5S学习材料

第一篇：5S学习材料

5S 学习手册

人，都是有理想的。企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境、和谐融洽的管理气氛。5S凭借造就安全、明朗、舒适的工作环境，激发员工团队意识，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

为配合公司广泛地开展5S活动，让全体员工确切了解5S的涵义、目的、作用、推进步骤及其要领，公司生产部、行政部特组织编写并发行《5S推行手册》。热忱希望广大员工对该手册勤学习，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。促进公司的5S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以人为本，永续经营”的宗旨。

一、5.S的定义及目的

5.S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“5S”。

1S——整理

定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。目的：腾出空间，提高生产效率。2S——整顿

定义：要的东西依规定定点、定位、定量摆放整齐，明确标识。目的：排除寻找物料的时间浪费。3S——清扫

定义：清除工作场所内的一切垃圾，设备时常保养，遇异常马上修理，并防止污染的发生。目的：使不足、缺点明显化，是品质的基础。4S——清洁

定义：将上面3S的实施制度化、规范化，并维持效果。

目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在并加以改善。5S——素养（又称修养、心灵美）

定义：人人依规定行事，养成良好习惯。

二、整理整顿与5S活动

整理整顿的重要性

到过日本工厂的人，第一个感觉就是工作步调紧凑，工作态度相当严谨，参观过日本工厂，印象又是特别强烈，场外的环境如花草、通道、包括汽车的排放，可说是整整齐齐，井井有条，进入工厂内又是一种诧异，不论办公场所，工作车间，储物仓库，从地板、墙板、地面物料到天花板，所看到的均是亮亮丽丽整洁无比。员工井然有序的在工作，物品也井然有序的在流动。也许你会问，难道这就是日本这样一个自身自然资源缺乏的国家，在二三十年的时间里，挤身世界经济强国的道理吗？

在日本的企业里，答案是肯定的，他们始终认为，整理清洁的工作人员及工作环境，是降低浪费，提高产能及降低产品不良最重要的基础工程。

著者在国内从事企业管理工作多年，因工作的关系，看过相当多的工厂，经常的现象是工厂门口的马路有好多坑洞，厂区内虽然不少的工厂重视绿化，但是总是横七竖八地缺乏规划性的摆放许多东西，许多的办公场所灯光显得灰暗，办公家具缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置。如此的办公场所，【效率】岂会自天而降。在看厂内车间，机器设备定位缺乏流畅，且布满灰尘，保养缺乏，原料，半成品，成品，待修品，报废品存放位置未予合理规划，物品运送通道拐弯抹角，工具随意放置，行政办公区随遇而安。电线，管线随意的加接，工作人员服装仪容不整，经常不必要的走动········等等不好的现象，归根究底都是不重视整理整顿或是实施整理不彻底所致。

三、5S运动的兴起

20世纪未，[日本制]的产品遍布世界每一个角落，许许多多的经济专家及管理学者不禁要问；他们怎么啦？ 当然这其中的因素很多，有因缘机会、机遇问题，但更大的原因该是他们不断的追求效率，不断的追求品质，不断的研究发展，才能争取更大的市场空间，也因为不断的追求品质，才能降低成本，创造更大的企业和利润。

在追求的过成中有两个特色

1、循序渐进

从基础做起，如5S的运动生产。

2、全员参与

从基层做起，如QCC活动，提案改善活动等。

[5S]对某些人来讲也许不屑一顾，认为很简单，但是再很简单的事不去做，或不彻底去施实，就不会有效果，再者，[5S]如缺乏施实前的规划与准备，加上拉动及施实员缺乏应有的共识与决心，往往也会流于虎头蛇尾。所以施实[5S]应让其形式化、行式化、习惯化。

等到习惯化后，一切事情都变的那么自然了。也就成了企业内的一种准则（标准）

三、5S运动的实施 1、5S 定义

（1）整理（SEIRI）

将工作场所的任何物品区分为有必要和没必要的，除了有必要的以外，其它的都清理掉。

目的：

腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。

注意；要有决心，不必要的物品应果断的加以处置，这是5S的第一步。（2）、整顿（SEITON）

把留下来的必要物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。

目的：

工作场所一目了然，清除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，清除过多的积压物品。注意：这是提高效率的基础（3）清扫（SEISO）

（1）将工作场所内看的见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。目的：

稳定品质、减少工伤事故。（2）清洁（SEIKETSU）维持上面3S的成果。（3）素养（SHITSUKE）

每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养主动积极的精神。目的：

培养好习惯，全员遵守规则。营造团队精神。

2、实施的要求（1）整理

如何区分要与不要的物品？大致可以用以下的方法来区分。不用：

1、不能用、2、不再使用。废弃处理。、很少用：

3、可能会再使用（一年内）4、6个月到一年左右用一次。放储存室 少使用：

5、1个月到3个月左右用一次。放储存室。经常用：

6、每天到每周用一次。放工作场所边。以上的1、2应即时清出工作场所，作废弃处理： 第3、4、5、应即时清出工作场所，改放储存室。第6项留在工作场所，随时用。事例：

1、办公区及料仓的物品。

2、办公桌、文件柜、货架物品。

3、过期的表单、文件、资料。

4、私人物品。

5、生产现场堆积物品

（2）整顿

把不用的清理掉，留下的有限物品再以定点定位放置。除了空间宽敝以外，更可免除物品使用时的找寻时间，对于过量的物品也可以及时处理。

做法如下：

1、空间腾出，2、规划放置及场所位置。

2、规划放置方法。

3、放置标示。

4、摆放整齐。5明确效果。

6、要用的东西随即可取得。

6、不光是使用者知道，其它的人也能一目了然。事例

1、个人办公桌上、抽屉。2.文件、当案分类、编号或颜色管理。

3、原材料、零件、半成品、成品堆放及标示。

4、通道、走到畅通。

5、消耗性用品（如抹布、手套、扫把）定位摆放。（3）清扫

工作场所彻底打扫干净，并杜决污染来源。做法：

1、清除地面到墙面到天花板所有物品。

2、机器工具彻底清理。

3、发现脏污问题。

4、杜绝污源。

5、领导者带头做。事例：

1、办公桌紊乱、粉尘、水渍。

2、垃圾、废品未处理。

3、玻璃门窗不干净。

4、水管漏水，噪声污源处理。

5、破坏的物品处理、地面垃圾清理。（4）清洁 贯彻上面3S 运用手法：

1、红色标签。

2、现场督查。

3、目视管理。

4、查检表。（5）素养 S 活动始于素养，终于素养。

一切活动都靠人，假如[人]缺乏遵守规则的习惯，或缺乏自动自发的精神，推行5S易流于形式，不易持续。

提高素养主要靠平时经常的培训训练，认属企业、参于管理。才能获得效果。素养的实践始自内心而形之于外，由外在表现再去塑造内心。

整理：从心中就有，[应有与不应有]的区分，并把不应该有的予以清除的观念。整顿：从心中就有，[将应有的定位]的观念。

清扫：从心中就有，[彻底清扫干净，不整洁的工作环境是耻辱]的观念。清洁：从心中就有，保持清洁，保持做人处事应有态度的观念。素养：心中不断追求完美的观念。事例：

（1）员工应确定遵守作息时间，按时出勤。（2）工作应保持良好状况，（如不可随意谈天说笑、离开工作岗位、呆做、看小说、打磕睡、吃零食、听音乐等）（3）服装整齐，戴好识别卡。（4）待人接物诚恳有礼貌。（5）爱护公务，用完归位。

（6）不可乱扔纸屑果皮等。乐于助人。

********************************************************************************************** 对追求品质而言，做事马虎是最大的障碍。

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五、5S实施的技巧

1、红牌作战

在某种程度上5S活动开展的过程中，红牌作战是一个很重要的活动工具之一。红牌目的：

运用醒目的[红色]标志标明问题之所在。实施方法：

1、整理：清楚地区分要与不要的东西。找出需要改善的事、地‘物、2、整顿：将不要的东西贴上[红牌]将需要改善的事、物、地、以[红牌]标示。

3、清扫：有油污，不清扫的贴上[红牌]藏污垢的办公室死角贴上[红牌]、生产现场不该出现的东西贴上[红牌]。

4、清洁：减少红牌数量。

5、修养：有人继续增加[红牌]有人努力减少[红牌] 切记：

1、收到红牌时不可生气。

2、挂红牌的对象可以是材料，产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、档案、但是[人]不能挂上红牌。红牌一个罚5元，在同一个地点发生罚10元。目视管理

目视管理为方法很简单又很有效果的一种管理方法。其定义为： [一看便知] 假如每个人均能[一看便知]最起码方便很多。不必浪费时间去寻找，当然工作效率会提高。

举几个例子

（1）马路上的行车线

假如马路上没有划上行车线，那将是什么效果。（2）邮筒

绿色的邮筒表示可以投递普通信件，红色的邮筒表示可以投递特急信件。（3）公告栏

表示有事情传达的地方。（4）看板或标示牌

如有个平面示意图，或标牌标示着xx部（5）银行柜台窗口之表示

如表示3号窗口，职掌是定期存款。（6）餐厅经理与服务生之制服。

餐厅经理与服务生穿着不同的制服，并挂上识别证，方便顾客。目视管理，配合5S运动来进行，能达到更好的效果。我们从几个不良现象加以分析：

1、仪容不整或穿着不整的工作人员：有碍观瞻，影响工作场所气氛。缺乏一致性，不易塑造团队精神。看起来懒散，影响工作土气。易发生危险。不易识别，防碍工作协调。

2、机器设备摆放不当：工作流程不流畅，增加搬运距离，虚耗工时增多。

3、机器设保养不良：不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车。开车及坐车的人均不舒服，影响工作土气。机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究。机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度。故障多，减少开机时间及增加修理成本。

4、材料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放：容易混料-品质问题。要花时间去找要用的东西，---效率问题。管理人员看不出物品到底有多少，---管理问题。增加人员走动的时间-----秩序和效率问题。易造成堆积------浪费场所与资金问题。

5、工具乱摆放： 增加寻找时间-----效率损失。增加人员走动----工作场所秩序工具易损坏。

6、运料通道不当：工作场所不流畅，增加搬运时间，易生危险。

7、工作人员操作方法不当：易生疲劳----降低生产效率及增加品质下降机率，有碍观瞻，影响作业场所土气，易产生工作场所秩序。

综合以上种种不良现象，可以看出，不良现象均会造成浪费，这些浪费包括：

1、资金的浪费

2、场所的浪费，3、人员的浪费，4、士气的浪费、5形象的浪费，6、效率的浪费，7、品质的浪费

8、成本的浪费。

因之如何成为一个有效率、高品质、低成本的企业，第一步就是重视[整理、整顿、清洁]的工作，并彻底的把它做好。对以上这些病症，我们开给一个药方，药名叫[5S]

六、5S说明书

现代人易得现代病，现代病无奇不有，而5S的出现，正是现代病的克星。5S 易于吞服，有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。[成份]整理、整顿、清扫、清洁、素养‘ [效能]对任何凝难杂病均为有效。[用法]后续说明。

*注意；开始服有后，请持续。切勿中途停止，中断药效。

七、5S 的效能

1、提升企业的形象

整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。由于口碑相传，会成为学习的对象。

2、提升员工归属感

人人变成有素养的员工，员工有尊严，有成就感，易带动改善的意愿，对自己的工作易付出爱心与耐心。

3、减少浪费

人的浪费减少，场所浪费减少，以及以上所陈述的几种浪费减少，减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润。

4、安全有保障

工作场所宽广明亮，通道畅通，地上不会摆放不该放置的物品，当然安全就会有保障。

5、效率提升

好的工作环境，好的工作气氛，有素养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找。效率自然就会提升。6 品质有保障

品质保障的基础在于做任何事都要[讲究]不[马虎]，5S就是要去除马虎，品质就会有保障。

革除马虎之心，是追求品质的第一要素

八、办公场所诊用

整理：

1、是否定期施实红牌作战（清除不要品）？

2、有无档案规定，并被清楚了解？

3、桌子、文件架是否为必要最低限度。

4、是否有隔间影响视野？

5、桌子、文件架、通路是否有划分隔间。整顿：

1、建档规定是否确实被执行？

2、文件等是否有施行实定化（颜色、斜线）？

3、磁碟片是否有管理？

4、需要的文件碟片能马上取出？

5、书柜、书架、是否指定管理责任者？

6、购置品有无规定放置处，并做补充规定？ 清扫：

1、地桌上是否杂乱？

2、垃圾桶是否积得满满？

3、管路、配线是否杂乱？

4、修理供应开水处有无管理者表示？

5、墙壁、玻璃是否保持干净？ 清洁：

1、场地、机器是否保持干净？

2、抽屉内是否杂乱？

3、在制品、私有物品有无依规定放置？

4、下班时，工作台、桌上是否整齐？

5、是否遵照穿着服装、佩戴工作卡规定？ 素养：

1、是否有每周计划表来管理？

2、部门的重点目标，目标管理是否被目视化？

3、公告处有无规定，有无过期公告？

4、接电话人不在，是否有留话备忘？

5、是否活用目的表示板？

6、有无文件分发及传阅规则？

5、晨会是否积极参加？

九、实施事例与成果

1、|排除资源的浪费、空间的浪费

事例：1因机器设备的清扫，找出了油压动作的渗漏（压缩机）。并予以彻底清扫，使得全工厂一年内节省近万元。事例：2因为办公室的书类整理，清出二段抽屉不必要的书籍。事例：3 推行全工厂的整理清理出相当于数十万元的废料。事例：4整理现场工具，使扳手和铜锥在未来1年将不需购买。

2、作业效率的提升

事例：1整理、整顿、清洁展开约六个月时间，工厂劳动生产向上提升10% 事例：2整理、整顿、清洁数个月后，生产线的生产力提升10%

3、慢性品质不良的去除

事例：1生产现场，展开整理、整顿清洁运动，不良物品降低20% 事例：2生产线，实施行5S活动，返工重修的不良率降低20%

十、检查项目表（检查状态）

一、整理：

1、通道状况：

1、有很多东西，或脏乱（）。

2、虽能通行，但要避开，台车不能通行（）。

3、摆放的物品超出通道（）。

4、超出通道，但有警示牌（）。

5、很通畅，又整洁（）。

2、工作现场的设备材料：

1、一个月未用的物品杂乱放置（）。

2、角落放置不必要的东西（）。

3、放半个月以后用的东西，且紊乱（）

4、一周内要用，且整理好（）。

5、日内使用且整理很好（）。3办公桌台（作业台）上、下及抽屉：

1、不使用的物品杂乱（）。

2、半个月才用一次的也有（）。

3、一周内要用，但过量（）。

4、当日使用且杂乱（）。

5、桌面抽屉内均最低限度且整齐（）。4料架状况：

1、杂乱存放不使用的物品（）。

2、料架破旧，缺乏整理（）。

3、摆放不使用但整齐（）。

4、料架上的物品整齐摆放（）。

5、摆放为近日用，很整齐（）。5仓库：

1、塞满东西不易行走（）。

2、东西杂乱摆放（）。

3、有定位规定，没被严格遵守（）。

4、有定位也在管理在状态，但进出不放便（）。

5、任何人均易了解，退换简单（）。

二、整顿

1：设备、机器、仪器。

1、破坏不堪，不能使用，杂乱放置（）。

2、不能使用的集中在一起（）。

3、能使用但脏乱（）。

4、能使用、有保养，但不整齐（）。

5、摆放整齐、干净、最佳状态（）。2：工具：

1、不能用的工具杂乱（）。

2、勉强可用的工具多（）。

3、均为可用工具，缺乏保养（）。

4、工具有保养，定位放置（）。

5、工具采用目视管理（）。3：零件：

1、不良与良品杂放在一起（）。

2、不良品虽没即时处理，但有区分及标示（）。

3、只有良品，但保管方法不好（）。

4、保管有定位标示（）。

5、保管有定位，有图示，任何人均很清楚（）。4：图纸、作业标示书：

1、过期与使用的杂在一起（）。

2、不是最新的，但随意摆放（）。

3、有卷宗夹保管，但无次序（）。|

4、是最新的但随意摆放（）。

5、有目录、有次序，且整齐。任何人能很快使用（）。

5、文件档案|：

1、零乱摆放，使用时没法找得到（）。

2、虽然零乱但找得到（）。

3、共同文件被定位，集中保管（）。

4、以事务机器处理而容易检素（）。

5、明确定位，使用目视管理任何人能随时使用（）。三|、清扫 1：通道：

1、有烟蒂、纸屑、铁屑、其它杂物（）。

2、虽无脏物，但地面不平整（）。

3、水渍、灰尘不干净（）。

4、早上有清扫（）。

5、使用拖把，并定期打扫除，很光亮（）。2：作业场所：

1、有烟蒂、纸屑、铁屑、其它杂物（）。

2、虽无脏物，但地面不平整（）。

3、水渍、灰尘不干净（）。

4、零件、材料、包装材存放不妥，地面随处都有（）。

5、早上有清扫（）。3：办公桌作业台：

1、文件、工具零件很杂乱（）。

2、桌面作业台面满布灰尘（）。

3、桌面作业台面虽干净，但损坏未修理（）。

4、桌面台面很干净整洁（）。

5、除作面外，椅子及四周均干净亮丽（）。4：窗、墙板天花板：

1、任恁破烂。

2、破烂应及简单处理（）。

3、乱贴挂不必要的东西（）。

4、还算干净（）。

5、干净亮丽，很是清爽（）。5：设备、仪器、工具|：

1、有生锈。

2、虽无生锈，但有油垢（）。

3、有轻微灰尘（）。

4、保持干净（）。

5、使用中有防止不干净措施，并随时清理（）。

四、清洁：

1：通道和作业区：

1、没有区域划分（）。

2、有划分但不流畅（）。

3、划分感觉还可以（）。

4、划分清楚，地面有清扫（）。、5、通道及作业区感觉很舒畅（）。2：地面：

1、有油或水（）。

2、油或水清除得不干净（）。

3、不是很平（）。

4、经常清理，没有脏物（）。

5、地面干净亮丽感觉舒服（）。

3：办公桌、作业台、椅子、会仪室：

1、很脏乱（）。

2、偶尔清理（）。

3、虽然清理，但还是显得很脏乱（）。

4、自己感觉很好（）。

5、任何人都会觉得很舒服（）。

2：洗手台，侧所等：

1、容器或设备脏乱（）。

2、或者破损未修补（）

3、有清理，但还有异味（）。

4、经常清理没异味（）。

5、干净亮丽、不加以装修饰，感觉很舒服（）。4：储物室：

1、阴暗潮湿（）。

2、虽阴湿但加以通风（）。

3、照明不足（）。

4、照明适度，通风好，感觉舒爽（）。

5、干干净净，整整齐齐。感觉舒服（）。五教养：

1：日常5S活动：

1、没活动（）。

2、虽有清洁清扫工作（），但非5S计划工作（）

3、开会有对5S宣导（）

4、平时做能够做到的（）

5、活动热烈，大家均有感受（）。2：服装：

1、穿着脏，破损未修补（）。

2、不整洁。

3、纽扣或鞋带未弄好（）。

4、厂服识别证依规定（）。

5、穿着依规定并感觉有活动（）。3：仪容

1、不修边幅又脏（）。

2、头发胡须过长（）。

3、上两项，其中一项有缺点（）。

4、均依规定整理。

5、感觉精神有活力（）。4：行为规范：

1、举止粗暴，出口脏言（）。

2、衣衫不整，不守卫生（）。

3、自己的事情可做好，但缺乏工德心（）。

4、公司规定均能遵守（）。

5、主动精神，团队精神意识强烈（）。5：时间观念：

1、大部人缺乏时间观念（）。

2、稍有时间观念，开会迟到的很多（）。

3、不愿时间约束，但会尽力去做（）。

4、约定时间会全力去完成（）。

5、约定的时间会提早去做好（）十： 检查内容

一、整理

1是否定期施实红牌作战？（清除不必要物品）

2有无剩料近期用的物品？

3有无不用或近期不用的夹治具、工具？

4是否“不必要的隔间”影响现场视野？

5作业场所是否明确的区别清楚。

二整顿

1仓库储物室是否有规定？

2料架是否定位化，物品是否依规定放置？ 3治工具是否易于取用‘不用找寻？ 4治工具是否颜色区分？

5材料有无配置放置区，并加以管理。

6废弃品或不良品放置是否有规定？并加以管理。三清扫

1作业场所是否杂乱？ 2作业台是否杂乱？

3产品设备有无脏污，附着灰尘。4配置区划分线是否明确？

5作业段落，或下班前有无清扫？ 四清洁1、3S是否规则化？

2、机械设备是否定期点检查？

3、是否遵守规定的服装穿着？

4、工作场所有无放置私人物品？

5、吸烟场所有无规定，并被遵守？ 五教养

1、有无日程管理表，2、需要的护且有无使用，3、有无遵照标准作业？

4、有无异常发生时的对应规定？

5、晨会是否积极参加？

6、是否遵守停止、开始的规定？

至文件下发之日起各部门、班组，认真组织学习并实施

昆山思凯林家具制造有限公司 2011年4月25日

第二篇：学习5S有感

学习《5S现场管理》心得

记得在《没有任何借口》中有这样一段话：“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的„„所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”，听起来平实无华的一句话，细细品来却意味深长。人生就是由许多微不足道的小事构成。“智者善于以小见大”，从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的浪费，而是当作一次次积累经验的过程，为以后的宏图伟业做出的准备。正所谓“不积跬步，无以致千里。不积细流，无以成江海”

《5S现场管理》正是从我们工作中最简单的整理、清洁、打扫入手，通过一步步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高。“5S”起源于日本，并在日本企业中广泛推行,为日本企业走向世界起到了推动作用。在日本，想要了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理，产品质量是否优良，首先要看就是企业的5S管理如何。

为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。推行“5S现场管理”便是一个充分而必要的条件。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场的环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。推行“5S”，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行“5S”可以改善员工的精神面貌，提高员工的素养，培养和吸引更多的人才，缔造一流的企业。

通过这次学习让我重新审视了自己，也更加让我在从事各项工作时有了更多的认识和借鉴。做为一名黑龙江美庐乳业有限公司的普通员工我要从妥善处理点滴琐事做起，规范自己的行为，提高自身的素质、教养，从而为自己职业生涯奠定良好的品格基础。

第三篇：学习5S有感

学习5S与现场目视化管理有感

行政部***

通过炎正杰老师的精彩讲解，我真正的理解了5S，也真正的认识到5S的实践意义。

所谓的“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。

整理：区分开有用和无用的东西。

整顿：将必要品放于任何人都能立刻能找到的状态，并做好标识。三要素是定品、定位、定量。

清扫：清洁打扫，将现场变得无垃圾。

清洁：标准化、制度化，最终形成企业文化。

素养：按规定要求去执行，并养成习惯，铸造团队精神。

要真正的实际工作中做到5S，表面看上去很简单，但是真正的实践5S，却不是那么的容易，这需要我们的不懈坚持下去，才能使5S真正的运用于我们的工作，才能给企业带来益处。

我决定在以后的工作中，也运用5S，及目视化管理来规范操作。

首先：行政部仓库的物品库位要建立标签，定期打扫，对出入库要整理规范。

其次：对机房的整理及个人工作区要保持干净、整洁，创造良好的工作环境。

接着：对公司电脑登记档案要进行规范化整理，方便查看。

最后：对设备维护数据做好统计，并及时分析。

工作之余要多学习关于5S及目视化管理，不断在实践工作中进行运用，并要持之经恒，使5S及目视化真正的推动工作发展。

第四篇：学习5S心得

学习5S心得

人生就是由这许许多多的微不足道的小事构成的。智者善于以小见大，从平淡无奇的琐事中参悟深邃的哲理。他们不会将处理琐碎的小事当作是一种负累，而是当作一种经验的积累过程，当作是做一番宏图伟业的准备。不厌其烦地拾起细碎的石块，日积月累构筑起来了却是高耸雄伟的城堡。只有站在城堡俯瞰脚下的壮美景色时，你才会体味到这些小事的重要。所谓“不积跬步，无以致千里。不积细流，无以成江海”，正是这种道理。

“5S”活动正是从工作中最简单的清洁打扫入手，通过一步步的深入，从教养入手，终于教养、品格，以促进工作效率的提高，为个人的职业生涯奠定良好的品格基础。工作效率在不知不觉中得到了提高，花在找东西上的时间大大地减少了。

“种下思想，收获行动；种下行动，收获习惯；种下习惯，收获品格；种下品格，收获命运”，更是感觉到自己的肤浅。我们开展“5S”活动，不正是这种不断播种与收获的过程，只不过由于这种播种和收获是通过小事来实现的，所以很容易被我们忽视，直到有一天突然尝到那果实的甜美。

我认为一个“常”字是我们应该注意的，通过经常地整理、整顿、清扫、清洁，使之成为一种工作习惯，进而逐步提高个人素养，使我们受益终身。

通过学习和推行“5S”，我认识到，做好每件事都是不易的，即使是在“5S”活动最初的看似最简单的“整理”活动中，要想做好也是不容易的，在整理的过程中，不仅要动手、更重要的是动脑，要思考不必要的物品、文件、资料等产生的原因，要思考留下的是否是必要的，清理掉的是否确实不需要了，每一次的整理、整理、清扫、清洁都不是简单的形式，而是对自己业务和工作的回顾、改进和总结。我相信每一件我们经过思考所做的工作都是有意义的，关键在于能否重视自己所从事的工作，我认为重视自己的工作进而做好每一项工作是最自己的重视、是对自己的尊重。所以，从我自身而言，既然已经认可了向党工作站和“5S”管理，我就会努力地做好每一项有关的工作。我相信，只要我们大家都能以尊重自我、提升自我的态度对待部门的创建工作，并重视和切实地进行“5S”每一阶段的工作，我们的创建工作就一定会取得成功。、什么是5S定义：所谓5S就是整理、整顿、清扫、清洁、教育五个词 日语发音都是S打头，所以称5S.2、从理解5S的意义开始

1）整理就是明确区分需要的不需要的东西，在生产现场不放置与生产无关的物品；

2）整顿就是使所需物品始终处于在需用使能够高效地可取和放回状态；

3）清扫就是在生产现场始终处于无垃圾，灰尘的整洁状态；

4）清洁就是经常进行整理，整顿和清洁，始终保持清洁的状态；

5）教育就是正确执行工厂的规定和规则，并养成良好的习惯。

现场“5S”管理方法在竞争日益加剧的当今国际市场，日本企业为了增强本身在国际地位及市场的竞争力，对企业在管理方面，创造了五花八门的办法，其中“5S”管理就是一例。它最早来源于日本丰田汽车公司的管理实践中总结出来的宝贵经验。也成为“质量管理体系样本”.日本企业模仿搞管一步开展就是从“5S”管理抓起。日本工厂以其干干净净，整整齐齐，产品质量精品工程而闻名于世。世界上很多国家都纷纷学习日本“5S”管理方法，如美国，马来西亚，菲律宾，台湾，香港，巴西等国。应用于服务行业快餐馆，超级市场，商店和图书馆等。目前在世界汽车行业贯彻ISO/TS16949，QS-9000，VDA6.1等标准中都融入日本“现场5S”管理方法。

为了适应国内各企业，部门和开展质量管理体系需要，我公司开展“现场5S管理方法”培训课程：

1.学习“5S管理”的好处在于：

1）改善现有物质环境解决现场脏乱差的环境，提高设备利用率，精简无效劳动，减少失误，减少安全隐患。

2）改善人们思维过程改变旧传统习惯，做到日记化，透明化，集中化，改善化，教育化，养成良好的习惯，培养为他人服务的精神，领导要身先士卒。3）保证产品质量降低消耗，减少浪费，为顾客着想，提高团队精神，培养员工管理及专业技能，作精品。

2.培养中心内容以“整理，整顿，清扫，清洁，教育”5S目标。

由点到面及操作方法，课堂学习，现场实践来领会“5S”管理精髓，具有实践经验的老师讲座。

日本的工厂向以整齐、清洁闻名于世，这都得感谢所谓5S的管理技巧，可以用来培养现场工人的良好工作习惯，5S运动背后所蕴含的理念是：整齐、清洁与纪律化的工作现场乃是制造高品质产品、杜绝量费，以及维持高生产能力的必要条件。

5S代表五个日本单字：SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（标准）、以及SHITSUKE（教养），以下就是按步推行5S运动的简介。

在推行5S运动前，第一件事情就是先到工厂现场周围环境拍照存证，将来推行5S运动后，在拍照比较，可以立即看出推行的成效。

整理环境（Clear up the area）。在任何工厂里都有废弃或不需要的物品，这些物品目前生产用不着，应以红色标签区别，任何人见到都知道应予搬移或抛弃，不过，厂区应先确定不需要之标准以避免争端，然后指派第三者（通常为管理部门）着手上标签。

整理储藏所（Organize storage places）。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时，应牢记三个关键因素：何地（Where）、何物（What）、以及多少数量（How Many），标示应清楚明白并易于识别，应采开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。

全面清扫（Consolidate clearing procedure）。厂区清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯，五分钟听起来很短，但如果持之以恒，效果是十分惊人的。

把整洁的工作现场当作一项标准来追求（Standardize a spotless

workplace）。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有（No）的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。、执行视觉管制（Implement isual

control）。有批评才有进步，5S运动也是一样，理想的工作现场应该是一望即知问题所在，解决问题也就容易的多，经过一段时间后，现场的外貌也许有了很大的改变，请你再照一些照片，然后根5S运动实施前的照片比较。最好办一次照片展览，这是对现场员工最好的教育，此外，也不要忘记了对执行5S具有成效的现场单位或员工，给与适当的奖励。

5S的成效现在你的工厂看起来整洁多了，但这只是5S运动的开始而已，千万不要松懈，下一个目标是潜移默化，把5S变成工厂的习惯。

管制存货水平（Control sock levels），在不影响生产的前提下，应设法逐步降低存货水平，做法很简单：利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，如此即可加强存货管制，减少积压存货。

容易取用，容易归位（Make it easy to use and return things）。各种夹具、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。

随时清理与清点（Always clean and check）在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，零错误，以及零中断，每一个与生产流程相关的环节都应该随时清理雨情点，划分责任区域，指派清理雨情点工作予现场人员。设定前点项目与清理之顺序，并列入日常工作之一环。工厂的维护应该由现场人员自己来做。

维持整洁的工作现场（Maintain a spotless workplace）前面提到的三个整理重点——何地、何物、以及多少数量——是否都已做到？是否已经设定标准，杜绝现场及仓储中不需要的物品？假如现场有不需要的物品，由谁来负责搬运？所有的工具是否已经归还原位？如有肮脏是否立即清扫？员工每天清扫是否已经习惯？应该排人定期及不定期检查。

全公司维持相同的水平（Maintain standards throughout the company）教养应该着手于严格的要求，各级主管应该放宽胸怀，可以批评别人，也要接受批评，所谓“预防胜于治疗”，现场的事故防患于未然。工人缺乏教养，主管应该职责的是领班、组长，而不是工人。领班、组长应负责教导工人，并创造活泼明朗的工作环境。

预防性的5S当5S经过潜移默化，逐渐根栖于你的工厂，你的下一个目标就是加入世界一流公司的行列，为了达成此一目标，还要加倍努力才行。

去除不需要的物品（Avoid unnecessary items）如果不需要的物品在你清理时一再出现，请赶快找出一再出现的原因。与其事后处理，不如事先防范。二防范的最佳手段就是维持并降低库存水平。

避免杂乱（Avoid disorganization）关于工具的使用，可能你的工人已经知道用毕归位，并加以整理，但现场还是相当杂乱，为了能解决问题，不能只知道杂乱的现象，却不知道杂乱的原因。可能原因如下：储藏所并非固定，或未明显的标志放置位置；工人教养或训练不足；堆放之物品超过正常需要量。

清扫后不再肮脏（Cleaning without getting dirty again）肮脏在被注意到以前，往往已经在工厂散布开来，散布的媒介包括风、水、油、工人制服、鞋底、轮胎（如堆高机）等。除非消除脏乱之源，否则清不胜清，扫不胜嫂，脏乱永远存在。想要清扫后不再肮脏，就必须找出原因，对症下药，更应该避免工作本身制造肮脏（例如加油时油洒落地面，或是运货卡车经过，轮胎将大量污泥带进工厂）。

预防环境退化（Prevent degradation of the environment）整齐与清洁是效率的表征，一个肮脏的工厂要谈品质和效率，无异于缘木求鱼。为了防止环境之退化，我们不但要推行5S，还要推行预防性的5S，亦即预防性的清理、整顿与清扫。你应该十分清楚自己工厂的缺失，掌握5S的要点，致力改进，提高标准，这样你已经朝向5S模范工厂迈进中。

有计划的训练（Systematize training）应让现场工人自动自发、承担责任、解决问题。建设性批评虽然有效，不过一旦灾害发生，仍然于事无补。只要不断加强员工教育训练，人为地意外或灾害必可减少。

一家公司在一年中，至少应该拨出几个月来推行5S运动，活动内容包括：5S研讨会、5S竞赛等。公司高级主管每月至少巡视工厂一次检视5S成效。

另一有效的办法是辑印5S简讯，供员工阅读，这是教育现场工人的有效方法，此外，也可以在晨间上班前，或在晚间下班后安排五分钟的简短会议，检讨5S的成效。

一旦5S在你的工厂里已经根深蒂固、潜移默化，你的工厂就已经登列世界一流工厂的行列。

第五篇：5s学习心得体会

5s学习心得体会

以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，现结合自身，谈谈一些心得体会。本文是5s的学习心得范文，仅供参考。

为了加强企业内部管理, 展示良好的企业形象,提升企业综合管理水平.为此公司组织开展的“5S”活动已拉开序幕.班组长以上的技术管理人员对“5S”管理知识的学习,让大家对“5S”管理的认识进一步加深,我作为其中的一员,体会尤为深刻.结合公司的实际情况，谈谈以下几点心得体会：

现场“5S”管理是以整理、整顿、清扫、清洁、素养为主要内容的现代化管理方法，是企业做大做强、应对市场提高竞争力的需要.如果企业即使拥有最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地杂乱，材料备件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样企业可能会出现这样那样的问题, 5s现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。从长远来讲，现场“5S”管理给企业带来的效益是无价的。因此, 企业开展现场“5S”管理是十分必要的.现场“5S”管理是企业推行“标准化、信息化管理，挖潜降耗增效”的重要手段，是企业加快企业文化建设，提升企业形象的重要内容，是企业技术进步的需要,是进一步提升企业管理水平的需要，是培养、造就高素质职工队伍的需要。因此，在我们公司开展“5S”管理, 对于提升企业综合管理水平有着非常重要的作用和深远的意义。

现场“5S”管理工作的实施，首先解决好硬件和软件两方面的问题。作为软件方面公司有健全的组织机构，各部门分工具体，责任明确，为“5S”实施提供了重要保障。作为硬件方面公司要有投入,主要解决好以下几个方面的问题：

(1)对现场派班室、更衣室进行装修;(2)对桌椅、更衣柜、工具柜进行统一调整配备;(3)公司设立待修设备、备件堆放区，可利用材料堆放区，费旧材料处理堆放区。垃圾处理区，员工工作衣清洗凉晒区，公司创造好了这些基本条件，再利用好现已具备的优质资源，现场“5S”管理实施工作一定能达到预期的目标。

(1)“5S”管理要成为公司和部门例会的重要内容;

(2)“5S”管理组织机构要长期设置，不能因人员的变动而停止;

(3)“5S”管理要结合其它工作，长期设立督查组，其执行效果要成为公司综合管理考核指标内容;

(4)“5S”管理工作上下要思想统一，全员行动，常抓不懈;

(5)“5S”管理实施工作要规定为各类先进评选的指标之一;

(6)“5S”管理实施工作要健全激励制度。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。随着公司现场“5S”管理的实施，全体员工的积极参与并坚持不懈，在前进中不断提高和深化，二年后，公司工作场所，一目了然，安全、舒适、明亮的工作环境必将成为现实，员工的工作热情和良好的素养得到验证，企业良好的形象必将得到同行业的认可。到那时,大家都将会为自己是上峰的一名员工而感到骄傲和自豪，“上峰”也必将成为水泥行业一块响当当的品牌!让我们一起去行动,一起去努力, 尽早去共同享受“5S”管理成果给我们带来的快乐吧!

一、简单、大众化。5个单词10个字，把所有的管理要求一览无疑的展示到员工面前，好记，易懂，便于沟通、运用和推广。把复杂的问题简单化达到了节约资源并迅速获得成效，实乃管理了哲学的最高境界。

二、目标明确、结构化的管理方法。5S不是一个单一鼓励的管理手段，而是一个结构化的方法体系。5个S是循序渐进的，没一个S都是建立在前面的工作成果之上，同时又是对前面工作的继续和提高。它的总体目标非常明确，按照日本人的说法就是建立起一个理想的工厂环境，即我们所称的工作环境。而且它的每一步骤的目的也是非常清晰的，部分与总体呼应，一个“小小的”5S就充分体现了管理哲学理论的最高境界——系统管理论。简直不得了!

三、充分展现了管理的“制约和激励”原则，控物和管人的结合。5S起初步的意图很明白，就是通过建立起理想的工作环境和秩序，保证品质的稳定和流程的畅通。但日本人深知，事情是人来做，只管事不理人，恐怕也做不好事情。情面的4S步骤是机械的、重复且是枯燥的，但管理者的意图非常之坚定，你必须坚持按照所有的步骤程序去做，毫无商量的余地——这就是管理上的“硬”日本人能作到，但中国人做不到;日本人同样深谙两手抓的道理，专靠武士道(请各位注意，这种武士道精神正是日本优秀企业文化非常重要的部分)是不够的，所以在4S之后的压轴戏是“人”，一个尊重人的管理，以最终确保目标的真正实现。

四、注重过程检讨和标准化。这体现在他们的第4S。戴明博士的P-D-C-A已经成为全世界除制造之外的所有组织所一致共同采纳的工作大法。日本人是怎样做的呢?他从不拘泥于形式，实用有效是日本人做事原则。从上世界50年代起，他们就把美国眼中的一个神经错乱的统计工程师——戴明奉为祖师爷，心怀感激、虔诚奉行。还要特别强调日本管理哲学中的两个重要概念“标准”和“改善”。日本的“标准”定义非常独特，就是“最好的、简单的、节约的、安全的作业方法”。注意，日本的这种“标准”架构是由下至上的、管理层与工人共同制定的——作业现场工人师傅的最佳的工作经验的总结。难怪乎，日本的现场管理绩效和水平绝对是世界一流的。

五、真正地实现全员参与。在日本所有的管理理论和实践体系中，日本管理者始终都把激发员工的参与热情放在首位。即便是对员工的训练和培训，被训练者是与训练者会处在平行的位置，充分尊重员工。自律核心是培养员工队伍

六、形神的美好结合。日本人的5S管理实践不仅清晰体现了管理的形式，而且充分蕴涵着管理的神韵。这正是中国人在管理上的拨乱反正所应当抓住的关键所在。只追求某个管理技术的运用，而不在其神韵内涵上下工夫，往往是不达效果的。形式简单便于操作，有深刻的文化内涵的管理，才是有生命力的。

七、低姿态，重效果，不走形式。这也是我国企业特别应当借鉴的。中国人喜欢搞运动，作什么事都轰轰烈烈，只重形式不重内涵，因此其效果当然大打折扣，甚至半途夭折。

八、文化的支持。一个新方法的导入，必定遭到传统习惯的阻力，一场变革在所难免。这是管理者和企业员工都必须面对的事实。所以，在采用新的方式之时，领导者应首先实现观念的转型，并领导这场变革。任何的管理方式的背后一定有着管理文化向随相支撑。只注重管理方法不重视管理文化的作用的管理实践，没有不失败的。这也是我国企业管理难以突破的重要原因之一。

九、管理的动态结构，在日本人的眼里没有“可以了”这样的概念。当业环境条件发生变化，管理层会赋予管理概念新的内涵，向他的员工提出新的要求。“改善”在日本的管理哲学中，是个重要的核心文化概念。他们的理念是：“明天的工作是不是应该比今天作得更好。”他们所想的、所做的就是——改善!改善！再改善！!最后还是改善！！

十、其实，日本人的管理成功也不是一帆风顺的。日本人的管理实践昭示了这样一个原理：一个新的管理系统果真能发挥他的优势并能为员工所接受，必定要经历一个复杂艰苦的过程。大野耐一的TPS是经过了10余年的艰难努力，才获得了今天的成功。所以中国企业要想获得成功，必须克服浮躁情绪和短视行为，要扎扎实实地做一件事情。

从个小小的5S管理实践中，我们就可以看到日本管理智慧的至少十个优势，如果再做细致的分析，其日本的管理优势还不仅如此，一个丰田方法TPS，你别说中国企业了，连欧美都被他远远地甩在身后，可日本人并未就此止步，他已经玩起了TOTALTPS。

通过公司安排的培训，我才知道了什么是“5S”，它是整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个单词的简称，通过推行“5s”活动，我们员工在生产过程中要在这五个方面严格要求自己，从而提高企业生产效率和提升企业形象。

把要与不要的物品分开，坚决将不需要的物品加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。比如，我的工作台上有不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、个人生活用品等，要坚决清理出生产现场。这样不仅可以改善和增加作业面积以提高工作效率;而且会减少磕碰的机会，保障安全，提高质量;另外，整理好了，我们自己也会拥有一个清爽的工作环境，每天保持好心情。

把需要的物品加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需的东西，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。例如，我会把经常使用的东西应放得近些，偶而使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);另外我会将摆放不同物品的区域采用不同的色彩或者标记加以区别。这样生产物料经过合理摆放后有利于提高工作效率和产品质量，也保障了生产安全。

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防;脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。

当发现了垃圾或者脏物要立马自己清扫而且不要依赖他人，不能产生诸如有专门的清洁员工不用我管的想法，因为美丽企业靠大家。

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。

车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员工的劳动热情;不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;此外，员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人，同事之间互相帮助，互相关心。

素养即努力提高员工的自身修养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。只有员工素质的提高，各项活动才能顺利开展并且坚持下去，员工素质的提高才能从根本上提升企业的核心竞争力和促使企业文化的形成。

综上，我们要认真领会和落实“5s”的做法，遵从公司的规章制度，从自己做起，做好身边的每一件事情，不分大小，从主观上产生“美”的意识，关心同事，热爱企业，为企业的发展贡献出自己应有的一份力!