公司现场“5S”管理及办公室“5W+1H”目标管理法培训方案（共5篇）

第一篇：公司现场“5S”管理及办公室“5W+1H”目标管理法培训方案

生产现场“5S”管理法及办公室“5W＋1H”目标管理法培训方案

一、时间：2007.11.10日12：00～16；00（初定）

二、地点：办公室

三、主讲：陈德忠

四、参加人员：张雨松、范纳、朱进财、薛文敏、及办公室全员

五、“5S”概述

第二次世界大战几乎使“太平洋巨鲨”的经济崩溃，但大和民族永不言败、脚踏实地、创新求实的传统和精神，激励着日本的企业孜孜不倦地去探求民族复兴之路和企业成功之道。

针对当时日本企业普遍存在的“采购计划严重滞后、原材料/另部件错发、误用现象较多”等问题，丰田公司运用《因果分析图》分析发现：原材料/另部件、合格品与不合格品堆放混乱是造成错发/误用和工效低下的主要因素；加之，堆码不整且无标准，这就给数量清点带来很大困难。为此，他们有的放矢，将“整理”、“整顿”（2S）作为生产现场管理的重点来抓，效果明显。很显然，这就是“5S”的雏型。

伴随着丰田公司现场“2S”管理的成功，其他企业争相效仿并效果较好。可一段时间后，日立电子发现，尽管他们的“2S”开展的相当不错，但质量问题却还是频繁发生，生产成本的上升致使企业的市场竞争力下降，特别是对东南亚诸国的销售量更是呈直线下降趋势。

为尽快提升企业竞争能力，日立公司不惜重金聘请管理专家进行现场诊断。专家们认为：糟糕的现场环境不仅直接影响产品质量，还间接影响到员工的情绪，致使质量问题增多；而设备/设施“带病”、“带伤”作业以及“跑、冒、滴、漏”则是污染环境、成本增加的主要因素。如此以来，产品的性价比无疑下降，企业的市场竞争力自然下降。为此，日立公司对现场管理的内容进行了扩展。在“2S”的基础上增加了“清扫”、“清洁”。后来又增加了“员工素养”并大力推行，效果十分明显。

同时，管理专家发现“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”和“素养”五个要素希腊语拼写的第一个字母均为“S”。故将现场管理简称为“5S”管理法。

随着科技的进步，时代的发展，“5S”的内涵与内容也随之不断扩展、延伸和增加。如：海尔公司就赋予了“5S”新的内涵。增加了“服务”这个要素。由此可见，“5S”仅仅是现场管理的总称而已。结合自身实际，与时俱进,不断地延伸和扩展“5S”的新内容、新内涵才是搞好生产现场管理的关键所在。

六、“5S”具体内容、内涵

1S（整理）：是指首先将现场的物品分门别类的区分开来。关键就是要解决：

要——还是不要？ 有用——还是无用？ 常用——还是不常用？

对于不要/无用的物品，必须毫不犹豫地清理出现场，以便腾出有限的场地存放与生产关系重大、关系密切的物品。

其次，根据已经分门别类出的物品种类以及未来生产需要量，对于有限的场地、空间进行合理、有效地规划。其核心就是“五定一标”。即：

1、划定存放区域；

2、指定物品具体存放位置；

3、确定/统一物品名称；

4、规定物品数量；

5、制定物品堆码标准。第三，规划原则：通道畅通，取用方便，便于清点数量。2S（整顿）——将整理好的物品按照1S既定的规划，对号入座。

3S（清扫）——对此应该不难理解。但须注意应在1S完成后或与其同步进行。不仅要做好表面“文章”，关键是要做好“三扫”：

1、扫灰——关于此点，众所周知。就是要将现场清扫干净。

2、扫黑——采取“搬家式”方法，重点将现场所有卫生“死角”彻底清扫干净，特别是设备/设施必须呈现出本色。

3、扫怪——“怪”是指那些长期存在，目前仍在发生，但大家却“习以为常，见怪不怪”甚至熟视无睹的怪现象如：漏水、漏油、漏气（一来浪费资源、增加成本；二来污染环境）、线缆裸露（引发安全隐患）、设备/设施长期“带伤带病”生产（加速使用寿命的缩短，产品质量难以保证）等等，这也就是我们常讲的“性价比”对此，必须彻底根治，以杜绝/减少浪费，降低成本，防止污染，确保安全和产品质量。

4S（清洁）——就是对1S、2S、3S所取得的成果进行巩固和扩大。强调的是“三随”、“三持”。即：随时、随地、随手进行保持/维持和持续改进。5S（素养）——与我们通常所说“素质”相近，但却有本质区别。素质的重点在“质”，着重于人的体质、文化程度和操作等基本技能。而素养则是强调人通过后天训练形成的良好习惯（守时间、守规章、守标准）。可见，素养是一项长期、艰苦的工作，没有严格、持续不断地督促和锻炼是不行的。正所谓“训练有素”嘛！

6S（服务）——关于此点与传统意义上的服务有所不同。它是一个全新的管理理念。众所后知，我们每一个人无论是在生活中还是工作中都同时 扮演着“服务员”和“顾客”的双重角色，而且随着时间、场合的不同而不停地转换。儿时我们面对父母，我们享受父母提供的一切服务，即我们就是“顾客”。但如今我们面对自己的儿女，我们则又变成了“服务员”。同理，在我们企业内部，每一道工序/每一个人也同样扮演着“服务员”与“顾客”的双重角色。而且，这种角色只是相对的，暂时的。并非绝对的一成不变的。例如：冷焊工段相对于生产、采购和技术等部门，他是“客户”。若这些部门计划不周、效率低下，则不仅给冷焊工段造成极大困难，而且还会导致其他工段/工序困难重重。而冷焊工段相对于装配/油漆工段，其角色则便成了“服务员”，他的工作质量、工作效率直接决定着后续工段甚至整个产品的质量和交期。由此可见，“服务”贯穿于整个企业运行的方方面面——产品的售前、售中、售后及整个生产过程。

如果说产品质量是企业进入市场的“敲门砖”，那么，“服务”则是保证产品质量，维系与顾客良好关系及巩固市场地位的强力链条。即：素质是硬件，素养是软件。惟有首先做到“我为人人”，才能收到“人人为我”的良好效果。

七、“5W＋1H”

“5W＋1H” 同样起源于日本。如果说 5S是侧重于生产现场管理，保证中间环节有序、顺畅进行的有效手段。那么，“5W＋1H”则是着重于办公室特别是管理人员，是整个企业保持良性循环的基础保障。与当时盛行欧美的“4M1E”管理法相比，“5W+1H”思路更为清晰，目标更为明确，实际操作性更强。并且“国际标准化组织推出的“ISO9000质量管理和质量保证体系”、“ISO14000环境管理和环境保护体系”以及欧盟最新推出的“ROLHS”强制法案无不以“5S”、“5W＋1H”、“4M1E”为基础。可见，日本在短短的五十年里能够迅速崛起，成为仅次于超级大国美国的世界第二经济强国，其“日本造”在世界上能够大行其道，除了其有别与其它国家的经营管理机制（有限入口、弹性工资和终身就业）外“5S”、“5W＋1H”可谓功不可没。

“5W＋1H”是目标管理中六大要素第一个英文字母的缩写。具体内容如下：

1W(WHAT)什么？什么事情？做什么？等等。

2W（WHERE）——哪里？，在哪里？在哪里做？等等。

3W（WHO）——谁？谁来做？以谁为主？谁来配合？谁来监督执行？谁来检查、确认？出现新情况、新动向应该向谁汇报？由谁拍板定夺？完成任务/达成目标后向谁回复？等等。

4W（WHEN）——时候。即：什么时候开始做？什么时候必须做到什么程度/收到什么效果？是否需要分段实施？必须有明确的目标和准确的时间。必须用数据讲话。

5W（WHY）——为什么？为什么要做？为什么要这样做而不是那样做？如果不做/不这样做将会产生什么样的后果？既要知其然更要知其所以然。只有事前与具体执行者/实施者充分交流、沟通，才能使实施者/执行者目标明确，在执行/实施过程中精神饱满、心情愉悦地创造性工作，从而收到事半功倍的效果，从而避免陷入“以己昏昏，使人昭昭”的尴尬境地。1H（HOW）——怎么？怎么做才效率高、质量好？怎么做才能使客户满意？怎么处置才比较合理？对于这一目标管理的核心要素，在计划/方案/预案中应予以明确，使执行者/实施者真正握有一把解决问题的“金钥匙”。

八、4M1E

“4M1E“也是企业管理中五个要素英文第一个字母的缩写。即我们通常所说的“人、机、料、法、环”。

1M——人。这是管理的核心。因为，人是第一生产力，而且是最活跃并且起决定性作用的要素。

2M——机器。泛指生产设备/设施和工具。保持设备/设施/工具处于良好状态是确保产品质量，提高工作效率必要和首要条件。正所谓“工欲善其事，必先利其器”是也。

3M——物料。“兵马未动，粮草先行”。否则，“巧妇难为无米之炊”嘛！

4M——技术工艺保证（包括检测手段、测量仪器/工具）。养成“有法可依、有法必依、执法必严、违法严处”的良好风气。

1E——环境。维持整洁清爽的工作环境，营造轻松和谐的生活氛围是保持生产/工作延续性、产品质量稳定性和企业运行的平稳性的重要前提和坚实基础。

无须赘言，十年树木，百年树人。必须将“新理念、新技术、新工艺、新方法、新知识”作为企业内部培训的一项重要内容并长期不懈地坚持下去。“猴子不上树，多敲几遍锣”嘛！

生产部

二00七年十一月七日 附注：此培训于2007.11.14上午在办公室进行。

第二篇：5S管理(5S现场管理法)

5S管理

5S现场管理法

“5S”是整理（seiri）、整顿（seiton）、清扫（seiso）、清洁（seiketsu）和素养（shitsuke），这五个单词的缩写。

开展一整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为5S活动。

1、整理：将工资场所任何东西区分为又不要的与不必要的，把必要的东西与必要的东西明确的、严格的分类开来，不必要的东西要尽快的处理掉。

2、整顿：3定规则：定点、定容、定量

对整理之后在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。

3、清扫：将工作场合清扫干净，保持工作呈缩的干净、明亮的环境。

4、清洁：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

5、素养：通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准，培养美味成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展5S容易，但是长时间的维持必须靠素养的。

第三篇：5S现场管理法（共）

5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

第四篇：5S现场管理法

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S“；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S“，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S“里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。[编辑] 推行5S的作用

1、提高企业形象

2、提高生产效率

3、提高库存周转率

4、减少故障，保障品质

5、加强安全，减少安全隐患

6、养成节约的习惯，降低生产成本

7、缩短作业周期，保证交期

8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化 [编辑] 5S现场管理法的内容

5S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：  革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件”小事“）

   [编辑] 遵守规定的习惯

自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯 文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

 o o 目的：    腾出空间，空间活用 防止误用、误送 塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:

把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； 不必要的东西要尽快处理掉。    即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.2.3.4.5.6.自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的 制定「要」和「不要」的判别基准 将不要物品清除出工作场所

对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置 制订废弃物处理方法 每日自我检查

常用的方法： 1.2.3.4.5.[编辑] 使用频率法 价值分析法 定点拍照法 红牌作战法 看板管理法等等

5S现场管理法：整顿

  目的：     工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境 消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。注意点：

这是提高效率的基础。实施要领：

1.2.3.4.5.前一步骤整理的工作要落实 流程布置,确定放置场所 规定放置方法、明确数量 划线定位 场所、物品标识

整顿的”3要素“：场所、方法、标识

放置场所

 物品的放置场所原则上要100%设定  物品的保管要 定点、定容、定量  生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法  易取

 不超出所规定的范围  在放置方法上多下工夫 标识方法

 放置场所和物品原则上一对一表示  现物的表示和放置场所的表示  某些表示方法全公司要统一  在表示方法上多下工夫 整顿的”3定“原则：定点、定容、定量

 定点：放在哪里合适(具备必要的存放条件，方便取用、还原放置的一个或若干个固定的区域) 定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容器、器皿类的物件，如：筐、桶、箱篓等，也可以是车、特殊存放平台甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待） 定量：规定合适的数量（对存储的物件在量上规定上下限，或直接定量，方便将其推广为容器类的看板使用，一举两得）

常用方法: 1.2.3.4.5.6.7.8.[编辑] 引线法 形迹法 标识法 固定容器法 红牌作战法 定置管理法 颜色管理法 看板管理法

5S现场管理法：清扫

 将工作场所清扫干净。

 保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：

 消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮  稳定品质  减少工业伤害 注意点：

责任化、制度化。

实施要领： 1.2.3.4.[编辑] 建立清扫责任区(室内、外)执行例行扫除，清理脏污 调查污染源,予以杜绝或隔离 建立清扫基准,作为规范 5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领： 1.2.3.4.[编辑] 落实前面3S工作 制订考评方法

制订奖惩制度，加强执行

高阶主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：    培养具有好习惯、遵守规则的员工 提高员工文明礼貌水准 营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领： 1.2.3.4.制订服装、仪容、识别证标准 制订共同遵守的有关规则、规定 制订礼仪守则

教育训练（新进人员强化5S教育、实践 5.[编辑] 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理法的推行步骤

掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

[编辑] 步骤1：成立推行组织

1.2.3.4.推行委员会及推行办公室成立 组织职掌确定 委员的主要工作 编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

[编辑] 步骤2:拟定推行方针及目标

方针制定：

推动5S管理时,制定方针做为导入之指导原则 例一：推行5S管理、塑中集一流形象 例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象 例三：于细微之处着手，塑造公司新形象 例四：规范现场·现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到厂参观,不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

[编辑] 步骤3:拟定工作计划及实施方法

1.2.3.4.5.6.7.8.拟定日程计划做为推行及控制之依据 收集资料及借鉴他厂做法 制定5S活动实施办法 制定要与不要的物品区分方法 制定5S活动评比的方法 制定5S活动奖惩办法 其他相关规定（5S时间等）

大的工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么及何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。[编辑] 步骤4:教育

1.o o o o 每个部门对全员进行教育

5S现场管理法的内容及目的 5S现场管理法的实施方法 5S现场管理法的评比方法 新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

[编辑] 步骤5:活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

1.2.3.[编辑] 最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）海报、内部报刊宣传 宣传栏 步骤6: 实施

1.o o 2.3.4.5.6.7.[编辑] 前期作业准备

方法说明会 道具准备

工厂”洗澡“运动（全体上下彻底大扫除）建立地面划线及物品标识标准 ”3定“、”3要素“展开 定点摄影

做成”5S日常确认表“及实施 红牌作战

步骤7:活动评比办法确定

1.加权系数: 困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2.[编辑] 考核评分法

步骤8:查核

1.2.3.[编辑] 现场查核

5S问题点质疑、解答

举办各种活动及比赛（如征文活动等）

步骤9:评比及奖惩

1.[编辑] 依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。

步骤10:检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。1.2.QC手法 IE手法

在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

[编辑] 步骤11:纳入定期管理活动中

1.2.标准化、制度化的完善

实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

[编辑] 5S现场管理法实施要点

整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」 整顿：正确的方法---「3要素、3定」+ 整顿的技术 清扫：责任化---明确岗位5S责任

清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚 素养：长期化---晨会、礼仪守则

[编辑] 5S管理推行口诀

     [编辑] 整理: 需与非需、一留一清 整顿: 科学布局、取用快捷 清扫: 美化环境、拿来即用 清洁: 形成制度、贯彻到底 修养: 遵守制度、养成习惯

5S现场管理法与其他管理活动的关系 1.2.5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

5S现场管理法能够营造一种”人人积极参与，事事遵守标准“的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM、及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3.实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4.5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业”体质"，则能起到事半功倍的效果。

第五篇：5S现场管理培训

5S现场管理培训

1、优势概述：实施 5S 对企业有什么收益？ 2、5S 简介：为什么 5S 可以让企业如此收益？

3、适用对象：什么样的企业最合适引进 5S ？ 4、5S 实施：企业在实施 5S 的过程中通常会遇到什么问题？ 5、5S 咨询：咨询公司能够为您做什么？

6、课程描述、优势概述：实施 5S 对企业有什么收益？

作为精益生产体系中生产现场的有力管理工具，5S 被不同行业、不同规模以及不同性质的企业相引进。是什么驱动使得这些企业纷纷选择了 5S ？或者说实施 5S 究竟对于企业有着怎样的收益呢？从直观的效果简单来说，5S 的收益是让生产现场整齐、干净。然而，事实上 5S 的作用远过于此，它不仅能提升生产现场的形象，更为重要的是能够提升生产效率，甚至提升和延长生产要素的使用周期，从而降低成本。概括而言，5S 对企业的利益，表现在以下 5 个方面：

• 提升现场及企业形象

• 提升现场工作效率

提升工作场所安全

节约空间

• 提升员工素质

这不仅仅是指 5S 在规范现场的同时促进了机器设备的日常检点和保养，物流的精简和准确以及工作的控制效率的提升而直接或间接降低的企业日常运作成本，还体现在由于现场的良好形象而获得更多客户和订单的巨大收益上，最为深远的影响，是 5S 带来的员工素质的整体提升而带来的企业核心的竞争力和因此带来的可持续发展动力。

>> 返回目录、5S 简介：为什么 5S 可以让企业如此收益？

5S 是 5 个日文首字母的缩写，这 5 个日文词为“ Seiki ”（整理）、“ Seiton ”（整顿）、“ Seiso ”（清扫）“ Seiketsu ”（清洁）和“ Shitsuke ”（素养）。美国版本的 5S 为“ Sort ”（分类）、“ Stable ”（稳定）、“ Shine ”（光洁）、“ Standard ”（标准化）和“ Sustain ”（坚持）。尽管有名称的差异，每个 S 的定义实质与实施主旨却完全相同。•

整理 区分要与不要，去除不要的物品 •

整顿 工作现场整齐有序，容易拿取需要的物品 •

清扫 清扫工作场所，使之整洁干净

清洁 建立有效的方法确保每个人都遵循相同的理念工作 •

素养 提高员工素养，养成良好习惯，成为企业文化的一部分

再进一步深入分析，就会发现 5S 的每一个步骤，都是基于如何提升效率、减少不增值活动的追求而产生的，也就是说，与精益生产的核心思想消除浪费一脉相承。5S 既是精益理念现场管理的体现，又是推动精益生产落实的有力工具。因此，5S 既独立贡献于企业，又和其他管理方式（如： TPM 等）相结合，从而给企业带来巨大的效益和深远的影响。、适合对象：什么样的企业适合引进 5S ？

答案是：所有的企业，不论性质、行业、规模。世界各地的生产管理及其它研究机构未发现有任何企业不适合采用 5S。不论是高科技的生物制药和 PC，还是传统的机械和纺织，亦或是食品和化妆品，5S 都能为之贡献良多。不管企业的现状是“运行良好”，还是“问题缠身”，5S 都会对其发展有所助益。

从过去 6 年中赛强协助实施 5S 项目的客户情况来看，也验证了以上观点。可以说，在这些问题上，收益更为直接。

现场物品杂乱无章 •

生产、质量不稳定 •

区域没有合理规划

操作流程、公司规章制度没办法很好的贯彻 •

员工质量意识差、没有凝聚力

如果您正为以上这些问题所困惑，那么您就需要考虑完善贵公司的 5S 管理或者借助赛强力量导入 5S 管理了，欢迎您随时联系我们。、5S 实施：企业在实施 5S 的过程中通常会遇到什么问题？

5S 易于实施运行，却难于坚持，若要真正达到 5S 理想的目标“素养”，远非易事。近300 家客户的调查，企业最频繁遇到的 8 个问题如下： •

无法将 5S 融入日常工作

在 5S 刚刚导入的时候很多员工会将 5S 作为一个额外的工作，在有要求的时候才会去做，而不是有意识、有计划的进行，从而变成日常的工作。•

设立 5S 活动的评价标准体系

5S 在我们通常的概念里面是不容易量化的，事实也是这样，比如清扫到什么程度基本上是无法量化的，但是这样的状况真的就导致无法设立评价标准体系吗？ •

解决 5S 和日常生产可能的冲突

生产型企业的主要功能是生产，从而产生效益，因此虽然很多公司都认识到 5S 的重要性，但是在生产与 5S 推进产生资源上的冲突时怎么选择成了一个很大的难题。•

有效的持续推进技巧和方法

5S 最大的难点在于坚持，因此持续的推行技巧和方法就显得很重要，而有效的持续推进技巧和方法往往是我们所缺乏的。•

无法建立一套有效的激励机制。

激励机制的建立通常是根据时间、地点和对象等方面的不同而有所不同；如何建立可以激励 5S 推行的极力机制是值得去探讨的。•

员工真正的认可和参与度

一些公司在推行 5S 过程中总是有这样一种感觉：只有主管或者公司的其他干部在做 5S 工具，而员工只是机械的在听命行事，并没有真正的加入到项目的推进中来。

5S 做成运动式的工作，时而强化要求时而放松标准，结果就是 5S 推行效果时好时坏，得不到稳步发展和提升。•

成为企业文化的一部分，自然延续

由制度到习惯，由习惯到文化，企业文化的建立有一个逐渐的过程，虽然 5S 的最后一项就是坚持，但是如何使得 5S 和公司的目前状况相结合，如何结合 5S 形成比较完善的企业制度，如何让 5S 成为企业的习惯，最终形成企业的文化，这些工作任重道远。

>> 返回目录、5S 咨询：咨询公司能够为您做什么？

不管您正计划推行 5S，还是自己已经推行了一段时间遇到了难题，您都可以请求咨询公司或者专业顾问的帮助。委托咨询服务的好处是能够快速的“进入正确轨道”而缩短自行摸索的时间，尽管要付出一定的投资，但回报收益与投入相比还是十分可观的。具体说，咨询公司可以为您提供以下服务。•

评估您的现状，协助您拟定正确的实施和推广策略。•

协助您规范和完善推行、推广的各种制度。•

协助您建立和规范各种标准化文件。

协助您解决推行当中可能遇到的任何技术问题。•

协助建立系统化的 5S 管理平台。

赛强咨询在 5S 的培训和咨询方面有相当专业的经验，并且拥有自己成熟的 5S 推广、解决问题以及保持 5S 成果的系统流程和工作方法。我们和客户的追求高度一致：员工自主自愿地实施和保持 5S 的成果，注重客户员工的观念改变、创意和热情。我们会做以下工作以保证服务质量： •

现场数据收集 • 5S 现状分析 •

确定项目目标 •

组建 5S 推行团队 •

有针对性的培训 • 5S 现场实施辅导 •

培训客户内部的讲师 •

提供成果保持建议

拟定策略：根据客户的现状和需求拟定 5S 推行策略，确保策略符合客户的企业文化、工厂现状、管理体系，能够达到并超越项目目标。

有力执行：注重激发人员的积极性和创意，帮助员工改变观念，从人事保障、规章制度，工作分配等角度确保 5S 工作的有力执行。

系统和标准化：在项目实施过程中确保 5S 的成果能够以标准文件的形式确定下来，进行有效的管理和知识传承。

赛强公司在 5S 方面拥有被他人广泛认可的服务质量。不论是培训还是顾问服务，我们能够提供全方位的 5S 解决方案。我们乐意与您共同探讨您的 5S 需求并给予针对性的意见和建议。

6、课程描述

● 课程描述：

“ 人造环境、环境造人 ”，一个良好的工作现场、操作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率，同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神。对于渴望通过一次培训充分调动员工积极性、并对其思想产生震撼的企业，进行 5S 培训是一种最佳的选择。

● 培训的目标：帮助企业全体人员熟悉5S管理要求，了解5S管理的定义、意义和操作方法。

●

培训对象：部门经理、生产管理人员、生产领班、一线管理者和所有有兴趣者。

●

培训内容

第一章

企业为什麽需要引进 5S 1 ．在选择采购合作中的问题；

(1)企业常态中的 4 个问题：

1-工厂怕看 2-产品怕查 3-永远救不完的火 4-精美的样品，马虎的批量(2)在勘察企业生产现场所见到的现象：（工厂实景照片）

作业现场 / 文件管理 / 安全设施 / 办公用具

(3)与优秀企业对比找差距：（现场实景照片）

生产现场 / 工具的形迹 / 现场作业管理 / 管理目标揭示 / 管理实况揭示 / 日生产实况揭示 / 安全设施 ． 5S 活动的基本原则

(1)我们对 5S 的认识(2)生产时代的特征，企业在行动

(3)丰田生产方式指导性的管理理念，‘ 非成本主义 '、‘ 一成浪费，一倍销售额 '

(4)构建高效率生产方式、生产要素、综合提升生产力．识别出现场的浪费（三 M）

(1)识别出现场的 8 大浪费

(2)丰田的 7 种浪费：

①

生产过剩浪费 ②

存货过剩浪费 ③

等待浪费 ④

不必要的搬运浪费

⑤

过度或不正确处理浪费 ⑥

制造不良浪费 ⑦

多余的动作浪费 ⑧

员工智慧的浪费打好现场管理的基础，实施有效的 5S 管理

第二章

企业如何引进 5S ． 5S 活动发展的历史

(1)5S 活动的管理理念

(2)实施 5S 的好处、企业推行 5S 活动的作用 ．正确地理解 5S 的内涵

(1)工厂如何进行整理 1S（SEIRI）

整理前案例--流程管理 / 文件清理 / 作业面（现场实景照片）

整理模拟找错练习---水杯-NG/ 水杯-OK ；线束-NG/ 线束-OK

小小游戏---变化

(2)工厂如何进行整顿 2S（SEITON）

整顿前案例--作业现场 / 作业工作面 / 储物场 / 业务流程（现场实景照片）

整理模拟找错练习---资料-NG/ 资料-OK ；电缆-NG/ 电缆-OK

小小游戏---橘子

(3)工厂如何进行清扫 3S（SEISO）

清扫前案例--工作现场 / 通道畅通 / 储存货物 / 职员办公（现场实景照片）

(4)工厂如何进行清洁 4S（SEIKETSU）

清洁前检查的地位减少检查案例--信息揭示 / 生产信息揭示（现场实景照片）

整理模拟找错练习：状态-NG/ 状态-OK

小小游戏---变化

(5)工厂如何培育员工的素养 5S（SHITSUKE）

素养前案例--卫生责任 / 班前会

第三章 5S 与现场管理改善

5S 的概念关联

5S 与现场管理的关系

5S 与生产管理要素间的关系． 5S 活动现场的工作及任务

(1)5S 与现场管理的关系

(2)5S 与生产管理要素间的关系

(3)5S 活动的三大支柱

常见的困难形成的原因

常见的困惑及解决对策

(4)5S 活动的工作及任务．消除常见现场浪费的方法：

现场浪费的四个层次

排除七种浪费的有效方法

消除现场浪费的 IE 大战

消除现场浪费的 QC 想法

第四章

企业如何推行 5S ． 5S 活动的推行

5S 推进原理

5S 推进阶段

5S 推行步骤

5S 组织机构

5S 活动方式的六大步骤

步骤一，5S 活动的计划

步骤二，5S 活动标准化

步骤三、四，5S 活动宣传及培训

步骤五，5S 活动的组织

步骤六，5S 活动的创意革新

推进 5S 活动的思考方法 ．怎样才能使活动推进成功的 14 要诀

用 5S 眼光看现场管理改善（优秀企业的实例）

现场业务流程管理 / 工具保管 / 模具零件保管 / 模具零件保管 / 总务对应

构筑企业自主管理的几点建议---一个完善的现场作业改善方案

使 5S 自主活动向纵深推进