尿素水联动试车方案

第一篇：尿素水联动试车方案

尿素水联动试车方案

目录

一、编制依据和编制原则――――――――――――――――――2

二、水联动试车目的――――――――――――――――――――2

三、水联动试车应具备的条件――――――――――――――――3

四、试车前的准备工作―――――――――――――――――――3

五、水联动流程――――――――――――――――――――――4

六、水联动试车安全注意事项――――――――――――――――5

七、冷水联动―――――――――――――――――――――――6

八、热水联动―――――――――――――――――――――――8

九、水联动试车结束后的设备整顿――――――――――――――9

十、水联动试车时间的安排及组织机构――――――――――――10

十一、水联动试车操作控制指标―――――――――――――――11

一、编制依据及编制原则

（一）、编制依据：

1、《化学工业大、中型装置试车工作规范》HGJ231-91

2、《水溶液全循环工艺尿素装置操作指南》全国化肥工业信息总站出版

3、《化工装置实用操作技术指南》化学工业出版社出版

（二）、编制原则

1、改造工程投料时间初步定于2008年1月份。综合机械竣工时间、试车时间、投料时间及季节等诸多因素，尿素系统进行水联动试车之前必须按要求完成系统吹除与清洗、机泵单体试车、工艺设备内塔板或填料已安装并进行过强度试验、蒸发系统气密试验和抽真空试验、仪表系统的测试检查，公用工程各项条件均满足水联动试车的要求。

2、水联动分冷水联动、热水联动两个过程。冷水联动要求各岗位操作人员熟悉本岗位每一个设备及阀门、控制仪表的情况，掌握设备性能，熟知岗位操作。在热水联动时合成塔升温工作同时进行，操作人员必须熟练握掌水量平衡的气水循环运行，不能任意开停运转设备，或在运行中大量补入冷水。

3、水联动试车过程中避免超温、超压和液击现象，保证试车的连续性及人员、设备的安全。

二、水联动试车目的

1、对生产工艺流程和设备、管道、阀门、仪表、自控系统及蒸汽保温管路、合成塔检漏系统进行一次全面检查，消除系统存在的缺陷和隐患，也是对尿素装置的设计和安装质量进行全面检查。

2、对操作人员进行一次全面的训练和熟悉操作，提高操作人员的技术水平，为投料试生产创造条件。

3、调校仪表及自控系统运行正常是水联动的一项重要工作。每一个检测点及每一个调节系统必须经操作人员逐一验收，完全调校合格后才能结束水联动试车工作。

4、通过水联动试车，彻底清洗出系统的脏物、杂物。防止杂物在试生产过程中堵塞设备、管道、阀门、仪表元件或损坏机泵。

5、检查循环水、脱盐水、一次水、蒸汽、电力电器设备、仪表空气、中低压空气、中低压氮气等的供应和运行情况。

三、水联动试车应具备的条件

1、公用工程系统已经运行稳定，循环水、脱盐水、一次水、蒸汽、仪表空气、中低压空气、中低压氮气、供电等能满足全系统联动试车要求。

2、水联动试车方案已经生产管理部门批准，车间指挥机构已建立，各岗位操作人员已学习试车方案，并经考试合格。

3、建立岗位责任制，在水联动试车至投料试生产之间确定岗位组长，负责在本岗位试车期间协助班长组织本岗位全体人员完成车间下达的试车任务和要求。

4、全装置工艺管道、设备已吹扫合格（包括装置内蒸汽管路、蒸汽保温及冷凝液疏水系统管路、检漏系统等）。拆下的调节阀、流量计等管件已恢复。

5、蒸发系统气密试验和抽真空试验合格。

6、全部电气设备、仪表设备检校合格并交付使用，微机系统调试合格具备投运条件。

7、如有管道更改的部分，在水联动前必须完成清出焊渣工作。

8、机泵单体试车合格，具备启动运转条件。

9、安全阀整定合格，具备工作条件。

10、安全和消防设备齐备，工具及记录报表齐全，现场清理完毕，各岗位通讯畅通。

11、水联动试车申请表已由施工单位、建设单位、监理单位三方代表签署完毕。

四、试车前的准备工作

1、水联动试车时要保持系统水量平衡，循环稳定，并根据各柱塞泵的打液量计算原工艺管路是否够用，若不够用增加临时管路，试车后拆除。

1.1将各氨泵进口阀门关闭，即试车时一段和氨泵进口断开。氨泵进水由蒸汽冷凝液泵送来。

1.2配置DN50临时管线将尿液槽和碳铵液槽连通，使两槽水量平衡。1.3在尿液泵出口配置DN50临时管线至冷凝液槽，目的是将尿液槽中水抽至冷凝液槽，由冷凝液泵将水送至氨泵、二甲泵和氨水泵入口，以保持系统水的循环使用。

2、冷凝液泵、尿液泵、解吸泵、二表泵等离心泵进口加过滤网，以滤去槽中水带的杂物、脏物，在循环时不再抽入系统中，以达到彻底清洗装置的目的。如过滤网发生堵塞，泵出口压力下降，可倒泵处理。

3、检查系统及进入车间液氨、水、蒸汽、脱盐水等管路上及系统吹扫用的临时盲板是否拆除。

4、将清理干净的尿液槽、碳铵液槽、蒸汽冷凝液槽、二表槽、水力喷射循环水箱內充满脱盐水。

5、将CO2压缩机一段进口阀后短管拆除，压缩机侧加细铁丝网，通大气。水联动试车时用空气。

6、水联动试车前尿素装置需清洗和试压 6.1水联动试车前整个循环系统必须进水清洗，如脱盐水供应有困难时，可用清净的一次水充满系统。系统注水时需打开氨冷器A气相、预分离器气相出口管路上的放空阀，以排除系统空气。当水注满至系统最高点放空处后，在装置的最低部位打开排放导淋，将系统的水排净。视排出水的清洁程度确定是否需要作第二次系统清洗。注意：系统排水时最高点放空阀门必须打开。

6.2在气水联动前，尿素合成塔需用脱盐水做水压试验至25.0Mpa，试压完后，合成塔內水不用排放，可接着做冷水联动。一段系统进水，试压至2.0Mpa，有漏点及时消除。二段系统进水试压至0.4Mpa。系统水在试压完后排至水联动时需要水的设备。则水联动时不必重新往系统充液。

7、现场准备一定数量的板手、钳子、F扳手、胶管等工器具。

8、试车前各岗位做全面检查，各系统间的切断阀必须关闭。

五、水联动流程按正常生产流程进行气水联动试车，但要控制水量和气量进行操作，否则主要的压力调节阀及一、二分液位调节阀因流通量问题，多余的气或水排不出去各段会发生超压事故。即压缩机的送气量和各注液泵的输液量、系统的循环量要根据系统主要调节阀的流通面积而定，各段物流（气和水）量不能任意调节，否则水联动就无法有序进行。

CO2压缩机的空气量根据实践，一回一阀门全开，控制一段出口压力在0.08～0.1Mpa，维持五段出口在14.0～15.0Mpa时，各段温度不超过140℃，但个别段还需开排油水阀放一部分气，以维持该段不超温时的压缩比。循环一段的压力需由付线来维持（不超过1.7Mpa）。若蒸发系统不串入联动，可通过二分塔后排放管线排水至碳铵液槽；也可通过真空预浓缩器排至尿液槽。蒸发系统窜入联动时，则一、二段抽真空，开熔融泵，由出口循环付线排至尿液槽。

六、水联动试车安全注意事项

1、运转设备启动前一定要做好设备的盘车并进行油位、阀门开关的检查。

2、压缩机、氨泵、一甲泵须经调度同意后才能启动，并且各机泵须点动无问题后再正式启动，以保证设备的安全。

3、一甲泵、氨泵送合成塔的水量及压缩机送入合成塔的空气量要根据合成塔的压力和PV204调节阀开度及时调节，防止合成塔超压。PV204压力控制在14～15Mpa（表压）。

4、一段循环压力PV301、二段循环压力PV302可用付线阀配合控制，PV301压力控制在1.7Mpa（表压），PV302压力控制在0.15Mpa（表压）。一段蒸发压力控制在0.033Mpa（绝压），二段蒸发压力控制在0.0066Mpa（绝压）。

5、水联动试车冷水联动改为热水联动时，各加热器要缓慢提温，以防止液击。

6、对压力、温度、流量、液位等试车工艺参数做好岗位记录。

7、严格控制各设备的液位，防止系统內空气排不出去造成超压。

8、试车完毕要及时排净设备、管道內的积水，以防止冻害发生。排水时系统的高点放空处于打开状态，防止设备发生抽负现象。

9、合成塔检漏孔的检查，由专人负责。

10、试车查出的设备缺陷要做好记录，并联系相关单位处理。

11、各岗位之间要密切联系，共同做好水联动试车工作。

七、冷水联动

1、由当班班长通知各岗位系统做引水检查工作。联系调度送外线水。

2、启动冷凝液泵、解吸泵、二表泵，向循环一、二冷充液至视镜的50％。

3、以泵的最低速启动二甲泵，通过真空预浓缩器热利用段向一吸塔充液；启动氨水泵通过惰洗器向一吸塔充液；

一、二冷液位分别用HV304、HV305调节保持稳定。当一吸塔液位达到现场视镜的80％，启动3#一甲泵，用付线加压至15Mpa开出口阀向合成塔充液，付线开度保持不变，以保证合成塔不会超压，调整一甲泵转速保持一吸塔液位稳定。

4、引脱盐水入1#氨泵，按正常开车步骤启动1#氨泵，用氨泵付线加压至15Mpa开出口阀向合成塔充液，付线开度保持不变，以保证合成塔不会超压。用氨泵调速器控制氨泵转速，以保证氨泵进出水量平衡。调节HV202开度，保持液氨缓冲槽液位稳定，此液位与进入一吸塔的回流氨进水量共同调整。一吸塔液位的稳定靠氨泵大付线进入液氨缓冲槽的水量再经回流氨管进入一吸塔的量来平衡。

5、启动1#CO2压缩机，用一回一控制一段出口压力保持在0.08～0.1Mpa，五段出口先放空，维持在15.0Mpa，联系好需往合成塔送气时，开五段出口阀往合成塔送气（压缩工注意五段出口压力），此时总管压力会下降，合成塔內压力逐渐上升，高压液氨泵及一甲泵出口压力也逐渐上升，需注意各泵的打液量，必要时可增加转速，以维持各工艺设备的液位。

6、合成塔內压力达5.0Mpa时，可稍开PV204阀，往一段送气，逐渐建立一段压力和二段压力。待合成塔压力至15.0Mpa时，由PV204阀控制全系统各段压力，待一段循环压力PV301达1.7 Mpa，二段循环压力PV302达0.15 Mpa时，将PV301、PV302调节阀投自控。如一、二段循环系统超压可用其调节阀付线放空阀配合控制。用PV204阀逐步提高合成塔压力到15Mpa。

7、当LV302见液位后，开启LV302调节阀和付线阀向二分塔充液，将LV302投自控控制LV302液位在30％。

8、当LV303见液位后，开启二分塔向碳铵液槽排放阀，进行循环系统冲洗置换。

9、蒸发“U”管加水，开水力喷射系统，蒸发岗位抽真空，维持一、二段一定真空度，保持一、二段真空差在0.03Mpa。循环系统置换合格后，关闭二分塔向碳铵液槽排放阀，开启LV303调节阀和付线阀，向蒸发系统充液，同时将LV303投自控控制LV303液位在30％。出二分塔的水进入真空预浓缩器，当真空预浓缩器液位达到现场视镜30％后，启动1#尿素给料泵，开启LV404调节阀，使水进入一段蒸发系统。

10、当二分离下液视镜见液位后，启动1#尿素熔融泵，经熔融泵出口循环付线阀将水打至尿液槽。

11、水联动时系统各段如发生超压，可用现场付线阀调节，并调节进入系统的空气量，如因设备液位过高造成的超压，可用设备排放阀排放部分液体。

12、在冷水联动时，当系统水量、气量平衡时，根据现场压力表、液位计、流量计调校微机控制画面中显示的指示值。

八、热水联动

热水联动时伴随着合成塔升温工作，所以进入合成塔的两股水量，每小时提温不超过6～8℃，此时升温从塔底开始，塔温逐渐上移至塔顶，最终使塔顶塔底温度均达到100～120℃，热水联动循环的时间由合成塔升温的全过程决定，冬季在36～48h。升温速率不宜过快，以塔底升温为依据升温，同时观察塔底、塔壁温度上升情况，温差不宜大于40℃。热水联动时要在冷水量平衡的基础上进行，如需倒泵倒机，必须按正式开车状态下操作，不能使水量有波动。提温操作过程如下：

1、热水联动时，关闭软水冷却器和一冷、二冷的循环水回水阀，关小真空预浓缩冷凝器、一段蒸发表面冷凝器、二段蒸发表面冷凝器的循环水回水阀。

2、液氨泵注入合成塔的水由液氨预热器中加入蒸汽，温升速率由液氨预热器出口热偶温度TR202-3a/b控制，并做好记录。要控制好氨预热器的蒸汽冷凝液的出水量，防止夹套积水，使合成塔波动。

3、一甲泵注入合成塔的水，来自二甲泵、氨水泵和顶部回流氨管线，只有二甲泵来的水可经过一吸外冷器加蒸汽来提温，此处加热温度要高些，控制一吸塔出液温升6～8℃/h。一吸外冷器产生的蒸汽冷凝液可通过TV302控制排入冷凝液槽。

4、液氨预热器和一吸外冷器蒸汽全部投用后，合成塔底部温升速率不到6～8℃时，可逐步开启一分加热器TV301和二分加热器TV303的蒸汽调节阀，起初时控制出口水温不超过80℃，如提温过快，使一吸塔或二循一冷会发生液击现象。随后将一分加热器和二分加热器水温逐步提至100℃。

5、水经过蒸发系统后，因在真空下运行，热水降温，此时必须由蒸发加热器加蒸汽提温，加温开始不宜过高，以合成塔水温速率为依据。随后过程，两台蒸发加热器提温依据一、二段真空度在工艺指标之内为宜。蒸发加热器提温过高，真空度下降。

6、合成塔在热水联动时，可通检漏氮气，检查每一个检漏点是否畅通。

7、热水联动时，在有蒸汽伴管或夹套的物料管上通蒸汽检查进汽或出液情况。

8、各加热器启用后，检查各加热器疏水器疏水情况。

9、必须详细检查每个排放点、进水点、进汽点、分析取样点阀门是否有内漏情况，并检查工艺流程、设备内件、配管是否合适，有不适之处在联动结束后消除。

10、检查现场温度计指示是否正确，在系统水温达到100℃时，调校各热电偶、热电阻温度计及微机画面中显示的温度指示值。

11、热水联动结束后，合成塔排水，然后通蒸汽进行合成塔预热，塔内温度均在100℃以上时，合成塔进行钝化，按钝化方案进行。将设备、管道的冷凝液排放干净，系统可充氮气配合排放，以避免留有死角。

12、排净各贮槽內的水，清理干净后重新加脱盐水，以供开车投料使用。

九、水联动试车结束后的设备整顿

1、热水联动试车后，要对设备、管道的每一个法兰的螺栓紧固一遍，不能漏项或漏紧一个螺栓，包括设备上一次仪表安装点和设备视镜上的螺栓。

2、尿素合成塔大盖螺栓和合成塔出料管、入塔三物料管线上法兰螺栓在合成塔预热到150℃后紧固。

3、工艺物料管线上的高、中、低压阀门的阀杆压盖螺栓紧固一次，如阀门填料不足要添加填料后再紧固。

4、对PV204、LV302、LV303等调节阀抽阀头检查是否有杂质堵塞。

5、对一吸塔、二分塔气相出口的除沫网检查是否完整或有杂质。

6、对管路中特设的过滤网和过滤器拆开清理然后回装。

7、拆除冷凝液泵、解吸泵、尿液泵、二表泵进口后法兰增加的过滤网。尿液泵进口后法兰的过滤器清理后回装保留。拆除临时管道。

8、恢复二氧化碳机一段入口阀后短管。

9、对一甲泵、氨泵、二甲泵、氨水泵要拆检单向阀或组合阀，并对柱塞、填料、缸体的磨损情况进行检查。

10、对解吸泵、二表泵、冷凝液泵、熔融泵、尿素给料泵、尿液泵，要拆检叶轮与壳体之间是否磨损。

11、对蒸发喷射器要拆检，看喉管是否有杂质。

12、对管道的支架进行紧固。

13、消除二氧化碳压缩机出现的设备缺陷要。

14、在系统处理完毕后，按系统试压方案再次进行查漏，无问题后系统做开车准备。

十、水联动试车时间的安排及组织机构

1、水联动试车按尿素工程总体试车进度表安排。

水联动试车时间：4～5天

2、水联动试组织机构： 组长： 副组长： 组员：

全面指挥1人；技术员6人；安全管理人员1人；化工人员若干；检修人员若干。

十一、水联动试车操作控制指标 压力（Mpa）尿素合成塔 14.0～15.0（表）一段循环 1.70～1.75（表）二段循环 0.15～0.20（表）一段蒸发 0.033（绝）二段蒸发 0.0066（绝）温度（℃）

压缩机各段出口温度 ＜150 初始＜80℃，随水温提高而提高，最高120℃ 一段分解温度

～150

二段分解温度 ～120

一吸冷却器温度 ～110

液氨预热器温度 ～120

尿素合成塔底温度 ～110

流量（m3/h）液氨泵至合成塔水量 10～24 用变频调速器控制 一甲泵至合成塔水量 10～12 用变频调速器控制 压缩机至合成塔气量

3600～4500

此量根据一、二段循环压力和合成塔压力用1-1阀可适当调整 二甲泵打水量 5～6 用变频调速器控制 氨水泵打水量 5～6 用变频调速器控制

第二篇：装置联动试车应具备的条件及方案

装置联动试车应具备的条件及方案

一、联动试车应具备的条件

联动试车必须高标准、严要求，按照批准的试车方案和程序进行，坚持应遵循的程序一步也不能减少、应达到的标准一点也不能降低、应争取的时间一分钟 也不能放过的原则，在试车前，严格检查和确认联动试车应具备的条件。1.工程改造交接完成 工程质量初评合格； 1.1 工程质量初评合格；

在装置全面大检查之前已完成各项生产准备工作：

（1）施工单位自检工程质量合格，由质量检查小组组织的工程质量专业验收组对工程质量按规范进行验收初评合格；（2）塔、容器等设备已经检查验收合格封好人孔；

（3）全装置阀门丝杆已组织人力除锈上油，开关灵活，手轮、背帽配备齐全；

（4）生产调度系统已按数量、参数和开通时间要求落实水、电、汽、风、氮气、煤及相 关原料；

（5）物资部分已备足试车过程中所需的备品配件及化工原材料；（6）装置内消防设施已配备齐全；

（7）地沟和下水井中杂物已清除干净，用水冲洗检查下水管道是否畅通，并盖好井盖；（8）管线的油漆、保温基本完成，另外，应由施工单位拆除所有孔板、调节阀、压力表等，并妥善保管好，以便管线吹扫、冲洗后再装上去，由施工建设单位准备好机泵入口各种规格的过滤网；由施工单位拆除单机试运时不需要的临时设备和部分脚手架；（9）做到工完、料净、场地清，道路、通道畅通无阻；（10）设计单位必须要参加全装置的工程质量大检查；

（11）进入设备检查前，必须做好安全工作，包括氧含量的测试、与系统设备管线的彻底隔离等、监护人等，办理好进塔入罐的作业票。1.2 “三查四定”的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完。查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量，对检查出来的问题，定任务、定人员、定时间、定措施，限期完成。1.2.1PID 检查

（1）开工小组检查：检查已建的装置是否符合设计的要求。主要检查管路、仪表和配件。必须检查仪表、阀门和配件位置（包括切断阀、接头等）是否符合这个建议。必要时进行整改。

（2）岗位人员检查，要严格按 PID 图，逐个落实现场的设备、管线、配件是否按 PID 图 要求安装，存在问题及时标注后交技术人员，由技术人员与施工单位联系整改。同时要熟悉现场的设备情况，做到流程熟悉、设备清楚，即“活流程”。

（3）为了确保现场检查没有漏项，岗位人员分班分片进行检查，定期进行交换包干区检查，并对查出的问题一同汇总后联系整改。1.2.2操作性检查 操作性检查包括检查试运行、开车和停车所要求的所有实际操作。主要是仪表和阀门（包括放空、排凝阀）、人孔、八字盲板和部分需要拆卸的设备的可接近性。检查是否存在需要的开车和增压管线，以及开车时安全切换的影响。1.2.3 工艺管线的检查

检查依据：是设计部门提供的 PID 图及施工详图。检查内容

（1）根据设计部门设计的 PID 图及施工配管图，检查管线的尺寸、配置、材质以及特殊 作用的配管是否符合设计要求；检查装置与公用工程系统的配管是否配备齐全、符合 要求；检查管线规格、材质、厚度及工艺走向是否正确。

（2）检查管线焊缝有无漏焊、脱焊、欠焊等缺陷存在；使用焊条是否符合设计规范。

（3）管道法兰连接部位的检查。

a.检查法兰的规格、等级、法兰面、材质类型是否符合设计要求；法兰安装是否对正，是否有错口、张口、偏斜、强拉配合等现象，密封接触面是否有损伤。

b.检查垫片的规格、材质、型号是否与配管图相符，垫片的安装是否准确，是否有漏 装现象。

c.连接用的螺栓、螺母的规格、材质、型号是否符合设计要求；螺栓是否配备齐全；高温部位螺栓是否涂二硫化钼； 是否对称上紧，上紧后两头均应有2～3扣的余量，不允许有满扣，螺栓把紧力要均匀一致适中，螺栓是否有撞伤、滑扣、弯曲现象。（4）检查管道丝扣连接的管子，要求连接上足丝扣，不得有滑扣和螺纹损伤现象。（5）管道阀门的检查。

a.检查阀门的规格、选型、等级、材质、盘根、压盖、手轮、阀座与阀杆、单向阀的 流向等是否安装准确，阀门安装位置是否满足开关方便、灵活好用。

b.检查阀座垫圈、阀盖等是否符合要求，阀门的手轮及辅助操作设施是否灵活好用； 阀门的限位设施是否安全。

c.检查阀体、阀盖等不得有裂缝，砂眼和其它影响强度的缺陷。d.安全阀是否按设计要求定压，其铅封是否完好，现场安装位置是否准确。

（6）检查管道上的“8”字盲板是否严格按设计要求配置，是否齐全，安装位置及规格材质 是否准确。

（7）检查管线上的限流孔板、流量孔板、测压点以及温度计的设置（包括压力表、热电偶）是否符合设计要求和设计规范，现场是否配置齐全（吹扫、冲洗之前，孔板暂不安装）。（8）检查各采样器、放空、排凝点设置是否符合设计要求，是否做到密闭排放，排放管线 是否畅通。

（9）检查管线、支座、管托、管吊等的位置是否符合设计要求；管线安装是否紧固适中，不随意晃动，绝对不允许有管线甩出支座的现象。（10）检查受热管线（加热炉的进出口管线、塔的抽出线、回流线、进料线等）是否能够自由膨胀，是否设有足够的温度补偿管线。

（11）检查管线的伴热、保温是否施工完毕，保温材料及厚度是否符合设计规范要求，疏水器安装是否齐全好用。

（12）检查埋地管线的材质、规格走向以及防腐措施是否符合设计规范。

（13）检查管线的静电接地情况是否良好。（14）检查管线刷漆是否符合规范。

（15）检查管线的流程走向、阀门安装是否符合实际工艺操作要求，检修是否方便、安全。

（16）检查管线保温层是否符合工艺要求，完整、美观、厚薄一致。

（17）管线与设备相连不得强力对中。

（18）与设备相连接的管线（特别是机泵），不得把管线的重量压在设备上，应有合理的 支吊装置。

1.3 影响联动试车的设计变更项目已施工完。

1.4 工程已办完中间交接手续，压力容器已办理使用证。1.5装置区施工用临时设施已全部拆除；现场清洁、无杂物、无障碍。

1.6 设备位号和管道介质名称、流向标志齐全。1.7 系统吹扫、清洗、气密完毕 2.人员培训已完成

2.1 人员培训、实习已结束；

2.2 已进行岗位练兵、模拟练兵、反事故练兵，达到“三懂六会”（三懂：懂原 理、懂结构、懂方案规程；六会：会识图、会操作、会维护、会计算、会联系、会排除故障），提高“六种能力”（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护救护能力，自我约束能力）。2.3 各工种人员经考试合格，已取得上岗位；

2.4 已汇编国内外同类装置事故案例，并已组织学习、分析、总结，吸取教训。

3.各项生产管理制度已落实 3.1 岗位分工明确；

3.2 各级试车指挥系统已落实； 3.3 各级生产调度制度已建立；

3.4岗位责任、巡回检查、交接班等制度已建立；

3.5 已做到各种指令、信息传递标准化，原始记录数据标准化。4.经上级批准的联动试车方案已向生产人员交底。

4.1 工艺技术规程、安全技术规程、岗位操作法、联动试车方案等已人手一册；

4.2 从指挥到操作人员对每一试车步骤均已熟练掌握； 4.3 已实行“工艺卡片”管理； 4.4 已进行试车方案学习、考核，做到人人通过；

4.5 事故处理预案已经制定并落实，对预案已进行学习、考核，做到人人通过。5.公用工程系统具备条件

公用工程已安全引入装置界区内，各项工艺指标、流量均可保证联动试车全过程的稳定供应。6.保运工作已落实

6.1 保运的范围、责任已划分； 6.2保运队伍已建立； 6.3 保运人员已经上岗； 6.4保运装备、工器具齐全；

6.5 保运工作实行 24 小时值班工作已落实； 6.6 保运后备人员已落实；

6.7 物资供应服务到现场，实行 24小时值班； 6.8 机、电、仪、维修人员已上岗； 7.供电系统已平稳运行 7.1 已实现平稳电源供电； 7.2 仪表电源稳定运行；

7.3 保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态； 7.4 电力调度人员已上岗值班； 7.5 供电线路维护已经落实。8.备品配件齐全 8.1 备品配件可满足试车需要；

8.2 库房已建立昼夜值班制度，出库及时准确。9.通讯联络系统运行可靠 9.1 指挥系统电话畅通；

9.2 岗位、直通电话已开通好用； 9.3 调度、火警、急救电话可靠好用； 9.4 无线电话、呼叫系统通话清晰。10.生产调度系统已正常运行

10.1 调度体系已建立，各专业调度人员已上岗；

10.2 调度人员熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确；

10.3 试车期间的原料、产品、副产品及动力平衡等均已纳入调度系统管理中。

11.安全、消防、等急救系统已完善

11.1 安全生产管理制度建立，人员经安全教育后已取证上岗； 11.2动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布； 11.3 道路通行标志、防辐射标志齐全；

11.4 消防管理制度已制定，消防方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防 演习；

11.5 岗位消防器材、护具已备齐，人人会用；

11.6 现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及； 11.7 安全阀试压、调校、定压、铅封完； 12.试车注意事项

12.1 设备、管道内部必须清洁，不能有堵塞现象发生。

12.2 仪表必须准确好用，高、低报警校验完毕，符合开车要求。12.3 机泵等设备应能在满负荷下正常运转。

12.4 进一步熟悉工艺流程，对每一根管线，每一道阀门都应了解清楚。

12.5 确认每一台设备，每一根管线，每个阀门每件仪表均符合开车要求。

12.6

装置无泄露、跑冒等现象发生。

13.试车程序、进度网络图 13.1 蒸汽炉运行

一、运行前的检查锅炉在运行前必须进行全面仔细的检查。

内容如下：

1． 内部检查：检查、清除本体、集箱、炉排、风室内有碍运行的一切附着物和遗留 物。清理各联管路正常。

2． 外部检查 本体外部可见部位是否有损伤、炉墙、人孔、手孔等的密封情况。上煤系统、燃烧系统、给排风系统、上水系统、排污系统、除渣系统是否 处于正常状态。

3． 安全附件的检查 安全阀、压力表、温度表、流量表是否准确、灵敏、可靠。

二、冷态运行 1.上煤系统： 煤斗、煤斗下部挡板、电机等的空转状况。2.燃烧系统：炉排的空转有无变形、损伤、跑偏。煤闸板的升降、调速情况。

3.给风系统： 空气预热器、鼓引风机的调节板是否灵活、风室的调整是否可靠、烟 道、炉墙、人、门孔等的开关、密封是否良好、灵活、除尘器的水路等。

4.上水系统 软化罐、盐罐的阀门、管路阀门、上水阀门是否灵活、正常。空气阀门、排污阀、蒸汽阀处于全闭。

5.除渣系统 除渣机运转正常，连续排污、底部排污，定期排污的检查。

6.动力系统：电机、水泵运转正常[声音、温度]、传动部分的润滑油位、水管冷却的管路畅通循环。

三、锅炉上水

1.水处理设备投入运行，水资合格。符合 GB1576 工业锅炉用水标准。

2.开起锅筒排气阀。本体及相关系统管路阀门开关位置正确。3.启动给水泵系统上水。进水不要太快。检查管路阀门的渗漏。4.启动锅炉上水泵，给锅炉上满水。以备烘炉。上水时认真检查孔盖和阀门有无漏水。如发现立即修理。

四、水压试验

1． 试验用水温度 20—70℃为宜。防止工件表面结露。周围温度应在

5℃ 以上防止冰冻。2． 实验管路外，本体范围内其余管路上的阀门都应该采取可靠的隔断措施。

3． 本体内要上满水，不得有残留空气。

4． 实验过程中，试验人员尽量不要接触受压元件，避免造成不必要的伤害。

5． 试验所用设备不得用电动离心泵必须是手动。

6． 升压过程要缓慢进行。水压升至工作压力的 2/3 时，暂停升压、检查各部分的受压及泄漏情况。并将各部分因受压而松动的螺栓紧固。无有异常再将压力升至工作压力的，再巡检各部直至正常。禁固螺栓时 不要用力过猛以免扭断。

7． 在工作压力下保持 30 分钟后，没有压力降或压降在允许的范围内继 续升压至试验压力。

8． 在实验压力下保持 10 分钟后，没有压力降或压降在允许的范围内。实验打压合格。

9． 合格后压力降至工作压力。锅炉水位至水位线的中低处以备烘炉。

五、烘炉

1.打开空气阀，开启引风机通分时间不低于 5 分钟。

2.烟道挡板开起到 1/5 处。将无钉木材集中在炉排中央。点燃或用小火烘烤。尽量不开鼓引风机。

3.炉水温度保持在 70-80℃。炉温的升高要缓慢保证各部分膨胀均匀。

4.定期转动炉排，清除灰渣。以防烧坏炉排。5.烘炉时间视情况而定。直至烘干为止。一般为 7 天左右。

六、煮炉

1． 锅炉运行前必须把炉内的锈、油渍、污泥通过煮炉排出。煮炉可在烘炉的后期同步进行。

2． 锅炉煮炉的药品按 NaOH4～5Kg/T 水管加入。Na3PO4 3～4Kg/T 炉水。

3． 加热升温只有空气阀或安全阀冒出蒸汽时即可开始升压。冲洗压力表、水位表。

4． 工业锅炉一般需要 3 天。第一天设计压力的 15％、第二天设计压力的 30％、第三天设计压力的 50％。停炉冷却降压露水降至 70％以下时排水及时冲洗。

七、生火、升压

1． 开启空气阀关闭主气阀。锅炉上水到中低水位。

2． 关闭空气阀小开主气阀。要求从生火到升压不低于 5 小时 3． 监视水位，保持正常水位冲洗水位表、压力表。

八、运行的调整

1． 煤层厚度 根据煤质及负荷要求合理调整每层厚度。火床占据炉排的 3/4 以上。

2． 炉排速度 正常速度应使炉排面上保持均匀燃烧的火床。不能有断火。在燃烬区炉 排面上没有红煤。

3． 鼓风风量 根据煤层厚度和燃烧工况调整。按燃烧段的需要和风压不同配风。4． 引风风量 引风风量与鼓风风量匹配。保持炉膛负压 20-30Pa 左右。

5． 当锅炉负荷减小时，应先减小鼓风再减小引风。锅炉负荷增加时，应先增加引风再增加鼓风。严禁正压燃烧。

九、紧急停炉

1． 锅炉水位低于水位表的下部可见边缘。（严重缺水）2． 不断加大给水及采取其它措施但水位仍不断下降。3． 锅炉水位超过水位表最高可见边缘（严重满水）经放水仍不能见到水位。

4． 给水泵全部失灵或给水系统故障，不能向锅炉进水。5． 压力表、水位表、安全阀任何一种失控。

6． 燃烧设备损坏、炉墙损坏、框架被烧红时，严重威胁锅炉安全运行。

7． 锅炉元件损坏或本体发生异常，危及人身安全。8． 其他异常情况危急锅炉安全运行。13.2 蒸汽管道和凝液系统吹扫方案

一、简要概况

本工程中的中压蒸汽管道设计压力为 1.25MPa，工作压力为 0.8MPa，管道材质为 20 无缝钢管。阀门及配套安装的各管件压力等级选定为 PN2.5MPa.管道试压起止点为，锅炉房分汽缸 DN300 阀门上口起经 3#管廊、1#管廊，全长约 211M。其中 DN300（193M）；DN200（18M）以及共相链接的 部分分支管线。根据 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》强 度试验以工作压力的 1.5 倍，试验介质为净水。管道位置见如下简图：

二、试压组织及分工

试压工作由建设单位组织、检验，施工单位安装试压装置并配合，组成试压小组。

三、试压前应完成的工作

1、检查管道上的滑动管托是否沿轴向自由滑动；固定管托是否固定牢固；导向管托位置是否正确。

2、高放低排阀门是否安装齐备且完好。必要的加固措施已完成。

3、管道外观检验及无损检测已经完成。

4、压力表是否检定合格，试验用水源已经落实，排水有安排。

5、参与试压的人员已明确方案和职责，安全措施已到位。

6、因试压而影响的部位已做切断保护，四、试压

1、试压泵为 SY-150 电动往复试压泵，压力表设置两块（末端一块）。压力表精度不低于 1.5 级，量程为 0-4.0mpa，表前设阀控制。

2、管线充满水。充水方式，可利用导淋管充水，水源来自 2000m 罐。当最高点排气完毕，关闭排气阀，启动试压泵。第二种充水方式：可利用锅炉房生产水，通过分气缸向管内充水。

3、将管线上各高点排空阀全部打开，直至排除清水，管内无气体为止。

4、试压泵连接：以自分汽缸为例：

5、试压标准：当全部管线确认无残余空气后，可注水升压，升压时应缓慢 升压，待达到试验压力后，稳压 10 分钟。然后将压力降到工作压力，停压 30 分钟，最终压力不降，无泄漏为合格。试压曲线：

6、试压合格后，利用低位导淋管卸压。打开上排气阀，直至排净管线内残余水。

7、试压过程当中，不得用锤和金属物敲击钢管。

8、当停压 30 分钟时，两端压力表读数应当平衡。

五、管道冲洗

该管道冲洗分为三个阶段：

1、水冲洗。水压试验合格后，顺势进行水冲洗，利用注水装置不断向管内注水。应选用最大水量，其流速不得低于 1.5m/秒。并选择排放口，必要时可设立排放口，排放口的直径不能小于管道的 50%排放水时，不能造成管内真空负压。经冲洗水检查颜色与注水颜色相同为合格。

2、空气吹扫 当本管道蒸汽尚未产生之前，可利用空气压缩机出口管道上与该管道连 通。用压缩空气吹净管内余水，吹扫时应反复进行，吹扫空气流速不小于 20m/s。吹扫末端用靶片检查，靶片上无铁锈、杂质等异物为合格。

3、蒸汽吹扫 当该管道可以接受中压蒸汽时，利用蒸汽吹扫。以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于 30m/秒，吹扫前应先进行暖管，并且及时排除凝液和管道热 位移。当靶片上杂质不超过下表为合格：靶片上痕迹大小痕深粒数 Φ0.6mm 一下 ＜0.5mm 1 个/cm。检测时间：最终相隔 15 分钟内检查两次均合格。

4、吹扫时应注意保护相连接的设备、仪表等，不应吹扫的部位，切断、错 位、拆卸、封堵等措施。吹扫末端排放口不应水平或向上，宜设向下排放口，周围设警戒区，并有专人看护。

5、吹扫完毕后，拆除临时增设的试压，吹扫设施。恢复管道与共相连的其 他装置，待试生产运行或交与其他工序施工

六、蒸汽吹扫注意事项

1.必须坚持先排凝后引汽，引汽要缓慢，先汽小后汽大原则，严防水击。一旦水击，必须减汽或停汽排凝。首次给汽时，应在排空处监护，以免 蒸汽烫人。

2.吹扫冷换设备时，一定要将未吹扫试压一端放空或排凝打开，以防憋压，损坏设备。

3.安全阀不参加吹扫，吹扫时拆除或隔离。

4.吹扫试压结束后，要把放空阀排凝阀打开或充氮，以防塔、容器内形成负压。

5.蒸汽吹扫管线，最初阶段必须缓慢，有个预热过程，严防引汽后迅速提汽量，造成管线突然受热膨胀而伸长，来不及补偿，将管线提起，造成管架脱落，管线变形，保温层掉落，管架拉斜，焊缝拉裂，垫片吹开等不良后果。6.单向阀用临时短接代替。

7.过滤器内芯应在开工吹扫期间拆除。

14.水联运方案

一、水联运目的

（一）水联运是进一步冲洗设备及管线内的脏物，清除留在设备、管线内的铁锈、焊渣和泥沙等杂质，防止堵塞管道，卡坏阀门、孔板、机泵等设备，确保设备、管线畅通、干净、严密。

（二）以水代油，进行岗位技术练兵，使操作人员通过水联运熟悉、掌握 DCS 的使用，检验 DCS 系统的硬件质量和软件功能。

（三）进一步考核机泵、设备的工程质量、技术性能及工作的可靠性，对管线、塔、容器、冷换设备、机泵、阀门、仪表等进行使用考察，以便在装置开工进油前能 充分暴露各种问题，并加以解决，为进油试车创造条件。

（四）投用各测量控制仪表，考察各仪表的稳定性及灵敏度，核定联运系统的物料平衡。

（五）进一步熟悉流程，学会正常操作和一般事故处理方法。

二、准备工作

（一）控制阀全部安装正确并联校完毕。

（二）水联运系统的有关盲板全部拆除。

（三）流量孔板、限流孔板、压力表、温度计、液面计、安全阀均安装正确。

（四）机泵入口安装过滤网，泵体内清理干净。

（五）临时水线安装完毕。

（六）水联运流程安装完毕，质量符合要求，试运流程经过三级确认，符合开工要求。

（七）脱盐水、新鲜水、电、汽、工厂风、氮气落实，并满足生产需要。

（八）参加试运人员就位，水联运方案掌握熟练，技术考核合格。

三、水联运方案

1.脱轻塔塔釜注水→pp-102A1/A2（P-102B1/B2）→E-103→FV-105A→→(排水见清)→T-102→E-107→P-105A/B→排水见清

D-101A进水→P-101A1/A2→LV102A→T101A排水见清 →FV-103A→D-104 排水见清 →T-303 排水见清

2.D-102注水→P-103A/B→→→FV-107→T-102法兰拆开排水见清

→→D-101A排水见清 D-202注水→P-203A/B→M-201A→M-202B→M-203C→M-204D→→D-203 排水见清 P-202A/B→D-406 排水见清 D-203建立足够水位→P-205A/B→LV-202 →T-201排水见清 →P-204A/B→M-201A 排水见清 D-203→P-205A/B→T-201→M-203→D-205排水见清 D-205→P-208A/B→FV-206→T-202排水见清 →D-202排水见清 D-201注水→P-201A/B→FV208→T-301排水见清 →D-205排水见清 →P-210A/B→T-301排水见清 T-301→塔釜液升高后→E-303→P-303A/B→FV306→D-402排水见清 D-301注水→P-301A/B→D-101A排水见清

四、水联运合格检验方法

（1）用无色或透明容器，在排放口接水，目测其透明度与入口新鲜水大 致相同。

（2）各阀门、法兰、管线等无泄漏。（3）有关设备、仪表运转正常。

五、水联运注意事项

（1）开始前一定要使整个系统阀门处于关闭状态，用到哪个阀，开哪 个阀。

（2）因一些泵正常时输送的介质是烃类，在水运时注意泵流量不能太 大，以防泵过载而使电机电流过大损坏电机，同时在运转中要经 常检查电机温度及电流。（3）水运前期会引起泵入口过滤网堵塞，要安排巡检，发现过滤网堵 塞时及时切换备用泵，清理过滤网。（4）塔、罐等设备灌水时，应打开顶部放空阀，放水时也应打开，防 止系统抽瘪。

（5）水联运停止。按照系统气密时的划分向系统内充压，然后打开各个低点排水。15.气密方案

一、气密的目的：检查系统的严密性，防止泄漏

二、气密试验应具备条件

(1)装置检查与验收工作已完成(2)设备、管道的试压工作已结束(3)设备、管道的吹扫工作已结束

(4)气密工作必要的仪表、调节阀已安装结束(5)控制阀、手动阀处于可调状态(6)拆除所有的超量程仪表(7)试验用的工厂风已有保证

(8)准备好肥皂水（气密液）、气密瓶、标准压力表、真空表、扳手、盲板等

三、试验原则

(1)气密试验需把不能做试验的范围控制在最小限度(2)气密试验时的压力不得超过设备的试验压力(3)气密试验需要按设备、管线的压力等级划分适当的系统

(4)系统与系统之间连接管线阀门关闭，必要处用盲板隔开，泵体均用阀门 隔开

(5)原料进装置管线，产品出装置管线可单独进行气密试验

四、试验要求

(1)根据盲板表安装盲板，两侧加垫

(2)对照气密图，关闭系统间所有连接阀，打开系统内所有连接阀

(3)关闭所有高、低点排放，关闭系统所有采样阀(4)气密试验应对仪表加压，流量计加压到导压管，玻璃板液位计也应加压气密

(5)每个系统升压时，至少有两块压力表监视系统压力，使用的压力表事 先需经确认其精确性，以防系统超压

(6)升到指定压力后，停止通风，用试验压力保压，进行泄漏检查。

五、检查内容

(1)各法兰、阀门连接处（包括阀门盘根），各种液面计和压力表的接头，导淋阀、放空阀。(2)所有拆过的配管、管件、阀门与仪表备件。(3)所有没做强度试验的部分。

(4)所有机泵，设备的进出口、人孔部位。

(5)检查主要阀门的内漏情况：调节阀、火炬排放阀、原料阀、产品输送 阀等。

六、对泄漏点的处理

(1)泄漏的地方，画上记号或挂牌，检修后再次进行试验，直到消除。

(2)对泄漏点的处理应在泄压或降压后进行

七、气密试验泄漏量的计算和要求

(1)系统用试验压力保压后，每小时记录一次系统压力。(2)泄漏量的计算泄漏量=（1—P2T 1/P1T2）/24*100?1，T1，P2，T2 为试验前后的绝对压力和绝对温度(3)试验时间为 24 小时。

(4)每小时的泄露量应小于 0.4%合格

八、气密试验的检查方法

1）引氮气升压时，要经过几个阶段缓慢进行，以试验压力为基数几段阶段升压，中间停止升压检查有无泄漏，无异常情况再继续升压。

2）压力达到规定数值后，保持 10 分钟以上，检查法兰等密封点有无泄漏现象。

3）用肥皂水进行试漏，发现漏点作好登记，并根据具体情况作出处理。

九、气密试验

关闭所有控制阀低点、换热器低点、塔、罐的低点，控制阀、旁路阀应全打开.十、流程设置 见流程图

十一、压力的排放

1、压力的排放要考虑安全可靠时才能进行，如用大口径阀门排放，要小心 降压以免产生负压，损坏设备。

2、消压后，拆除升压临时配管恢复正常生产流程。继续用 N2 置换空气合格，要保持微正压或保持系统进油时所需要的压力。

第三篇：车间试车方案

1.工程概况

1.1工程概况：XX工程破碎车间机械设备及电气仪表工程位于中间储矿仓以西、打散车间以东。本工程有高压辊磨机、圆锥破碎机及移动皮带机等组成，设备总重约90吨。

1.2主要设备概况一览表 序号

名称及规格 型号和规格 单位 数量

重量（千克）单重 总重 1 高压辊磨机 RP5.0-120/80 台 1 65000 65000 2 圆锥破碎机 HP400 台 1 28000 28000 3 移动皮带机 PS-2 台 1 4 移动皮带机 PS-4 台 1 5 双梁桥式起重机 16/3.2t 台 1 6 承斗 16/3.2t 台 1 7 8 9

1.3主要设备的工作流程

1.3.1高压辊磨机

高压辊磨机是通过辊子转动粉碎矿料的一种设备。螺杆式压缩机是容积式压缩机的一种，空气的压缩是靠装置于机壳内相互平行啮合的阴阳转子的齿槽之容积变化而达到的。转子副在与它精密配合的机壳内转动使转子齿槽之间的气体不断地产生周期性的容积变化而沿着转子轴线，由吸入侧推向排出侧，完成吸入、压缩、排气三个工作过程。

LU355W-8螺杆式空气压缩机是喷油单极螺杆压缩机，采用连轴器直联传动，带动主机转动对空气进行压缩，通过喷油对主机内的压缩空气进行冷却，主机排出的空气+油混合气体经过粗、精两道分离，将压缩空气中的油分离出来，压缩空气中的水分在气水分离器中被分离出来，最后得到洁净的压缩空气。冷却器用于冷却压缩空气和油。

空气流程：空气空气过滤器减荷阀主机单向阀油水分离器最小压力阀后冷却器气水分离器出口

润滑油流程：润滑油分离油罐温控阀油冷却器或旁通油过滤器油停止阀主机

SA-300A空压机空气流程：空气进入空气滤清器，流经吸气卸荷阀进入压缩机，经压缩后，油气混合物进入油气桶内，在那里，大多数带走的油通过速度变化和撞击从空气中分离出来，并落入油气桶内。空气和残留的油进入分离器，在那里油被分离并通过分离器壳体与压缩机之间的连接管道流回压缩机。空气流经压力维持阀，排气止回阀和冷却器，然后进入空气管线。

油气桶内的空气压力驱使润滑油流过油冷、热控阀和油过滤器，排入压缩机主油路。一部分油通过内部通道注入轴承，齿轮和轴封。其余的油直接喷入压缩腔，带走压缩热，密封内部间隙和润滑转子。

1.3.2微热再生吸附式干燥器

MAD型系列微热再生干燥器采用了变温的吸附原理，以达到干燥压缩空气的目的。

工艺流程：利用变压吸附与变温吸附再生循环，使压缩空气交替流经A、B两个充满吸附剂的罐，即在常温、高蒸汽分压下吸附（工作），较高温低蒸汽分压下解吸（再生）。吸附剂在吸附过程中吸附的水分在再生过程中，依靠高品质再生气（产品气加温）的热扩散和低分压两种机理的共同作用下而得以彻底清除。

2.试运转准备

在进行设备试运转之前，首先进行下述工作：

1．确认设备的所有连接部位是否已经紧固牢靠，安装完并符合安装精度要求。

2．将现场每台电气设备、就地控制箱、控制柜和现场各传感器、变送器和执行器等一次仪表等安装到位、；同时将各操作站、控制站、控制柜、配置中的各板卡及附件等安装到位。对敷设好的电缆进行校线，之后对安装到位的各类设备进行接线，包括电气设备的控制回路、主回路、自控系统的I/O信号回路、通信线路等。

3．全面检查电气接线情况以及接地是否完整和设备及元件安装的完好情况，特别是对空气压缩机的电气系统中，电缆、电路断路器以及保险丝的规格进行确认。4．对设备各润滑点，加注规定油品。5．确认各需要运转部位的周围临近地方无阻碍。6．确认电气接地方法正确符合规定。7．对主要设备开机前的检查

7.1

螺杆式空气压缩机

7.1.1 检查各零部件的联接是否有松动，如有松动，必须拧紧，以免工作中有漏油、漏气或其他事故发生。

7.1.2 检查各测量仪表是否有松动或损坏。按电气原理图接好电器及地线。对控制柜内的接线进行检查，避免由于运输原因造成的接线松动引起的故障。

7.1.3 检查油位，确认压缩机的润滑油是否足够，若不够时，应予以加足，多时则放掉。加入主机的油应保证绝对的清洁、无杂志。

7.1.4 检查空气滤清器，确保它是清洁的，且安装牢固。

7.1.5检查电机转向是否正确

7.1.6 关闭冷却水入口和出口管路系统上的排放阀。

7.1.7 打开进水阀门和出水阀门以及流量调节阀，检查水流情况。

7.1.8 关闭冷凝水排放阀。

7.1.9 收拾机组附近及放在机组上的一切无关物件。7.2 微热再生吸附式干燥器

7.2.1 对照干燥机铭牌数据核对参数：

电源：380V/50HZ

环境温度:≤45℃ 额定工作压力：0.MPa

进气温度：≤40℃ 检查并确认处理气量在额定范围之内。

7.2.2 检查并确认前置过滤器处于有效工作状态、排水器上的手动球阀处于“开”的位置。7.2.3检查并确认管网中压缩空气管路及辅助装置安装正确。检查冷却水管能否正常供水，冷却水的进口温度和压力是否达到要求，并无泄露。7.2.4检查并确认自动排水装置及检修阀安装正确。

7.2.5检查并确认冷媒表的显示压力处于正常范围，判断系统中的制冷剂是否泄露。

3.调试和试运转 1)螺杆式空气压缩机 I．无负荷试运转

1.接通电源，检查电源指示灯是否亮起。

2．启动油泵，检查辅助油泵是否开始运行，检查油泵驱动电动机的旋转方向是否正确。3．检查除油雾器电机的旋转方向是否正确 Ⅱ空气负荷试验

确认无负荷试车正常后，进行空气负荷试车。1．检查是否有任何的故障报警或故障停机存在。2．一切正常的情况下，显示屏上显示出屏幕。3．检查允许启动图标OK是否亮起或闪烁。

4．按下启动按钮，空压机开始在卸载状态运行，自动运行状态图标亮起。辅助油泵在压缩机正常运行时将自动关闭图标熄灭。5．20秒钟后，压缩机进入加载状态。

2)微热再生吸附式干燥机 I、无负荷试运转

微热再生吸附式干燥机空载试车主要是针对干燥机的冷冻部分而进行。1．试车前需先打开冷却水进出口阀门。2．向干燥机供电。3．启动干燥机。

4．检查制冷压缩机的运行。

5．运行开始后，观察制冷剂高压和低压的值，同时注意有无异常响声。II、空气负荷试验

确认无负荷试车正常后，进行空气负荷试车。

1.略开进气阀，打开气动阀供气阀门，启动干燥机，确认设备正常后，再慢慢打开进气阀至最大使机内的管路加压至压力稳定。

2.观察干燥机上空气进口压力和温度是否符合规定的要求。同时注意有无异常情况出现，如有异常则需关闭进口阀门，并停机。3.缓慢打开干燥机空气出口阀门，关闭管路上的空气旁通阀门，这是检查压缩空气的流量。4.待干燥机运行30分钟后，再对干燥机运行的各项技术参数、性能指标、排水情况、消声器排气情况和制冷系统工作情况等各方面做全面检查。5.干燥机持续运行24小时，再对其工作状态进行确认，情况一切正常。则干燥机调试合格。6.干燥机运行正常的情况下，调节制冷剂的高低压使其达到各自的正常工作 范围；同时检查自动排水是否顺畅；调节节流阀以确保露点温度。主要设备试运转要求 设备 检测项目

检测内容与要求 状态 结果 空 压 机

无负荷试运转

电机方向正确，各部位运转正常，无震动和噪音等现象 运转中 负荷试验 见下表 运转中 干 燥 机

无负荷试运转

各部位运转正常，无异常现象 运转中 负荷试验 见下表 运转中

空压机负载试车检查项目表 序号 检查内容 合格要求 备注 1 报警 图标不亮 2 油位

绿色标记的范围内或以上 3 冷凝水排出

从自动排水阀排除

干燥机负载试车检查项目表 序号 检查内容 合格要求 备注 1 空气压力 ≤0.7MPa 2 空气温度 ≤40C 3 自动排水装置 间断排水正常 4 制冷压缩机

无异常声响和震动 5 再生压力 约0.02 MPa 6 消声器排气

卸压顺畅，再生排气稳定 7 压力露点温度-200C以下 8 空气进出口压差 0.04 MPa以下

4．调试和试运转用工器具 设备名称 型式或规格 单位 数量 测振仪 个 1 温度计 0-500C 个 2

5、试运转组织机构

6、劳动力配备计划

劳动力配备为机装6人，调试3人。

7、试运转进度 时间 试车内容

2007.10.1-2007.10.5 2007.10.6-2007.10.10 2007.10.11-2007.10.15 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 试车准备 单 试 空压机 干燥机 联 试

进风过滤器 空压机 干燥机 储气罐

8、安全技术措施 1）在空压站设备安装工程中，应严格执行《冶金建筑安装工作安全技术操作规程》YB9253-95和《建筑机械使用安全技术规程》 JGJ33-2001中的相关规定，确保施工操作者的人身安全和安装试运转过程中的设备安全。

2）按八钢管理制度有关安全方面的规定，以及中冶天工八钢工程中的有关安全规定严格执行。

3）按安全责任制要求，作业小组要每日进行一次安全活动，工程处每周召开一次安全会，把安全教育和安全技术交底落实到实处。4）项目部每月组织一次安全检查，重点抓安全施工的重要部位和簿弱环节，防止高空坠落、物体击伤和机具损伤，查看用电设备是否接地与接零，现场动火，设置消防器材和配备看火人员，特殊工种持证上岗，检查安全活动是否及时，记录是否齐全。

5）空压站设备调试和试运转前，应严格确认试运转方案是否安全可靠、切实可行。避免方案在执行过程中，影响工程的进展，尤其是安全和质量是否会受到影响。

6）无关人员不准进入施工现场。施工人员进入施工现场必须戴好安全帽。并做到工完料清文明施工。

7）在处理设备试运转问题时，一定要关闭总电源，防止电动机动作。8）在试运转区域，挂设安全警戒绳和安全警告牌，严禁穿越和逗留。9）试运转时，必须由专人统一指挥和操作。

10）试运转时检查空压站内应无阻碍物，严禁有人作业。

第四篇：单机试车方案

广西南宁凤凰纸业有限公司

年产1.5万吨生活用纸项目二期工程

单机试车方案

乙方编制：

乙方批准：

甲方审核：

甲方批准：

监理单位：

广西建工集团第二建筑设备安装工程有限责任公司

二○○五年十二月

一、概述：

我方承接安装的广西南宁凤凰纸业有限公司的年产1.5万吨生活用纸项目二期工程，机电设备已按照技术要求安装完毕，包括3台1575单网单缸卫生纸机、2台双网双缸卫生纸机、5台真空泵、3台成浆泵、5台高压水泵以及配套的电气设备，现需要对这些设备进行单机试车。

二、单机试车的组织机构：

1、乙方派出对单机试车富有工作经验的人员组成单机试车领导小组，具体分工如下： 组长：罗自力 副组长：陈河 设备调试主管：罗斌 电气调试主管：杨永怀 安全员：郑绍全

其他工作人员：陆万佳、黄为业、邓世文、韦福华、何利标

2、甲方的工地代表对单机试车过程进行监督 甲方组长：唐洪 副组长：潘忠贤 电气主管：潘罗林

现场监理：钟华保、刘福严 甲方安全员：潘罗林

三、试机准备：

试机前要做好充分的准备，试机需要准备的材料及工具有油料、燃料、润滑油、填料、万用表、钳表、摇表、红外线测温仪、压力表、转速表、其他工具，手套、眼镜等防护用品等。

试机前和参加试机的所有人员做好技术交底和安全交底，准备好试机所需要记录的表格。

四、安全措施：

1、进行单机试车前，要确认设备已按规范要求安装完毕，并经双方代表签字确认后方可进行调试。

2、办理相关的动火证，并指定专人负责施工现场安全。

3、在调试过程中，除了调试人员，其他闲杂人不得靠近围观，必要时拉警示带和挂警示牌。

4、调试人员必须佩戴安全防护用品。

5、调试前积极作好消防工作，把消防器材放在所要调试的设备附近。

6、准备医药卫生箱，作试机人员应急临时处理。

7、设立应急事故抢救小组。

乙方应急小组成员如下： 组长：罗自力 副组长：陈河

组员：罗斌、杨永怀、郑绍全、陆万佳、黄为业、邓世文、韦福华、何利标 应急联系电话：***

五、试机程序：

在业主、施工方、监理、设备厂家四方综合检查电气线路、开关、电机、设备、管道、阀门、供水、供气、供电、排空、排水等系统已经全部竣工，并验收合格，全部处在待机、待命阶段。

试机按照如下程序分设备、分阶段进行：

电气主回路→空开→接触器→保护装置→电机→减速箱→设备（无负荷）所有电机先拆除联轴器或皮带，进行点动试机，转向正确后空转2个小时，然后连接好联轴器或皮带，再进行下一步的试机。1575单网单缸（双网双缸）卫生纸机试车方案

纸机安装完毕达到安装技术要求，并按工艺要求安装好其他附属及设备，接通水、电、浆、汽（气）后方可试车。

一、试车准备工作：

1、润滑：检查各部位润滑点的润滑情况。

（1）烘缸轴承：使用锂基润滑脂（GB7324－87）。（2）辊类及其他滚动轴承使用钙基润滑脂（GB491－87）。

（3）轴承注油量：轴承内腔的1/3～2/3，注油过多容易引起轴承发热。（4）减速箱类：按照生产厂家提供的标准润滑。

（5）开式齿轮传动（如：烘缸齿轮）：使用钙基润滑脂或钙基润滑脂与齿轮油混合后涂抹在齿部润滑。

2、检查确认纸机及其他附属设备的转向正确无误。

3、冲洗干净工艺管道、附属设备及浆池内的杂物、焊渣，保证畅通无堵塞。

4、检查校验水、浆、汽（气）压力表，电气设施和气动调节系统装置及各种手柄开关，确保安全可靠，准确灵活，满足使用要求。

二、试车：

真空压力式圆网造纸机试运转分作两个阶段进行：第一阶段是全机空负荷运转4-8小时。如在试运转中出现某一个环节发生故障，应立即停机检查，找出原因，调整完毕确认故障排除。再连续运转4-8小时，达到整机全部正常。

造纸机的辅助设备按其产品使用说明书预先进行试运转。

1、空运转应按照先主动、后从动；先辅助设备、后主体联动，最后调整装置；由局部到整体，由低速到高速的原则稳步进行。

2、必须具备下列条件方能进行试空运转。

（1）、水源、气源接通，并能保证灵活、充分供应。

（2）、辅助设备及各种管道系统，各种电气操作系统安装完毕，能达到试运转的程度。

（3）、土建工程结束，现场清理干净。

（4）、毛毯、圆网、润滑剂等各种消耗材料准备齐全。

（5）、安全防护设备完整可靠。

3、试空运转、无负荷工作顺序

（1）、辅助设备如输浆泵、清水泵、真空泵、风机等如有需要拆卸清洗的部分就拆卸清洗干净，安装完毕配好以后，检查并注入规定的润滑剂。

（2）、造纸机主体各部机架所有螺栓联结部分要有专人负责对每一件螺栓进行检查，达到紧度要求。

（3）、用吹洗方法清除管道内的杂物（安装时要防止焊屑、垫片、螺栓、螺母等物件遗留在管道内）。需要试压的管道则分段进行试压。

（4）、辅助设备如输浆泵、清水泵、真空泵不可无水试运转。

（5）、检查造纸机各部的手动调节装置，应达到灵活可靠。

（6）、各分部传动电动机应拆除联轴器运转2-4小时，方能带动被动件空运转。

4、传动试运转，由低速到中速到最高速，各运转2小时，无故障和特别声响在降到中速运转2小时。如由故障应及时排除。各分部分别进行检查。

5、送汽暖缸、检查排水阀门及管道，吹洗后1小时再通气2小时，预热烘缸要缓慢提高蒸汽压力（每小时升压不得超过0.05Mpa），当达到设计要求的压力时，不得随意升压。

6、烘缸进汽达到预定压力运转2小时后停气停机检查烘缸本体状况，并作好记录。

7、烘缸停止进气后仍应运转半小时再停机，及时排除缸内凝水。烘缸停止进汽时应将托辊放下松开毛毯。

8、造纸机试运转质量，除执行有关规定外，还要达到如下标准：

（1）、检查轴承温度，一般滚动轴承不超过70℃，滑动轴承不超过60℃，烘缸通汽后轴承温度不超过70℃。

（2）、各手动调节装置、传动各分部调速装置应灵活、可靠。

（3）、真空吸水箱应严密，能灵活调整其真空度使之符合要求。

（4）、托辊升降装置要灵活、可靠。

（5）、传动调速应平稳、无杂音。

（6）、各润滑点应注入足够的润滑剂。

（7）、烘缸进汽后，进汽头密封应良好，排水正常无障碍。

（8）、各种管道及管道联接法兰无滴漏，蒸气管膨胀灵活。

（9）、全系统所有仪表能够可靠、准确显示出实际数据。电器装置应安全可靠。完成试运转检验，确认正常可靠，达到设计要求，便可移交正常生产。

冲浆泵试车方案

冲浆泵使用上海开士利制泵有限公司的KHW型混流式水泵。泵在安装完成后，需要进行试运转，以检查泵的转向和消除安装中存在的问题。

1、泵的开车顺序：

（1）关闭出口闸阀或逆止阀；

（2）加引水：将水从泵体顶端的螺孔加入，或打开逆止阀，使出水池中的水倒灌加水，或接用真空泵抽气引水（当真空泵抽出泵内空气，抽出水后，即可开动水泵和停止真空泵）。

（3）当电机达到正常转速后，开大闸阀，然后调节填料的松紧。如泵的运转和轴承温度正常，震动轻微，则可继续运行。

2、检查：

（1）检查轴承的温升：一般不得高于环境温度40℃，最高温度不得超过80℃。

（2）检查泵运转时有无摩擦和撞击声。如泵盖与叶轮之间摩擦，可在泵盖和泵体间增加纸垫。

（3）检查进水管路有无漏气现象。（4）检查螺栓是否因震动而松动。

如以上检查发现问题，应及时停机进行整改，然后继续试机，直到全部合格为止。

高压水泵试车方案

在由施工班组确定并认可设备安装完成可进行试运转，用手转动主轴，检查主轴转动是否灵活，若发现异常，应进行拆卸检查后方可进行该操作。

1、灌注：

对于液体水位高于泵进口的封闭式系统或开式系统：关闭排水隔离阀并旋松泵头上的排气螺钉，缓慢的打开吸水管上隔离阀，直到一股平稳的液流流出排气孔为止。把排气螺钉旋紧，把隔离阀完全打开。对于液体水位低于泵进口的开式系统：吸水管和泵先灌满液体及排气，然后起动泵。

2、检查转动方向：

在泵灌满液体以后，可以起动泵来检查转动方向。在检查电动机运转方向时，不应拆卸联轴器检查。因为当联轴器即经拿掉时，需要调整轴的位置。正确的转动方向是由泵头上或在电动机风扇上的箭头来标明。从风扇看过去，泵应是逆时针方向转动。

3、起动：

在起动泵前，要完全打开泵吸入侧隔离阀，而让排出侧隔离阀几乎关闭着。起动时，通过旋松泵头上的排气螺钉让泵排气，直至有一股平稳液流从排气孔流出为止，再将排气螺钉旋紧。注意排气孔的方向，并要保证流出的液体不会对人引起伤害或者对电动机或其他部件引起损坏。当管道系统已充满液体时，缓慢打开隔离阀，直到完全打开为止。

4、运转：（1）泵在运转时，必须注意观察仪表读数，尽量使泵在铭牌规定的流量扬程附近工作，严防超大流量运行；

（2）（3）泵的轴承温度不得高于75℃，并不得超过外界温度35℃； 泵在开始试运转时应放松填料压盖，当膨胀石墨或填料完全膨胀后在调到合适的程度；

（4）（5）易损件磨损过大应及时更换； 发现异常现象时应立即停机检查原因。

罗茨真空泵试车方案

该操作工程是在施工班组确定并认可设备安装完成，已经具备试运转条件，方可进行试运转。

1、试机前应详细检查并确认内腔和消音箱内无异物。

2、真空系统出口与泵的入口管无泄漏。

3、进口管路应高于泵的入口中心线，出口应避免有引起较大阻力的因素，如：出口管上爬、直角拐弯等。

4、管路的拐弯处应圆滑过渡。

5、管路的接头要加密封垫，不得有漏气、漏水现象。

6、真空泵的入口及真空系统的出口处均已安装真空表，以便掌握真空度的变化情况。

7、在启动前必须加注齿轮箱润滑油，油位应保持在油位线±2mm范围。

8、开机前，应转动皮带轮，确定泵内无异物，检查电机参数是否符合要求，并点动试开，无异常现象后才能正常开机。

9、打开进出口阀门，30分钟后测电机温度。

10、检查齿轮箱，轴承温度等情况，设备运转声音有无异常。

成浆泵试车方案

在由施工班组确定并认可设备安装完成可进行试运转，用手转动主轴，检查主轴转动是否灵活，若发现异常，应进行拆卸检查后方可进行该操作。

1、检查油位，应控制在油位计中心线2mm处左右的位置上。

2、检查电动机的转动方向是否正确，严禁反转。

3、用手转动联轴器，应感觉轻松且均匀，注意辨别泵内油位摩擦声和异物滚动的声音。如有，则应设法排除，并将联轴器的防护罩安装好。

4、根据泵的安装位置与液面位置的不同，采取不同的措施使泵内充满液体，排净泵内的空气。

5、关闭进出口压力计及压出管路闸阀，先点动泵确认转动方向正确后起动电机，再打开进出口压力表然后慢慢打开管路闸阀到所需要的位置。

6、检查泵和电机的温度情况，轴承的温升不应大于35℃，极限温度不得大于75℃。

7、在运转过程中发现有不正常的声音或其他故障时，应锂基停车检查，待排除故障后才能继续运转。

8、绝不允许用吸入管路上的闸阀来调节流量，以免产生气蚀。

9、泵一般在不低于30％的设计流量下长期运转，如果必须在该条件下使用，应根据说明书的要求采取必要的措施。

第五篇：负荷试车方案

负荷试车方案

一、试车条件

1、在系统单机试车、无负荷联动试车均达标且做过模拟，符合保护联锁试验、顺控试验要求；

2、各仪表参数报警值均设置合理；

3、所有相关设备（计量、测量、检测等）调试正常，显示准确；

4、水、电、气供应正常，各收尘系统能正常开启；

5、各项安全措施完善；

6、操作人员熟记岗位责任制、操作程序、安全生产制度等规章制度。

7、试车人员工具配置齐全；

8、机械、电气人员到位且各负其责；

二、负荷试车

1、石灰破碎岗位

A、试车前准备与检查

a.进行设备大检查，检查破碎机内无异物，各皮带和链斗运转有无堵塞，各部分螺栓是否紧固，各检修门是否关闭；

b.各设备的润滑点是否按润滑卡片进行加油润滑，油量是否符合要求；

c.库底闸阀是还关闭；

d.确认各设备具备开机条件；

e.确认各种安全保护装置是否处在正常状态。

B、试车程序

a.操作人员严格按破碎岗位操作程序进行操作，巡检人员严格按现场巡检要求巡检；

b.负荷步骤要求

① 半负荷试车,要求进料速度按连续喂料量的30%喂入，运转时间不少于半小时。检查出料粒度是否符合要求，否则停机调整；

②加大喂料量，按额定喂料量的50%喂入，运转时间不少于半小时，试车结束后，切断破碎主电源，进行检查，拧紧各松动螺栓，检查各运转件有无损坏；

③ 满负荷正常喂料，试机结束后，切断主电源，进机检查各部位没有无异常变化；

C、注意事项

操作和巡检人员发现设备运行中有异常时（不至于停机）应做好记录，紧急时立即停车，操作人员和巡检人员在设备运行中要保持联络。

2、石灰球磨岗位

A、试车前的准备与检查

a.进行设备大检查，检查各设备上和周边无异物；各部分螺栓是否紧固；人孔是否关闭；关闭粉料仓底闸阀；

b.各阀门、挡板是否灵活可调；

c.各设备的润滑点是否已按润滑卡片进行加油、脂，油量是否充足； d.供水、供油管路的密封无泄漏；

B、负荷试车程序

a、操作人员严格按石灰球磨岗位操作程序启动本岗位各设备； b、各设备启动运行正常后，打开块石灰库底闸阀，先开一半；

c、运行半小时后，取样化验细度，根据化验结果，再决定是否加大和减小流量，直到调合适为止；

C、注意事项

a、控制好主轴温度，温度不可过高65℃；

b、对系统设备的运行状况做好监视；

3、制浆岗位