%。压料力要适当，压料力小易产生毛刺，可在脱料板上加工凸出 0.02-0.03mm 的台肩，以增强局部压料力。在冲剪线上可设置辊压去毛刺装置。

理片方式有人工理片及自动理片两种。前者效率低，已逐渐被淘汰。自动理片要设置理片滑道。冲片自冲模内逐一挤出并进入滑道，工人只需要用金属棒将一定数量的冲片逐串穿起，再置于专用箱内待用。采用自动理片方式。理片时要保证冲片的认向缺口记号成一条槽，以保证组装磁轭时冲片扎制纹向和毛刺方向一致。检测方法：目测。

2.2.3.2 组装压铆 经叠片、称重、插钉预铆后的磁轭，在液压机上用专用压模压铆。压铆方式双动压铆。所谓双动压铆，就是用两个动力，两次动作，先压紧心片，再压铆铆钉。压铆后要进行质量检测，即磁轭尺寸和铆钉铆成头应符合图样要求，且应以专用仪器检测磁轭的铆紧程度，即检测磁轭的变形量，当变形量小于 0.1mm 时表示合格，而当变形量大于或等于此值时，其机械寿命减半。还有，压铆背面与极面平行度应符合图样规定。

2.2.3.3 装环 分磁环的材料有：铜、黄铜、铬锆铜。分磁环的结构有：封闭型、半封闭型。加工方法有：薄壁模冷冲压；先进的加工方法是采用型材并用自动切割机切割；分磁环一般采用条料经合模冲制而成。

分磁环是磁轭机械寿命的薄弱环节。分磁环处在重复冲击力作用下易于产生疲劳断裂，因此分磁环必须紧固于叠片极槽中，并将其粘牢。通用的粘环工艺有高温环氧树脂粘接和室温硅橡胶粘接两种。粘接前，应用汽油或丙酮等有机溶剂将压好分磁环的叠片极槽清洗干净，并风干，以保证粘接质量。

1）高温环氧树脂粘接：

预热：将铁心放入烘箱内预热至 60∽100℃，保温 10∽20min，以去处铁心中残留的水气，保证涂胶时流淌均匀。

涂胶：手工或用压注器将调配好的粘接济涂布于铁心极槽内及分磁环两外侧，室温自然晾干。

固化：粘接晾干后的铁心放入烘箱或转动式烘炉呢，加热至 200℃并保温0.5∽1h 固化干燥。

2）室温硅橡胶粘接：

准备：与高温环氧树脂粘接法相同。

固化：室温下经 15∽180min 后即可固化。视所用胶的种类而异。

选用第二种方法，优点是硅橡胶耐高温和耐低温性能好（-100∽+350）℃，耐老化、有良好的电绝缘性能，无毒、无臭，操作方便，被日益广泛采用。

2.2.3.4 极面加工 磁轭极面的平面度是衡量磁轭质量的一个重要的指标。极面不平不仅使产品吸合时噪声过大，还将导致磁轭吸合的极面接触不良、加速极面磨损，气隙很快消失，严重影响开关电器的机械寿命。为了保证正常吸合与释放，通常要求极面粗糙度为 1.6，极面平面度不大于 0.015mm。中柱去磁气隙低于两侧边柱极面0.10-0.15mm。

铁心极面通常采用普通机床进行磨削或铣削加工，先进的加工方法是采用专用加工机床和贯穿式磨床，以提高生产效率和加工质量。

2.2.3.5 清洗 清洗的目的：清除前述各工序加工过程中留在铁心上的油污和杂散微粒，改善铁心的清洁状况，降低铁损，并使添加抗磨油路畅通。

清洗工艺常采用气相清洗、超声气相清洗、喷淋清洗。

2.2.3.6 极面强化工艺 1）铁心渗抗磨油：抗磨油并非一般的防锈油。同时，要采取适当的工艺方法使抗磨油自然浸润与叠片间，并借毛细作用使油在极面形成一层油膜，且能源源不断渗入补充，使极面始终附有油膜。它能起到防锈，缓冲后降低噪声。

2）渗氮处理

渗氮处理的设备：用开式气体渗碳炉改装成的气体氮碳共渗炉、制丸机和送料机。

材料：农用尿素及甲醇。

渗氮处理的工艺过程：

3）喷丸处理即是将高速弹丸喷射到磁轭极面，借弹丸对极面的冲击作用使极面产生一层显微几何形状、组织结构及应力状态均异于磁轭基体的硬化层，以提高极面的硬度和它对塑性变形的抵抗力。

2.2.4 质量检测方法及设备 2.2.4.1 质量标准 叠片式铁心加工质量标准有 9 项：冲片毛刺、压铆铆紧程度、压铆垂直度、压铆背面平面度、极面磨削平面度、极面粗糙度、衔铁气隙、振动值和噪声值。

2.2.4.2 极面平面度的检测 极面平面度可以用浮标式气动量仪进行检测，但稳定性及重复性较差。较好的方法是采用电子式千分表检测。检测时，将磨削后的极面向下与标准平板贴和，缓慢地移动。此时，压电式测量头则与铁心背面接触，由仪器显示测得值。由于检测部位是在铁心的背面，构成了间接测量，测量值包含了背面不平造成的误差，因此对检测精度有一定的影响，故最好用压电式传感器与极面直接接触，进行直接检测。

2.2.4.3 噪声值的检测 在生产线上，不可能设置消音室来检测大批量生产的产品。试验表明，振动速度值与噪声值有一定的内在关系。试验装置示意图如下：

本试验是声级计与振动测试仪的同步互配试验，环境条件按噪声测定要求（≤30dB），声级值按 GB2806——81 标准进行修正。检测点应选择在产品上能敏感显示振幅之处。

2.2.4.4 铆紧程度的检测 此种测量为破坏性检测，属抽查项目。铆紧程度测量仪如下图，测量时，将被测铁心置于夹具中，斜向加压力，用千分表测量铁心的变形量，即可知铆紧程度如何，具体数值视产品而定，如某种铁心在加 100N 的力时，其变形量为40∽180μm 之间，则认为合格。变形量也可改用电感测微仪来测量，测量前要先接通电源预热 10min。

铆紧程序测量仪示意图 1-压力表 2-千分表 3-铁心 2.2.4.5 去磁气隙的检测 测量装置如图：

去磁气隙测量示意图 2.3 触头的工艺分析 触头是由静触头和动触头形成的机械式的可动接触，是有触点电器的主要特征，他对电器的整体结构和尺寸有着决定性的影响，各类电器的关键性能，如断路器的分断能力、控制电器的电寿命等指标，都取觉于触点工作的性能和质量。

触头的材料的选择须遵循如下原则：首先要求具有良好的导电和导热性能；还要求接触电阻稳定不易生成对导电不利的各种膜；抗电磨损性能好；极限生弧

参数高，在真空中截止电流小；加工工艺性好；良好的机械性能，耐机械磨损等等。

触头的接触形式有面接触、线接触、点接触三种。此次设计的静触头的接触形式属面接触。触头和接触板通过焊接衔接在一起。焊接是指通过适当的物理化学过程，使两个固态物体产生原子分子结合力而连成一体的连接方法，被连接的两个物体（构件、零件）可以是各种同类或不同类金属、非金属，也可以是一种金属与非金属。金属焊接在现代电器制造工艺中应用很广，具有很重要的地位。

常见的焊接方法有：

1、钎焊其特点是对焊件和填充材料的钎焊料进行适当加热，待熔点低于焊件的焊料熔化后，借毛细现象填入焊件连接处的间隙，冷凝后，是分离的焊件焊合在一起。焊接过程中，焊件本身不熔化。在电器制造中，常见的有烙铁钎焊、火焰钎焊、炉中钎焊等。

2、加压焊其特点是在焊接时，对焊件不论加热与否，都施加一定的压力，使两个结合而紧密接触在一起，从而是两个焊件焊合。常见的有：电阻焊，摩擦焊等。

3、熔化焊其特点是利用局部加热的方法，将焊接的接合处加热到熔化状态，冷凝后，彼此焊合在一起。常见的有：电弧焊，气焊等。根据此次设计的静触头的技术要求，比较三种焊接方式，选择钎焊比较合适。下面就钎焊做具体工艺分析。

熔点比焊件低的钎料和焊件共同加热到钎焊温度，在焊件不熔化的情况下，钎料熔化并湿润钎焊面，依靠两者的扩散而形成钎焊接头的焊接方法称钎焊。

钎焊工艺过程必须具备两个基本条件：一、液态钎料润湿钎焊金属，致密地

填满全部间隙；二、液态钎料与钎焊金属进行必要的冶金反应，达到良好的金属结合。钎焊的材料包括钎料和钎剂。

目前我国电器厂常用的有两种钎焊的方法焊接触头，一种是火焰钎焊，另一种是电阻钎焊。

根据此次设计的静触头的技术要求，比较三种焊接方式，选择钎焊比较合适。下面就钎焊做具体工艺分析。

熔点比焊件低的钎料和焊件共同加热到钎焊温度，在焊件不熔化的情况下，钎料熔化并湿润钎焊面，依靠两者的扩散而形成钎焊接头的焊接方法称钎焊。

钎焊工艺过程必须具备两个基本条件：一，液态钎料润湿钎焊金属，致密地填满全部间隙；二，液态钎料与钎焊金属进行必要的冶金反应，达到良好的金属结合。

钎焊的材料包括钎料和钎剂 2.3.1 焊料和焊剂 2.3.1.1 焊料 焊料可制成丝、棒、片、箔、粉状，也可根据需要制成特殊形状。如环状成型钎料或膏状钎料。

钎料通常按其熔化温度范围可分为两大类：

a． 液相线温度低于 450℃的称为软钎料，他们是镓基、铋基、锡基、铅基、镉基、锌基等合金。

b． 液相线温度高于 450℃的称为硬钎料，他们是铝基、镁基、铜基、银基、锰基、金基、镍基、钯基、钛基等合金。

焊料的性能对钎焊质量起关键作用。为了满足接头性能和焊接工艺的要求通

常对焊料的性能有如下要求：

（1）

焊料的熔点低于钎接金属熔点 50 ～60℃以上，并高于最高工作温度100℃以上。

（2）

熔化的焊料能很好地湿润钎接金属，易于在焊接表面漫流。

（3）

焊料能与钎接金属相互溶解和扩散，不含有对钎接金属有害的成分或易形成气孔。

（4）

焊料的物理性质尽量可能与钎接金属相近，不易氧化或形成的氧化物易于去除。

（5）

焊料成分中尽量避免采用稀有、贵重金属。

电器触头钎焊时常用的焊料有：银基焊料、铜磷焊料、非晶态焊料和膏状焊料。

2.3.1.2 焊剂 钎焊过程中在大气中加热金属零件时，由于其表面发生氧化而使焊料难以润湿。而且当焊料熔化后，还会受到外界气体的溶入及氧化的影响，因此，钎焊时必须采用焊剂。

（1）

在钎焊的过程中要求焊剂起到的作用有：

a、去除基体金属表面氧化膜或杂质； b、改善基体金属的润湿作用； c、同时也起机械保护作用。当焊剂熔化后，它浮在金属基体上或充满焊缝，保护焊料和基体金属不受外界气体的影响。

（2）

同时焊剂应满足以下几点要求：

a、焊剂的熔点低于焊料的熔点，而且其活化温度也要低于焊料的熔点，同

时其沸点要高于焊料的熔点； b、焊剂必须具有一定的去膜能力、润湿填缝能力和覆盖能力； c、焊剂熔化后成分应稳定，而且对基体金属和焊料的腐蚀性应尽量小； d、从制造和使用的角度考虑，还要求焊剂在钎焊前便于保存，钎焊时毒性小，钎焊后焊渣容易去除及价格便宜等。

2.3.2 火焰钎焊 火焰钎焊是气体火焰钎焊的简称。火焰钎焊设备简单、通用性好。但手工操作时，生产率低且要求操作技术高。可是，工艺简单，加热温度不高，对基体热效应等的影响不大。火焰钎焊的热源种类很多，有用酒精灯作热源的；有用液化石油气火焰作热源等；但应用比较多的是氧——乙炔焰作热源等。火焰钎焊必须用焊剂。可焊钢、不锈钢、铜、银、铝等及其合金。所用焊料有铜锌、铜磷、银基钎料。

在焊接前，触头和导电零件必须进行表面清洗处理，以清除焊接表面的油污和氧化膜；而后把配制好的焊剂和焊料置于导电零件和触头之间；对摆好的零件，用空气——乙炔焰进行加热，当焊料开始熔化时，把触头调整到正确的位置；最后待焊料凝固是放入水中强制冷却或在空气中自然冷却。

2.3.3 电阻钎焊 电阻钎焊是利用电极和工件的电阻，工件、电极和钎料之间的接触电阻通电后所产生的焦耳热作为热源使焊料熔化将触头制件焊接的一种工艺方法。电阻钎焊克服了火焰钎焊的一些缺点，它的优点是：由于加热时间短，热量集中，部分解决了触桥退火问题；操作技术易掌握，质量较好且稳定；劳动强度和操作条件大为改善；生产效率高，为实现自动化焊接触头提供了条件。但是，不太适合大

面积的焊接。

2.3.3.1 电阻钎焊的原理 电阻钎焊主要是以石墨电极放出的热量为主，工件放出的热量为辅，电极所产生的热量逐渐向工件传导而加热工件，达到使焊料熔化而形成焊接接头。

焊接的工艺过程：先把经过清洗的触桥和触头放在下电极上，而后把经过焊剂浸泡的焊料放置于触桥和触头之间，然后踏下焊机踏板，使上电极先压紧工件，继而通电加热，当焊料熔化时，松开工件，待凝固后放在空气中自然冷却或放在水中强迫冷却。在焊接过程中，一定要按以下循环过程进行焊接，即：电极压紧——通电——断电——电极松开否则，在触头与电极间将产生电弧，烧损触头表面。

电阻钎焊的上下电极可采用金属材料制成，也可采用碳棒做电极。采用高熔点金属如钨等做电极，寿命长，焊接温度分布较合理。但因其热传导性较好，焊接时需要较大电流，焊机容量要大些。如采用石墨碳棒做电极，寿命短，温度分布不是很合理，焊接时可用较小电流，选用焊机容量可以小一些。综合上述优缺点，上电极选用金属材料，下电极用碳棒较好。

当进行电阻焊接时，电流通过焊件所产生的热量 Q，一部分用于加热焊接区域的焊料的熔化；另一部分则被水冷电极、焊区周围的金属传导而散失于空气中，这一部分损失的热量对焊接不起作用。焊接过程所产生的热量分配如下：

Qb Qa2  Rt I

式中Ｉ——同过工件的电流，单位为Ａ； Ｒ——电极间的电阻，单位为 Ω； t——焊接的时间，单位为Ｓ；

Qa——加热工件和熔化焊料的有效热量，单位为Ｊ； Qb——损失掉的热量，单位为Ｊ； Qa 取决于焊件厚度、焊接区域面积、焊件金属的比重和热容量以及焊料熔化温度等。但焊件材料和焊区金属体积一定的情况下，Qa 也是一定的，它与加热时间长短无关；而 Qb 则随加热时间延长而增加。因此，当需要增加热量时，n 不能采用任意延长焊接时间的方法，尤其对于电阻率小、导电性能好的材料，时间越长，散失的热量也就越多。这时，应采用加大电流和缩短焊接时间的方法来完成焊接工艺。

2.3.3.2 电阻钎焊时的主要工艺因素 1）电极压力要根据焊接金属的性质、形状和尺寸作适当的调整，以焊接全过程不使焊件表面变形为原则，选取较大压力。但是在焊接的过程中，由于焊区在不同阶段有弹性形变、塑性形变和热胀冷缩等现象，要对电极压力作相应的变化。当焊区熔化时，熔化处几乎无反力。冷却时，焊件要收缩，电极必须要跟随压实，否则金属将在压力不足的情况下凝固，焊接不良。因此电极要具有一定的超程，以维持某一固定的压力。

2）焊接电流焊接电流大小与焊接金属性质、尺寸大小、焊极材料和压力、通电时间等有关。电流太大，局部金属因迅速升温而熔化过热，其他需焊接的区域还未熔化，或是触头因局部温度过高而严重变形。电流太小，升温很非时间，热量损失大，甚至因焊区金属未充分熔化而焊不牢。通常是以焊片和焊区金属能很好熔合，而触头表面又不在焊极压力下变形，来选取较大的电流为原则。而且，每种触头的适合电流可以通过实验来选定。

3）焊接时间在一定电流规范下焊接，时间太长，易使焊件氧化或过热变形。

时间太短，焊区金属熔化不充分，焊不牢固。由于焊接电流可在一定范围内调节，焊接时间也就在相应地在一定范围内可调节。焊接每种触头的适宜时间可由实验来确定。

电阻钎焊主要是利用电流通过焊接区的电阻产生的热量来焊接的。由于电流大，焊接时间短，只有局部加热区，能保持非焊区的硬度，工件变形小，劳动强度低，环境卫生，操作技术容易掌握，还易实行半自动化和自动化焊接，因而是一种较好的焊接方法，也是常常采用的焊接方法。

此处选用电阻钎焊比较合适。

2.4 接线座的工艺分析 接线座是一个部件，它的工艺分析属于塑料成型工艺分析。塑料成型有很多方法，压制成型、注射成型、压住成型、挤出成型、气动与液压成型、泡沫塑料成型等。此处用到的是压制成型工艺。

塑料按照合成树脂的分子结构及其特性分为热固性塑料和热塑性塑料。热固性塑料又叫不可逆塑料。此处选用的是氨基压塑料 4220，属于热固性塑料。

2.4.1 压制成型工艺过程

2.4.2 压制成型的工艺参数 压制成型的工艺参数主要是指压制成型压力、压制成型时间和压制成型温度。此三个工艺参数又称为塑料压制工艺的三要素，它们对保证塑件的质量起着重要的作用。

2.4.2.1 成型压力

成型压力是指压制时压力机通过凸模对塑料熔体充满型腔和固化时在分型面单位按投影面积上施加的压力，简称成型压力。

成型压力可按下式计算：

F=PAn 式中 F——压制时所需总压力单位 N P——单位面积所需的成型压力单位 MPa A——单个腔型在受压力方向垂直投影面积单位 mm 2

n——型腔数量； 施加成型压力的目的是促使物料流动充模，并使制件的组织紧密、机械强度高，保证尺寸稳定、准确。成型压力要适当，过高会降低模具的寿命，不足则易使制件产生缺料、组织松散、起泡、强度差、尺寸不准等缺陷。

经查《电器工艺与工装》表 4-1 可得本塑料制件的单位面积所需的成型压力是 P=30±5Mpa，此处取 P=30Mpa。从零件图可知本塑料制件单个腔型在受压力方向垂直投影面积 A=33*64mm 2，一次压制次塑料制件时，取型腔数量 n=4。因此，根据公式即得总成型压力 F=253440N。

2.4.2.2 成型温度 压制成型温度是指压制成型时所需要的模具温度。它是使热固性塑料流动、充模、并最后固化成型的主要影响因素。该温度应按塑料品种、制件形状和大小进行选择。正确的成型温度可以加速塑料的硬化速度，降低成型压力和减少成型时间。温度过高，易导致塑料过早的或局部胶化，使制件缺粉，不能成型，外观粗糙，收缩率大，制件的物理性能及其它各种性能均降低。温度过低，则流动性差，不易成型，机械强度低，容易损坏模具，尤其易造成嵌件弯曲变形和折断，零件废品率高。

经查《电器工艺与工装》表 4-1 可得本塑料制件的成型温度 155±5℃，此处取 145℃。

2.4.2.3 压制时间 压制成型时间是指物料在模内加到成型压力后到制件出模时所需要的时间。压制时间与塑料的种类、塑料形状、压制成型工艺条件及操作步骤等有关。成型温度升高，塑料固化速度加快，所需压制时间减少，压制成型压力对模压时间的影响虽不及模压温度那么明显，但随压力增大，压制时间也略有减少。由于预热减少了塑料充模和开模时间...