原材料进货检验制度（5篇模版）

第一篇：原材料进货检验制度

原材料进货检验制度范围

本规程规定了原材料的分类、进货检验和试验的检验条件、检验方法。

本规程用于生产用原材料的进货检验。引用标准

GB/T2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）

FZ/T90003.1-91 塑料经纱管和纬纱管试验方法 静弯曲

FZ/T90003.2-91 塑料经纱管和纬纱管试验方法 冲击功

FZ/T90003.3-91 塑料经纱管和纬纱管试验方法 振 程原材料分类

根据在构成产品实体的作用分为原材料和辅助材料。

3．1 原料： 聚碳酸酯(PC)改性聚丙烯

聚丙烯(PP)增强尼龙

聚乙烯(PE)ABS

3．2 辅助材料

着色剂：染（颜）料

分散剂：白油、酒精

配 件：管箍、胶木芯、绒布

包装物：包装箱、包装带总则

4．1 原材料进厂后，•技质部根据供销部提供的《采购产品送验单》进行进货检验和试验。

4．2 根据原材料的不同类别、•不同品种可单独或组合采用下列方式进行进货检验和试验。

4．2．1 查验合格证明

原材料进厂时查验由生产厂提供合格证明，包括合格证或检验报告、第三方商检报告，作为判定原材料“合格”或“不合格”的依据之一或直接依此判定该原材料“合格”或“不合格”。

4．2．2 工艺性验证

按规定方法抽取样品，制作产品实样进行工艺性验证，工艺性验证内容包括实际制样时的工艺适应性及产品几何尺寸与标准要求的符合性，以此来判定该原材料“合格”或“不合格”。

4．2．3 性能检测试验

按规定方法抽样、制样，按规定性能检测项目检测试验，以检测结果判断该原材料的“合格”与“不合格”。5 检验和试验

5．1 原料

5．1．1 聚碳酸酯、ABS

a． 检验和试验方式、检测内容及判定依据

本公司原料测定以相应实物作为试样进行检验和试验，其检测内容及判定依据如下表：

b． 试验方法 1)抽样数量：原料批总量3吨以下抽20千克，原料批总量在3吨••以上抽30kg。

2)抽样应在原料堆不同位置不少于5个包装中抽取，抽取出的原料应搅拌均匀，取5－10kg进行纱管实物试样的制作。

3)抽取试样纱管10支，各取5支进行冲击功、静弯曲检测试验。如1支达不到要求，判定该批原料为不合格。

4)测定方法按FZ/T90003.1.2.3-91《塑料经纬纱管试验方法》进行试验。

5)在第一次原料抽样试验结果不合格时应另抽样，抽样时应从原料堆不同位置不少于10个包装中抽取，总量在3吨以下抽40千克，总量在3吨以上抽取60千克，经混合均匀后制作实物试样进行检测试验，如仍判定“不合格”，该批原料即为“不合格”。

5．1．2 聚丙烯、聚乙烯、增强尼龙、改性聚丙烯。

a． 检验和试验方式、检测内容及判定依据

b． 试验方法 1)对新料查验合格证或检验报告、商检报告的文字证据。对无文字证据的按回料试验方法进行。

2)对回料的工艺性验证抽样同本规则5.1.1条b中1、2、5)，产品符合性测量在试样工艺稳定后抽10支进行规格、尺寸测量。

3)根据工艺的适应性和产品的符合性判定该回料的“合格”与“不合格”。

5．2 辅助材料

5．2．1 着色剂、分散剂

a． 检验和试验方式、检测内容、判断依据

b． 试验方法

对从生产厂或中间商采购的原包装辅助材料查验产品出厂合格证明文字证据。

5．2．2 配件

a． 铜箍

按铜箍进货检验和试验规程进行

b． 胶木芯

按胶木芯进货检验和试验规程进行

c． 绒布

按合同规格尺寸进行，抽每万根抽20根，合格率应大于或等于95％。

5．3 包装箱、包装带检验合格证明。

对判定为“合格”的原材料按《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》入库，对判定为“不合格”品按《不合格品控制程序》进行处置。

第二篇：原辅材料进货检验记录制度

原辅材料进货检验制度

一、目的和适用范围

为了加强本店产品质量管理，保证产品质量符合要求，严格把好原辅材料质量关，促进本店产品质量更上一个新台阶，特制定本制度。本制度适用于本店对所有原辅材料的质量检验。

二、职责

质检员负责原辅材料的进货检验工作。

三、工作程序

1、质检员对公司产品所需的原辅材料、按产品图样、标准、技术文件或定货合同的规定，进行进货检验，经检验合格后，方可办理入库手续。

2、当某些检验和试验项目本店不能进行时，委托有资格的单位进行检验，并对所委托单位的检验能力、资质等进行评价，填写供方评价记录。

3、检验结束后，质检员应及时做好状态标识，经检验对不符合规定要求的原辅材料应做好记录，按退货处理。

4、对于无标准、又无明确性指导文件，也无生产厂合格证的或其采购产品不在合格供方评价范围内的，质检员有权拒绝验收检查。

5、质检员应做好检验记录，确保检验记录内容完整、真实可靠、字迹清晰，并有检验人员的签名。

6、质检员应得到质量负责人的授权，并在授权的检验范围内实施质量检验工作。

四、检验规程

1、原辅材料进厂应按合同的要求验收相关质量证明文件。

2、外购原辅料进厂按供货量的5%抽样，检查技术参数的准确性。

上犹眼之悦眼镜店

2011年12月1日

第三篇：原材料进货检验制度

原材料进货检验制度

目的

对原材料、半成品及成品进行规定的检验，以保证产品满足规定的要求。2 范围

适用于进货、过程、最终检验的控制。3 职责和权限

工厂归口负责进货、过程、最终检验以及负责各工序的自检。技术部负责制订检验用的文件； 4 程序概述

4.1 技术部制定《原材料进货检验制度》（文件编号为GZ-B/1-2005），对所检验的原材料提供依据的文件和建立的质量记录作出规定。

4.2 进货检验和试验

a)原、辅材料进厂后需经检验或验证合格后才能投入使用或加工。确定进货检验或验证的方法时应考虑对提供原材料的分供方的控制程序，并以文件形式作出规定。

b)如因生产急需来不及验证或来不及按规定完全验证时，应经授权人员批准并做了标识和记录后允许紧急放行。在有关文件中应规定允许紧急放行的范围。

c)检验员应严格按《原材料进货检验制度》规定对购进材料进行检验或验证，确保未经检验或验证的材料不得入库或投产。4.3 过程检验和试验

a)各工序的操作工负责对各工序的自检，自检合格后方能进行专检，自检不列为公司正式的检验工作。

b)应确定过程检验和试验的项目和方法，以文件形式作出规定并严格执行，以确保只有经检验合格的半成品方可入库或转序。

c)在所要求的过程检验或验证完成前不得将材料放行，公司不允许半成品例外放行。

4.4 最终检验和试验

a)最终检验必须在规定的进货检验和过程检验都完成后才能进行。

b)最终检验和试验的项目和方法应形成文件，检验人员应严格按照文件规定进行全部的最终检验和试验，保证产品符合规定要求。

c)只有在规定的各项检验和试验活动有关数据和文件齐备并得到公司授权人员认可后，产品才能发出。

4.5 检验和试验活动中发现的不合格品按4.3要求执行。4.6 检验和试验记录

a)授权检验员应如实记录检验或验证结果，记录应能清楚地表明产品是否已按所有规定的验收标准通过了检验或验证，并标明负责产品放行的授权检验者。

b)授权检验员应保存执行4.2～4.4条所规定的检验和试验的质量记录。相关记录文件

《产品首件和中间抽检记录》

第四篇：进货检验管理制度

进货检验管理制度

第一章总则

第一条 为确保外协外购件入厂验收的工作质量和产品质量，特制定本制度。

第二条 本制度适用于生产烘干机的热风炉所需的原材料、外协外购件以及其它辅料的入厂

验收。

第二章职责和权限

第三条 质检员在品管主管领导下，负责检验工作，每个质检员对自己验收的产品质量负责。

第四条 质检员必须严格按检验规程及技术文件、标准、顾客的要求验收产品，并执行质量

管理体系文件中《记录控制程序》、《监视和测量装置的控制程序》、《产品的监视和 测量控制程序》、《不合格品控制程序》的有关规定。

第五条 质检员必须经培训考核合格，持证上岗。

第六条 质检员的职责是按规定判断产品质量状态，对产品进行标识存放，对不合格品进行

隔离，并对现场与产品质量相关的条件、过程、环境、操作等进行监督。

第七条 质检员有权阻止不合格品流入下道工序，有权对检验方法、检具的改进提出建议。

第三章工作程序

第八条 上班前做好量具、检具的自检校对，查看量具、检具是否在有效期内，如已到期或

有误差的及时送计量室校对，确保准确无误后方可投入使用。

第九条 每周由品质主管组织召开周例会，内容可包括本周发现问题通报，今后须注意事项

宣导等。

第十条 检验组在收到送检零件后:

a）检查是否有供方标识，如供方的检验合格标识、；

b）仔细核对批次计划单、关键零部件清单的内容，按《检验卡片》要求抽足样本，进行检验活动，合格的标识入库；不合格的标识区分，将信息在半小时内反馈质检部。c）如不属合格供方的采购物资原则上拒检。并将信息及时反馈品质部，由品质部按《不合格品控制程序》进行处理。

d）原材料进货验收时，首先检查供方提供的技术标准、不同批号的理化分析试验报告等资料，需理化复检的，按工艺要求进行。

e）检验完毕，及时记录《配件质检报告》、《进货检验记录日统计表》，填写记录应真实、清晰、完整、准确，以便发现问题及时跟踪。验收合格后，送检部门凭答字后的送检单入库。f）验证中发现有批次质量问题的，应填写《外协检验报告》在半小时内反馈质检部，由质检部调查审定后签署处理意见并将相关信息传递给相关部门。涉及尺寸修改问题时，需对库存品进行处理，具体按品质部的处理意见执行。

g）送检的产品一般在当天内完成检验任务，如确实不能完成的，应报告品质主管，根据《批次任务单》、《生产计划变更单》安排，先用的先检，如因生产急需，检验组长应合理安排加班完成。

h）合格品、不合格品或待处理品应填写《产品质量状态标识卡》存放在规定区域内。i）如遇颜色等外观质量不能确定的，需填写《外协件外观确认单》与实物一同送销售部确认。

j）经检验合格的，直接通知仓库

第十一条 送检物资因生产急需来不及验证时，根据批准的放行单，外检站应留取抽样数量，然后注明“紧急放行”字样后放行，后续马上安排检验，如有不合格，立即反馈 质检部，以便追踪处理，批准的放行单须有品质经理以上的亲笔签名。

第十二条 样品送检由外协组站负责按图纸要求进行全面验证，并出具实测值报告，将判定

结果反馈质检部、生产部，样品《配件质检报告》必须由总务部经理签署的意见和签名后方可放行或退货。需通过试验的样品，则由质检员填写《产品试验申请单》送试验室进行试验。

第十三条 如因生产急需，不合格批需全检的，由生产部提出申请，质检部审核，总经理批

准后，质检员全检，记录所用工时和该供方因同一缺陷进行的第几次全检，报质检部，具体费用按《供方质量管理奖罚办法》执行。

第十四条 不合格品处置具体按《不合格品控制程序》执行。

第十五条 质检员应努力学习业务知识，不断提高检测技术，防止错检、漏检现象的发生。第十六条 质检员应正确使用和爱护测量器具，严禁磕碰、损伤。使用过程中应随时校对以

防错判，使用完毕应用汽油或柴油将器具清洗干净，校准后再保管，如人为损坏或遗失，个人负责赔偿。

第十七条 自制检具经长时间使用，已无法满足产品质量要求时，向计量室申请更换，具体

按《自制检具管理办法》执行。

第十八条 进货物资摆放整齐有序，场地清洁，道路畅通，禁止自行车等个人物品进入工作

场所，质检员应严格监督检查。

第五篇：进货检验管理办法

进货检验管理办法版本：A目的和范围

1.1 目的为保证所采购的物资满足规定要求，确保不合格材料不投入使用，特制定本检验试验程序。

1.2 适用范围

此程序适用外购原材料及外协配套件的质量检验。职责

2.1 本程序由质量部负责编制并组织实施检验,并对检验结果提出检验结

论。

2.2 技术部负责提出相关材料的验收标准及技术文件，并对超差品利用提出

处置方案。

2.3 采购部负责对材料采购、报验。质量部检验并出示结论，生产车间落实

合格品接收及对不合格品的处置。

2.4 财务部负责依据质量部检验结论对进货物资的结算。工作流程

3.1 检查范围：

3.1.1标准件：紧固件、轴承、齿轮、链及链轮、各种型钢、电器件、工

具、油缸、泵、阀、电机、减速机

3.1.2 非标准件：铸件、热处理件、外协机加件

3.2检查标准和依据

3.1中涉及的检查范围的技术标准、验收条件、图纸规范等由技术部提供。对于不能提供技术标准、验收条件、图纸规范的，则首件/首批样品由质量部、技术部确认，其中配件类确认后，样品由质量部负责封样，作为验收标准，批量供货验收由质量部进行。

3.3所有外购原材料，均应有供货方的质量证明文书、技术部提供验收标准

及技术文件，否则质量检查员有权拒检。

3.4 来料物资的报验

3.1检查员须核实后方可进行检验。{报验单}经质量检查员签字后分别由报验部门和质量部存查，质量证明文件由质量部存档。

3.5 来料检查的实施

3.5.13.1.2中所列物资的来料检查工作由质量部牵头，采购员、库管员、技

术部门相关人员及质量检查员参加，采用直接检查方式进行。检查验收要有详尽的记录，参加检查验收的人员要签字确认。检查验收记录由质量部存档。

3.1.1中对所列物资的检查工作由质量检查员实施，采用直接检查方式进行，所有主要原、辅材料暂时均按不低于同批次50%的标准抽样检查，3.5.23价。

3.6 来料检查结果的报出

质量检查员根据技术部下发有关检查验收标准，对原始测试报告做综 合分析判断，按以下情况分别处理。

3.6.1由检查员签字，一份

3.6.2将不合格材料退回供货厂家或由采购部通知供货厂家来人挑选，凡经挑选过的材料还必须按正常检查程序复验，重新判断。

3.6.3 检验出的超差材料如生产急需，由采购部提出经技术部签署调整措施作好明确标识

3.7 紧急放行规定

需要紧急放行的材料，采购部需先向检查员报验并说明急需情况，由检料应有紧急特别标识，以便于及时质量追溯。

3.8 材料的标识、保管和使用

3.8.1对检查结束的材料，应分别作好合格、利用，不合格标记，库管员应分

别存放并保证准确发放，对紧急放行的材料注意作好特别标记“紧急放行材料”以便于跟踪，生产车间对不合格材料有权拒绝使用。

3.8.2如果生产车间在使用过程中发现原材料（主要辅助材料）不合格时，经

质量部确认后，通知采购部和生产厂家办理退货手续，并且进行质量量供货。

3.9各部门对来料责任

3.9.1 对3.1中规定的检查范围所列材料，采购部必须向质量部报验，不得直

接投入使用，生产车间只能向库房领料，不得直接对采购部，否则由此造成的后果由生产车间负责。

3.9.2，库管

员需据此发料，如入库或发放未经检查的材料及不合格的材料造成的质 量问题由库管员负责。

3.9.3对3.13.9.4 对所有报验的材料，质量检查员须及时准确的检查，严格按检查标准和

抽样规定检查，如因检查不及时耽误使用或错检、漏件造成的损失，由 质量部负责。超差品利用材料必须有书面的修正方案，否则，由此造成 的损失由技术部门负责。

3.10 对于未列入检查范围新增的原辅物资及其它物资仍按3.3-3.9项目检查。