冲压操作规范（最终定稿）

第一篇：冲压操作规范

冲压工安全操作规程

一．工作开始前的准备：

1.穿戴好规定的劳动护具。如穿好工作服，工作鞋，戴上工作帽和手套。严禁挽袖子。

穿拖鞋，高跟鞋，裙子，光膀子干活。

2.检查安全操作工具或安全装置是否完好，工位布置是否符合工艺要求，工位器具是

否完好齐全。

一．检查设备主要紧固螺钉有无松动，模具有无裂纹。

3.清理压力机工作台面及工作地周围的废料及杂物。并将模具，工作台擦干净。

4.不准将杂物放在机床电气，台面及模具上。

5.检查局部照明情况。

6.检查润滑系统有无堵塞或缺油，并按规定润滑机床。

7.在开动压力机，剪板机前，必须检查压力机，剪板机周围有无维修人员。

8.在检查机床及模具正常的情况下，然后开机试车。通过试车检查机床离合器，制动

器按钮，脚踏开关，是否灵活好用，特别是刹车系统是否可靠，确认正常好，方可开始工作。

二．上机安全操作规程：

1.工作时精神应集中，不准打闹，说笑或打瞌睡等。注意滑块运行方向，以免滑块下

行时，手误入模具内。

2． 按照标准作业指导书或班组长指定的规范操作，没有保护措施不准连车生产。

3.严禁用楔块等物嵌入按钮或压，卡脚踏开关，拉杆而闸住操作机构。

4.在生产中发现机床运行不正常时，立即停车，不准凑合继续使用。应停止送料，检

查原因或停车修理。

5． 滑块下行时，操作人员的手不得停在危险区内。当手从冲模内取件或往冲模内送料

时，不准踏下开关。

6.两人操作同一台压力机或剪板机时，应注意协调配合好。

7.滑块运行中，不准手扶在打料杆，导柱及冲模危险区域。

8.禁止两件重叠冲压，以避免损坏机床或模具。

9.从冲模内取出卡入的工件或废料时，要用工具，不准用手抠取。而且要把脚从脚踏

开关中移开，必要时应在飞轮停止后再进行。

10．防止刚性离合器失灵后而打连车。

11.每加工一个零件，脚和手必须离开操纵机构，以免在取送料时因误送而发生事故。

12.按工艺要求使用手动工具，如用电磁吸盘，镊子，空气吸盘，钳子，钩子送料或取

件，以免发生事故。

13.安装模具时必须将压力机的电气开关调到寸动位置，然后将滑块开到下死点。高度

必须正确，严禁使用脚踏开关。

14．模具必须紧固牢靠，并通过试压检验。

三．下班前结束工作：

1． 关闭电源开关。对于有缓冲器的压力机，要放出缓冲器内的空气，关闭气阀。

2.在模具工作部位涂抹机械油，并清理压力机及工作场地。

冲压事故的发生规律及预防

一．冲压事故发生的规律及预防：

冲压作业中发生的事故，在设备日趋复杂。生产规模日趋扩大的今天，可按下面的三点来分类：

1.在凸模和凹模之间（作业点）发生的。

2.由压力机的飞轮或送料装置造成的。

3．在材料和设备保管运输时发生的。

二．冲压事故的分布规律：

据一份权威资料介绍，在冲床出现的人身事故比一般机械行业高三倍。在冲压车间每年

有20%

工人受伤，平均停工时间12天，其中伤手50%，伤眼20%，伤脚8%。现介绍一份日本多前的相关资料：

1.按企业规模分析半数以上的冲压事故发生在不满100人的小企业里，小批量零星生产占70%。

2.按压机类型分析：80%以上的事故由曲柄压力机产生。7%为剪板机产生。

3.按压力机大小分析：70%左右的事故发生在50吨以下的小型压力机上。18%的事故发生在50—100吨的压力机上。其余为100吨以上。

4.按受伤部位分析：右手47.4%，左手37%，面颈部6.9%，右脚3.8%，左脚2.5%，头部1.6%，前躯0.5%，后躯0.3%。

5.按事故直接原因分析：取件送件时引起的占31.5%，发生在设备操作中改正或扶持材料的占25.6%，模具安装调整中的占20.4%，材料运输中的占13.9%，安全装置不完备的占4%，模具不好用的占2%，起动踏板故障引起的占0.6%，其他占0.6%。

6.按操作方式分析：脚踏开关操作的占69%，按钮操作的占29%。

7.按送料方式分析：手工送料占91%，使用手持工具占6%，自动化送料3%。

8.按保护装置方式分析：双手按钮占42%，拉手式占26%，推手式占16%，光电式占14%，栅栏式占2%。

三．冲压发生事故的原因很多，简单的归纳起来主要有4个因素：

1.操作者因素：

① 不能正确操作设备。操作者除了严格遵守上述要求外，还应充分了解操作设备的性

能和结构，做到正确使用和保养设备。

② 侥幸心理作崇导致事故。一般人员的心理分为三种，一是不懂安全知识盲目操作，二是懂一点安全操作知识，但认为事故不会发生在自己身上，第三种是完全了解安全操作知识，但为了操作方便故意违反操作规程。

2.模具的因素：

模具结构设计不合理，或者是模具制造不符合要求，模具的安装调整不当。因此，模具设计必须严格按照国家标准设计制造和验收，在模具的安装调试过程中要做到一丝不苟，做到仔细，正确，牢固可靠，在使用过程中，随时检查并调整模具。

3．设备的因素：

压力机状况不良，使用中造成误操作，或压力机结构性能老化，动作不可靠。为了防止发生安全事故，应加强设备的保养和维修。此外，还应加强设备的改造和换代，先进的设备，配以先进的模具是防止发生事故的重要措施之一。

4.环境的因素：

车间的作业环境，噪声太大，温度过高以及车间的照明设施不好，都会造成操作工人疲劳，精力不集中而发生安全事故。为保证操作者有良好的工作环境，车间的噪声环境温度及其他器具的摆放和照明，均应达到理想化状态。

四 预防冲床人身安全事故的途径：

1.良好的企业管理能大量的减少事故（小企业的管理较差）

2.小型冲床是安全化改造的重点。

3.由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上，真正由于设备失灵故障引起的不到5%。所以如何使操作者保持愉快的心情，充沛的精力，专心致志的生产，应该是安全管理的首要任务，在管理状况基良好的状态下，事故率任基本维持在一般的水平上．这说明，仅仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中，并不能完全清除事故。这是因为，从事这种危险程度很高的机械，长时间内连续重复简单的动作的加工，人的注意力是有限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务，尽量避免冲压工加班和加点，上大夜班生产，而且每工作2小 时左右。应停机休息5到10分钟左右，更不要让身体有病或情绪不好的员工上级坚持工作

4.现有的安全防护装置，对于小型冲床是没有作用的，就是在自动线上也不能杜绝人身事故，还必须用更加安全的设备来预防。

预防冲床人身事故的途径

1.良好的企业管理能大量的减少事故（小企业的管理较差）

2.小型冲床是安全化改造的重点。

3.由于疏忽大意和不细心而产生的事故占92%以上，真正由于设备失灵故障引起的不到5%。所以如何使操作者保持愉快的心情，充沛的精力，专心致志的生产，应该是安全管理的首要任务，在管理状况基良好的状态下，事故率任基本维持在一般的水平上．这说明，仅仅依靠教育和训练操作者以促使其精力集中，并不能完全清除事故。这是因为，从事这种危险程度很高的机械，长时间内连续重复简单的动作的加工，人的注意力是有限的。所以生产管理人员应妥善安置调配生产任务，尽量避免冲压工加班和加点，上大夜班生产，而且每工作2小 时左右。应停机休息5到10分钟左右，更不要让身体有病或情绪不好的员工上级坚持工作

4.现有的安全防护装置，对于小型冲床是没有作用的，就是在自动线上也不能杜绝人身事故，还必须用更加安全的石碑来预防，

第二篇：冲压模具操作规范、日常维护及其他注意事项

冲压模具操作规范、日常维护及其他相关知识

一、总则

1、目的：为有效使用与管理车间模具，保证模具工作状态完好，为生产提供合格工艺装备，制订本规范。

2、适用范围：本规范适用于淮海电动车有限公司冲压模具的使用管理。

二、冲压模具使用操作规范

1、模具在使用前，要对照工艺卡片进行检查，所使用的模具是否准确，是否与工艺卡片一致。

2、操作者应了解模具的使用性能，掌握正确的使用操作方法。

3、检查所使用的模具状态是否完好，使用的冲压材料是否符合工艺图纸要求，防止由于原材料不符合要求而损坏模具。

4、检查所使用的设备是否符合工艺要求，如压力机的行程、压力机的吨位等是否与所使用的模具配套。

5、在安装模具前，把机床台面、滑块和模具上、下表面油污灰尘和其他杂物擦拭干净。

6、检查模具在压力机上的安装是否正确，上模体下模体是否紧固在压力机上，模具安装闭合高度正确，尽量避免偏心载荷。调整闭合高度时，采用手动、点动的方法逐步调整行程深度，在确认调好之前禁止连车。

7、模具安装完后，应检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧无误,以免损坏模具和机床。正确使用设备上安全保护和控制装置，加工工件过程中工作台面禁止存放与生产无关的任何物品。工作过程中必须定时检查模具状态，如有松动或滑移应及时调整。

8、严格执行车间“三检”制度，使用模具在加工的头几件制品要按工艺卡片图样仔细检查，首件合格后才可以进行批量生产。

9、二人以上进行作业时，必须有专人指挥并负责脚踏装置的操作。

10、模具高度和机床调整高度需用垫铁的只能放在模具下模板下；确需垫在上模板上的，需经技术人员同意、指导下进行。

11、模具在使用中，要遵守操作规则，在设备运转时，禁止将手伸入模具取放零件和清除残料，在用脚踏开关操作时，手与脚的动作要协调，续料或取件时，脚应离开脚踏开关。每冲完一个工件时，手或脚必须离开按钮或踏板，以防误操作。

12、在工作过程中，要随时检查模具运转情况，发现异常现象要随时进行维护修理。

13、要及时对模具的工作件表面及活动配合部位进行表面润滑。

14、模具使用后，要按操作规程正确的将模具从压力机卸下，拆卸模具时，必须在合模状态下进行。清理好工作现场，对模具使用过程中出现的问题及时向技术人员反应。

15、要对拆卸后的模具表面进行清理，去除油污灰尘等其他杂物，做到外观清洁、无锈蚀、无油垢，小型工装上架摆放，大型工装指定存放地点摆放，摆放整齐。做好润滑工作，确保工装处于完好状态，工装存放区域需设有存放标识。

16、模具的搬运、吊运过程中应稳妥、慢起、慢放。

17、操作人员不按操作规程操作，造成工艺装备损坏，按照车间经济责任制实施考核管理。

三、注意事项

（1）模具安装使用前应严格检查，清除脏物，检查模具的导向套和模具是否润滑良好。（2）定期对冲床的转盘及模具安装底座进行检查，确保上下转盘的同轴精度。（3）按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好，保证凸凹模具的方向一致，特别是具有方向要求的（非圆形和正方形）模具更要用心，防止装错、装反。

（4）冲床模具的凸模和凹模刃口磨损时应停止使用，及时刃磨，否则会迅速扩大模具刃口的磨损程度，加速模具磨损，降低冲件质量和模具寿命。

（5）冲压人员安装模具应使用较软的金属（如铜、铝等）制成操作工具，防止安装过程中敲、砸时损坏模具。

（6）模具运送过程中要轻拿轻放，决不允许乱扔乱碰，以免损坏模具的刃口和导向。（7）保证模具的使用寿命，还应定期对模具的弹簧进行更换，防止弹簧疲劳损坏影响模具使用。

四、冲压模具日常保养

模具的日常保养由操作工人实施，模具维修人员确认，保养周期为：1次/批；制件完成后由模具操作者对模具在生产中的状况、首末件及过程制件质量、保养实施情况及维修情况在《模具日常保养记录》表中作相关记录，作为模具是否需要维修的依据。4.1日常保养内容： 4.1.1模具使用前的检查

1）检查模具的标识是否完好清晰，对照工艺文件检查所使用的模具是否正确； 2）检查模具是否完整、凸凹模是否有裂纹、是否有磕碰、变形、可见部分的螺钉是

否有松动，刃口是否锋利（冲裁模）等；

3）检查上、下模板及工作台面是否清洁干净、导柱导套间是否有润滑油； 4）检查所使用的原材料是否与工艺文件一致，防止因使用不合格的原材料损坏模具和设备；

5）检查所使用的机床是否与模具相配备合理；

6）检查模具在机床上是安装是否正确，上、下模压板螺栓是否紧固。4.1.2模具使用过程中的检查

1）模具在调整开机前，检查模具内外有无异物、刃口固定螺钉有无松动、所用的板料是否干净、清洁

2）检查操作现场有无异物、地面是否整洁、周围应无影响安全操作的因素； 3）开式可倾压力机上的成形模具要调整好压件力、压料力，导向销是否正确、齐全。4）模具在试制后的首件按样件检查，由质检员判断合格后方可批量生产； 5）模具在使用过程中，要严格遵守操作规则，定时对模具的工作件表面及活动配合面进行表面润滑，及时清理废料；

6）在工作中，要随时检查模具工作状态，发现异常现象要立即停机，通知带班组长确定处理方案。4.1.3模具使用后的检查

1）模具在使用后，利用机床打开模具型腔，使用工具顶住机床上滑块，在确保安全的前提下，清理型腔、检查型腔型面是否损坏、导柱导套是否松动，检查压料、退料机构及刃口是否完好，检查定位件是否正确可靠，检查可见紧固件有无松动；在导滑和工作表面涂油；

2）清理模具安装面并涂油防锈；

3）将模具从机床上卸下，吊运时应物妥、慢起慢放；

4）车架纵梁成形模具在换模块时，应清理模座型腔内的工作面，检查模座型腔、刃口、调整块有无损坏，拆下的模块应按序轻轻放置在指定位置，擦拭并涂油防锈；

5）选取在模具要停止使用后的未件进行全面检查；

6）检查完成后将模具的技术状态填写在《模具日常保养记录》表上，状态合格的及时完整地送入指定的存放地点，不合格的送模具维修车间。

五、模具缺陷的分析和解决措施

（1）凸模磨损太快

主要原因：①模具间隙偏小，一般建议模具总间隙为材料板厚的20%～25%。②凸凹模具的对中性不好，包括模座和模具导向组件及转塔镶套精度不足等原因造成模具对中性不好。③凸模温度过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热。④模具刃磨方法不当，造成模具退火，磨损加剧。⑤局部的单边冲切，如步冲、冲角或剪切时，侧向力会使冲头偏向一边，该边的间隙减小，造成模具磨损严重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过下模，造成凸模和凹模损坏。

（2）模具带料问题

模具带料会造成废料反弹，其相关因素：①模具刃口的锋利程度，刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹。②模具的入模量，机床每个工位的入模量是一定的，模具入模量小，容易造成废料反弹。③模具的间隙是否合理，如果模具间隙不合适，容易造成废料反弹。④被加工板材表面是否存在较多的油物。⑤弹簧疲劳损坏。

防止模具带料的方法：①使用专用的防带料凹模。②模具经常刃磨保持锋利，并退磁处理。③增大凹模间隙。④采用斜刃口模具代替平刃口模具。⑤模具安装退料器。⑥合理增大模具的入模量。⑦检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。

（3）模具对中性问题

模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同，有的部分有较大划痕，磨损较快，这种情况在细窄的长方模具上特别明显。该问题主要原因：①机床转塔设计或加工精度不足，主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。②模具的设计或加工精度不能满足要求。③模具凸模的导套精度不够。④模具间隙选择不合适。⑤模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。

为防止模具磨损不一致，应：①定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。②及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。③采用全导程模具。④加强操作人员的责任心，发现后及时查找原因，避免造成更大损失。

（4）特殊成形模具使用

为满足生产需要，经常需要使用成形模具或特殊模具，主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等，使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率，但是成形模具价格较高，通常是普通模具的4～5倍。为避免失误，应注意和遵循以下原则：

①模具安装时进行方向检查，确保模具凸凹模安装方向一致。

②根据要求正确调整模具的冲压深度，每次调整最好不超过0.15mm。

③使用较低的冲切速度。

④板材要平整无变形或翘起。

⑤成形加工位置应尽量远离夹钳。

⑥成形模具使用时应避免向下成形操作。

⑦冲压时按照先普通模具冲压，最后使用成形模具。

六、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施

对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。

1.废品产生的原因：

A原材料质量低劣；

B冲模的安装调整、使用不当；

C操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料；

D冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；

E冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化；

F操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。

2.预防废品的主要措施：

A原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查)。B对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守。

C所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作。

D生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意 外时要及时处理。

E坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量。

F在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2.常见缺陷及解决措施 1)凸凹不平

判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。

原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物，处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净。2)开裂（暗裂）

判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。

处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。3)起皱

判断方法：用眼睛看 原因：压边力小

处理办法：适当增加压边力。4)毛刺

判断方法：用眼睛看 原因：凸凹模间隙大。处理办法：修模 5)孔偏

判断方法：上检具检查，与样件比较。原因：工件没摆好，模具定位装置问题。

处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。6)少孔

判断方法：与样件比较。原因：冲头断掉。

处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。7)孔变形

判断方法：用眼睛看。原因：冲头磨损。

处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。8)拉深不到位

判断方法：看压力点是否清晰。原因：主压力偏小。

处理办法：适当调高主压力。

9)折边不良

判断方法：与样件比较

原因：件没摆好，定位装置问题。

处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。10)压印

判断方法：用眼睛看

原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。处理办法：将模具上模擦拭干净。11）拉伤

判断方法：用眼睛看

原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。处理办法：修模。12)砂粒

判断方法：用油石推

原因：材料或模具表面不干净。

处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。13)碰伤、划伤 判断方法：用眼睛看

原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。

处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。

第三篇：冲压过程检验规范

管理制度

冲压产品过程检验规范

XYH-GLZD-007-2017

版次：A0

编制：质量部

审核：

2017年3月28日

批准：

2017年3月28日

受控状态：

分发编号：

发布日期：2017年3月28日

实施日期：2017年4月1日

１ 1.目的

为了提高产品质量，确保产品满足客户要求，控制过程加工产品质量，特制定本检验规范，为生产过程中所生产的产品检验、判定提供依据。2.适用范围

本检验规范针对所有生产过程中产品的检验。3 职责

3．1调整工负责安排首件检验工作。3．3检验员负责过程检验。4检验程序

4.1生产过程中应进行：首件检验，过程巡检、末件检验。

4.2检验依据：自检依据《冲压工序卡》，检验员依据《冲压件检验指导书》。4.3 首件检验的时机

在下列情况下时，操作者自检合格的首件产品，必须交检验员进行首检： a)每批产品生产开始时； b)调整设备后； c)调整或更换工装时； d)改变原材料、毛坯或工序时； e）每班次。

F）模具整改、验证时。

4.4首件检验：每个工序加工调整完成，调整工需按本道工序卡相应要求、工艺参数进行自检，检验合格后报请检验员进行检验，首件检验合格后由质检员在首件上签注首件、工序号、日期字样，放在机床旁首件架子上，方可进行批量生产，检验员并在“首件检验记录单”上记录检测结果，本工序属于最后一道工序有检具的要上检具检测符合性。

4.5过程巡检：为保证产品质量的稳定性，在冲压生产过程中检验员至少30分钟巡检一次（抽样数量不下于3件）；生产者取件时要对外观质量（如开裂、毛刺、铬伤等）100%进行目视自检；检验不合格并对零件往前追溯。

4.6对用户反馈的质量问题的产品生产时、问题整改后的产品首批生产时和发生

批量质量事故后产品生产时应增强检验，巡检时间至少20分钟巡检一次，产品质量稳定后恢复正常检验频次，如不稳定继续加强检验直至产品质量稳定。

4.7检验员对检测过的零件（工序首件、巡检零件）用记号笔写“检”字标识，有孔的零件 在零件上标记孔的顺序号，如此零件5个孔，在零件上在孔位置按顺序标注1,2,3,4,5„。4.8末件检验：每道工序完成加工人要通知检验员对末件检验，并在末件上标注检验结果“合格”“不合格”放在模具内，不合格的模具送往模具修理区，并对零件往前追溯。4.9检验员检验产品时至少距离机床1米远，确保安全

4.10所有工序完成后检验合格的产品即成品，最后一道工序成品首件上检具符合性检测，成品入库时外观质量抽查原则上按3%抽查，但要每个器具都要抽查至少2件，合格后粘贴入库合格证，不合格的按规定处置，合格后车间填写入库票，经检验员签字并在器具上粘贴“产品合格证”方可入库。

4.11在生产过程中无论哪个阶段发现产品质量问题时严格按《产品质量信息管理办法》及《不合格品控制程序》流程实施。5 检测工具的使用要求

1过程质量控制和检验使用的检测工具均应保证在有效的检定周期之内。6 质量记录单的填写

6.1检验员应认真填写质量记录，做到字迹清晰、填写完整、记录真实。

6.2可用数值记录检验结果时，必须在相关质量记录中记录实测数据。“检验结果”栏中标明“合格”或“不合格”，检验相关要求按“检验指导书”执行。

第四篇：冲压工作职责和工作规范

文章

来源 莲山课

件 w w w.5 Y K

j.Co M 2

冲压工作职责

1、完成产品零件的冲裁、落料、冲孔、弯曲、矫正、挤压、拉伸等工序或直接冲压成形零件的加工任务，完成模具的安装与调整和试冲、试压，排除一般模具产生的问题；

2、保证产品质量：加工前熟悉工艺图纸内容，有不清楚的地方及时向和上级了解，加工后对产品质量自检；

3、保持安全文明生产，工作前穿戴好劳动保护用品，执行生产现场的定置管理，节约用料；

4、遵守操作规程，对使用的设备、模具、工、夹、量具的完好负责，照规定对使用设备按期进行保养和维护；

5、不断提高技术水平，参加班组建设，提出合理化建议，服从分配，完成工长安排的临时工作任务。

6、保持工作场地的整洁卫生，完成当下任务之后必须打扫冲床机台和地面，收拢的边角和废料要统一堆放。

7、凡未按照操作流程造成损失。每发现一起罚款50元，另扣除积分10分，并按原材价处罚。

冲压工作规范

1、工作前要检查冲床运转情况及各部位性能是否正常．

2、装模具时，上模螺丝要固紧，下模压板要平稳固牢．导柱模时严禁将导柱与套筒脱离．校模时必须停车．较好后，先开空车数转，方可试冲。

3、冲床开动后，思想要高渡集中，不准一边操作一边与他人谈话．严禁将手伸进模具工作部位，小零件要用镊子送取．脚踏开关后，必须立即松开，确保安全．工作中严禁一人操作一人送取料．工量具不准放在床面上，以免掉落到踏脚板上发生冲切和损坏机床事故．

4、发现连冲等故障时，应先排除故障然后方可进行工作．

5、应定期检查冲床不油路和电气安全情况，保证冲床处于良好状态．

6、未经有关人员允许，不准私自开冲床。

来源 莲山课

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第五篇：冲压工作职责和工作规范

冲压工作职责和工作规范

冲压工作职责

1、完成产品零件的冲裁、落料、冲孔、弯曲、矫正、挤压、拉伸等工序或直接冲压成形零件的加工任务，完成模具的安装与调整和试冲、试压，排除一般模具产生的问题；

2、保证产品质量：加工前熟悉工艺图纸内容，有不清楚的地方及时向和上级了解，加工后对产品质量自检；

3、保持安全文明生产，工作前穿戴好劳动保护用品，执行生产现场的定置管理，节约用料；

4、遵守操作规程，对使用的设备、模具、工、夹、量具的完好负责，照规

定对使用设备按期进行保养和维护；

5、不断提高技术水平，参加班组建设，提出合理化建议，服从分配，完成工长安排的临时工作任务。

6、保持工作场地的整洁卫生，完成当下任务之后必须打扫冲床机台和地面，收拢的边角和废料要统一堆放。

7、凡未按照操作流程造成损失。每发现一起罚款50元，另扣除积分10分，并按原材价处罚。

冲压工作规范

1、工作前要检查冲床运转情况及各部位性能是否正常．

2、装模具时，上模螺丝要固紧，下模压板要平稳固牢．导柱模时严禁将导柱与套筒脱离．校模时必须停车．较好后，先开空车数转，方可试冲。

3、冲床开动后，思想要高渡集中，不准一边操作一边与他人谈话．严禁将手伸进模具工作部位，小零件要用镊子

送取．脚踏开关后，必须立即松开，确保安全．工作中严禁一人操作一人送取料．工量具不准放在床面上，以免掉落到踏脚板上发生冲切和损坏机床事故．

4、发现连冲等故障时，应先排除故障然后方可进行工作．

5、应定期检查冲床不油路和电气安全情况，保证冲床处于良好状态．

6、未经有关人员允许，不准私自开冲床。

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