生产部管理评审汇报材料

第一篇：生产部管理评审汇报材料

生产部管理评审汇报材料

一、生产部的资源配置：

1.生产部人员配置：生产部目前配置的人员能满足正常生产的需要。

2.工作环境：公司厂房高大，光线充足，适合公司目前生产的需要。

3.设备配置：目前生产部有各种生产所需工具和设备，能满足公司生产的需要。

二、工作情况及质量目标实施情况：

1.内部沟通：

生产部人员均能按质量管理体系规定的岗位职责开展工作，员工间的沟通与协调主要是通过会议、电话、通知、便条等方式进行沟通。自实施质量管理体系以来，本部门员工自觉将体系文件作为各自工作的依据，使部门工作日趋规范，工作效率也大大提高。

2.质量目标实施情况：

部门质量目标：设备完好率≥98%，故障停机时间≤8小时/月，产品总成一次合格率≥95%，废品率≤2%，进货批次合格率≥96%。

2008年4月开始样件制作，至后期的试生产到生产，生产部均能按公司要求完成产生计划，并严格按规定控制产品质量。自2008年5月至2010年6月的产品质量统计看，10年进货批次合格率达100%，设备完好率达99.02%，故障停机时间平均每月4小时，产品总成一次合格率99.88%，废品率0.38%。均能满足质量目标要求。

3.至今公司生产过程稳定，产品质量稳定。

三、综述：

通过质量管理体系近二年的运行情况看，对生产部制定的质量目标，我们认为是可行的，和生产部目前的实际情况是适宜的、有效的。只要我们坚持体系管理要求和持续改进，就一定能实现我们的质量目标。

生产部：年月日

第二篇：管理评审汇报材料--生产部

管理评审汇报材料

——生产部

根据公司质量手册之要求，生产部的质量目标为“成品制造合格率≥95%”。自贯标以来，生产部严格依照质量手册以及部门程序文件的要求开展工作，截止到目前，生产部的成品制造合格率达100% 生产部在工作中主要负责完成公司下达的各项生产任务，对车间的生产设备进行保养维护，并严格按照作业指导书进行生产作业。自贯标以来，生产部共生产成品63套（台），包括绍兴的充氢汇流排、充氮汇流排、补氢汇流排、阻火器、集装格等22套（台），冒溪的电解槽、制氢框架、闭式冷却除盐水装置等41套（台）。以上所生产成品经技术质量部检定均符合质量要求，成品制造合格率达到100%。

生产部在贯标中的主要工作有以下几项：编制本部门的三层文件，包括本部门岗位设定、岗位职责、特殊过程确认及机械设备日常检查表等；编制本部门的质量记录文件，包括垫片压制记录、框架施工记录、装配记录、电解槽体端压板间距记录表等；严格依照质量手册以及部门程序文件的要求开展工作，注意对施工过程产生的各表格进行积累和保管；在部门内选两名员工作为内审员，参加办公室组织的日常培训，对图纸及文件的收发进行登记，对车间设备的检验、维修进行记录。

2011年6月24日，生产部按照计划接受了内部质量体系审核。在审核中，生产部共有两项一般不合格项，一个是未出示对加工图纸的登记记录；一个是未出示生产过程的纠正措施记录。根据质量文件要求，本部门应对技术质量部发放的图纸及其他外来图纸进行登记录入BG-D-03《外来文件一览表》，以便对图纸进行控制，保证施工所用图纸的准确性。但由于生产部所用的图纸，系技术质量部以电子邮件的形式发放给生产部的，然后由我部门自行打印，我们未将这些图纸视为外来文件，没有作登记记录。图纸对设备生产具有非常重要的意义，只有保证图纸的准确，才能保证设备的正确。以后一定加强对这方面的监管，严格图纸的管理。根据公司《不合格品控制程序》《纠正和预防措施管理程序》的相关规定，对过程检验中发现的不合格品，要由技术质量部进行统计、分析，研究改进措施。由于技术质量部检验人员新到岗，对相关规定不熟悉，未能及时收集生产部五月份自检中的不合格记录。而我部门也没能及时与之进行很好的沟通，造成了此次失误。不合格品的产生，说明了我们的工作还没有做到位，以后要注意对生产过程的自检，将不合格封闭在出厂前！

生产部

2011年6月30日

第三篇：生产部管理评审报告

生产部管理评审报告

xxx 2013-10-28 我部门的主要职责是负责生产计划的安排、监控生产进度，保证按时保质保量完成生产订单任务，下面我就本部门的工作，向各位领导及同事汇报如下：(一)生产计划情况

1、自公司正式实施KPI考核以来，我部门按考核方案的要求，与销售部密切配合，加强沟通，对每批订单进行合同评审，确保能满足顾客的需要，对销售部安排的生产订单，紧催进度，保证质量的方针，基本上保质保量的完成。

2、经过每月的总结可以看出，我们对客户的交期为100%，一次送检合格率超过了99.7%，总体交货还是满意的。(二)质量控制

1、生产现场品质控制较易出现的品质问题有印刷不良、脱胶、缺材、露瓦、抗压、粘箱不牢、耐破等状况，今年元月份到九月份产品质量合格率平均在96.75%以上。六月份产品质量不合格率为95.70%，其中严重不合格主要为粘箱不牢，针对这些品质事故制定了纠正预防措施，8月份生产品质不良合格率为97.06%，无严重不合格，从这就可看出我们6月份所制定的纠正预防措施是有效的。

2、为了实现公司的品质指标，制订了“质量奖励制度”和”全检员漏检率考核方案”，在生产过程控制方面取得了较大的进步。并对产品的生产状态进行了明确的标识，用各种颜色的胶带给生产现场划分区域，且安排专职人员进行车间转运，减少了产品混料发生的机率。对于质量重要关口模切工序和粘箱工序也严格进行了标示管控，确保做到产品质量的跟踪和追踪。另外，完善了作业文件及作业标准的管理，确保生产现场得到有效的指导文件。强化对生产员工作业方法和作业标准的培训及考核，加强对员工监督、检查和指导。

3、为了有效实施产品的可追溯性，我部认真按程序文件的要求，填写产品制作过程中的相关记录并保存完整，对产品的质量记录进行整理、归档，并严抓产品制作过程中的相关记录。(三)现场及安全

1、生产现场“5S”自出台后5S检查管理规定以来，现场就再没出现较散乱现象。设备工具摆放也较整齐，整个车间给人整洁、清爽的感觉，针对“5S”判定的管理规定措施，有效给予肯定，跟进效果满意。

2、一线的作业员工有些安全生产意识不够强，时有小工伤事故发生，今后的工作重点是加强对员工安全培训。

3、车间所有设备也建立了日保养制度。设备课每周不定期组织不少于一次设备保养及维护方面的检查，对于发现的问题点勒令进行整改，对于些技术性的问题点组织专门人员进行培训。(四)总结

2013，生产部共接到销售部下达的订货清单或客户订单共814多份，均全部按计划完成，完成率达100％，具体措施为：

1、为了满足客户的须求，经生产部、技术部采取了改进措施，在生产部全体员工的努力，在生产线管理方面有了很大的改进，证明了生产部、技术部制定改进措施的有效。

2、经生产部月总结分析来看，仅作考核的废品率9月份为2.94%，生产部采取一些措施，计划11月份废品为 2%以上，12月份还需要继续跟进，且须制定相应的改进措施。

3、公司现有生产关键设备25台，已全部通过验收，并建立了相关设备管理卡、保养计划、保养记录和日常点检表等，通过这些措施，公司的所有设备基本未出现重大问题，说明生产部制定的这些措施是有效的。

4、为确保各工序产品质量的稳定，各道工序均采用质量记录来改善不良和预防不良的产生，每道工序必须协助品质部做好首、未件必检和首、中、末检制度。

5、生产部以每周至少进行两次培训为基准，对员工进行有关专业知识和操作技能的培训，让每一位员工养成了良好的品质意识和成本意识。

6、对产品的交货期，生产部做到一准时、二提前的原则，使合格的产品在交货期前送到客户手中，每次订单下至生产部时，生产部干部即对其进行周密的策划，使生产能够顺畅的进行。(五)建议：

按公司现有人力和设备的配置，其产能为1000万元/月，但目前由于订单比较少，产能没有完全发挥，建议销售部加大市场拓展力度，来满足公司现有实际产能，以减少因此带来的设备闲置、人员流动频繁等问题。总之，由于在生产中严格控制产品质量，公司内、外部都没出现批量性退货，在今后的工作中继续严格控制产品质量，坚决使不良品不流入到客户手中，以提高公司美誉度。

xxxxxxxxxxxxxxxxx有限公司

生产部

2013-10-28

第四篇：生产部管理评审报告

生产部管理评审报告

版本：A/0

从我公司2012年11月10日实施ISO9001：2008质量管理体系以来，结合我部门的实际情况，作如下汇报：

1、设施管理

我部门对我公司的实施、设备进行统一编号登记入册管理，其中对设备制定了日常保养、保养的要求，并根据生产的实际情况制定了保养计划表，生产作业人员也确实按规定做好了日常保养工作，设备保养人员也按照保养计划的时间安排按时做到了保养工作，取得了良好的效果，对于实施故障及时进行了维修。保证了产品的正常生产，现场保持了清洁，有效地保证产品质量。

2、工作环境管理

我部门对生产车间布置进行了适当调整，并在生产过程中对生产车间的灰尘等采取了相应措施，实施控制，保持车间无油污、清洁、整齐，机台上无脏布及杂物，并在机器四周留出安全通道，对车间根据生产需要进行了适当的维护，确保产品符合要求。

3、产品实现的策划

为使产品质量符合规定要求，我部门对产品制造的实现进行策划。根据本公司质量管理体系的要求确定了产品的质量目标和要求为产品最终检验合格率大于等于98%；通过产品质量技术要求等编制原材料和半成品检验文件、工艺图纸、工序作业指导书等文件，明确产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准则。通上述规定要求编制确定了为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录如进货验证记录、出厂检验记录等。

4、生产过程的管理

我部门对销售部所接的订单配合做好了合同评审，并按照生产任务单及时排好生产任务，下达生产指令，按时完成生产任务。对作业员都做到了一定的培训，保证了各岗位人员能胜任本岗位工作能力。在生产过程中作业员按照产品配料

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共2页 单、技术要求、工序作业指导书要求进行操作，并将生产情况填写在生产记录并配合检验员做好了中间检验工作和产品标识，对在现场用料做好了标识工作，并按此放置。同时操作员也做到了积极配合检验人员的检验工作和检验员的对产品判定处理，对生产中的不合格品及时做了相应的处理。

5、仓库管理

对仓库管理按照规定做好了经检验合格的原材料、产品才入库，入库一律凭入库单，材料出库一律凭领料单,成品出库一律凭发货通知单，在仓库区做好了相应的产品标识和仓库整洁工作，做好了在库保管，出库复核的工作，也做到了帐、物、卡相符和定期盘点工作。

6、改进的建议

6.1为提高生产车间的生产率，建议对新员工进行生产工艺的培训。

报告人： 日期：2014-3-20

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第五篇：生产部管理评审工作总结

生产部管理评审工作总结

自公司推行GJB9001B-2009质量管理体系推行以来，生产部充分利用现有条件展开工作，在基础设施、工作环境、生产和服务的提供等方面均取得了一定成绩：

一、生产业绩：

1、经过每月的总结可以看出，其中生产计划完成率达到100%，产品退货率为0，顾客满意调查≥100%，无顾客投诉现象，合同履约率达到了100%，生产完好率100%，监视和检测设备计量率100%，符合质量体系要求，达到了公司绩效指标要求。

二、生产现场严格按生产管理规定实施，通过日常检查结果显示，现场就再没出现散乱现象。同时仓库产品放置产品混乱情况进行了专项改善。设备工具摆放也较整齐，整个车间给人整洁的感觉，针对生产管理规定措施，有效给予肯定，跟进效果满意。

三、在推行质量管理体系以来，生产部均按公司下达生产计划单完成了生产任务，在完成公司生产指标的过程中，同时也对以下方面进行了改进：

1、为了满足客户的须求，经生产部、技术部采取了改进措施，在生产部全体员工的努力，在生产线管理方面有了很大的改进，证明了生产部、技术部制定改进措施的有效。

2、公司现有生产关键设备，已全部通过验收，并建立了相关设备管理卡、保养计划、保养记录和日常点检表等，通过这些措施，公司的所有设备基本未出现重大问题，说明生产部制定的这些措施是有效的。

3、为确保各工序产品质量的稳定，各道工序均采用质量记录来改善不良和预防不良的产生，每道工序必须协助质保部做好首、未件必检和首、中、末检制度。

4、生产部以每月至少进行两次培训为基准，对员工进行有关专业知识和操作技能的培训，让每一位员工养成了良好的品质意识和成本意识。

5、对产品的交货期，生产部做到“一准时、二提前”的原则，使合格的产品在交货期前送到客户手中，每次订单下至生产部时，生产部管理人员即对其进行周密的策划，使生产能够顺畅的进行。

总之，由于在生产中严格控制产品质量，公司内、外部都没出现退货，在今后的工作中继续严格控制产品质量，坚决使不良品不流入到客户手中，以提高公司美誉度。

生产部：

2016年4月27日