第一篇：电解烟气净化设备试车方案
电解烟气净化设备试车方案
1、概述
电解烟气净化系统设备安装已完成，目前已具备试车条件，为了检验设备性能和安装质量，确保生产正常运行，特编制设备试车方案。
2、编制依据
2.1国家现行的施工及验收规范、标准。
2.2相关图纸、设备图纸和说明书。
3、试车程序
检查------启动------试运行-------停车
4、工艺要求
试运转应包括：试运转前的准备和检查，按超浓相输送系统、反吹风系统、引风系统和收尘系统的顺序进行单体空负荷运转。合格后进行系统联动带负荷试运转。在上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转。
a)各管件链接处密封良好，不得漏风、漏料。
b)各部位阀门动作灵活无卡阻且密封良好。
c)收尘系统过滤效果良好。
d)各系统的机械设备运行平稳符合设计要求。
4.1试车前的检查
风机试运转前，应按下列要求进行检查：
一、电器系统、安全联锁装置、控制器、信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏准确。
二、各润滑点和减速器加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定。
三、接通风机冷却水，检查水路是否畅通，根据进气温度调节进水量。
四、盘动运动机构的皮带轮或联轴器，应使转动系统中最后一根轴旋转一周不应有阻滞现象。
五、彻底清除除尘室内、管道内的铁屑、焊条头、焊渣等一切杂物，防止其扎破收尘布袋。
六、人孔门、检查孔、放散阀等均应关闭严密，不得有漏风现象。
七、各部设备的地脚螺栓均已紧固达到规定的扭矩。
4.2风机的空负荷试运转，应符合下列要求：
一、启动电机，检查风机旋转方向是否与标示方向一致。
二、空载试车，进气、排气口阀应在全开的条件下进行空负荷试运转，空载运转﹥30分钟，观察风机有无不正常现象，如发现异常，禁止用出口节流阀调节压力和负荷，且不得超载运行。
三、风机、轴承座、、电机振幅不应不应大于13mm/s，滚动轴承温度不超过80℃。
四、电动机电流必须在额定电流值内，且三相电流差不超过规定值。
五、风机启动达到正常转速后，将调节门开度设在0-5度间小负荷运行，等到轴承温升稳定后，连续运转20min,开大调节门，至规
定负荷为止，连续运行时间不小于2小时。
4.3系统带负荷联动试车
一、严密注视电解烟气温度变化。
二、主副风系统运行平稳可靠，流量、压力稳定不得有流体冲击现象。
三、反吹风系统风压达到设计要求，双向蝶阀密封良好且不得有卡阻现象。
四、风动流槽运行可靠，不得有堵料问题存在。
4.4停机检查：
（1）拉下电源开关，切断系统供电。
（2）对设备进行全面检查。
（3）合格后履行签字手续。
5、组织机构
为了搞好本次试车工作特成立领导小组:
组长：
副组长：
成员：
6、参加试车设备
（1）排烟风机
（2）罗茨风机
（3）离心风机
7、安全注意事项
（1）施工人员进入现场，必须戴安全帽，穿好防护用品。
（2）设备的启停要有专人负责，严禁无关人员乱动。并有专人负责指挥。
（3）超重用吊索具使用前要经过检查确认无误后方可使用。
（4）试运转期间要随时观察记录，如有异常立即停车，确认故障消除后重新启动。
（5）试车完毕切断电源，清扫现场。
第二篇：工业硅冶炼电炉烟气净化技术
利鑫源微硅粉专业微硅粉生产商
工业硅冶炼电炉烟气净化技术
内容提要：工业硅冶炼电炉烟气净化技术难度大，治理困难，对工业硅电炉烟气净化技术进行研究刻不容缓。本文介绍了工业硅电炉冶炼烟气的性质和特点，烟气治理的设备工艺和技术方法。进入滤袋前的烟气降温是工业硅冶炼烟气治理技术的关键问题。
关键词：工业硅冶炼烟气净化
一、前言
工业硅又称结晶硅或金属硅。工业硅是一种高耗能，高污染的冶炼产品。我国目前工业硅生产技术大多采用苏联50年代工艺技术，产品质量低，消耗高、污染严重，市场无竞争能力。近年来，各级政府认真贯彻国家宏观调控政策，牢固树立科学的发展观，对于浪费资源，污染环境的企业进行清理整治，促进了工业硅冶炼企业进行环保治理工作。但是，近两年笔者到过国内近百家企业进行考察，大都没有采取环保治理措施，有的企业被政府环保部门下令停产治理，促进了部分企业进行烟气净化治理，在治理过程中，由于对工业硅烟气治理技术缺乏系统研究，使得工业硅烟气治理技术效果不佳，有的厂家6300KVA电炉投资200多万元搞烟气净化，经生产实践无法达到排放标准，且投资大，设备维修困难，耗电量大，造成资源的极大浪费。因此，对工业硅电炉烟气治理回收进行经济技术研究工作刻不容缓。笔者对工业硅烟气的性质进行分析，认真对国内外治理技术进行比较，请教在国外的老师，引用其他行业的先进技术原理，研究出一套较适合我国的中小型工业硅厂家的投资少，设备简单，耗电少，操作维修方便，净化效果好的电炉烟气温度，采用大布袋除尘器。6300KVA电炉烟气粒，降低烟气温度，采用大布袋除尘器。6300KVA电炉烟气净化投资，一般投资60～80万元，可以完全达到排放标准。
二、工业硅冶炼原理
工业硅冶炼是用硅石和炭质原料在电弧炉中靠电弧放电作用，把电能转变成热能，供给加热熔炼物料所需的热生产的，炼硅的过程是无渣过程。在工业硅冶炼过程中，应严格保持炉料中碳与二氧化硅的分子比等于2。这样在冶炼过程中就不会出现剩余SiC和SiO2，可保证冶炼过程中有高的硅产出率。正确的配料是保证炉况稳定的先决条件。炉料配比应根据化学成分、粒度、含水量及炉况经计算及经验而定。电炉生产工业硅时，炉况容易被动，较难控制。因此，必须正确判断，及时处理。炉况正常的标志是：电极深而稳地插入炉料，电流电压稳定，炉内电弧声响低而稳，冒火区域大而均匀，炉料透气性好，料面松软而有一定的烧结性，各处炉料烧空程度相差不大，焖烧时间稳定，基本上无刺火踏料现象，电炉烟气量小，消耗低。出硅时，炉眼好开，流头开始较大，然后均匀变小，产品质量稳定，经济效果较佳。
三、电炉烟气产生的原因
还原电炉是工业硅的主要冶炼设备，其主要原料是硅矿石和炭质还原剂。原料入炉后，在矿热炉高达摄氏2000多度的高温下，呈还原反应，工业硅冶炼产生烟气是必然的。冶炼过程中的烟气其主要参数有烟气量、温度、含尘量、化学成分等。参数值的波动主要受冶炼
本内容由利鑫源微硅粉搜集整理，仅供参考！
炉况和半封闭烟罩操作门开闭状况的影响。当出现刺火和踏料时，烟气量将大幅度上升，烟气温度可上升到600～900℃。电炉烟气量还与采用的还原剂种类有关。工业硅烟气的主要部分由无定形二氧化硅组成。有关资料表明，大部分粉尘的直径为0.25um，并由球形微粒和这些微粒的球团组成，气流中的部分粉尘尺寸小于1um，平均直径为0.4um～0.5um。粉尘的化学组成（％）为；SiO2占90.6～94.1；MgO占0.18～0.34；CaO占0.37～1.34；Fe2O3占0.14～0.30；Al2O3占0.11～1.00；P2O3占0.11～0.20；Na2O占0.06～0.14；C总占6.17～
6.50。当炉料中有木炭（特别是木屑）时，未燃尽的小炭块和小木片会从炉面逸出并在烟气流中燃烧。烟尘的湿润性布好，电阻系数高，容易结团。由于烟尘的分散性高容易堵住过滤材料的孔，降低其透气性，过滤材料的表面会形成流体阻力很高的厚而致密的烟尘层。
工业硅电炉烟尘混合物的组成和物理化学性质决定着它的过滤性。气相的主要组分是空气，它是经过炉罩上的开口被吸入路面上热对流中去的。烟气中含有少量炉料中碳质物燃烧的产物：CO2低于2％，CO约10mg/m³。气体中SO2的含量不大于5mg/m³。烟尘混合物的温度为100～250℃。电炉烟气温度取决于炉子的容量、炉料组成、路面状态和加料周期。烟尘混合物的温度在很大程度上决定了风机的排气量。
四、工业硅电炉烟气的净化技术
工业硅电炉烟气净化，『挪威』埃尔肯姆公司从1950年就从事研究，并与1966年购买一台静电除尘器，除尘效率低，由于二氧化硅粉电阻系数大，不能采用静电除尘器。经20多年的研究实践，从1975年开始设计埃尔肯姆袋室除尘器。除尘器是正压式，分成许多隔室。布袋的清洗用反吹风方法进行。其特点是投资大，工艺复杂，耗电量大，维护保养困难。我国民和镁厂，4台6300KVA工业硅电炉于1994年12月采用了正压大布袋除尘器，取得了较好的效果。2001年吉林翔豪实业股份公司由沈阳铝镁设计院引进挪威埃尔肯姆公司的净化技术进行设计，四台6300KVA矿热炉烟气净化投资高达2600万元，于2002年12月12日建成运行。贵州某厂2台6300KVA的工业硅电炉投资220万元，进行净化处理未达到排放标准。目前，我国工业硅厂家大多以小公司或个人投资为主，现在主要以6300KVA工业硅冶炼炉居多，工厂规模小，生产分散。如都采用埃尔肯姆公司的技术方法，投资大，维修困难，采用其它方法效果差。结合我国目前工业硅厂家的实际情况，从经济技术效益的角度，根据工业硅冶炼烟气的特性，研究出投资少，设备简单，操作维修方便，净化效果豪的烟气净化技术，具有现实意义。
1、工业硅电炉烟气的特点
一是烟气量和热含量大，烟气带走的热量约为输入能量的33％；二是烟尘极细，小于1um的占90％左右，且烟尘容量较轻，仅为200kg/m³；三是烟尘的主要成分为SiO2。
2、烟气净化回收工艺
电炉的除尘装置系统为：将来自工业硅生产电炉的烟气，在离心式主风机的抽吸作用下，烟气由半封闭式电炉内引出，沿着烟道首先进入一个二次燃烧室及预除尘器；把粗粒和火星分离开来，使其烟尘充分燃烧，燃烧后的烟气进入一个热交换器降低烟气温度，然后用风机送入袋式除尘器，粉尘滞留在滤袋里，净化的烟气经除尘器顶部排入大气，灰斗下的微粉由人工或机械入袋输出。其工艺流程图如下：
3、烟气净化技术
工业硅电炉的烟气治理，目前各级政府高度重视，各厂家急需解决的首要问题。一谈到烟气治理，大家就想到先进的治理技术和投资，如何去治理的问题。根据多年的生产实践经验证明，烟气量产生的大小与厂家的技术和管理关系很大。生产技术稳定、管理先进的企业，产品质量高，消耗低，除尘效果好，排放达标。技术管理差的企业，产品质量差，消耗高，污染严重。在生产过程中，除设备结构影响外，生产操作技术的控制直接影响电炉烟气量的大小。目前研究回收一吨硅微粉价值的人多，研究在炉内变成一吨硅价值多少的人少。要解决工业硅厂家的经济技术问题，彻底治理烟气，提高经济社会效率，其措施是：
（1）减少烟气量，提高生产操作技术水平。操作技术不当是造成烟气量增大的主要原因。大多厂家存在的问题是电炉结构参数不匹配，高电压、高产量、超负荷错误用电造成了严重刺火，配比不严格，冶炼方法不当造成严重的刺火。工业硅熔炼是在电炉埋弧状态下连续进行的。操作中要做到闭弧操作，适时加料和捣炉，调整炉料电阻和电流电压的比值。闭弧操作的优点是：炉内料层结构能形成一个完整的体系，炉料依次下沉；弧光不外露，保持高炉温；电极消耗平衡稳定，避免发生电极折断；料面温度较低，提高电炉设备的利用率；粉尘量较少，可使电炉操作有一个较好的环境。无论电炉容量大小，都能做到闭弧操作，这是减少烟气量，提高硅回收率，降低消耗，解决操作和烟尘净化之间恶性循环的重要措施。
（2）烟气净化设备的选择。熔炼一吨工业硅约产生2000－2600M³的烟气，经炉口燃烧后混入大量冷空气，硅微粉在空气中停留时间长，不易沉降，比电阻大，硅粉带油性，粘度随温度的增高而增大。因此，要净化收集硅微粉，就要必须对烟气进行二次燃烧降温和预除尘等一系列处理。6300KVA电炉的二次燃烧室选择25－30M³；预除尘器采用二级旋风除尘器；热交换器采用循环给水控制；风机功率选用180－250KVA；除尘器采用正压大布袋除尘器，设备根据实际情况，大多采用非标准件。
（3）净化原理。采用火花捕集装置进行充分燃烧，将未燃尽带有火花的炭粒收集下来，消除了火花烧坏滤袋的可能性，在旋风除尘器中将一些粗大颗粒分离出来，减少粉尘量；通过热交换器进行降温，降低硅尘粘度，然后用风机送入袋式除尘器，硅尘在布袋内过滤，滤后的纯净气体排空。
（4）投资估算：总的投资费用包括钢制烟道、二次燃烧室、换热器、滤袋室、滤袋、辅助设备和土建工程。以6300KVA工业硅炉为例，一般投资只需60万元左右，设备主要有一台高温引风机1台，180－250KVA功率电机。其他设施根据现场实际，采用砖混结构和非标准钢制，建设周期2个月－3个月。8000KVA工业硅电炉需投资在80万元左右。
五、结语
根据工业硅冶炼产生的烟气性质和特点，工业硅生产烟气的净化主要考虑两方面的因素：一是提高工业硅冶炼的操作技术，稳定炉况，减少气体量；二是选择合理的烟气净化工艺和设备。它可以减少烟尘量，提高除尘效率。为了显著减少烟气量，要采用闭弧冶炼操作技术，炉子必须密封，烟气净化进入布袋前必须冷却烟气，这是工业硅烟气治理技术的关键问题。
第三篇：电解盐水设备安全操作规程
电解盐水设备安全操作规程
一、电解盐水设备操作流程：
将配电柜电流按钮调到最小，配电柜所有开关置于开的位置
调节软化水、浓盐水和电解槽流量
调节加药泵流量
门
设置电流为90A、系统正常运行
注意观察液位
二、电解盐水设备操
二、操作风险提示：
1、操作人、监护人是否人数符合要求，是否持有上岗证，是否需要监护。查看机泵周围是否宽敞，是否有其它物品摆放。
2、对设备流程进行检查，是否有异常并及时处理；物料、劳保用品是否准备齐全、符合要求。
3、泄漏：启停泵流程倒错，造成系统压力突然升高，易发生管线或法兰泄漏事故。
4、触电：停送电操作、检查、接地不良或电线裸露、易发生触电事故。
5、机械伤害：劳动保护穿戴不符合要求，头发、衣角卷入旋转部位，易造成人员伤害事故，操作时站位不正确，工具滑脱，易发生工具伤人、人员滑倒碰伤等事故。
6、设备损坏：固定螺栓松动造成机泵震动过大，机泵运行不平稳；机泵不同心，轴承缺油，易发生轴承损坏，烧电机事故。
三、电解盐水设备操作操作规程：
操作
顺序
操作项目、内容、方法及要求
技术要求
存在风险
风险控制措施
应用辅助工具用具
一
电解盐装置起运
1.1
操作人员准备
油气火灾、爆炸，人身伤害
穿戴防静电劳动保护用品
1.2
物料准备
应急物资、工具齐全
1.3
检查工艺流程
工艺连接正确，各处法兰连接完好
溢流、憋压
仔细检查
进液操作
2.1
将电流调节旋钮反时针调到最小；将“手动-自动＇开关置于“自动＇；将稀盐水泵电源开关置于“ON＇；将加药泵电源开关置于“ON＇；将整流控制柜电源开关置于“ON＇，将系统总电源开关置于“ON＇；将系统的“停止-运行＇开关置于“运行＇，按下整流控制柜复位按钮。
碰伤
观察好周围环境
绝缘手套
2.2
调节软化水流量为；浓盐水流量和电解槽流量
调软化水流量为450L/h；浓盐水流量为160L/h（保持稀盐水5%左右）；电解槽流量140L/h
碰伤
观察好周围环境
2.3
调节加药泵量程调节旋钮，调整加药流量，使次氯酸钠储罐内液位处于罐内中部，并保持平衡
由小到大缓慢调节
碰伤
观察好周围环境
扳手
2.4
调节电流旋钮，将电流和电压设置在设定值，整个系统开始正常运行
顺时针缓慢调节电流旋钮，将电流设置在设定值(90A)；电压（45V），整个系统开始正常运行
碰伤
观察好周围环境
扳手
2.5
注意观察液位，液位控制在高液位报警线以下，低液位报警线以上
碰伤
观察好周围环境
电解槽酸洗操作
3.1
将电流调节旋钮反时针调到最小；关闭加药泵1和2电源开关
触电、碰伤
戴绝缘手套，观察好周围环境
3.2
将“手动-自动＇开关置于“手动＇
触电、碰伤
戴绝缘手套，观察好周围环境
3.3
将“停止-运行＇开关置于“运行＇，电解槽停电的情况下，用任意一台盐水泵继续向电解槽通水五分钟左右，冲洗电解槽内的残余次氯酸钠溶液，将“停止-运行＇开关置于“停止＇
触电、碰伤
戴绝缘手套，观察好周围环境
3.4
打开电解槽排污阀，将电解槽内溶液放空
摔倒
站立姿势正确
3.5
关闭稀盐水罐出口阀，打开酸洗罐出口阀
扳手滑落伤人
握紧扳手操作
阀门扳手
3.6
确认酸洗系统的管路和电解槽正确连接；整流器必须在停止状态
触电
戴绝缘手套
验电笔
3.7
将系统“手动-自动＇开关置于“手动＇，将“停止-运行＇开关置于“运行＇
3.8
稀盐酸将通过稀盐水泵注入电解槽
3.9
通过电解槽透明盖板观察电解槽注满后，将“停止-运行＇开关置于“停止＇，停止稀盐水泵的运行
触电、碰伤
戴绝缘手套，观察好周围环境
3.10
静止45~60分钟，观察电极上的白色沉淀已消失，露出黑色的涂层，可确定酸洗已完成碰伤
观察好周围环境
3.11
打开电解槽排污阀，将电解槽内的液体放空
烧伤
戴好手套
朔胶手套
3.12
关闭酸洗罐出口阀；打开电解槽进口阀
装置停机操作
4.1
电流调节
电流调节旋钮反时针调到最小
4.2
将“停止-运行＇开关置于“停止＇，系统停止运行，装置所有电源开关置于“关＇位置
碰伤
观察好周围环境
阀门扳手
4.3
关闭软化水进水阀，次氯酸钠储罐出口阀
碰伤
观察好周围环境
阀门扳手
4.4
如设备长时间停机，应打开所有排污阀，放空系统内的液体
碰伤
观察好周围环境
阀门扳手
四、应急处置程序：
1、若有人受伤，立即撤离不安全地点并进行紧急处理。若伤势严重，拨打“120＇紧急救助。
2、若有人触电，按触电应急处置程序进行紧急处理。
3、若发生刺漏时，立即停泵，关闭相关闸门，处理完毕后再启泵。
4、若机泵启动后有异常，立即停泵，启备用泵。汇报并立即进行处理。
第四篇：化学品制备车间动设备单体试车方案
化学品制备车间 动设备单体试车方案
编制：赫卫东 审批：谢国玉 安全：张胜涛
中化十二公司山东日照项目经理部
二00二年一月十四日
目录
一、编制说明
二、工程概况
三、编制依据
四、设备单体试车前应具备的条件
五、单体试车前的准备
六、机器的试运转
七、质量保证措施
八、安全技术措施
九、主要施工机具
一、编制说明
化学品制备车间动设备机体多为KC公司供货，电机由木浆公司提供的，部分设备单体试车由KC公司指导进行，为使动设备单体试车顺利完成，特编制此方案。
二、工程概况
化学品制备车间共有动设备36台，其中机泵27台，风机7台，压缩机2台，这些设备大部分是分体供货，设备对中难度较大，试运转要求高。
三、编制依据
1、中国轻工业设计院提供的工艺流程图。
2、KC公司提供的设备手册。
3、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-98。
4、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98。
四、设备单体试车前应具备的条件：
1、设备及其附属装置，管路等均全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格，润滑、液压、冷却水、电气（仪器）控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。
2、二次灌浆达到设计强度，基础抹面工作应结束。
3、与试运转有关的工艺管道及设备具备使用条件。
4、地脚螺栓，轴承盖各连接部位连接应紧固，不得松动。
5、参加试运转人员，应熟悉设备的构造，性能，设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。
6、设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘或噪音较大的作业。
五、单体试车前的准备
1、试运转现场应有必要的消防设施和防护用具，机器上不利于安全操作的外露转动部位应装设安全罩。
2、机器入口处按规定装设过滤网。
3、试运转用润滑油（脂）应符合设计要求，润滑油加入时须用不小于120目的滤网过滤。
4、检查各指示仪表应灵敏准确。
5、检查电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定。
6、联轴器传动的设备，其对中偏差符合GB50275-98的规定。
7、盘车检查各部位应灵活，无卡塞，摩擦部位。
六、机器的试运转
（一）泵的试运转
1、泵试运转介质采用洁净水。根据现场实际情况，原则上以泵相近的设备为贮水装置，接临时管道与泵相联打循环进行试运。
2、离心泵试运转前应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门，吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体情况下启动。
3、泵启动后应快速通过喘振区，转速正常后应打开出口管路阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。
4、泵试运转时应符合下列要求：（1）各固定连接部位不应有松动。
（2）转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和磨擦现象。（3）附属系统的运转应正常，管道连接应牢固无渗漏。
（4）滑动轴承的温度不应大于70℃，滚动轴承的温度不应大于80℃，特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。
（5）各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度均应符合设备文件的规定，润滑油不得有渗漏的雾状喷油现象。
（6）泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。（7）泵在额定工况点连续运转时间不应小于2h。
5、泵停止试运转后，应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门。
6、放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。
（二）风机的试运转
1、检查各连接部位不得松动，冷却水系统供水正常。
2、关闭进气阀门。
3、点动电动机，各部位应无异常现象和磨擦声响，方可进行运转。
4、风机启动达到正常转速后，应首先进行小负荷运转，待轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min。
5、小负荷运转正常后，逐渐开大阀门但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2h。
6、试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃，滑动轴承温度不得超过65℃，振动和噪音应符合规范要求。
（三）压缩机的试运转
1、检查润滑系统，冷却水系统运转正常，符合设备技术要求。
2、检查进、排气管路应清洁、畅通。
3、压缩机空负荷试运转。
（1）点动压缩机，应在检查各项部位无异常现象后，再依次运转5min，30min和2h以上，每次启动运转前检查压缩机润滑情况均应正常。
（2）运转中，油压、油温和磨擦部位的温度均应符合设备技术文件要求。
（3）运转中各运动部件应无异常声响，各紧固件应无松动。
4、压缩机空气负荷试运转
（1）负荷运转时，其升压运转程序、压力和运转时间应符合设备技术文件的规定，当无规定时，其排气压力为额定压力的1/4时应连续运转1h，为额定压力的1/2时应连续运转2h，为额定压力的3/4时应连续运转2h，在额定压力下连续运转不应小于3h。
（2）运转中油压，油温度及排水温度应符合设备的技术文件要求。
5、试运转后，应清洗油过滤器和更换润滑油。
七、质量保证措施
1、参加试车人员必须认真学习设备技术文件，熟悉试车方案。
2、加强质量管理，严格执行A、B、C三级质量控制，认真填写质量控制表。
3、统一指挥，协调好各专业之间的配合。
4、建立健全质保体系，各级质保师必须到位上岗，认真履行职责。
八、安全技术措施
1、试车现场设隔离区，闲杂人员一律不得入内。
2、进入试车现场必须按劳动保护法规正确穿戴劳动保护用品。
3、班前和班中不准喝酒，不搞疲劳战，合理安排试车进度。
4、加强安全防火教育，施工现场不准吸烟，动火时要远离易燃、易爆物品，并设专人监护，所有试车人员必须会正确使用灭火器材。
九、主要施工机具
1、电焊机
14KW
1台
2、汽焊工具
1套
3、倒链
2T
4、无线电对讲机
2个
2付
第五篇：负荷试车方案
负荷试车方案
一、试车条件
1、在系统单机试车、无负荷联动试车均达标且做过模拟，符合保护联锁试验、顺控试验要求；
2、各仪表参数报警值均设置合理；
3、所有相关设备（计量、测量、检测等）调试正常，显示准确；
4、水、电、气供应正常，各收尘系统能正常开启；
5、各项安全措施完善；
6、操作人员熟记岗位责任制、操作程序、安全生产制度等规章制度。
7、试车人员工具配置齐全；
8、机械、电气人员到位且各负其责；
二、负荷试车
1、石灰破碎岗位
A、试车前准备与检查
a.进行设备大检查，检查破碎机内无异物，各皮带和链斗运转有无堵塞，各部分螺栓是否紧固，各检修门是否关闭；
b.各设备的润滑点是否按润滑卡片进行加油润滑，油量是否符合要求；
c.库底闸阀是还关闭；
d.确认各设备具备开机条件；
e.确认各种安全保护装置是否处在正常状态。
B、试车程序
a.操作人员严格按破碎岗位操作程序进行操作，巡检人员严格按现场巡检要求巡检；
b.负荷步骤要求
① 半负荷试车,要求进料速度按连续喂料量的30%喂入，运转时间不少于半小时。检查出料粒度是否符合要求，否则停机调整；
②加大喂料量，按额定喂料量的50%喂入，运转时间不少于半小时，试车结束后，切断破碎主电源，进行检查，拧紧各松动螺栓，检查各运转件有无损坏；
③ 满负荷正常喂料，试机结束后，切断主电源，进机检查各部位没有无异常变化；
C、注意事项
操作和巡检人员发现设备运行中有异常时（不至于停机）应做好记录，紧急时立即停车，操作人员和巡检人员在设备运行中要保持联络。
2、石灰球磨岗位
A、试车前的准备与检查
a.进行设备大检查，检查各设备上和周边无异物；各部分螺栓是否紧固；人孔是否关闭；关闭粉料仓底闸阀；
b.各阀门、挡板是否灵活可调；
c.各设备的润滑点是否已按润滑卡片进行加油、脂，油量是否充足； d.供水、供油管路的密封无泄漏；
B、负荷试车程序
a、操作人员严格按石灰球磨岗位操作程序启动本岗位各设备； b、各设备启动运行正常后，打开块石灰库底闸阀，先开一半；
c、运行半小时后，取样化验细度，根据化验结果，再决定是否加大和减小流量，直到调合适为止；
C、注意事项
a、控制好主轴温度，温度不可过高65℃；
b、对系统设备的运行状况做好监视；
3、制浆岗位
点击咨询 