新产品试产控制程序

第一篇：新产品试产控制程序

新产品试产控制程序

1.0目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产。确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施。

2.0适用范围

适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业（对本公司旧产品进行局部变更而产生的新产品，作工程更改即可，无需试产）。

3.0职责：

3.1工程部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况.主导产前会议和试产报告会议召开.3.2PIE： 生产工艺工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订，并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结；生产工程师负责检测治具及使用治具制作.3.3品质部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QAE负责收集并分析试产记录及相关资料.3.4采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。

3.5生管部：试产安排及通知各生产车间.3.6生产部：试产执行和试产情况的记录.3.7货仓部：负责试产产品物料的发放、成品的入库及废品的处理.3.8新项目管理部：负责管理新产品从开发到试产过程的进度，监管产品进度计划.4.0定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产，其数量为300-500PCS之间.5.0流程无

6.0内容

6．1新产品试产要求：

6.1.1试产时间： 按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样板后进行。

6.1.2试产数量： 300~500套。

6.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。

6.1.4样品发放： 由工程部提供试产用签样一套和加盖了试产专用章的样板确认书，交品质部作试产检验依据。

6.1.5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上，低于80%的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。

6.2试产准备

6.2.1试产前,由工程部组织品质相关人员、生产部相关人员、生管、采购、货仓、新项目管理部等相关人员召开“新产品试产会议”，会议主要包括：产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中，会议所记录各事项由项目工程师跟进.6.2.2PMC生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，PMC生管将具体试产时间列入《每日生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知品质部、生产部、工程部、采购部、货仓部、新项目管理部.6.2.3试产前二天，工程部必须把相关之作业指导书及技术资料、工程样板、检测治具和使用工具发放至相关部门，以便各相关部门做好试产前准备.6.2.4生产部按PMC所分发的《试产通知单》及《每日生产计划》准备试产安排.6.2.5产前应准备的文件、样品

A.《产品图样（零部件图、总装图）》；

B.《BOM物料清单》；

C.《产品检验标准》(包括检验、试验条件、方法)；

D.检验、测量用的设备、工具等；

E.新产品的“样品（啤塑素材样品、半成品、成品样品）”；各2-5PCS；

F.《包装BOM》、包装图纸；

G．《作业指导书》

6.3试产：

6.3.1 生产部试产时，生产部根据《BOM物料清单》、《作业指导书》进行试产产品制作，由项目工程担当负责与QE工程师、PIE工程师、生产主管在生产现场督导作业，并将所发现问题进行记录.6.3.2品检员（QC、IPQC、QA）根据所提供的技术资料（《BOM物料清单》、《检验标准》等）、试产用工程签样 等标准进行检验.检验结果进行记录并汇总品质主管.6.3.3品质部、生产部、工程部、PIE部将在试产出现的问题记录于《试产报告书》中部门记录栏中，由工程部汇总，工程部负责原因分析、拟定改善措施.6.3.4试产中，如有异常问题，由工程部主导解决，相关部门协助处理，能现场解决的问题尽量在现场解决，如因重大品质问题而导致无法作业时，试产必须立即停止.6.3.5试产完毕后，由工程部以《试产报告书》形式通知品质部、生产部、PMC部、采购部、货仓部、新项目管理部等相关人员召开“试产总结会议”.6.3.6各部门围绕《试产报告书》内容召开试产会议，参加会议各人员确认试产情况并签定意见,试产结果由会议综合《试产报告书》作最终评审，并发出“承认书”.6.3.7试产鉴定通过后，工程部方可安排放产，试产的合格品则由品质部贴“QA PASSESED（绿色）”标签和试产标签, 在《成品验货报告》中注明为试产.由生产部开具《入库单》 进行入库.6.3.8试产鉴定为NG时（即试产合格率低于80%或有重大不良缺陷）, 由工程部组织问题发生部门进行改进，改进OK后由PMC生管重新安排试产，试产的不合格品，由生产部将不合格品进行分类处理, 需报废的由货仓部按《可变卖物品及生产坏料报废管理程序》处理.6.3.9工程部必须保留所有的记录并防止丢失，并采取纠正及预防措施.6.4涉及部门

采购部、工程部、品质部、PIE、生产部（注塑部、后加工部、组装部）、货仓部、生管部、新项目管理部

7.0记录(保存期)

7.1《新产品试产通知》资料保存年限：三年

7.2《试产检查报告》资料保存年限：三年

7.3《制程能力分析报告》资料保存年限：三年

7.4《试产会议记录》资料保存年限：三年

8.0参考文件

《可变卖物品及生产坏料报废管理程序》

第二篇：新产品试制过程控制程序

新产品试制过程控制程序

1范围

本程序规定了新产品试制过程的控制要求、内容和程序。

本程序适用于公司军工产品新产品试制过程，民用产品可参照使用。2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，最新版本适用于本标准。

Q/DZLz003《质量记录控制程序》

Q/DZLz008《合同评审程序》

Q/DZLz009《工艺评审程序》

Q/DZLz010《产品质量评审程序》

Q/DZZ313《木模工装制造工作流程》职责

综合管理部负责新产品的合同评审组织工作，负责新产品试制网络计划的编制。

技术质量部负责技术协议的签订，负责组织新产品试制的工艺评审、技术状态准备检查、首件鉴定、产品质量评审、新产品试制过程的控制等工作。

生产管理部负责新产品试制生产的组织工作。程序及要求

4.1新产品试制的合同评审、签订及网络计划

4.1.1新产品合同信息输入：

a)集团总部新产品研制计划和临时性新产品试制任务；

b)集团外的产品合同信息。

4.1.2根据新产品合同信息输入，综合管理部负责组织技术、质量、生产等部门对新产品合同评审，评审是否具备满足新产品试制的能力，合同评审按照Q/DZLz008要求进行。

4.1.3合同评审后，对具备满足顾客要求的新产品，由综合管理部按照顾客的新产品要求编制新产品试制网络计划，各单位严格按照网络计划要求完成新产品试制任务。

4.2技术资料准备及工艺方案评审

4.2.1根据新产品试制网络计划，技术质量部根据顾客图样和技术协议要求绘制毛坯图、编制新产品试制工艺规程，并出具工装订货单；

4.2.2工艺规程下发前，技术质量部组织技术、质量、生产等部门进行工艺方案评审，工艺方案应能确保满足顾客产品质量要求。工艺方案评审按照Q/DZLz009要求进行。

4.3新产品试制生产准备

4.3.1依据工装订货单，综合管理部负责新产品工装订货，新产品订货选择的供方应满足新产品要求。必要时，技术质量部主管工艺应参与工装订货的供方选择和技术问题沟通工作。工装制作完成后，工装采购员办理临时入库，保管员建立工装合格检查履历本，木模工装按照Q/DZZ313要求对工装进行检验，检验合格的按规定办理正式入库手续。

4.3.2根据工艺评审输出，对需要增加的设备、检测能力、环境、人员等要求按照相关管理规定实施完成。

4.4新产品试制前的准备状态检查

4.4.1新产品试制前，由技术质量部进行准备状态检查，内容：

a)检查试制所涉及的设计（顾客提供）、工艺技术文件是否完整并符合要求的技术状态；

b)检查试制前的组织工作（如试制过程各种活动的策划或计划，各组织工作的接口等）和各项控制措施是否落实等；

c)检查生产条件是否能满足试制要求，包括设备、器材、生产面积、必须的工艺装备、关键岗位操作人员的培训考核及环境条件等。

4.4.4顾客要求时，新产品试制前的准备状态检查应要求顾客参加。

4.5新产品试制生产

新产品试制前的准备状态检查满足要求和条件后，技术质量部书面通知生产管理部，组织新产品试制生产。

4.5.1生产管理部安排划线件生产，划线件生产投入一般1-2件，划线件生产

按划线件生产工艺进行。

4.5.2划线件生产完成后，由技术质量部检验室负责尺寸划线检查，并出具划线检验结果报告，划线检验结果报告检验室存一份，检验室提供给主管工艺员一份，由主管工艺员会同检验技术员填写划线检验结论。

4.5.3划线检验结论合格的，由主管工艺员填写《新产品试加工件投产通知单》，交生产管理部组织试加工件的投产，试加工件投产一般为3-5件，试加工件的生产按照产品工艺规程进行。

4.5.4试加工件生产完成后，由生产管理部通知技术质量部填写《试加工请托单》，办理试加工请托手续，手续办理后，由生产管理部送试加工。

4.5.5试加工完成后，由试加工承制单位填写试加工结论。试加工结论合格的，生产管理部安排新产品小批投产，试加工结论不合格的，由主管工艺员组织分析原因，给出结论。

4.5.6对顾客要求生产进度时间较短的新产品，在工艺评审输出能确保满足顾客要求的情况下（工艺评审要充分），可采用划线件、试加工件、小批生产同时投入进行，完成的产品均按试加工件组织加工。

4.6首件鉴定

对于较为重要的新产品，应进行首件鉴定。

4.6.1新产品试制的首件鉴定，其鉴定参考数据为：试模结论、现场检验结果、划线检验报告、试加工结论。

4.6.2新产品首件鉴定，由技术质量部组织，主管工艺员、质量技术员、主管检验员、检验室主任和生产管理部、生产厂派人参加，首件鉴定做好记录，并填写《首件鉴定报告》。顾客要求时，首件鉴定应邀请顾客参加。

4.7产品质量评审

新产品试制试加工合格、产品经检验合格后，在交付前应进行产品质量评审，以审查产品在制造过程中的质量保证情况和暴露的质量问题及整改措施归零情况等。产品质量评审按Q/DZLz010执行。

4.8产品的生产定型

新产品试制后，对需要进行生产定型的产品，应按规定做好生产定型工作。5记录

记录按Q/DZLz003执行。

第三篇：关于编制《2002国家重点新产品试产计划》的通知

【发布单位】国家经济贸易委员会 【发布文号】国经贸技术[2002]168号 【发布日期】2002-03-22 【生效日期】2002-03-22 【失效日期】

【所属类别】国家法律法规 【文件来源】中国法院网

关于编制《2002国家重点新产品试产计划》的通知

(国经贸技术[2002]168号)

各省、自治区、直辖市、计划单列市及新疆生产建设兵团经贸委（经委），国务院有关部门办公厅（室），有关中央管理企业：

为贯彻落实《中共中央、国务院关于加强技术创新，发展高科技，实现产业化的决定》，鼓励和支持企事业单位大力开发新产品，国家经贸委将编制《2002国家重点新产品试产计划》，并对2001国家重点新产品试产工作情况进行调查。现就有关事项通知如下：

一、2002国家级重点新产品试产计划的申报

（一）申报产品必须是2000年1月1日以后已通过省部级鉴定的新产品。

1.申报重点

(1)国民经济发展急需、符合国家产业政策、促进产业共性技术升级的主导产品；

(2)为改造传统产业提供技术支撑的新产品，高技术产业的新产品；

(3)具有自主知识产权特别是获得发明专利的新产品，获得国家科技进步奖、发明奖或国际发明奖的新产品；

(4)市场潜力大、附加值高、能促进后续系列产品开发的新产品；

(5)大量节约能源、原材料的新产品，有利于环境保护和使用安全的新产品；

(6)有利于农副产品深加工，提高其附加值，提高农民收入、促进农业发展的新产品。

系列产品、成套设备和生产线中的新产品只能以单项产品申报。

2.不宜申报的产品

(1)列入禁止与淘汰目录的产品；

(2)能耗高的产品和污染环境的产品；

(3)单纯为军工配套的产品；

(4)引进散件组装的产品；

(5)新花色、新款式、新包装；

(6)传统手工艺品。

（二）各申报单位要认真填写《2002国家重点新产品试产计划申报表》（以下简称《申报表》，请从中国技术创新网上下载），并附省部级新产品鉴定证书、技术总结报告、用户意见、检测报告，可根据具体情况附专利证书、国家或省部级奖励证书。

（三）避免重复申报，对已列入国家经贸委或科技部新产品计划的项目不再受理，申报单位本同一类产品只能从一个渠道申报。

（四）做好组织工作。

1.审查：各地经贸委须将初审意见填入《申报表》相应栏目，加盖公章。要详细核对《申报表》所有内容，不能空项。产品名称及规格型号须按规范格式填写。试产量、销售收入、税金、利润要有具体数据。

2.录入：将符合条件的《申报表》按2000年3月下发的《国家级重点新产品试产计划管理信息系统软件》录入、打印，并认真校对。

3.装订：按以下顺序将每个申报产品的所有资料装订一套。包括《申报表》一式2份（附照片和产品介绍）、新产品鉴定证书、技术总结报告、专利证书、奖励证书、用户意见、检测报告及其他证明材料。新药须附新药证书、生产文号，医疗器械须附医疗器械产品注册证，农药方面的新产品须附“农药登记证”和“农药准产证”。

4.分组：按照《国家级重点新产品试产计划管理信息系统软件》的要求，将申报的新产品分类汇总，共分12个组，每组附“新产品分组汇总表”2份。

5.报送：各地经贸委和中央管理企业正式行文报国家经贸委，并请于2002年3月31日前将所有资料和软盘送国家经贸委（技术司），同时输入到技术创新信息系统。

二、2001新产品试产工作情况调查事宜

请各地经贸委从以下几方面对2001年新产品试产工作进行总结，并于2002年3月31日前报国家经贸委（技术司）。

（一）国家下达的新产品补助经费落实和使用情况。

（二）列举本地一批技术水平高、经济效益好、市场竞争力强的新产品，简述其对产业技术升级、地区经济发展、产品结构调整和企业后续产品开发的促进和带动作用。

（三）各地经贸委为推动新产品试产工作所制定的政策及国家重点新产品得到地方政策支持的情况。

（四）试产计划编制和实施中存在的问题及改进的意见和建议。

国家经济贸易委员会

二ОО二年三月二十二日

本内容来源于政府官方网站，如需引用，请以正式文件为准。

第四篇：试产物料管理流程

试产物料管理流程

目的规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息。使用范围

1、领料流程：

1.1接计划部门开发试产任务单或量试领料单。

1.2核对生产任务单与所下订单数量和单号是否一致，如不一致反馈PMC或相关部门。

1.3接到试产计划后，提前一周确认物料情况，计划领料时间。

1.4领料原则是物料员针对自己所要领的物料必须与套单上的物料编码一致，如有差异及时向有关部门确认。

1.5领料后核对与套单上所有物料是否齐全，否则需继续向仓库领完套单物料。

1.6物料领进车间后，物料员须将物料按结构、电子料各种类分别整齐摆放在货架上，大件物料（塑料类）放在地面上摆整齐，对试用、超差、挑选等物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号制作各物料套料欠料账本，以便于及时跟催套料欠缺物料。

1.7物料员对贵重和易丢失的物料，在领料时就与其他的物料隔离开，并单独保管，生产线在生产需要时点数给产线负责人，每天下班时，物料员对该类物料进行盘点确认数量和状态。

1.8物料员必须按型号将领料单据整理好，按规定区域摆放好，以便于及时了解物料信息。

1.9生产前一天，物料员在车间备料区按订单数量和机型，备好物料准备试产或量产，备料时应注意试用，超差，挑选加工，异常的物料，必须通知组长，防止用错料，生产线在备料区领用物料时，注意核对机型和物料编号，如有问题及时询问物料员，不可乱用物料。

2、退料流程：

2.1试产过程中，将不良品物料挑选，做上标识放在不良区。

2.2将不良品给技术部门确认是否可以接受，可以接受的物料继续投入生产，确认不合格的物料，做上标识放在不良区。

2.3物料员每天将不良物料整理好开单，给品质IQC确认后，方可退给仓库入帐。

2.4报废物料直接开单申请报废，由部门主管和物控部批准后，物料员方可将报废物料退到报废仓入帐。

3、借料流程：

3.1试产或量试过程中，因物料异常或临时增加物料用量、编号等原因，需向仓库借料。

3.1.1物料员根据所需物料的编号，开单给组长确认主管审核物控批准后，再向仓库领料。

3.1.2借料编号—物料员—组长—主管—物控—仓管员

4、好料回仓：

4.1试产或量试结束后，部分物料过剩，没有使用过或使用过，但仍可以继续使用时，物料员必须将此类物料整理好开好料回仓单，给IQC确认是否为良品，IQC确认为良品后物料员退仓入帐，确认为不良品不可再次使用时，以不良品退仓入帐。

5、成品入库：

4.1试产组已生产好的产品，送品质QA检查合格后，物料员根据QA合格数量开成品入库单，给组长确认主管审核，与货仓核对数量后电脑入帐，完成成品入库。

6、支持文件

6.1物料标识卡

6.2物资收发卡

6.3领料单

6.4借料单

6.5入库单

6.6退料单

第五篇：试产流程管理规范

1.0目的

1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证； 1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障；

2.0 范围

适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。

3.0 职责 3.1 生产部

3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产； 3.1.2 试产中对产品问题点的提出；

3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。3.2 PE部

3.2.1负责小批量试产前工装治具的提供； 3.2.2试产初期《作业指导书》的拟定； 3.2.3试产中产品问题点的分析与解决； 3.2.4试产过程中各项数据的收集整理。3.3 品质部

3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验；

3.3.2试产中品质标准的判定及确认，总结会议上品质问题的关闭； 3.3.3试产产品可靠性实验的申请及跟进； 3.3.4试产产品可靠性实验及数据提供。3.4物控部

3.4.1负责小批量试产的时间安排； 3.4.2试产物料准备；

3.4.3 《生产指令单》的下达；

3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。3.5 采购部

3.5.1 负责小批量试产物料的采购； 3.5.2新材料供应商的引入，承认发起； 3.5.3试产所需材料的购买； 3.6 研发部

3.6.1负责试产总结会议的召开；

3.6.2提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理； 3.6.3小批量可靠性试验不良的处理；

3.6.4小批量试产总结报告中的研发问题处理； 3.6.5小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。3.6.6试产进程中全线跟进。

4.0 定义

无

5.0 工作程序

5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部品质部采购部PE部)

5.1.1 新产品的试产、设计工程变更，由研发部提出申请； 5.1.2 已批量过的新材料更换的验证，由采购部提出申请；

5.1.3 品质部来料改善、实验验证，由品质部提出申请及试产跟进； 5.1.4 PE部实验验证，由PE部提出申请；

5.1.5 未定型产品小批量验证，由物控部召集研发、工程、品质、市场、采购等部门参与评审其进程状态、物料 保证、工艺保证、生产过程控制等，明确责任人及具体的时间要求，形成会议记录并由各部门具体落实，物控部负责过程跟进及确认；

5.1.6当小批量试产提出部门填写完《小批量试产申请单》，经市场部回复订单状况、厂长/总经理对《小批量试产申请单》上的内容审核批复通过后，复印交给研发、PE、品质、物控、采购、生产、市场、厂长/总经理等部门。

5.2 小批量试产安排

5.2.1 物控部收到经评审通过后的《小批量试产申请单》，须及时下《物料申请单》给采购部订料；

5.2.2 采购收到计划的《物料申请单》后，须按小批量数量的批复基数及时订料： 5.2.3 产品物料齐套后，由物控下达《生产指令单》，准备进行小批量试产，小批量试产数量一般为200-500PCS。

5.2.4新产品小批量试产前，研发部制作好生产样品，分发到PE部、品质部、生产部；并组织试产前会议；

5.3 小批量试产准备

5.3.1研发案件负责工程师收到《小批量试产申请单》后，根据《小批量试产申请单》中的各项内容进行检查及跟踪；

5.3.2 生产部收到物控下达的《生产指令单》后，开始为小批量试产备料（领料）； 5.3.3 SMT 接到物控下达的《生产指令单》后，生产人员根据研发提供的生产样品，进行首件制作，填写《首件检查记录表》，首件合格后进行投产；SMT试产中出现的问题点及时反馈给案件负责工程师及研发部项目负责人处理；半成品生产完成后将合格品入库，SMT将生产数据提交给案件负责工程师。*出现问题，品质部填写《小批量试产记录表》，包括DIP及各工序；

5.4 DIP小批量试产过程跟踪及异常处理

5.4.1 试产前，生产人员制作产品首件，并将各项数据填写于《首件检查记录表》中；首件合格后按照图纸和《作业指导书》的要求试产，同时研发案件负责工程师及研发部项目负责人须到现场跟进试产过程；当小批量试产出现问题时，由小批量试产工程师及研发部共同主导现场处理；

5.4.2 试产过程中生产数据由生产部提供给研发案件负责工程师，IPQC抽检数据由IPQC提供给案件负责工程师，试产完成 经QC全检合格后成品入库，案件负责工程师应将试产过程发生的问题点、发生原因及解决措施记录下来，并在试产总结会议中提出； 5.4.3 PE人员负责对试产过程提供工艺技术支持，并同研发部项目负责人一同解决试产过程中的异常；试产完毕后，QA抽检产品5PCS进行可靠性实验，具体参见《可靠性试验操作规程》作业，实验完成后将实验报告提供给研发案件负责工程师；如出现可靠性试验问题,需由研发部项目负责人主导处理。

5.4.4 研发案件负责工程师试产完成2个工作日内，须完成各项试产数据收集整理。

5.5 小批量试产总结

5.5.1小批量数据整理完成后，由研发部召集生产、品质、PE、物控、研发、采购等部门召开小批量试产总结会议；

5.5.2小批量试产总结会议须由品质公布试产过程中QC合格数据、IPQC抽检数据，并提出试产过程中出现的问题点；

5.5.3试产过程中出现的问题点由研发案件负责工程师及研发部项目负责人进行原因分析及提出解决措施；解决措施须确认相应问题的负责人及完成时间； 5.5.4 研发部、PE部、物控部、生产部、品质部和采购部根据《小批量试产总结报告》中的一次通过率及生产效率是否达到目标进行量产评审；

5.5.5 小批量试产总结会议记录的问题由研发案件负责工程师整理并记录在《小批量试产总结报告》中，与会人员签名后发放到研发部、PE部、物控部、生产部、品质部和采购部等。

5.6 试产问题点的跟踪确认

5.6.1 研发部、PE部、物控部、生产部、品质部和采购部在收到《小批量试产总结报告》后，应根据《小批量试产总结报告》中的各项问题点进行解决并及时完成，品质部跟进完成进度并记录是否关闭；

5.6.2 研发问题：如尺寸、功能、性能问题等，研发工程师必须根据实际情况，在15天之内提供2-5PCS改善样品及其它全套物料(研发工程师需自行验证OK后)连同验证样品并经品质部确认合格后关闭；

5.6.3 来料问题：IQC必须即时反馈供应商进行改善，如涉及到送改善样,IQC必须知会采购在3天之内提供给(IQC已验证 OK)研发案件负责工程师验证；并经品质部确认合格后，待有订单时重走小批量验证合格后，由品质部关闭。5.6.4 制程问题：由研发案件负责工程师现场指导并给出解决方法； 5.6.5 可靠性实验问题

5.6.5.1品质老化、振动、冲击、跌落等可靠性问题，由研发案件负责工程师判定责任单位，由责任单位给出处理措施后经品质部验证合格后关闭； 5.6.5.2新产品由品质部根据《可靠性试验操作规程》申请可靠性试验及结果跟进，并由PE部确认试验方法及操作是否正确；

5.6.6 备注

5.6.6.1 当问题点不能按时处理完成时，必须以邮件的形式告知研发案件负责工程师并给出下次改善的时间节点，直至品质问题点关闭；

5.6.6.2 当问题点在各改进进行环节无故推诿，导致改善部门不能更改按时处理完成，导致下一单试产延误，需追究相应责任。

5.6.6.3 任何已经定型的产品，需要变更、修正、替换、重大改变的都必须进行《小批量试生产管理规范》程序。

5.7 正式量产

5.7.1 小批量试产的各项问题点处理完成后由研发部经理确认并经审核合格后，方可进行大批量投产；

5.7.2关于新材料导入，小批量试产合格后，需要导入批量，以确保后续大批量品质的稳定性，批量数量一般为1000PCS-5000PCS；

5.7.3材料、工艺更改试产通过的，研发部应将最新生产资料及时更新，并知会

各部门签署《ECN》后下发；

6.0 相关文件

6.1《可靠性试验操作规程》 6.2《作业指导书》

7.0 记录表单

7.1《小批量试产申请单》 7.2《生产指令单》

7.3《首件检查记录表》 7.4《小批量试产记录表》 7.5《小批量试产总结报告》 7.6《物料申请单》 7.7《ECN》