质检部评审汇报材料

第一篇：质检部评审汇报材料

质检部管理评审汇报材料

各位领导：

公司今年发布了依据GB/T19001-2008标准与GB/T22000-2006标准编制的公司体系文件，《质量与安全管理手册》、《程序文件》、《操作性前提方案》、《前提方案》《HACCP计划》。运行近三个月了，在这期间我们认真贯彻落实公司质量方针目标，公司建立健全了质量保证体系，配置了质量管理部门及质检员，能够按照要求开展质量教育及日常质量检查验收工作，质检员按照规范规定的频率认真进行了原辅料的质量检验，原料、辅料检验覆盖率100%。质检员坚持做到了每道工序完成后先自检、在复检，最后达到产品质量要求，若在生产过程中发现问题及时纠偏。质量体系符合标准要求。适应企业管理和食品安全的需要。三个月来正常运行。

第二篇：质检部管理评审报告

质检部管理评审报告

版本：A/0

从我公司2012年11月10日实施ISO9001：2008质量管理体系以来，结合我部门的实际情况，作如下汇报：

1、纠正和预防措施执行情况

从质量管理体系实施以来，在日常工作中共发出了1张纠正与预防措施单，是纠正措施，是有关产品生产过程中的质量问题，都是由于作业人员工作不认真人为疏失引起的，虽然都及时进行了纠正措施，经验证也有效，但我认为应对全体人员持续进行质量意识教育，使作业人员真正意识到产品质量的重要性。上述1项纠正措施均是以口头教育的方式，虽然初步达到了效果，但从长远来看要持续地对作业人员进行培训教育。另外，体系运行以来无预防措施的情况。

除了上述1个纠正与预防措施单外，对于2014年3月10日内审中共发现的2个书面不符合项，到目前为止已全部结案。

2、产品符合性报告

从2012年11月以来，根据产品出厂合格率统计情况、不合格品处理、成品检验以及最终出厂检验来看，我公司的产品还是能够满足顾客要求的。

3、监视和测量设备的管理

我部门对我公司的计量器具也按照程序文件要求都进行统一编号登记入册管理，核对计量器具原有的合格证明同时建立计量校准计划并及时送到了计量所进行检定，计量器具和检定证书拿回厂后，我部门做好相应记录和标识，确保了计量器具都符合要求。

4、产品的监视和测量和不合格品控制

我部门按照程序文件采购控制程序和过程和产品的监视与测量控制程序的要求对采购的原料入库前确实进行了相应的检验并记录于进货验证记录上，得到了相关部门的配合，对我公司的原材料进货保证产品质量起了重要作用。生产过程中，由检验员按照半成品技术要求进行半成品检验并将检验的结果填写在过程 检验记录上，对防止不合格品流入下工序起了重要作用。产品生产完成进行包装，然后检验员严格按照出厂要求进行最终出厂检验并记录于产品出厂检验报告,都保留了产品接收准则的证据，保证合格产品入库。对于在检验过程中发现的不合格品也按不合格品控制程序的要求进行了评审和处理。

5、数据分析处理

我部门通过收集各部门的质量目标等统计数据和报告进行了分析，对于有价值的信息，我部门正在采取相应的措施。

6、改进的建议

6.1提高不合格产品的处理速度。

报告人：2014-3-20日期：

第三篇：10年质检部管理评审报告

质检部管理评审汇报材料

一、质量管理体系运行情况

通过ISO9001质量管理体系的持续运行。记录表格的正常运用，明确了各种记录表格的正确使

用。正确使用标识，对各种检验状态进行严格区分。质检人员提高了工作效率，增强了质量意识，本公司的产品质量得到稳步提升。

二、产品质量情况

通过对现场规范标识的日常检查，狠抓生产过程的抽查及巡检力度，严格按相关标准对采购的原材料、半成品和产成品进行抽样检验，保证了产品质量达到预期目标。

1、原材料

对采购的原材料进行检验是公司质量管理的一个重要把关环节，采购的原材料质量合格与否，都将直接影响公司的经营成本、产品质量、公司信誉等。原材料质检人员严格按质量管理体系的文件规定对采购的产品进行检验，对原材料的检验状态进行了明确的区分，严格把关，做好各项记录，为供销部对供方的业绩评审、供方实施质量控制提供第一手资料。原材料的检验工作区域不断改善，待检、检验、不合格等区块清晰分明。从检验情况来看：原材料质量情况较好，合格率始终保持在98﹪以上。

2、半成品

在生产过程中由于我们通过了工序首检、巡检等检验程序，使半成品质量得到了有效控制，这段时间的检验数据经统计分析，表明半成品质量比较稳定,合格率在99.48﹪以上，使产品质量达到了公司预期的质量目标，满足了客户的要求。

3、成品

成品的出厂检验是公司的重要质量关口，成品质检员严格按标准对产成品进行检验，做到了不合格不允许入库、不允许出厂。对成品的检验状态进行了标识，严格区分待检品、合格品和不合格品（待返修），杜绝未经检验的成品误入成品库出厂。对每批次的出厂产品都进行了严格的检测，其检测率保持在98﹪以上，一次装配合格率达94.8﹪，产品出厂合格率达100﹪。

4、质检人员再教育

今年四月份组织了理论培训和实践操作培训，主要学习《GB/T 2828.1-2003抽样计数方案》及GB 3883/IEC 60745的相关标准，产品检验规范，检验仪器及测量工具的运用常识和使用注意事项。

从各项统计数据看，公司质量目标已达到。工作环境和检验条件明显得到改善，检验方法更科学有效，工作效率得到了提升，也间接地促进了产品质量的提高。质检人员的工作能力还需要不断提升，今后仍需多组织质检人员的再教育学习，多渠道多方法地提高质检人员的专业水平，整体提升公司质检队伍的素质。

质检部：XXX

年月日

第四篇：09年质检部管理评审报告

质检部管理评审汇报材料

一、质量管理体系运行情况

通过ISO9001质量管理体系的持续运行，记录表格的正常运用，明确了各种记录表格的正确使

用。正确使用标识，对各种检验状态进行严格区分。质检人员提高了工作效率，增强了质量意识，本公司的产品质量得到稳步提升。

二、产品质量情况

今年年初增添了测功机、耐久测试仪、电容测量仪和冲击锤（1焦耳和0.5焦耳）等试验检测设

备，改善了检验条件，改进了检验方法，产品质量保障手段得到了大步提升。通过对现场规范标识的日常检查，狠抓生产过程的抽查及巡检力度，严格按相关标准对产成品进行抽检，保证了产品质量达到预期目标。

1、原材料

对采购的原材料进行检验是公司质量管理的一个重要把关环节，采购的原材料质量合格与否，都将直接影响公司的经营成本、产品质量、公司信誉等。原材料质检人员严格按质量管理体系的文件规定对采购的产品进行检验，对原材料的检验状态进行了明确的区分，严格把关，做好各项记录，为供销部对供方的业绩评审、供方实施质量控制提供第一手资料。原材料的检验工作区域不断改善，待检、检验、不合格等区块清晰分明。从检验情况来看：原材料质量情况较好，合格率始终保持在98﹪以上。

2、半成品

在生产过程中由于我们通过了工序首检、巡检等检验程序，使半成品质量得到了有效控制，这段时间的检验数据经统计分析，表明半成品质量比较稳定,合格率在99.48﹪以上，使产品质量达到了公司预期的质量目标，满足了客户的要求。

3、成品

成品的出厂检验是公司的重要质量关口，成品质检员严格按标准对产成品进行检验，做到了不合格不允许入库、不允许出厂。对成品的检验状态进行了标识，严格区分待检品、合格品和不合格品（待返修），杜绝未经检验的成品误入成品库出厂。对每批次的出厂产品都进行了严格的检测，其检测率保持在98﹪以上，一次装配合格率达95.67﹪，产品出厂合格率达100﹪。

4、发现质量问题

1）半年多来采购的原材料共发现2起质量瑕疵，已全部通过纠正和预防措施予以及时处理。

2）半年多来共接受了1起顾客投诉事件，已通过纠正和预防措施及时更改了相关检验规范，杜绝质量隐患，得到了及时处理。

从各项统计数据看，公司质量目标已达到。工作环境和检验条件明显得到改善，检验方法更科学有效，工作效率得到了提升，也间接地促进了产品质量的提高。质检人员的工作能力还需要不断提升，今后仍需多组织质检人员的再教育学习，多渠道多方法地提高质检人员的专业水平，整体提升公司质检队伍的素质。

质检部：XXX

2009年8月21日

第五篇：11年质检部管理评审报告

一、质量管理体系运行情况 质检部管理评审汇报材料

通过ISO9001质量管理体系的持续运行。记录表格的正常运用，明确了各种记录表格的正确使用。加强来料检验、过程检验和出厂终检。正确使用标识，对各种检验状态进行严格区分。质检人员提高了工作效率，增强了质量意识，本公司的产品质量得到稳步提升。

二、产品质量情况

通过对现场规范标识的日常检查，狠抓生产过程的抽查及巡检力度，严格按相关标准对采购的原材料、半成品和产成品进行抽样检验，保证了产品质量达到预期目标。

1、零配件

对采购的零配件进行检验是公司质量管理的一个重要把关环节，采购的零配件质量合格与否，都将直接影响公司的经营成本、产品质量、公司信誉等。原材料质检人员严格按质量管理体系的文件规定对采购的产品进行检验，对零配件的检验状态进行了明确的区分，严格把关，做好各项记录，为供销部对供方的业绩评审、供方实施质量控制提供第一手资料。零配件的检验工作区域不断改善，待检、检验、不合格等区块清晰分明。从检验情况来看：总计来料1183批次,其中塑件因有色差退货4单；机械强度达不到要求退货5单。让步接收3单，二次加工后可以使用。三月份开始生产的新产品WP606零配件因加工尺寸与图纸不符，退货3单。零配件总体质量较好，合格率保持在98﹪以上。

2、半成品

在生产过程中由于我们通过了工序首检、巡检等检验程序，使半成品质量得到了有效控制，这段时间的检验数据经统计分析，表明半成品质量比较稳定,配件生产报废率0.39﹪，合格率在99.61﹪以上，使产品质量达到了公司预期的质量目标，满足了客户的要求。

3、成品

成品的出厂检验是公司的重要质量关口，成品质检员严格按标准对产成品进行检验，做到了不合格不允许入库、不允许出厂。对成品的检验状态进行了标识，严格区分待检品、合格品和不合格品（待返修），杜绝未经检验的成品误入成品库出厂。对每批次的出厂产品都进行了严格的检测，其检测率保持在98﹪以上，一次装配合格率达95.14﹪，产品出厂合格率达100﹪。

三、质检人员再教育

今年分别组织了3次理论培训和实践操作培训，主要学习《GB/T 2828.1-2003抽样计数方案》及GB 3883/IEC 60745的相关标准，产品检验规范，检验仪器及测量工具的运用常识和使用注意事项。质检人员熟练掌握产品出厂检验的流程及检测仪器、测量工具的运用

从各项统计数据看，公司质量目标已达到。工作环境和检验条件明显得到改善，检验方法更科学有效，工作效率得到了提升，也间接地促进了产品质量的提高。质检人员的工作能力还需要不断提升，今后仍需多组织质检人员的再教育学习，多渠道多方法地提高质检人员的专业水平，整体提升公司质检队伍的素质。

质检部：XXX

2011年7月19日