公司冲压毛刺标准

第一篇：公司冲压毛刺标准

江苏六维物流设备实业有限公司

江苏六维物流设备实业有限公司标准

QS/NOVA3-220

冲 压 件 毛 刺 高 度 引言

本标准所列的数值在冲压公差的概念上是不允许的，但是一般冲压件都带有不同程度的毛刺，毛刺的高度超过一定限度，将影响产品的质量和使用性能。

本标准使用于对毛刺高度有一定要求的货架冲压成型件（含图纸中无特殊要求的货架产品）。不适用于对毛刺有特殊要求的冲件，有要求必须在图纸中另外注明。

本标准引用JB4129—85。2 定义

冲压件毛刺，系指板料切断和冲断说留在冲压件断面口上的毛刺。如下图所示。

图中： h—毛刺高度；

s— 冲压件的材料厚度

3毛刺高度的极限值

冲压件毛刺的极限值按材料厚度的10%为标准。检测

使用千分尺、杠杆百分表或其他等效方法检测。检测时应检测毛刺的最高峰值。测检环境：常温（20±5ºC）常压。

编制： 批准：

本标准由品保科负责起草； 本标准由设计科负责归口； 本标准由品保科负责解释；

第二篇：冲压模具验收标准

1.目的

对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。2.范围

适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。3．定义

来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。

过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。

最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。4．职责

4．1工程部负责相关检验数据的提供。

4．2质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。4．3仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。

4．4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。5．检验作业流程 5．1来料检验

5．1．1作业流程图

5．1．2作业流程

5．1．2．1仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。

5．1．2．2质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。5．1．2．3检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

5．1．2．4检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

5．1．2．5采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写《质量异常纠正措施单》。

5．1．2．6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。5．2过程检验

5．2．1作业流程图

5．2．2作业流程

5．2．2．1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。5．2．2．2 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《出/入库检验记录》。5．2．2．3检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。

5．2．2．4检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

5．2．2．5对于不合格项质检部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。

5．2．2．6特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。

5．3最终检验

5．3．1作业流程图

5．3．2作业流程

5．3．2．1模具零部件制造完成后，钳工担当对各部件进行组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功能运作正常，不符合要求的及时修正。

5．3．2．2总装实配后质检部按《模具自检表》相关内容进行检验，成形依据设计提供的《试模联络单》，对模具进行试作并提供试作报告。

5．3．2．3试模品出样后，检测科对产品进行检测；营业技术担当对检测科提供的检测数据进行判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及顾客提出要求设计更改的内容向生产部提出修正。5．3．2．4试作合格的模具移交客户验收。6．检验和试验 6．1取样

同一规格的物品按每批3~5PCS抽取样本或由品管担当确定，小于3件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸在现有资源可以测量的情况下要全部测量。6．2检验要求

6．2．1品管人员抽取样本后，先分别对外观、尺寸进行判定，再进行破坏性检验。

6．2．2外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒。

6．2．2监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，千分尺精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.01mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图纸上的测量要求。

6．3检验内容

6．3．1五金类（螺丝、加热元件、弹簧等）性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别

外观 表面外观 目

视 无色差、无混料、无氧化、无毛边 一般

无机械损伤、无缺损、变形等不良 重要

功能 适 配 性 配合产品 配合应满足图纸或规格说明书 重要

使用功能 测

试 按规定测量其机械、电气要求项目

尺寸 尺寸测量 卡

尺 符合规格要求 重要

包装 包装状况 目

视 包装无破损，标签字迹清楚 一般 6．3．2模具部件类（含毛坯和成品）

性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别

外观 表面外观 目

视 无机械损伤，无缺损及扭曲变形，无开裂 重要

无氧化现象，表面光洁，倒角均匀无锐边，编号正确、清晰 一般

材质 供方检测 目

视 供方提供的质保书（或物性表）满足规格要求 重要

硬度 硬度计 硬度满足规格要求（45C55C HRC<

25、P20PX5 HRC28~35、718HHDH2F 35~40、NAK2738 HRC40~

45、SKD61淬火HRC>45）重要

加工性 工艺验证 使用部门试用确认 重要

性质 检验项目 检验方法 检 验 要 求 缺陷类别

尺寸 尺寸 卡

尺 满足设计图纸要求（孔、槽可用塞规、芯棒测量）重要

尺寸 千分尺/机床

3D值 三次元/机床 满足造型数据要求

垂直度 三次元/机床 满足设计图纸要求

斜度 三次元/角度尺

适配性 实配 滑动部滑动顺畅，产品面间隙≤0.03mm，其它间隙≤0.05mm 冲裁模具

外观

1、模具零件不允许有裂纹，工作表面不允许有划痕、机械损伤、锈蚀等表面缺陷

2、冲裁模之凸凹模刃口及侧刃等必须锋利，不允许有崩刃、缺刃和机械损坏

3、热处理后的零件硬度应均匀，不允许有软点和脱碳区，并清除氧化物

4、模具正反面都应有该模具的标识，至少包括：产品名称及图号、模具名称

试模

1、推料、卸料机构必须灵活；且在模具开启状态下须突出凸凹模表面0.5-1MM

2、冲模所有活动部件的移动应平稳灵活，无滞止现象

3、冲孔、落料的漏料孔应保证畅通

6．4缺陷等极

6．4．1重要：性能达不到预期的目标，会导致模具不能成形或最终成形品达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投拆的。

6．4．2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。6．5特别采用

属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。

a.部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采（产品面间隙不得大于0.03mm）。b.经重新加工或修补后，能达到要求的可特采。c.有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。6．6免检

要求不高且工艺能完全保证的、现有资源不能检测的项目经主管人员同意后免于检查。6．7紧急放行

生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。7．相关记录

《不合格报告书》

《模具电极检验记录》

《模具自检表》

《出入库检验记录表》

《模架检验记录》

《质量异常纠正措施单》

批 准

审 核

编 制

日 期

日 期

日 期

第三篇：用毛刺造句

毛刺拼音

【注音】： mao ci

毛刺解释

【意思】：（～儿）金属工件的边缘或较光滑的平面上因某种原因而产生的不光、不平的部分。通常应加工去掉毛刺。

毛刺造句：

1、在检测方面，防止或减少因毛刺存在使检测超差，废品增多。

2、表面光洁、色泽均匀，无气孔、裂纹等缺陷，螺纹无毛刺。

3、切割完毕之后，有的需要去毛刺，有点需要折弯，有的平板零件只需直接送去喷涂，装配，或者直接打包。

4、提出一种“高斯滤波”的方法去除这些白点，使二值化图像平滑、少毛刺，并具有较好的连通性。

5、这些中心点必须排列成一行，并且保证心轴上没有毛刺的现象出现。

6、铸件的内部及外部表面应平滑，砂粒，氧化物及毛刺在进行机械加工前应该去除。

7、通过观察焊瘤是否具有均匀分布的毛刺特征，可以初步判断顶锻参数的匹配效果。

8、因此，这是不可能避免裂缝的出现，对部分以外的切割面，毛刺发生于切削表面。

9、在彼此平行并且没有灰尘和毛刺的条件下，允许重叠薄样品。

10、对负荷曲线进行了频谱分析，得出维纳滤波具有过滤冲击负荷、消除毛刺使预测曲线光滑易于人工调整的优点。

11、龙头是面盆必不可少的配件，挑选龙头首先看表面的光亮度，手摸无毛刺、无气孔、无氧化斑点。

12、也检查所连接的管道是否清洁，没有碎片和毛刺。

13、通过内外铰锉，将遗留在管道切割口的长条和毛刺清除掉。

14、采用管道切割机，垂直切割管道并且清除毛刺。

15、赫尔槽试验和微量元素分析试验结果表明：该工艺净化效果好，适用于解决镀镍层出现毛刺、针孔等缺陷。

16、用机械方法（通常是用旋转的、含磨料的尼龙刷辊及高压水流水洗）去除毛刺。

17、喷砂之后，应当除掉明显的毛刺、裂片、瑕疵和焊渣并对此处再次喷砂。

18、有效地去除换向器表面及槽口的毛刺，提高其表面精度和光洁度。

19、指金属表面的粗糙的小金属突起；当轴承放进量规测量后，沿着量规的内表面会有轴承遗留下来的微小金属突起，这些小突起被称为毛刺。

20、去毛刺-钻孔后会在铜箔和孔壁上产生粗糙边。

21、其次采用边界连接及变形膨胀方法，得到完全闭合、但存在多余毛刺的区域边界；

22、切口变形和毛刺是矩形管管端的主要缺陷。

23、针对齿轮加工后出现的硬毛刺，介绍了一种批量生产机械加工毛刺的好方法。

24、适用于磨钢锭、铸件打毛刺、石材表面精加工、切割、抛光等。但该类磨具不抗碱性溶液。

25、机械加工中毛刺的形成与存在影响、制约着精密与超精密加工和自动化加工技术的发展。

26、为解决电子枪零件孔口毛刺难以去除的问题，采用化学研磨工艺进行处理。

27、这种形式的瘢痕治疗用摩托毛刺，通常含有金刚石颗粒。

28、在一些生产作业中，如机械手去毛刺作业、研磨、抛光和机械手自动装配作业，机械手的接触力控制是相当关键的。

29、杆料不应有明显弯曲，裂缝、毛刺、起皮及影响使用的其他缺陷。

30、油石顶端和侧面均可用于抛光或去毛刺。

第四篇：冲压产品展开图画法标准

冷冲模设计指导规范

展开图画法标准

一、展开图定义

冲压产品展开成平面，能反映产品料片实际大小的图。

二、展开图图面要求

1.图面要求

a.展开图中必须包含产品图中的所有内孔，内部成型和外部成型的展开的图元。b.展开图的毛刺面必须向下。

c.展开图中除圆孔外所有圆元必须串联成复线。

d.所有冲裁尖角（除特殊要求外）均要倒圆角R=0.3。

e.冲凸和冲桥形应进行局部剖剖视（剖视方向只能向左或向上）。有较复杂折弯（小

折，抽孔等时应画出局部断面图表示成形以后的断面形状，并用英文注解为“PRODUCTINAGE…”，在展开主视图中的表示方法同剖视图的形式，只能画为对应示意图.）

三、图层

0层内孔线，外形线，正面压印线，正面压字压毛边的界限线BEND层可见折弯线

HIDDEN层不可见折弯线，反面压印线，反面压字

BURR层压毛边线

MARK层英文注解

四、标注

a.展开图必须使用坐标标注形式，小数点精确到二位（UNIT2），尺寸标注放在DIM

层，坐标原点应选为产品的设计基准，尺寸尽量标注齐全（尺寸或图元密集处除外），但必须标注最外形尺寸、折线尺寸、产品图上标注尺寸对应的展开尺寸、圆孔大小（相同大小圆孔要在右上角用小写英文字母标识，并标注其数量）。

b.局部剖视和局部断面图形状大小及高度等尺寸尽量标注齐全。

c.局部放大视图采用双数比例：2：1，4：1等等。

d.所有抽牙，抽凸，压毛边，压印，压字等局部成型都必须用英文（特殊情况除外）

按顺序标注其类型、方向的中英文对照如下：

FORMING FARSIDE抽凸向下 FORMING NEARSIDE抽凸向上

反面压印 TICK-MARK NEARSIDE正面压印

压毛边 TICK-MARK FARSIDEDEBURRSTAMP LETTER NEARRSIDE正面压字 STAMP LETTER PARSIDE 反面压字

e.图框中必须填写料厚，材质和毛边方向，其余项须遵守图框内容填写标准。f.有其他特殊要求时，加注解说明。

第五篇：冲压知识

拉深模：把毛坯拉压成空心体，或者把空心体拉压成外形更小而板厚没有明显变化的空心体的冲模。

落料：排样，计算凸凹模间隙，卸料力计算，根据冲裁件结构设计模具结构、选取模具材料等。

冲孔：和落料差不多啦，冲孔以凸模为基准，落料以凹模为基准。

冲孔为产品是有孔的,冲下的是废料.而落料是冲下的为产品,在模板上的是费料.冲压模具设计时,要考虑以下的内容:1.冲裁间隙.2.冲裁力(决定选用机台的吨位)3.闭模高度和开模高度(一般产品不须考虑开摸高度,但有的产品考虑到取料及成型要考虑)4.定位(工站模,连续模那就多了)5.落料6.内外导柱7.弹簧力8.取料 这只是一部分,你看一下

《装备制造技术》支承板零件（见图1）是一种连接件，起支承其他零部件的 作用，零件表面要求无划伤、油污等外观不良现象。它采用料 厚1.52 mm 的AMS5536（GH30）镍基板材。这种镍基板材合金 的强度保持性好，具有优良的抗氧化性、良好的冲压性和焊接 性能。该零件产量约20 万件/ 年，设计模具时要求尽量结构 简单、维修方便、装配可靠，以降低模具的制造费用。1 冲压工艺分析

该零件结构较简单，孔边距最小为4.26 mm，尺寸精度最

高IT11 级，精度不高，冲裁工艺性良好。但弯曲形状为Z 形，要保证弯曲后上下两平面的平行度较难，而且要防止弯曲过 程中产生偏移。因此，在设计弯曲模时，要注意解决上述问题。2 冲压工艺方案制定

（1）工序性质的确定。根据零件的结构形状，可以知道成 形该零件的工序为：冲孔、落料和弯曲。

（2）工艺方案的确定。考虑到提高生产效率，根据零件结 构尺寸，可以采用复合冲压工艺，冲压工序为：冲孔、落料复 合→弯曲、整形复合，采用两套模具完成。

在冲孔、落料复合工序中，为了提高材料利用率，考虑支 承板展开后的形状，可以采用直对排（如图2 所示）。在弯曲、整形复合工序中，利用第1 道工序中冲出的2 个 并排的Φ5.69 mm 圆孔定位，同时采用压料板压料可以防止 偏移。弯曲结束时再利用凸、凹模的挤压作用进行整形，可以 有效保证零件上下面的平行度。3 模具结构设计

（1）冲孔落料复合模。如图3 所示，选用标准后侧导柱模

架，采用倒装式复合模，结构简单，便于操作。凸凹模17 装在 下模，冲孔凸模22 和落料凹模8 装在上模。条料定位方式采 用两个导料销和一个挡料销定位，其中挡料销和右边的导料 销需要在凹模上开设躲避孔，而靠左边的导料销为不削弱凹 模的强度，设计成活动导料销，如剖视图A-A 所示。上模中设 置刚性推件装置，将制件从凹模8 中推出。下模采用弹性卸 料，将条料从凸凹模17 上卸下。冲压时，先冲条料上的一排制

件，再翻转条料，冲出另一排制件，这样可以有效提高材料利用率。4 结束语

冲压生产中，采用复合模结构，不仅可以提高生产效率，更重要的是保证零件的精度。本文中Z 形支承板采用两套复合模成形，其中冲孔、落料复合模，可有效保证制件上内孔与外形之间的位置精度，同时采用直对排可以提高材料利用率。弯曲、整形复合模，解决了制件弯曲时的偏移和上下面的平行度问题，模具结构简单，装配方便可靠，模具尺寸小，虽然取消了模具导向装置，但调整得好时，并没有影响模具精度，冲出的制件完全符合图纸要求，因而降低了模具制造费用。

一）冲压工序术语1：落料：是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面性的。2：拉深：是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形装和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。4：冲孔：时将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工件上获得需要的孔。

1.无凸缘筒形件

材料：08钢

料厚：2mm

一、拉深的概念及应用

拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成空心零件的加工方法，它是冲压生产中应用最广泛的工序之一。拉深可加工旋转体零件、盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件如图1所示。它广泛用于汽车、拖拉机、仪表、电子、航空和航天等各种工业部门和日常生活用品的生产中。

三、落料拉深复合模

图24为落料和首次拉深复合模的典型结构，适于圆形、矩形或正方形冲件的拉深。冲压时，上模下行，凸凹模3与落料凹模7冲出坯料外形，上模继续下行，拉深凸模8将坯料拉人凸凹模3成形。上模回程后，由顶件块（压边圈）2或推件块5将拉深件顶出或推出。该模具结构比较合理，也容易制造和调整，生产上用的很广。该零件需拉深3次成形，所以其最总确定的加工工艺路线应为：落料与首次拉深复合——第2次拉深——第三次拉深——切边冲孔复合模——机加底孔——检验。

一、落料拉深复合模其它工艺计算 1.落料凸、凹模刃口尺寸计算

根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。落料尺寸为φ10500.87，落料凹模刃口尺寸计算如下。

查得该零件冲裁凸、凹模最小间隙Zmin0.246mm，最大间隙Zmax0.360mm，凸模制造公差T0.025mm，凹模制造公差A0.035mm。将以上各值代入TA≤ZmaxZmin校验是否成立。经校验，不等式成立，所以可按下式计算工作零件刃口尺寸。

ADA(DmaxXΔ)00.035（1050.50.87）mm 00.035104.5650mmDT(DAZmin)0T(104.5650.246)00.025mm 104.31900.025mm2.排样计算

零件采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为1.5mm，零件与条料侧边之间的搭边值为1.8mm，若模具采用无侧压装置的导料板结构，则条料上零件的步距为106.5mm，条料的宽度应为

B(Dmax2ac)0(10521.81)00.7mm 109.600.7mm选用规格为2mm×1000mm×1500mm的板料，计算裁料方式如下。裁成宽109.6mm，长1000mm的条料，则每张板料所出零件数为

15001000139117 109.6106.5裁成宽109.6mm，长1500mm的条料，则每张板料所出零件数为

10001500914126 109.6106.5经比较，应采用第二种裁法，零件的排样图如图40所示。

二、第二次拉深工艺计算

1.拉深凸、凹模尺寸计算

第二次拉深件后零件直径为43.41 mm，拉深凸、凹模间隙值仍为3mm，则拉深凸、凹模尺寸分别为

A0.080.08DA(d2t)0(43.412)0mm45.410mm

00DT(DA2Z)0T(45.416)0.05mm39.410.05mm

2.拉深力计算

图40 排样图

F拉d2tbK243.4124000.6N 65427.55N65.4kN根据以上力的计算，初选设备位J23—10。

三、模具零部件结构的确定 1.落料拉深复合模零部件设计（1）标准模架的选用

标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸，所以应首先计算凹模周界的大小。根据凹模高度和壁厚的计算公式得

凹模高度HKb0.2105mm21mm。凹模壁厚C(1.5~2)H1.821mm38mm。所以，凹模的外径为D105238181mm。

以上计算仅为参考值，由于本套模具为落料拉深复合模，所以凹模高度受拉深件高度的影响必然会有所增加，其具体高度将在绘制装配图时确定。另外，为了保证凹模有足够的强度，将其外径增大到200mm。

模具采用后置导柱模架，根据以上计算结果，查得模架规格为：上模座200mm×200mm×45mm，下模座200mm×200mm×50mm，导柱32mm×190mm，导套32mm×105mm×43mm。

（2）其它零部件结构

拉深凸模将直接由连接件固定在下模座上，凸凹模由凸凹模固定板固定，两者采用过渡配合关系。模柄采用凸缘式模柄，根据设备上模柄孔尺寸，选用规格为A50×100的模柄。

步骤拉深：

1冲压件的工艺分析 2只要工艺参数计算

1）毛胚的计算 2）确定拉深次数 3）排样及材料的利用率 4）计算工序压力

落料力 卸料力 拉深力 压边力 5）冲压设备的选择

3模具零件主要工作部分尺寸计算 1）落料刃口的主要尺寸计算 2）拉深刃口尺寸计算 3）模架的选择：模具设计与制造实训附表 4）弹性材料的选择与计算