冲压材料知识

第一篇：冲压材料知识

何谓“五金”

发布日期：2012-11-6 17:54:56 来源：www.xiexiebang.com 阅读次数： 标签：

五金：五种金属。《吴越春秋》四《阖闾内传》：“臣闻越王元常使欧冶子造剑五枚，„„一名湛卢，五金之英，太阳之精。”按《汉书•食货志》上“金、刀、龟、贝”注：“金谓五色之金也，黄者曰金，白者曰银，赤者曰铜，青者曰铅，黑者曰铁。”后来通称金、银、铜、铁、锡为五金。

五金，指金、银、铜、铁、锡五项金属材料之称，五金为工业之母；国防之基础，五金材料之产品，通常只分为大五金及小五金两大类。大五金指钢板、钢筋，扁铁、万能角钢、槽铁、工字铁及各类型之钢铁材料，小五金则为建筑五金、白铁皮、锁类铁钉、铁丝、钢铁丝网、钢丝剪、家庭五金、各种工具等等。就五金之性质与用途，应分钢铁材料、非铁金属材料、机械机件、传动器材、辅助工具、工作工具、建筑五金、家庭五金等八大类。

五金冲压原理是什么?

发布日期：2011-7-5 13:48:20 来源：本站原创 阅读次数：

标签：

五金冲压首先是冷冲压，小到不锈钢的快餐盘，大到汽车的覆盖件，你看到的汽车的壳子，都是用模具来冲压出来的，这个模具分为两部分，上模和下模，大部分模具都是下模是标准，也就是像快餐盘子的形状，上模要加工成凹的，就是要去和作为标准的下模去配合好，这样，在把上模和下模装到压力机上，利用压力机把模具分开，放上板料，也就是铁板，钢板，或者是不锈钢等等五金材料，压力机一压，你要的五金制品就出来了。

五金冲压简介

发布日期：2011-7-5 13:47:26 来源：本站原创 阅读次数：

标签：

五金冲压就是利用冲床及模具将铁，铝，我，铜等板材及异性材料使其变形或断裂，达到具有一定形状和尺寸的一种工艺。在国外将冲压称为板材成形。在我国也有这样称呼的。所谓板材成型是指用板材、壁管、薄型材等作为原材料进行。塑性加工的成形方法统称为板材成形。

五金冲压首先是冷冲压，小到不锈钢的快餐盘，大到汽车的覆盖件，你看到的汽车的壳子，都是用模具来冲压出来的，这个模具分为两部分，上模和下模，大部分模具都是下模是标准，也就是像快餐盘子的形状，上模要加工成凹的，就是要去和作为标准的下模去配合好，这样，在把上模和下模装到压力机上，利用压力机把模具分开，放上板料，也就是铁板，钢板，或者是不锈钢等等五金材料，压力机一压，你要的五金制品就出来了。

司如何实现材料节约以求降低成本？

发布日期：2011-7-5 13:46:53 来源：本站原创 阅读次数：

标签：

东莞市禾聚塑胶五金电子有限公司是珠三角最专业的精密五金冲压厂家。服务于业内众多如TYCO,FCI等知名连接器厂家，以提升客户竞争力为已任。公司在五金冲压模具设计上一般采用对插式，刺破式并排式，合排式不同产品采用不同排料节约材料利用率来实现材料节约以求降低成本；

你们能做到产品尺寸的极限是多少？

发布日期：2011-7-5 13:46:28 来源：本站原创 阅读次数： 标签：

东莞禾聚塑胶五金电子有限公司是一家专业提供五金冲压、LED支架生产厂家。公司专注于电脑、手机、消费性电子、汽车等连接器端子。外壳的精密模具设计、模具制作、与冲压加工生产。

我们能做到的五金冲压，LED支架下料尺寸的精度在正负0.01MM ,成型尺寸在正负 0.03MM。

你们的制程和产品符合ROHS规范吗？

发布日期：2011-7-5 13:40:43 来源：本站原创 阅读次数： 标签：

东莞市禾聚塑胶五金电子有限公司是珠三角最专业的精密五金冲压厂家。服务于业内众多如TYCO,FCI等知名连接器厂家，以提升客户竞争力为已任。

我们的产品五金冲压模、LED支架等等都符合ROHS规范。

你们是连续五金冲压模吗？

发布日期：2011-7-5 13:42:44 来源：本站原创 阅读次数： 标签：

公司在五金冲压模具设计上一般采用对插式，刺破式并排式，合排式不同产品采用不同排料节约材料利用率来实现材料节约以求降低成本；制作的产品是连续五金冲压模；产品下料尺寸的精度在正负0.01MM ,成型尺寸在正负 0.03MM；冲床的冲速一般在800-1000次/分钟；制程和产品符合符合ROHS规范；

五金冲压件知识

发布日期：2012-11-10 16:10:47 来源：www.xiexiebang.com 阅读次数：

标签：

小型的五金冲压件与铸件、锻件比拟较，具有薄、轻、匀、且强的长处。因为采用了精密模具，所以小型冲压件的工件精度一般可达微米级。

冲压件加工就是尤其主要的了，冷小型的五金冲压件一般不需要再经由切削加工，或是仅需要少量的切削加工。而热小型冲压件精度和表面状态则低于冷小型冲压件，但是仍优于铸件、锻件，切削加工量也比较少，因此冲压制品成品率也很高。

五金冲压件检查

发布日期：2012-11-10 16:16:23 来源：www.xiexiebang.com 阅读次数： 标签： 五金冲压件各工序检验重点

一、检验依据：《作业指导书》、客户承认图纸或认可样板、工艺规程等。

二、判定标准：《产品缺陷分类表》、抽样标准、相关检验标准等。

三、检验项目和检验工具：

1.外观检验：一般用目视、手感、限度样品等进行验证。2.尺寸检验：一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。3.结构检验：一般用拉力器、扭力器、压力器等量具验证。

4.特性检验：如电器、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证。

接线端子的特点

发布日期：2012-11-10 15:55:05 来源：www.xiexiebang.com 阅读次数： 标签：

利用现有轨道式接线端子WUK 连接技术，并加装了电子元器件组成的电路，实现了光电过程的传输耦合。自动控制的核心是控制单元必须与各传感器和执行器可靠地隔离开，以免干扰，并保证现场信号与电子控制装置所要求的低电压相匹配，还可以作过程控制的外围设备与控制，信号和调节器装置之间的接口元件，且适用于不同的电压和功率范围。

光隔端子具有控制端信号损耗下、切换频率高、无机械触点抖动、无磨损切换、绝缘电压高、不怕振动、不受位置影响且寿命长等优点，因此在自动控制领域得到广泛应用。

连接器促使模具制造业向高端发展

发布日期：2012-10-24 16:46:27 来源：www.xiexiebang.com 阅读次数： 标签：

连接器作为传递信号的端口，在各行业如手机、电脑、程控交换、家电等领域得到了广泛应用。目前国外厂商占据高端连接器市场，国内厂商还是以低端为主，这部分是受到连接器模具业水平的影响。因连接器模具涉及注塑、端子冲压、电镀等方面，国盛主要做端子冲压模具，产品包括手机SIM卡端子模具、电脑CPU插槽STOCK端子模具、电器类端子模具等。

未来连接器端子模具的要求是越来越高这是连接器接口小型化、高数据传输率等趋势使然。因而这对模具设备、材料、质量等要求更高，模具使用的冲床的冲速已达到500转/分-3000转/分这对模具企业提出更高要求。

五金冲压工艺分类

发布日期：2012-9-22 10:37:23 来源：www.xiexiebang.com 阅读次数： 标签：

冲压工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。

按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。1.冷冲压金属在常温下的加工，一般适用于厚度小于4mm的坯料。优点为不需加热、无氧化皮，表面质量好，操作方便，费用较低。缺点是有加工硬化现象，严重时使金属失去进一步变形能力。冷冲压要求坯料的厚度均匀且波动范围小，表面光洁、无斑、无划伤等。

2.热冲压将金属加热到一定的温度范围的冲压加工方法。优点为可消除内应力，避免加工硬化，增加材料的塑性，降低变形抗力，减少设备的动力消耗。

冲头长度怎么计算?

发布日期：2012-10-12 17:26:49 来源：www.xiexiebang.com 阅读次数：

首先,我们来研究一下什么是冲头?冲头在冲压模具里面起什么作用? 冲头是指安装在夹板上的凸模,一般起冲孔、切料、折弯、打段差、打凸包、打沙拉、抽芽、铆螺柱等作用,这些都可以简称为“冲头”。

冲孔的“冲头”长度等于,夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚+(12)两毫米.90度折弯冲头的长度等于.夹板的厚度+止挡板的厚度+脱料板的厚度+料厚再加一两个毫米就可以了,试模时根据需要再适当调整,其它角度的折弯冲头前面一般是有一定角度,计算时要灵活应用、根据角度来合理计算。

标签：

如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏?

发布日期：2012-9-22 10:34:04 来源：www.xiexiebang.com 阅读次数：

标签：

板料对冲压成形工艺的适应能力，成为板料的冲压成形性能，它包括：抗破裂性、贴模性和定形性。所谓的抗破裂性是指冲压材料抵抗破裂的能力，一般用成形极限这样的参数来衡量； 贴模性是指板料在冲压成形中取得与模具形状一致性的能力；

定形性是指制件脱模后保持其在模具内既得形状得能力。很明显，成形极限越大、贴模性和定形性越好材料的冲压成形性能就越好.级进模冲压不良的原因及处理对策

发布日期：2012-8-21 19:50:34 来源：www.xiexiebang.com 阅读次数：

标签：

在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供从事模具维修者参考。1.冲件毛边(1).原因 a.刀口磨损;b.间隙过大(研修刀口后效果不明显);c.刀口崩角;d.间隙不合理,上下偏移或松动;e.模具上下错位(2).对策 a.研修刀口;b.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;c.研修刀口;d.调整冲裁间隙(确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题);e.更换导向件或重新组模;2.跳屑压伤(1).原因 a.间隙偏大； b.送料不当；

c.冲压油滴太快，油粘； d.模具未退磁；

e.凸模磨损，屑料压附于凸模上； f.凸模太短，刃入凹模长度不足； g.材质较硬，冲切形状简单； h.应急措施；(2).对策

a.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙； b.送至适当位置时修剪料带并及时清理模具； c.控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度； d.研修后必须退磁（冲铁料更须注意）； e.研修凸模刀口;f.调整凸模刃入凹模长度；

g.更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；

h.减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑； 3.屑料阻塞(1).原因 a.漏料孔偏小；

b.漏料孔偏大，屑料翻滚； c.刀口磨损，毛边较大； d.冲压油滴太快，油粘；

e.凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部； f.材质较软； g.应急措施；(2).对策 a.修改漏料孔； b.修改漏料孔； c.刃修刀口；

d.控制滴油量，更换油种；

e.表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度； f.更改材料，修改冲裁间隙；

g.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器;4.下料偏位尺寸变异(1).原因

a.凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）； b.设计尺寸及间隙不当，加工精度差； c.下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均； d.导正销磨损，销径不足； e.导向件磨损；

f.送料机送距、压料、放松调整不当； g.模具合模深度调整不当；

h.卸料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）； i.卸料镶块强压太深，冲孔偏大；

j.冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）； k.冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异；(2).对策 a.研修刀口;b.修改设计，控制加工精度； c.调整其位置精度； d.更换导正销； e.更换导柱、导套； f.重新调整送料机； g.重新调整合模深度；

h.研磨或更换卸料镶块，增加强压功能，调整压料； i.减小强压深度；

j.更换材料，控制进料质量；

k.凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力壮况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能； 5.卡模(1).原因

a.送料机送距、压料、放松调整不当； b.生产中送距产生变异； c.送料机故障；

d.材料弧形，宽度超差，毛边较大； e.模具冲压异常，镰刀弯引发； f.导料孔径不足，上模拉料； g.折弯或撕切位上下脱料不顺；

h.导料板之脱料功能设置不当，料带上带； i.材料薄，送进中翘曲；

j.模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大；(2).对策 a.重新调整； b.重新调整； c.调整及维修；

d.更换材料，控制进料质量； e.消除料带镰刀弯； f.研修冲导孔凸、凹模； g.调整脱料弹簧力量等； h.修改导料板，防料带上带；

i.送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关； j.重新架设模具； 6.料带镰刀弯(1).原因

a.冲压毛边（特别是载体上）； b.材料毛边，模具无切边； c.冲床深度不当（太深或太浅）； d.冲件压伤，模内有屑料； e.局部压料太深或压到部局部损伤； f.模具设计；(2).对策

a.研修下料刀口;b.更换材料，模具加设切边装置； c.重调冲床深度；

d.清理模具，解决跳屑问题；

e.检查并调整各位卸料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修； f.采整弯机构调整； 7.凸模断裂崩刃(1).原因

a.跳屑、屑料阻塞、卡模等到致； b.送料不当，切半料； c.凸模强度不足；

d.大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断； e.凸模及凹模局部过于尖角； f.冲裁间隙偏小；

g.无冲压油或使用的冲压油挥发性较强； h.冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉； i.卸料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能； j.模具导向不准、磨损；

k.凸、凹模材质选用不当，硬度不当； i.导料件(销)磨损;m.垫片加设不当;(2).对策

a.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题;b.注意送料，及时修剪料带，及时清理模具； c.修改设计，增加凸模整体强度。减短凹模直刃部尺寸。注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；

d.小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上； e.修改设计；

f.控制凸凹模加工精度或修改设计间隙。细小部冲切间隙适当加大； g.调整冲压油滴油量或更换油种；

h.检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度； i.研修或更换；

j.更换导柱、导套，注意日常保养； k.更换使用材质，使用合适硬度； i.更换导料件;m.修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面;8.折弯变形尺寸变异(1).原因

a.导正销磨损，销径不足； b.折弯导位部精度差、磨损； c.折弯凸、凹模磨损（压损）； d.模具让位不足；

e.材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压； f.模具结构及设计尺寸不良； g.冲件毛边，引发折弯不良；

h.折弯位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定； i.材料厚度尺寸变异； j.材料机械形能变异；(2).对策 a.更换导正销； b.重新研磨或更换； c.重新研磨或更换； d.检查，修正；

e.修改设计，增设导位及预压功能；

f.修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等； g.研修下料位刀口;h.调整，采用整体钢垫； i.更换材料，控制进料质量； j.更换材料，控制进料质量； 9.冲件高低（一模多件时）(1).原因 a.冲件毛边；

b.冲件有压伤，模内有屑料； c.凸、凹模（折弯位）压损或损伤； d.冲剪时翻料；

e.相关压料部位磨损、压损；

f.相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损;g.相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃;h.相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重;i.模具设计缺陷；(2).对策

a.研修下料位刀口;b.清理模具，解决屑料上浮问题； c.重新研修或更换新件；

d.研修冲切刀口，调整或增设强压功能； e.检查，实施维护或更换； f.维修或更换，保证撕切状况一致;g.检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换； h.检查凸、凹模状况，实施维护或更换； i.修改设计，加设高低调整或增设整形工位； 10.维护不当(1).原因

模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等。已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。(2).对策

修改模具，增防呆功能。采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认等。在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生

模具热处理中存在的缺陷及预防

发布日期：2012-10-8 17:16:34 来源：www.xiexiebang.com 阅读次数： 标签：

1．模具表面有软点：模具热处理后表面有软点,将影响模具的耐磨性、减少模具的使用寿命。产生原因：

1）模具在热处理前表面有氧化皮、锈斑及局部脱碳。

2）模具淬火加热后，冷却淬火介质选择不当，淬火介质中杂质过多或老化。预防措施：

1）模具热处理前应去除氧化皮、锈斑，在淬火加热时适当保护模具表面，应尽量采用真空电炉、盐浴炉和保护气氛炉中加热。

2）模具淬火加热后冷却时，应选择合适的冷却介质，对长期使用的冷却介质要经常进行过滤，或定期更换。2．模具热处理前组织不佳：模具最终球化组织粗大不均、球化不完善，组织有网状、带状和链状碳化物，这将使模具在淬火后易产生裂纹，造成模具报废。产生原因：

1）模具钢材料原始组织存在严重碳化物偏析。

2）锻造工艺不佳，如锻造加热温度过高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度缓慢等，使锻造组织粗大并有网状、带状及链状碳化物存在，使球化退火时难以消除。3）球化退火工艺不佳，如退火温度过高或过低，等温退火时间短等，可造成球化退火组织不均或球化不良。预防措施：

1）一般应根据模具的工作条件、生产批量及材料本身的强韧化性能，尽量选择品质好的模具钢材料。2）改进锻造工艺或采用正火预备热处理，来消除原材料中网状和链状碳化物及碳化物的不均匀性。3）对无法进行锻造的碳化物偏析严重的高碳模具钢可进行固溶细化热处理。

4）对锻造后的模坯制定正确的球化退火工艺规范，可采用调质热处理和快速匀细球化退火工。5）合理装炉，保证炉内模坯温度的均匀性。

led支架是什么材料？

发布日期：2011-7-5 13:48:50 来源：本站原创 阅读次数：

标签：

LED支架主要应用于显示屏，通用照明及背光源市场，在支架选材上不同的应用有不同的考量。

由支架素材经过电镀而形成，由里到外事素材、铜、镍、铜、银这五层所组成。带杯支架做聚光型，平头支架做大角度散光型的Lamp。支架的作用主要是用来导电和支撑。

第二篇：冲压知识

拉深模：把毛坯拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的冲模。

落料：排样，计算凸凹模间隙，卸料力计算，根据冲裁件结构设计模具结构、选取模具材料等。

冲孔：和落料差不多啦，冲孔以凸模为基准，落料以凹模为基准。

冲孔为产品是有孔的,冲下的是废料.而落料是冲下的为产品,在模板上的是费料.冲压模具设计时,要考虑以下的内容:1.冲裁间隙.2.冲裁力(决定选用机台的吨位)3.闭模高度和开模高度(一般产品不须考虑开摸高度,但有的产品考虑到取料及成型要考虑)4.定位(工站模,连续模那就多了)5.落料6.内外导柱7.弹簧力8.取料 这只是一部分,你看一下

《装备制造技术》支承板零件（见图1）是一种连接件，起支承其他零部件的 作用，零件表面要求无划伤、油污等外观不良现象。它采用料 厚1.52 mm 的AMS5536（GH30）镍基板材。这种镍基板材合金 的强度保持性好，具有优良的抗氧化性、良好的冲压性和焊接 性能。该零件产量约20 万件/ 年，设计模具时要求尽量结构 简单、维修方便、装配可靠，以降低模具的制造费用。1 冲压工艺分析

该零件结构较简单，孔边距最小为4.26 mm，尺寸精度最

高IT11 级，精度不高，冲裁工艺性良好。但弯曲形状为Z 形，要保证弯曲后上下两平面的平行度较难，而且要防止弯曲过 程中产生偏移。因此，在设计弯曲模时，要注意解决上述问题。2 冲压工艺方案制定

（1）工序性质的确定。根据零件的结构形状，可以知道成 形该零件的工序为：冲孔、落料和弯曲。

（2）工艺方案的确定。考虑到提高生产效率，根据零件结 构尺寸，可以采用复合冲压工艺，冲压工序为：冲孔、落料复 合→弯曲、整形复合，采用两套模具完成。

在冲孔、落料复合工序中，为了提高材料利用率，考虑支 承板展开后的形状，可以采用直对排（如图2 所示）。在弯曲、整形复合工序中，利用第1 道工序中冲出的2 个 并排的Φ5.69 mm 圆孔定位，同时采用压料板压料可以防止 偏移。弯曲结束时再利用凸、凹模的挤压作用进行整形，可以 有效保证零件上下面的平行度。3 模具结构设计

（1）冲孔落料复合模。如图3 所示，选用标准后侧导柱模

架，采用倒装式复合模，结构简单，便于操作。凸凹模17 装在 下模，冲孔凸模22 和落料凹模8 装在上模。条料定位方式采 用两个导料销和一个挡料销定位，其中挡料销和右边的导料 销需要在凹模上开设躲避孔，而靠左边的导料销为不削弱凹 模的强度，设计成活动导料销，如剖视图A-A 所示。上模中设 置刚性推件装置，将制件从凹模8 中推出。下模采用弹性卸 料，将条料从凸凹模17 上卸下。冲压时，先冲条料上的一排制

件，再翻转条料，冲出另一排制件，这样可以有效提高材料利用率。4 结束语

冲压生产中，采用复合模结构，不仅可以提高生产效率，更重要的是保证零件的精度。本文中Z 形支承板采用两套复合模成形，其中冲孔、落料复合模，可有效保证制件上内孔与外形之间的位置精度，同时采用直对排可以提高材料利用率。弯曲、整形复合模，解决了制件弯曲时的偏移和上下面的平行度问题，模具结构简单，装配方便可靠，模具尺寸小，虽然取消了模具导向装置，但调整得好时，并没有影响模具精度，冲出的制件完全符合图纸要求，因而降低了模具制造费用。

一）冲压工序术语1：落料：是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面性的。2：拉深：是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形装和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。4：冲孔：时将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工件上获得需要的孔。

1.无凸缘筒形件

材料：08钢

料厚：2mm

一、拉深的概念及应用

拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成空心零件的加工方法，它是冲压生产中应用最广泛的工序之一。拉深可加工旋转体零件、盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件如图1所示。它广泛用于汽车、拖拉机、仪表、电子、航空和航天等各种工业部门和日常生活用品的生产中。

三、落料拉深复合模

图24为落料和首次拉深复合模的典型结构，适于圆形、矩形或正方形冲件的拉深。冲压时，上模下行，凸凹模3与落料凹模7冲出坯料外形，上模继续下行，拉深凸模8将坯料拉人凸凹模3成形。上模回程后，由顶件块（压边圈）2或推件块5将拉深件顶出或推出。该模具结构比较合理，也容易制造和调整，生产上用的很广。该零件需拉深3次成形，所以其最总确定的加工工艺路线应为：落料与首次拉深复合——第2次拉深——第三次拉深——切边冲孔复合模——机加底孔——检验。

一、落料拉深复合模其它工艺计算 1.落料凸、凹模刃口尺寸计算

根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为φ10500.87，落料凹模刃口尺寸计算如下。

查得该零件冲裁凸、凹模最小间隙Zmin0.246mm，最大间隙Zmax0.360mm，凸模制造公差T0.025mm，凹模制造公差A0.035mm。将以上各值代入TA≤ZmaxZmin校验是否成立。经校验，不等式成立，所以可按下式计算工作零件刃口尺寸。

ADA(DmaxXΔ)00.035（1050.50.87）mm 00.035104.5650mmDT(DAZmin)0T(104.5650.246)00.025mm 104.31900.025mm2.排样计算

零件采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为1.5mm，零件与条料侧边之间的搭边值为1.8mm，若模具采用无侧压装置的导料板结构，则条料上零件的步距为106.5mm，条料的宽度应为

B(Dmax2ac)0(10521.81)00.7mm 109.600.7mm选用规格为2mm×1000mm×1500mm的板料，计算裁料方式如下。裁成宽109.6mm，长1000mm的条料，则每张板料所出零件数为

15001000139117 109.6106.5裁成宽109.6mm，长1500mm的条料，则每张板料所出零件数为

10001500914126 109.6106.5经比较，应采用第二种裁法，零件的排样图如图40所示。

二、第二次拉深工艺计算

1.拉深凸、凹模尺寸计算

第二次拉深件后零件直径为43.41 mm，拉深凸、凹模间隙值仍为3mm，则拉深凸、凹模尺寸分别为

A0.080.08DA(d2t)0(43.412)0mm45.410mm

00DT(DA2Z)0T(45.416)0.05mm39.410.05mm

2.拉深力计算

图40 排样图

F拉d2tbK243.4124000.6N 65427.55N65.4kN根据以上力的计算，初选设备位J23—10。

三、模具零部件结构的确定 1.落料拉深复合模零部件设计（1）标准模架的选用

标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。根据凹模高度和壁厚的计算公式得

凹模高度HKb0.2105mm21mm。凹模壁厚C(1.5~2)H1.821mm38mm。所以，凹模的外径为D105238181mm。

以上计算仅为参考值，由于本套模具为落料拉深复合模，所以凹模高度受拉深件高度的影响必然会有所增加，其具体高度将在绘制装配图时确定。另外，为了保证凹模有足够的强度，将其外径增大到200mm。

模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，查得模架规格为：上模座200mm×200mm×45mm，下模座200mm×200mm×50mm，导柱32mm×190mm，导套32mm×105mm×43mm。

（2）其它零部件结构

拉深凸模将直接由连接件固定在下模座上，凸凹模由凸凹模固定板固定，两者采用过渡配合关系。模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格为A50×100的模柄。

步骤拉深：

1冲压件的工艺分析 2只要工艺参数计算

1）毛胚的计算 2）确定拉深次数 3）排样及材料的利用率 4）计算工序压力

落料力 卸料力 拉深力 压边力 5）冲压设备的选择

3模具零件主要工作部分尺寸计算 1）落料刃口的主要尺寸计算 2）拉深刃口尺寸计算 3）模架的选择：模具设计与制造实训附表 4）弹性材料的选择与计算

第三篇：冲压课程设计

目录

第一章 概述…………………………………………………………………………………2 1.1冲压工艺的基本现状及发展趋势 ………………………………………………………2 1.2课程设计的目的及意义 …………………………………………………………………2 第二章 冲压工艺性分析与生产方案的确定………………………………………………3 2.1设计任务 …………………………………………………………………………………3 2.2冲压件工艺性分析 ………………………………………………………………………3 2.3冲压生产方案的确定 ……………………………………………………………………4 2.4确定模具类型 ……………………………………………………………………………4 第三章 冲压工艺设计与计算………………………………………………………………6 3.1排样设计 …………………………………………………………………………………6 3.2压力中心的确定 …………………………………………………………………………8 3.3刃口尺寸的计算 …………………………………………………………………………8 3.4冲压力的计算 ……………………………………………………………………………9 3.5冲压设备的选择 …………………………………………………………………………10 总

结………………………………………………………………………………………11 参考文献………………………………………………………………………………………11 致

谢………………………………………………………………………………………11

常用简单冲压零件的工艺设计

摘要

本设计为常用简单冲压零件的工艺设计，根据设计题目零件的尺寸、材料、大批量生产等要求，首先分析冲压零件成形的结构工艺性，分析冲压件的形状、特点、尺寸大小、精度要求及所用材料是否符合冲压工艺要求，确定冲裁工艺方案及模具结构方案，然后通过设计计算毛坯尺寸，材料利用率等工艺计算，确定排样，计算冲压力和确定压力中心，确定模具间隙，计算模具刃口尺寸和公差，并绘出模具刃口尺寸图，计算冲压工艺力，选择冲压设备，确定压力机的各种类型、型号、规格。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零件、卸料与出件装置、模架、冲压设备等进行了分析和选择。通过设计，学会运用标准、手册、图册和查阅有关技术资料，培养了工艺设计的基本技能，综合运用和巩固了冲压工艺等课程及有关课程的基础理论和专业知识，最终才完成这篇课程设计。

关键词：冲压件

工艺

冲压力

刃口尺寸

冲压设备

第二章 冲压工艺性分析与生产方案的确定

2.1设计任务

如图2-1为冲压工艺设计的零件图，此次课程设计的题目为常用简单冲压零件的工 艺设计，工件材料为：H62-M（黄铜），料厚：t=1.5mm，生产批量：大批量

图1-1 零件图

设计具体内容及步骤如下：（1）零件的工艺性分析

根据设计题目的要求，分析冲压零件成形的结构工艺性，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求及所用材料是否符合冲压工艺要求。如发现冲压零件工艺性差，则需对冲压零件产品提出修改意见，但要经产品设计者同意。（2）生产方案的制定

在分析了冲压件的工艺性之后，通常可以列出几种不同的冲压工艺方案，从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造难易程度和模具寿命高低、工艺成本、操作方便和安全程度等方面，进行综合分析、比较，然后确定适合于具体生产条件的最经济合理的工艺方案。根据所确定的工艺方案和冲压零件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件等选定冲压模具类型。2.2冲压件工艺性分析

一 结构与尺寸

该零件的结构较简单，形状对称，尺寸较小，最小宽度6≧1.5t，冲模所能冲制的最小孔径尺寸6.5≧3.5t，孔至边缘的最小距离3.75>1.5t，均适宜于冲裁加工。且零件与曲线的连接处允许有R﹥0.25t的圆弧过渡。

二 精度

零件图中未标注尺寸精度和位置精度，粗糙度也无要求，设计时一般按IT14级选取公差值。普通冲裁的冲孔精度一般在IT13级以下，所以精度满足要求。三 材料

黄铜H62-M，软态，带料，抗剪强度b260MPa，退火状态下断面伸长率3.500，此材料具有较高的弹性和良好的塑性，其冲裁加工性较好。

四 表面质量

当冲裁厚度为2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度可达12.5~3.2m满足该零件的工艺要求。

根据以上分析，该零件的工艺性较好，可以冲裁加工。

根据零件的冲裁工艺方案，采用级进冲裁模。虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，能够达到批量要求且能降低成本，因此采用手工送料方式。考虑零件尺寸较小，材料厚度较薄，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，侧刃定距的定位方式。为了减少料头和料尾的消耗和提高定距的可靠性，采用双侧刃前后对角布置。考虑到零件厚度较薄为1.5mm采用固定卸料装置，为了便于操作 提高生产率 采用刚性推件装置。由于零件厚度较薄 冲裁件隙较小，又是级进模因此采用导向平稳的对角导柱模架。

综上所述，该级进模的主要零部件为落料模，冲孔模，导料板，侧刃，对角模柱，刚性卸料装置，刚性推件装置。

二、方案二

查查参考书《冲压工艺与模具设计》表2-18得相关数据： a'=mm

a=1.44mm a1=1.8mm n=2 b1=1.3mm y=0.1mm z=0.5mm

条料宽度为

0BDmax2a'2anb1

=14+1+2.88+2.6 =20.5mm

冲裁后废料宽度为

B1Dmax2a'2a

=14+5+1

=17.9mm 导料板之间的距离为

B'BZ

=17.93mm

B1'B1Z

=20.53mm 一个冲裁零件的面积为

A=206.35mm2

进距为

s=24.1mm 根据条料规格查表得板坯尺寸为

b2050mm L=2410mm t=1.5mm 一根条料所能冲裁的零件的个数为

n=2410÷24.1=100 一根条料内总的利用率为

nA 

BL206.35100= 20.52410=41.8% 其排样图如下：

图3-2 零件排样

3.2压力中心的确定

冲裁模的中心就是冲裁力合力的作用点。冲压时，模具的压力中心一定要与冲床滑块的中心线重合，否则滑块就会承受偏心载荷；使模具歪斜，间隙不均，导致冲床滑块与导轨和模具的不正常磨损，降低冲床和模具的寿命。所以在设计模具时，必须要确定模具的压力中心，并使其通过模柄的轴线，从而保证模具压力中心与冲床滑块中心重合。因冲裁件尺寸较小，冲裁力不大，且选用了对角导柱模架，受力平稳，则冲裁的压力中心位于冲件轮廓图形的几何中心上。3.3 刃口尺寸的计算

图3-3 零件图

00.360零件外形尺寸140属于冲孔 0.45 60.30 22.30.52 属于落料，内形6.501.落料凹模刃口尺寸。

零件图的尺寸均是凹模磨损后变大的尺寸，凹模各尺寸所以按公式

Ad(Amaxx)00.45404（3-6）

计算，凸模尺寸根据凹模尺寸按间隙配制，计算结果如下：

1400.45 Ad1(140.50.45)0.112513.7750 mm 6 00.30 Ad2(60.750.30)0.30400.0755.7750mm

3-8）

（3-9）

（114.44×260×1.5

=1.3×

=58021.08N 查参考书《冲压模具简明设计手册》表2.40得凹模刃口直壁高度 h=6mm 故nht=4 取KT=0.06

则推件力为：

FTnKTF

（3-10）

=4×0.06×58021.08

=13925.06N 由于压力机采用刚性卸料装置和下出料方式，故其冲裁时的总压力为：

FZFTF

（3-11）

=71946.14N 压力机的公称压力为：

F标(1.1～1.3)FZ

（3-12）

=(1.1～1.3)×

= 79.2 kN～93.6 kN 3.5冲压设备的选择

通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23—10能满足使用要求。其主要技术参数如下：

公称压力：100 kN

滑块行程：45 mm 滑块行程次数：145 次/min

最大封闭高度：180 mm 封闭高度调节量：130 mm

滑块中心线至床身距离：180 mm 立柱距离：180 mm

工作台尺寸（前后左右）：130mm×200mm 垫板尺寸（厚度）：35 mm

模柄尺寸（直径深度）：38mm×55mm 滑块底面尺寸（前后左右）：90mm×100mm

011-

第四篇：冲压操作规程

冲压车间操作规程

1．上岗必须穿好工作服、劳保鞋，长发必须扎起并戴好工作帽。

2.．检查电源开关及设备各处开关是否全部正常。光电保护装置等安全防护措施应完整好用，无松动现象。

3.开动电机空转试车，确认压力机各部分运行正常，作业指示灯显示正确。4.．待装模具的各部分应无损坏、无松动、无变形。

5．调模员安装或拆卸模具时须轻搬轻放。必须在吊运前，将吊运元件安装牢固。

6．必须选择与工艺要求及模具结构相符的压力机。模具置入压力机，并得到正确的定位才能紧固。带模柄的模具，以模柄为定位，先紧固上模，后紧固下模。模柄小于压力机滑块的模柄孔时，必须采用专用开口衬套，衬套开口应正贴于滑块部分。

7．上、下模座与压力机滑块和工作台面完全贴合后，才能将紧固点逐个对称拧紧。紧固夹紧螺栓时，必须采用适当扳手，禁止在扳手上插入导管拧动螺帽。调模时必须采用压力机的寸动或微动装置，高度的调整必须仔细进行。

8．固定模具的紧固元件必须有防松装置(例如垫圈等)，确认紧固可靠后方可进行试冲。试冲前工作台上扳手等杂物必须清理干净，模具上所有的润滑部位都必须润滑。9．试冲前必须开启光电保护装置，冲制过程中严禁关闭光电保护装置。

10．成批生产开始前，调模员或班组长，应对操作员说明模具的功能，操作要点和安全防护等有关事项。

11．冲制一批工件后，必须将所有紧固元件再次紧固。冲制工作过程中，应随时注意模具的紧固情况，严防模具脱落。

12．冲压作业时，操作必须使用工具，严禁用手直接伸进模腔取物，手用工具不得放在模具上。冲制工件不得堆放在压力机工作台面上。

13．多人操作同一台压力机应有统一指挥，信号清晰，待对方作出明确应答，并确认离开危险区再动作。

14．操作员应时刻注意光电保护装置是否正常，如发现异常，应立即停机，机床启动开关处挂牌通告警示，班组长上报专业人员修理。

15．压力机发生溜车和电器失灵等现象，或模具发生损坏时，应立即停机，机床启动开关处挂牌通告警示，班组长上报专业人员修理。

16．对压力机进行检修、调整以及在安装、调整、拆卸模具时，应在机床断开能源（如电、气、液）、机床停止运转的情况下进行，并在滑块下加放垫块可靠支护，机床启动开关处挂牌通告警示。

17．实行脚踏开关领用制：作业需要使用脚踏开关的，须经班组长或主任确认，并认真填写【脚踏开关领用登记表】后才能使用，使用完毕后应及时归还。

18．使用脚踏开关前应检查是否处于正常工作状态，如有异常应立即停止使用，班组长上报专业人员修理。

19．在模腔内调整工件位置或揭取卡在模内的工件时，脚必须离开踏板。

20．操作完毕要切断压力机电源、关闭空气节门，应将滑块停在上止点，使设备处在停歇状态。21．剪板人员在操作过程中，必须戴手套，防止板材划破手掌，严禁将手伸入保护隔栏，严禁拆卸保护隔栏。

编制人： 审核人：

第五篇：冲压操作规程

冲压安全操作规程

安全生产、人人有责，所有职工必须认真贯彻执行

一、工作前应按规定穿戴好劳保用品注意力要集中，禁止边操作边闲谈、或抽烟，违者罚款50元。

二、开车前进行检查各部位润滑系统是否良好，然后空运转二分钟是否正常，安全装置是否可靠，不按规定罚款50元。

三、头、手切勿伸入冲头行程冲模区内，严禁手入虎口，根据模具情况，要使用各种工具工作，在脚踏操作时，手脚配合要协调、思想要高度集中，加料和取料脚应离开踏板以免发生事故，在离模100毫米内不准戴手套操作，违规操作罚款500元。

四、落料：

（1）在落料生产过程中，所有落的板材不允许放在架子或者小车上面，要做到少放多拿，如发现有不按规定罚款50元。

（2）在落料生产过程中，所落在模具内的废品，要用吸盘或镊子拿出，决不允许用手取拿，如有违反者,罚款200元。

（3）冲孔、折弯、成型、在生产过程中，绝不允许用手取拿件，必须用专用工具比如（镊子、吸盘、钩子）等，如有违反罚款500元。

五、禁止在操作时与他人说笑、打闹、酒后严禁上机，严禁模具里面有双件以上的同时工作、如有发现罚款100元。

六、机动冲床踏板周围不许存放其他杂物，在运转过程中，严禁伸手取物或清除残料，违规操作罚款100元。

七、工作完毕后要切断电源，提前十分钟要清除脚料或废料使用的工具放置整齐，通道畅通，必须做到安全文明生产，如有不按规定罚款50元。

临沂星海工贸有限公司 编制：

审批：