UT作业指导书

第一篇：UT作业指导书

UT作业指导书 范围

本实施细则适用于采油（气）井口装置中所有承压铸、锻件的超声波无损检测。2 规范性引用文件

ASTM A388 大型钢锻件超声波检验

ASTM A609 碳钢、低合金钢和马氏体不锈钢铸件超声波检验 ASTM A703/ A703M 受压零件用钢铸件技术条件 ASTM A487 压力容器用铸钢件

ANSI/API Spec 6A-2004 第19版 井口装置和采油树设备规范 ISO 13628-4:1999,IDT 水下井口装置和采油树设备 3 超声波探伤人员资质要求 3.1 从事超声波探伤的人员必须经过培训，经权威部门无损检测考核委员会考核合格取得2级以上证书的方可出具探伤检测和审核报告，1级人员必须在2级以上人员指导下方可进行超声波探伤工作。3.2 所有无损检测的工艺规程和卡片应由3级资质的人员签署批准。3.3 权威部门指中国无损检测协会授权的各个主管机构评定和颁发的人员证书;中国原铁道部所属的专业委员会评定和颁发的证书；或者按美国无损检测学会SNT-TC-1A使用版本评定和颁发的证书。4 检测设备和试件要求 4.1 超声波探伤设备的检测应符合国家标准的有关规定送国家授权的计量检定部门定期进行校检（检定周期为一年），保证在用的超声波探伤仪在合格周期范围之内，以保证使用精度和探测的可靠性。4.2超声波仪的性能指标 4.2.1 超声波探伤仪的校准：本公司使用的CTS-22B型脉冲反射式探伤仪具有在1-5MHz频率下进行检测的能力。探伤人员应每三个月对探伤仪的一些性能检测一次以测定是否满足使用要求，具体性能测试项目如下： 4.2.2 仪器垂直线性偏差的测定：在φ2×225试块上进行测定，把探头稳定地压在试块上使 φ2平底孔反射波高度达垂直幅度的100％，调节衰减器记下每增加2dB衰减量的dB值，最后使反射波降至垂直幅度的5％计算出仪器的垂直线性偏差要求≥8％。4.2.3 动态范围测定：在φ2×225试块上平底孔的反射波达垂直幅度的100％和达垂直幅度的1％所用的衰减量之差应≥26dB。4.2.4 灵敏度的测定：在φ2×225试块上，探伤仪与探头在连接和不连接两种状态下，衰减器上的dB值之差，即为仪器与探头的组合灵敏度余量要求≤30 dB。4.3探伤前的准备 4.3.1 在每次超声波检测前，应对被检测的零件的图纸和所规定的标准等级进行详细的了解，以保证能够准确无误地对该零件进行超声波探伤，真实地反映其符合标准的程度。4.3.2 对零件进行探伤前，应检查被测零件的探测表面是否符合标准规定的粗糙度要求≤6.3um以及是否有氧化皮、油漆等妨碍探伤准确度的一些因素，如发现有上述情况应返工后再进行探伤。4.3.3 在进行直探头纵波探伤时应用φ2×225平底孔（被测厚度38mm以下）、φ3.2×225（被测厚度38mm～150mm）和φ6.4×225（被测厚度150mm以上）对比试块，或平底反射波的方法，将检测零件所需要的灵敏度的最高回波调至垂直幅度的50％，作为检测时的基准高度。4.3.4在进行横波探伤时应采用CSK-ⅠA和CSK-ⅢA试块结合的方式调整探伤灵敏度。4.3.5 利用CSK-ⅠA试块进行入射点和折射角的测定以及时间轴的调节。4.3.6 在CSK-ⅢA试块上扫射孔深为10mm的φ1×6的短横孔，使反射波达到最高高度后，调至垂直幅度90％作为基准高度，然后依次对孔深为20mm、30mm、40mm的短横孔进行扫射，使其反射波达到最高高度，最后依次把4个点用一条线连接起来作出分贝——距离曲线。在以上调节完成后，要锁紧深度微调和脉冲移位旋纽，以保证在检测中不至于微小的震动而改变调节好的各项性能。5 进行探伤 5.1 车间零件的超声波探伤原则上应在最终热处理之后进行。如发现形状比较复杂的零件可以在热处理之前探伤一次，然后在热处理之后便于探伤的部位再进行一次探伤，最大程度地满足图纸要求。探伤时应先用布将探伤表面擦试干净后，在探伤表面涂上化学浆糊或机油等耦合剂使探头和被测表面有效接触，然后在探测面的纵、横两个方向进行检测。一旦发现有缺陷波出现时应记下位置以及dB值，如发现有长度类缺陷出现时可用6dB法测出缺陷的长度，最后用测出的数据和标准相比较以判断是否符合标准规定。5.2 每次检测完毕后，应立即关闭电源开关保证每充一次电能用较长的时间，然后用布把探伤表面的耦合剂擦拭干净以便下道工序能够正常的进行工作，最后在合格的探伤表面上用蓝色记号笔写上UT字样，如有不合格的地方应用红色记号笔在缺陷位置画出来以便识别。6 验收准则 6.1锻件的验收准则 6.1.1 无任何超出基准距离一波幅曲线的迹痕。6.1.2 无任何多个迹痕超出基准距离-波幅曲线50％的显示，多个迹痕的定义为在任何方向上彼此间距都在13mm以内的两个或两个以上的迹痕（每个显示均超出基准距离-波幅曲线50％）。6.2铸件的验收准则 6.2.1 线状缺陷:一个线状缺陷的长度应≤13mm,在此范围内如果是裂纹、长条夹渣类型的缺陷应返修。如缺陷＞13mm则作报废处理。6.2.2 单个缺陷（当该缺陷与相邻缺陷的间距大于较大的相邻缺陷最长尺寸时就可定为单个缺陷）：缺陷在外层（在6cm2范围内）应≤25.4mm2,缺陷在内层(在13cm2范围内)应≤50.8mm2。6.2.3 密集型缺陷:密集型缺陷（在13cm2范围内）最大面积应≤50.8mm2。6.2.4 分散性缺陷：面积总和(在232cm2范围内)应≤914.4mm2。7 探伤检验记录和报告

当检测结束后检测人员应立即开出探伤报告并由2级以上人员审核签发，如发现有不合格的工件应在探伤报告中标出不合格处的位置及缺陷大小并立即通知生产部门。所有的超声波探伤报告应保存7年以上。

第二篇：UT三级考试——工作总结

超声波无损检测技术总结

本人2012年毕业于南昌航空大学测控技术与仪器专业，同年入职上海同济建设工程质量检测站，从事钢结构焊缝无损检测工作。进入工作岗位以来，本人工作态度踏实认真，严格把控，以确保自己所负责的每一个项目达到高质量。工作以后本人参与XX、XX等项目的UT、RT、MT无损检测工作。

参加无损检测工作，取得二级资格证书后，我不忘加强自身的学习——努力从实践中获取知识，加深自己对无损检测的理解。为了提高自己的专业知识和业务水平，我积极利用业余时间拓展知识。经过不断学习，我的专业技术水平和实践经验有了明显的提高。本人现就超声波无损检测（UT）工作总结如下。

超声检测是实用性最强，应用最广泛的常规检测方法。在钢结构检测中，其重要程度自然不必多说。在实际工作中，A型脉冲反射式超声检测应该经历一下过程：

设备选择与校准→检测准备→检测进行→检测后处理

主要的工作集中在“检测进行”这一过程。这其中包括了检测员对回拨信号的分析，对内部不连续的定位、定量、定性。因技术的快速发展，以及无损检测前辈们的大量实验研究，我国在对缺陷的定位和定量评定方面取得了很大进展，并逐步趋于成熟与完善。如在许多有关超声检验的技术规范中，对诸如确定缺陷的延伸长度、自身高度、埋藏深度、评定缺陷的当量大小等都有明确的方法规定。这对保证产品的质量要求及安全使用具有巨大影响。然而，目前在对缺陷定性方面却存在一定的难度。这主要是由于缺陷对超声波的反射特性取决于缺陷的相对于检测面的方向、几何形状、相对超声波传播方向的长度和厚度、缺陷内含物以及缺陷的种类和性质、超声检测系统特性及显示方式等等。所以，对于缺陷类型的识别和性质的估判在很大程度上还是依赖检测员的经验总结。就目前的发展技术，由于各种因素的影响，很难对缺陷进行十分精确的定性。对缺陷的定性困难，可能会造成检测过程中的误判、漏判，对产品的质量保证以及后续的安全使用造成潜在的威胁。但是，检测员可以依赖工作经验，努力提高自己的缺陷定性分析能力，以减小缺陷定性困难所带来的负面影响。

根据近两年来我在钢结构焊缝超声检测技术的经验总结，现列举出一部分常见缺陷的回波特征，以辅助缺陷定性评定。

（1）气孔：气孔产生的回波高度不太大，围绕缺陷移动探头，得到的反射回波的波高变化不明显，有时气孔成群出现，探头稍有移动，反射回波的高度也会随之变化。

（2）焊缝中的未焊透：多为根部未焊透（如V型坡口单面焊时钝边未熔合）或中间未焊透（如X型坡口双面焊时钝边未熔合），一般延伸状况较直，回波规则单一，反射强，从焊缝两侧探伤都容易发现。（3）焊缝中的夹渣：反射波较紊乱，位置无规律，移动探头时回波有变化，但波形变化相对较迟缓，反射率较低，起波速度较慢且后沿斜率不太大，回波占宽较大。

（4）自动焊未熔合（偏离焊道造成）：反射波波幅较高，波峰陡峭，回波规则，从焊缝两侧都可发现。如果条件允许，为了进一步确认缺陷性质，还应采用其他无损检测手段，例如X射线照相（检查内部缺陷）、磁粉和渗透检验（检查表面缺陷）来辅助判断缺陷的性质。

由于本人知识水平有限，对于无损的认识也是形成于自己的工作体会和对前辈工作成果的学习。如有阐述不准确或理解有偏差的地方，还请老师和前辈多多指教。

第三篇：UT一级换证总结)

UT一级换证总结

在此次UT一级的换证培训中，对工作中钢板检测所遇到的一些问题有了更深刻的了解。通过对JB/T4730-2005标准的进一步系统的学习，更加深刻理解了JB/T4730-2005标准的适用范围以及适用过程中的注意事项。

钢板中存在的缺陷一般分为大面积片状分层、夹杂，且此类缺陷一般分布在钢板的二分之一厚度方向；在一种就是点状密集夹杂超标，还有一种就是单独点状超标；

在检测过程中，心中要做到对JB/T4730-2005标准有数，实践是检验真理的唯一标准，现场实践是促进自己不断进步的重要保证。实践可以陶冶心性，可以使一个人的心态变得沉稳，如今我做起检测工作来得心应手不得不感谢实践。再者在系统学习JB/T4730-2005标准后，深感理论与实践的结合的重要性，确实执行本岗位负责检测的钢板有关标准、做到所检测的每一块板都有据可依，板子质量合格与否完全根据标准评判。

第四篇：作业指导书

五金有限公司作业文件

QMS/C-ZY.01-2007

生产作业指导书

拟制：崔平日期：2007.10.0

1审批：潘强日期：2007.10.01

版本：I

受控状态：Y □N□

2007年10月01日发布2007年10月01日实行目的对合页的生产过程进行有效控制，确保产品符合要求。适用范围

适用于本公司合页产品的生产和控制。主要职责

3.1 操作工负责按作业指导书的要求进行生产和过程控制。

3.2 技术质量部负责操作工的培训工作，确保操作工能胜任该岗位工作。

3.3 检验员负责产品的检验和试验工作并按规定做好标识，确保只交付合格的产品。操作程序

4.1 生产过程

4.1.1 落料：根据生产计划要求领用相应的原材料和模具，安装调试好模具后开始落料，对首件落料产品进行外观和尺寸的检验，确认合格后方可开始批量生产，要求落料时出手送料向前要平直，严禁用手直接伸入模具，发现有异常问题关机后再处理；

4.1.2分片：用镊子将落料好的合格品放入模具中进行分片，做到手脚动作一致协调，严禁用手直接放料，对首件进行外观检验，确认合格后方可开始批量生产；

4.1.3卷边：将合格的分片放入模具中进行卷边，做到手脚动作一致协调，严禁用手直接放料，对首件进行外观、尺寸检验，确认合格后方可开始批量生产；

4.1.4 组装：将卷边合格的分片用不锈钢棒组装好，要求转动灵活，间隙符合要求；

4.1.5 钻眼：将组装好的合页在钻床上进行钻眼，外观及尺寸应符合标准要求，做到光滑无毛刺，钻眼深浅一致；

4.1.6 抛光：将钻好孔的合页在砂轮机上进行抛光，要求表面光滑，花纹一致，达到标准要求

4.1.7包装：按客户要求进行包装，并在内包装及外箱上贴上标签。

4.2 现场管理

4.2.1 生产过程中产生的可回收材料，操作工应按要求进行收集，放到规定区域，堆放整齐，标明回料的名称和规格型号；

4.2.2 生产过程中产生的废料应及时清理，堆放到指定区域，操作工应保持生产现场的整洁；

4.2.3 严格执行安全操作规程，严禁违章作业和违章指挥。

第五篇：作业指导书样本

爆破作业指导书

1、目的

为了规范爆破作业过程，防止爆破安全事故，提高爆破施工质量和效率。

2、适用范围

某某露天采区爆破作业，包括爆破器材运输、装药、充填、联线等，其作业地点包括采矿场中深孔、二次爆破。

露天采区从事爆破工作的管理人员、工程技术人员、爆破员（工）、安全员、保管员和押运员。

3、编制主要依据

《民用爆炸物品安全管理条例》国务院令第466号 《爆破安全规程》(GB6722-2003)《金属非金属矿山安全规程》（GB16423-2006）《某某露天爆破安全管理制度》 《某某露天采矿场风险评价》 《爆破工安全操作规程》

《爆破工的操作程序与动作标准》

4、作业环境规定

某某露天开采主要采用台阶深孔爆破法，台阶高度设计为15m，采用混装乳化炸药车机械化装药，二次爆破人工装药。

4.1 爆破前应对爆区周围的自然条件和环境状况进行调查，了解危及安全的不利环境因素，采取必要的安全防范措施。

4.2 爆破作业场所有下列情形之一时，不应进行爆破作业： —— 岩体有冒顶或边坡滑落危险的； —— 作业通道不安全或堵塞的； —— 危险区边界未设警戒的；

—— 未按《安全操作规程》的要求作好准备工作的。

4.3 露天爆破装药前遇以下特殊恶劣气候、水文情况时，应停止爆破作业，所有人员应立即撤到安全地点：

—— 雷电、暴雨雪来临时；

—— 大雾天气，能见度不超过100m 时；

—— 风力超过六级，浪高大于8 m 时，水位暴涨暴落时。

4.4 采用电爆网路时，应对高压电、射频电等进行调查，对杂散电进行测试;发现存在危险，应立即采取预防或排除措施。

4.5 在残孔附近钻孔时应避免凿穿残留炮孔，在任何情况下不应打钻残孔。

5、作业工艺过程

5.1深孔爆破作业

5.1.1 根据现场工程条件及地测科提供的爆破区地形图、爆破区岩性情况进行爆破作业设计，特殊区域（临近最终边坡、工业设施）的爆破设计应经生产副场长或采矿主任工程师审批后方能实施。

5.1.2 爆破技术人员应根据爆破设计到现场协同测量科进行布孔，确定炮孔孔位

5.1.3 钻机司机按爆破设计要求依序穿孔。穿孔作业结束后，爆破工段对炮孔位置、孔深进行验收，如发现不合格孔，需及时通知穿孔工段套孔或重打。

5.1.4 爆破技术员根据当天爆破量领取、运输和加工爆破器材。5.1.5 严格按爆破设计要求进行现场装药、充填。

5.1.6 在爆破技术人员指导下，严格按爆破网路设计的要求铺设，导通检查。使用电爆网络时，必须进行导通和杂散电流测定。

5.1.7 按照《某某露天爆破安全管理制度》进行爆破警戒和信号，在检查确认爆破网络和警戒无误后，在规定的爆破时间内，进行起爆。

5.1.8 爆破技术人员爆破后超过15min进入爆区检查，爆后检查内容主要包括确认有无盲炮；露天爆破爆堆是否稳定，有无危坡、危石；周边保护设备是否安全。

5.1.9 爆后检查无误后，解除起爆信号。爆破技术人员一但发现盲炮及其他险情，应及时上报或处理；处理前应在现场设立危险标志，并采取相应的安全措施，无关人员不应接近。5.2二次爆破作业 5.2.1 根据调度安排对二次爆破作业点进行打孔。

5.2.2 爆破技术员根据当天二次爆破量领取、运输爆破器材，由爆破人员进行加工和装药。

5.2.3 爆破人员铺设、检查起爆网络。使用电爆网络时，必须进行导通和杂散电流测定。

5.2.4 按照《某某露天爆破安全管理制度》进行爆破警戒和信号，在检查确认爆破网络和警戒无误后，在规定的爆破时间内，进行起爆。

5.2.5 爆破人员在爆后应超过5min，方准许检查人员进入爆破作业地点；如不能确认有无盲9炮，应经15min后才能进入爆区检查。爆后检查内容主要包括确认有无盲炮；露天爆破爆堆是否稳定，有无危坡、危石；周边保护设备是否安全。

5.2.6 爆后检查无误后，解除起爆信号。爆破人员一但发现盲炮及其他险情，应及时上报或处理；处理前应在现场设立危险标志，并采取相应的安全措施，无关人员不应接近。

6、爆破作业中的不安全因素和安全对策措施

爆破作业主要其过程中存在的不安全因素主要有：爆破伤害和炸药爆炸、爆破环境的危害（粉尘、中毒、雷电、大雾天气等）。

其安全对策措施有：

爆破作业过程需要严格执行国家《爆破安全规程》（GB6722—2003）和《露天爆破安全管理规定》。还需要按照某某采矿场《爆破安全管理规定》防火防爆安全对策措施、防爆破事故的安全对策措施。针对中毒窒息这一不安全因素采取的措施为在爆破安全规程规定的检查时间外进行爆后检查。作业人员做好个人防护，戴好防尘口罩等防护用品，禁止雷电、大雾天气进行爆破作业。

7、爆破安全管理标准

7.1 根据《爆破安全规程》（GB6722）、《民用爆炸物品安全管理条例》、《爆破工安全操作规程》、《民用爆破器材企业安全管理规程》及有关爆破设计、施工、爆破器材管理等有关要求，结合我矿实际情况，制定本制度。

7.2 本制度规定了采矿场露天爆破作业的有关安全要求，适用于进入采区的所有人员和设备。7.3 矿授权采矿场对采区露天爆破进行管理，由安全防尘部进行监督。采矿场安全环保科负责露天爆破作业的安全监督和管理。采矿场爆破工段负责露天爆破作业的日常安全管理。采矿场保卫科负责露天爆破的保卫工作。7.4 从事爆炸作业的人员应符合下列条件； ——政治可靠，责任心强； ——身体合格；

——具有一定的文化程度；

——熟悉爆炸物品的性能和操作规程；

——参加过爆破物品技术知识培训并考试合格，取得相关资格证书。7.5 每次爆破作业必须有一名副段长全面负责指挥、协调工作，每个爆破作业点应有安全责任人（露天深孔爆破时当班技术员为安全责任人，二次破碎时负责该点的爆破工为安全责任人）。所有爆破作业人员和有关设备操作、维修人员必须服从指挥。

7.6 每次爆破的当天上午，爆破工段必须将爆破地点、联系人、爆破时间、需要撤离的设备及机台人员、需要做掩体的设备（电动轮汽车、电铲、钻机或其他设备）等要求书面通知场调度室，场调度室接爆破工段通知后向各有关单位传达。

7.7 露天爆破必须在白天规定时间内进行（中午11:30～13:00，下午15:00～16:30），禁止在黄昏、夜晚、大雾天时起爆。如遇特殊情况需提前或推迟爆破作业，爆破工段需事先通知采矿场调度室，并经生产副场长或值班场长同意，场调度向各有关单位传达，各有关单位安全负责人向避炮点落实并得到返回确认安全后，爆破工段方可提前或推迟爆破作业。

7.8 穿孔、铲装、汽运、铲修、养防等工段值班段长接场调度避炮的通知后，要切实联系到避炮的设备和人员。

7.9 在地面作业点临时存放安全管理 ——运至作业地点爆破器材应有专人看管。

——作业地点只准存放当班作业所需的爆破器材，大爆破时可存放本次工程所需的爆破器材。雷管和起爆体不得与炸药放在一起，同时还要选择安全位置，有安全防范措施。7.10装药前，爆破施工作业人员必须用红旗等明显安全标志圈定爆区范围，无关人员和设备一律不准进入爆区。

7.11人员与爆破点的最小安全距离:深孔爆破:正面方向为300m，左、右、后侧为200m；二次破碎（含根底炮）:四周各为400m；沿山坡向下爆破时，以上数据的增加量按设计计算确定。

装药车装药时，其周围20m范围内严禁钻机同时穿孔作业和电铲的铲装作业。设备撤离的最小安全距离:爆破正面方向为120m，后方、侧方各为60m。

7.12 爆破器材进入爆区前必须先清除爆区内的带电物体，装药前应及时通知调度室将危险区内的设备及人员在规定时间内撤离至安全位置。

7.13 充填完毕后，爆破副段长和技术员应仔细检查危险区内的设备及人员是否撤离至安全位置。

7.14 特殊情况下的爆破作业（如设备撤离距离不够）必须视影响生产的程度或可能造成的危害程度向主管场领导或矿领导书面请示汇报，经审批同意并采取必要的安全防范措施后方可爆破。

7.15 对临近建筑设施、采空区、最终边坡等特殊或危险区域的爆破，必须尽量将各方面的因素考虑周全，认真做好爆破设计，并将设计方案交矿有关职能部室审批及场主管领导审核同意后，方可进行施工作业。

7.16 联线、导通完毕后，主管副段长必须指派各警戒点的警戒人员。警戒人员必须手持红旗、佩带袖章，并随身带好口哨、对讲机等。

7.17 爆破警戒人员必须严格按主管副段长的指令在规定位置警戒，坚守岗位。各警戒点必须设置“禁止通行”警示牌，必须待所有警戒到位后方可开始拉爆破信号（爆破信号以电笛声为准，信号规定为:预备信号:一长两短声。预备信号发出后，任何人员和设备禁止进入爆区。起爆信号:连续急促短声。在预备信号发出约5分钟后发出，持续1分钟以上。解除信号:一长声。必须在确认起爆无误后，方可发出）。

7.18 采区范围内的一切人员及设备必须严格听从警戒人员指挥，预备信号发出前必须全部撤离至危险区外。预备信号发出之后至解除信号发出之前，禁止任何人员或设备进入警戒区。

7.19 预备信号发出前，爆破工段要对避炮设备与人员是否避好炮进行确认，在确定避炮设备与人员处于安全范围后可拉响预备信号。

7.20 避炮设备的操作人员在炮响完但未确认解除信号已发出的情况下，需离开避炮位置前要向当班值班段长或场调度询问。

7.21 爆区内严禁吸烟或明火作业，不准大声喧哗、打闹。严禁进入爆区拾包装品或爆破线。

8.应急