矿山车间质量管理制度

第一篇：矿山车间质量管理制度

矿山车间质量管理制度

矿山车间是企业内组织生产的基本单位，对保证产品质量和提高工作质量负有重要责任，车间应遵循以下管理制度：

1、深入进行“质量第一”的思想教育，发动群众开展：“产品质量信得过”和质量管理小组"活动，推广先进的质量管理方法。

2、严格贯彻执行工艺纪律，制止违章操作，确保工序质量。

3、组织有秩序的生产，搞好文明、安全生产，保持环境卫生。

4、组织好质量自检、互检，支持专检人员的工作，共同把好质量关。车间定期召开质量分析会，不断提高质量意识，发生质量问题时，积极配合质量管理部门，分析研究解决。

5、掌握本车间质量状况，认真填写质量记录，落实质量奖惩制度。

6、针对车间内存在的主要质量问题，提出课题发动群众开展技术革新和合理化建议活动，对工艺等方面存在的问题积极向有关部门和质量管理部门提出，共同研究解决。

7、对不合格产品车间负完全责任。

第二篇：车间质量管理制度

车间质量管理制度

车间质量管理制度1

第一条各工序加工时，要认真核对图纸或资料相关尺寸，做到各道工序加工符合图纸或资料尺寸要求，批量较大的材料加工要知会检验员或车间管理人员，在确认后方可批量生产，同时在生产过程中要及时抽检，如有尺寸异动要及时修正。如因作业人员不慎而造成批量不良品，则视批量大小或是否能材料回用而做出相应处罚。

第二条生产人员在材料加工完成后，必须在材料上注明加工数量，产品型号，图号等。并在料单上作好记录；违则每次罚款5元。

第三条生产人员应保持周边工作环境整齐清洁，对余料或料头要定期整理清点，并请示管理人员指定归类放置。违则每次罚款5元。

第四条生产人员必须无条件服从管理人员的工作安排，严禁私自做主下料，如因此而造成材料下重或生产混乱的，当视造成损失的程度而处罚。

第五条生产人员要严谨核对图纸，零部件图号，了解相关技术参数及技术要求，不得张冠李戴，用错零件或图纸，对于关键尺寸要反复确认，如对图纸或材料有任何疑点或不清楚的地方，必须请示生产管理人员并上报公司相关人员处理。

第六条生产人员要本着对公司利益，对产品质量负责任的态度做事，不得马虎塞责，对于首件要再次确认相关尺寸及零部件，如发现下料尺寸或零部件存在问题，应马上反馈。

第七条生产人员要严格依生产安排，按质按期完成零部件制做，不得耽误公司的正常生产，违则每次罚款20元。

第八条对零部件自检完成后，需知会相关人员到现场检查。

第九条对于因零部件问题而产生的批量不良，视批量大小，返工难易，影响程度，当对零部件制做人员，检查员，主管做出相应处罚。

第十条生产人员应保持周边工作环境整齐清洁，对余料要即时整理清点，并请示管理人员指定归类放置。违则每次罚款5元。

第十一条铆工在组对前必须了解铆件的各部位尺寸,如发现问题应及时反馈给检查员及车间管理人员。并必需即时处理。

第十二条铆工在组对前，对铆件的每个零部件都应该校正，调平，打磨之后方可组对，如果不按要求去做，每发现一处扣除2元，并且要立即改正。

第十三条铆工组对过程中，必须按图施工，准确地把每一个零件安放到位，方可进行点焊组对。

第十四条对于不合格的零件未经允许不得擅自使用。

第十五条在校正过程中必须按图纸的尺寸和检查员的要求去做，校正之后，确认无误请检查员进行终检。

第十六条对于校正不到位的，每检查出1处扣除2元。

第十七条对于零件用错，放错位置，气割之后的.缺陷必须填平、打磨平整。出现此类情况的，每件扣除10元。

第十八条焊缝的高度要达到图纸的要求，焊缝宽度要均匀，表面平整光滑。

第十九条焊缝中不得有气孔，焊瘤，咬肉等现象。

第二十条工件拐角，边角必须焊接到位。

第二十一条不得有漏焊，假焊的现象。

第二十二条工件上的焊渣、飞溅必须清理干净。

第二十三条以上各项缺陷每发现一处扣除2元，而且必须修复至产品合格。

第二十四条电焊工必须服从检验员的品质判定，要按检验员的要求去做，违则每次罚款10元。

车间质量管理制度2

1. 遵守企业的各项规章制度;

2. 服从领导的指挥和调度;

3. 提高安装技术水平和安装效率;

4. 牢固树立“安全第一”的思想,在施工过程中要采取必要的安全措施,确保人身和产品安全;

5. 遵守施工单位的'纪律和规定,按“施工协议”规定操作,不得无故与施工方员工闹纠纷,要文明施工,礼貌先行;

6. 妥善保管安装工具,遗失照价赔偿;

7. 必须按时完成企业交付的安装任务。

车间质量管理制度3

一．新员工管理制度：

1．一经双方协商满意后，厂方即通知新员工进入工厂安排工作，试岗三天内因双方原因离开的互不影响。

2．一经录用工作不满三天以内自行离开的不结算工资。

3．工作满一个月按所从事的岗位完成工时或计件结算工资。

4．正式员工个人不论什么原因想离开工厂必须提前一个月以文字申请报给车间和公司为准经同意方可离开，如强行离开厂方扣其一个月工资作为损失补偿。如厂方因故减员也必须提前一个月通知员工。

二．考勤管理制度：

进入工厂员工必须严格遵守工厂各项规章制度，以保证工厂正常有序发展。

1．所有岗位提前半小时到岗，对未按时到岗造成的停机，除按迟到处罚外，十分钟以内的停机罚款50元，半小时以内的，罚款200，半小时以上的，直接按旷工超过两天以上处理；

2.迟到、早退（未造成停机）的一次十分钟以内的考核5元/次，

十分钟以上的，按每小时10元考核（不足一小时的`按一小时计算），达到一天的按旷工处理。当月累计迟到三次（含）的除按以上考核外，再考核50元。超出三次的考核当月工资的30%并解除双方用工关系。造成停机的，按第一款处罚。

3．不服从工作安排的一次考核50元并停其当天工资，停止工作时间按旷工处理。后经当事人自己提出上班申请并愿意接受工作安排后方可安排上岗工作。

4．报考勤、汇总的人员不得随意变更考勤必须严肃认真公正公平如实填报一经发现失真每项次考核20元。

三．请假制度：

1．请假：必须要提前请假不得过后补假（特殊情况除外）班长批假权限为半天，主任为一天，一天以上需主管副总批准。有事请假必须要提前当面向相关人员请假经同意后方可生效否则按旷工处理，如确有急事可找人代假或电话请假。对前没有任何音信过后来补假的均按旷工处理。

2．旷工：旷工一天考核200元，月旷工两天（含）考核500元，超过两天的，解除劳动合同，并扣发一个月工资。

3．婚丧嫁娶可根据实际情况决定。

4．病假：可根据医嘱病假条休养治疗不在考核内。

四．薪酬管理制度：

工厂岗位划分为生产岗位和管理技术岗位，生产岗位主要采用计件方式，管理技术按岗位工资发放。

五．日常管理：

1．车间内所有人员除完成自己本质工作外，在正常工作时间内还必须完成车间领导安排或规定的临时工作（包括安全文明生产和接受各类培训）。

2．本车间为无烟车间，任何人不得在车间内吸烟，违者每次罚款5远。

车间质量管理制度4

为进一步加强我车间的安全质量标准化管理工作,全面实施安全质量精细化管理,继续保持我车间安全生产形势的持续健康发展,推进我车间安全质量标准化工作再上新台阶,更好地服务于我公司的安全生产,结合我车间的工作实际,特制定《制造车间安全质量标准化达标管理办法》,具体内容如下:

一、指导思想

坚持“安全第一,预防为主,综合治理”的安全生产方针,强化安全责任意识、创新意识和服务意识,巩固质量标准化基础地位,延伸质量内涵,建立持续改进、科学闭合、高效创新的质量管理机制,全面提升制造车间的安全质量标准化管理水平,为服务好公司安全生产的努力奋斗。

二、工作目标

1、安全生产零事故:改善安全生产环境,夯实安全基础,严抓现场管理,消除隐患,消灭轻伤及以上事故和二级及以上非伤亡事故,实现安全生产。

2、服务生产零影响:科学组织生产,按期完成公司下达的任务指标,实现生产服务零影响。

3、产品出厂质量合格率:达到100%。

4、车间内机电设备综合完好率:达到90%及以上。

5、质量标准化工作达标。

三、组织领导

1、为保证安全质量标准化的顺利开展,我车间成立安全质量标准化领导小组

组长: 车间主任

副组长: 生产调度

成员:车间其他管理人员及各班组长

2、领导小组职责

职责:主任是安全质量标准化的第一责任者,生产调度 是安全质量标准化管理教育第一责任者,对安全质量标准化负监督检查责任,各班组组长对本班组职责范围内的安全质量标准化工作负责。

3、定期组织检查。主任每周组织小组成员按照相关标准对全车间的安全质量标准化进行自查,将查找出现的问题进行分析,落实责任进行整改,并做好相应的`记录。

4、考核奖罚。每月将检查的结果进行汇总,按相关标准进行奖罚,检查结果运用于《制造车间班组“双基”建设考核》、《制造车间优秀班组考核评比》和《制造车间优秀员工考核评比》中,对获奖班组和人员按规定标准执行奖励。

四、安全质量标准化管理内容

(一)安全管理

1、职工应严格遵守安全技术操作规程,生产现场无“三违”现象。

2、严格执行劳动保护用品穿戴制度,职工按规定穿戴劳保用品上岗。

3、班组坚持每天开展安全隐患检查,并积极消除现场安全隐患,做到有检查、有记录。

4、积极参加各级安全技术培训学习,不断提高安全技术素质,做到持证上岗。

5、实现安全生产零事故。

(二)设备管理

1、对设备实行包机挂牌管理,每台设备包机到人。

2、严格按照设备操作规程使用设备,严禁超适用范围,超负荷使用设备

3、及时清扫设备,达到外观清洁见本色,内部无灰尘,无杂物;停用的设备清理干净后涂润滑脂覆盖。

4、设备润滑良好,油路畅通,油窗明亮无跑,冒,滴,漏现象。

5、操作者保持良好工作习惯,不在设备上放置禁放物品。

6、对设备定期进行保养,检修,保证小组设备完好率不低于90%,做好设备保养与检修记录。

7、安全使用设备,保证设备正常运行,不发生责任故障和责任事故。

(三)质量管理

1、按照国家,行业通用技术标准以及相关技术要求对设备进行检修,保证每项任务都由专人负责。

2、班组对领用的材料,配件要认真检查。确定无误后再进行施工;若发现材料,配件存在问题必须与材料员联系办理退库,严禁使用不合格的物品进行组装。

3、班组负责人要加强施工过程质量管理,避免施工过程中人为因素造成的材料、报废。

4、严格产品工艺纪律,实行工序检验制度,上道工序不合格,严禁转入下道工序。

5、组装后的设备必须进行检查验收,禁止未经验收或验收不合格的产品出厂。

6、对验收不合格的产品,班组必须及时返工,不得无故拖延时间或拒绝返工。

(四)考核办法:

1、班组长未进行责任区域分工的,扣5分,分工不全面,有漏项扣2分。

2、未进行定制标准化管理的扣2分

3、组装不符合规范(有漏油,清理不干净等)扣1分,物品及排版摆放吊挂不整齐扣0.5分,缺少标识牌扣1分,卫生不整洁扣1分。

4、卫生差,废物垃圾未分开存放,清理不及时时扣1分。

5、未按要求对设备设施进行保养维修,设备不完好,扣2分。

6、台帐、记录填写不符合要求,每项扣1分,每缺少一种台帐或记录扣3分,记录、台帐破损扣0.5分

7、每月将检查的结果进行汇总,按相关标准进行奖罚,检查结果运用于《制造车间班组“双基”建设考核》、《制造车间优秀班组考核评比》和《制造车间优秀员工考核评比》中,对获奖班组和人员按规定标准执行奖励。

五、相关规定

1、为确保安全质量标准化目标的管理水平的不断提升,车间应分阶段制定安全质量标准化工作重点,明确责任人,制定措施,严格实施,将实施效果与责任人的经济利益挂钩。

2、各班组长应积极参与到安全质量标达到工作中,带领本组成员认真搞好本班组的安全质量标化工作。

3、为了进一步推动安全质量标准化工作,调动有关人员的积极性,车间将对安全质量标准化工作领导小组成员及参检人员给予适当的奖励,对工作不力者给予一定的经济处罚。

车间质量管理制度5

为进一步推进班组安全质量标准化工作再上新台阶，保持项目部安全生产稳定发展，改善安全生产条件，规范管理和操作行为，特制定本制度。

一、指导思想

认真贯彻国家安全生产方针，严格落实矿方及公司提出的各项安全生产目标，坚持科学发展观，坚持“安全第一，预防为主，综合治理”，全面实施安全生产工作的规范化、精细化和标准化，提高班组成员素质。

二、组织领导

为确保安全质量标准化工作的顺利开展，项目部成立以项目经理为首，其他各部门相配合的安全质量标准化活动领导小组。领导小组下设生产技术科，负责组织协调安全质量标准化具体工作。

三、安全检查

项目部编制安全检查计划，明确专门部门组织实施。不定期的安全检查每月不少于1次。进行安全检查时，检查人员的行为具有强制性，项目部各部门应当积极配合，提供方便，不得拒绝或阻挠。在检查中发现的事故隐患，由安全检查小组签发隐患整改通知单，并要求在规定时间内制定整改措施。安全检查小组对重大事故隐患处理不及时或安全技术指导错误，应对造成的后果承担责任。

四、隐患整改

安全事故隐患整改应制定相应的制度和程序，符合有关规定要求：

1、区别不同的事故隐患类型，下达“五定”整改表；

2、发现违章指挥、违章操作、违反劳动纪律行为应当场纠正；

3、发现即发性的`重大事故隐患，应采取可靠的防护措施并立即组织人员撤离危险现场；

4、对一时不能立即整改的重大事故隐患，应登记在册，并组织专人研究整改措施，事故隐患未整改时，不得组织施工生产；

5、跟踪隐患整改信息，督促责任人员，及时复查验收；

6、保存隐患整改、复查验收记录。

五、安全管理制度

1、班长在班前会上必须将有关安全的文件、会议精神、最新的安全法法律法规传达到组员。

2、班长必须提示组员应该注意的安全事项。

3、在作业期间班长随时检查各岗位的安全情况，发现安全隐患及时处理，无法处理的向上级领导汇报，并对不安全隐患部位做标记。

4、作业期间班组成员对本岗位的不安全隐患进行排查，发现问题向班长汇报，并停止任何不安全的行为。

5、各班组严格按安全操作规程操作，严禁违规操作。

6、在工作中把安全放在首位，任何工作的开始必须先确定是安全的才能开始工作，不能盲目的进入工作现场、进入工作状态。

六、考核

区队依照《班组建设考核办法》本着客观公正、实事求是的原则进行检查考核，对作业中存在有重大安全问题的班组或个人进行处罚；对区队下发的整改通知单未制定切实可行整改措施的责任人员进行处罚；对整改措施落实不到位，导致事故频发的责任人员进行处罚。

车间质量管理制度6

质量检查是检查和认定企业生产的产品是否符合质量标准和满足客户要求的一个重要过程，认真把好产品质量通过印刷过程的质量检验工作，还可以较好地防止或减少各种质量问题和事故的发生，对提高企业产品质量和经济效益具有十分重要的意义，同时为了提高车间员工的工作积极性和责任心。

一、车间工序堵漏管理办法

1、凡是造成以下三种情况之一，不管错误大小一律按照堵漏对待。

⑴形成质量隐患可能引发质量事故；

⑵使后工序生产难度加大、生产效率降低；

⑶会造成直接或间接成本增加

2、不管本工序的工作内容中是否规定了必须要检查，只要检查出错误就算堵漏。

3、各工序操作人员在正式生产前必须严格按照工序质量控制检查表进行检查堵漏。

4、操作人员发现问题应及时向管理人员反映，及时进行处理和是否属于堵漏的.认定；其他未现场处理的堵漏情况应在工序流转卡上填写清楚，以便及时进行处理。

5、如果存在错误没有检查出来造成了损失，按照公司产品质量处罚条例处理；

6、每周在质量分析会上对堵漏情况进行分析，把应该检查的堵漏项目增加到各工序质量控制检查表中，以便于各工序检查。

车间质量管理制度7

一、车间主任在安排各机台印件前，必须认真核对《生产通知单》、样张、成品样（原样）、蓝图纸样，并对机台交待清楚印版和纸张准备情况，发现资料不齐或印张、样张、纸张不符时，应及时通知生产部处理，不得擅自投入生产。

二、机台在装版前必须认真检查版面有无、明显带脏、晒虚、图像文字错漏、边框线等晒版质量问题，检查有问题的印版不得上机，应即时汇报车间主任处理，取得补版或另行安排印件。

三、无附标识（书名、帖数、装订折页分本贴标）的印版不得上机，并退回制版车间，报质量科或生产科处理。

四、印版有问题时由主任交制版车间主任确认、处理；打样发现带边框线，取版时未发现，烤版由制版车间主任负责安排人员到机台处理，夜班机台不能处理，改用别的.版。没烤版的由机台处理后印刷（边框离字<2mm由制版负责修，2mm以外由机台处理）。

五、完成校版、套印准确、；墨色跟准后，送质管员校对、签付印样，再由车间主任签墨色样后方可开印（分管经理、客户签样也必须按以上程序进行），夜班按正常墨色印，第二天补签。（套书签一次墨色样张）。

六、印刷过程中要求做到30-50张抽样检查：印品规矩、污损、划伤、色相、接页、接图等。

七、印刷高档产品过程必须隔板，每一隔数量多少视印品情况而定，一般标准为印张面不能与隔反面相抵，否则将会对下一工序造成质量影响。

八、印刷过程要把不良品抽掉，便于检验工作进行，印刷到最佳效果时，应标出“样张”100-500张，做样书时使用，印刷完成后送到指定地方，经检验样书墨色不行，立即重印，不分白班，夜班。产品质量的检验按国标内容认真检验，不合格品超过放数应立即补数，否则按出版规定定价工资中扣除。当班在印刷过程中因工作不负责任造成批量报废，在交货期紧的情况下，该班应求助下一班协调帮助解决。

九、印刷过程中必须规矩一致，印刷完每一台板产品，机长必须按照下机实际数量如实填写产品交接单。并明确标明规矩或不准字样，若因人为工作责任不清造成损失，查明当班一是抽检规矩不一致；二是批量产品夹杂不一规矩造成缺数必须补数。

车间质量管理制度8

一、目的

为提高制造中心各级人员工作责任心，确保产品质量,也为产品检验中做到有据可依据,特制订本规范。

二、范围

本规定适合制造中心

三、定义

3.1 轻微不良:以公司及客户立场,不会对客户造成质量隐患,但未能达到产品质量标准的产品不良。

3．2 一般不良：以公司及客户立场，会对客户造成一定质量隐患的产品不良。

3.3 严重不良:以公司及客户立场，会对客户造成严重质量隐患,同时会引起客户投诉会对公司造成一定影响和经济损失的产品不良。

四、质量目标

1、产品质量：零部件交验一次性合格率98%，关键件主要件优良率60%以上．

2、分项工程质量一次合格率100％,优良率不低于80%。

3、单位工程竣工交验合格率100%，优良率不低于50%。

为实现上述方针、目标,全厂职工必须遵守以下原则:

（1)坚持质量第一：数量、成本必须服从质量，满足顾客要求。

(2)严格质量管理:质量体系文件是治厂法规,人人必须遵守。

(3）强化预防控制:落实质量职能,实行全过程预防和控制，保证不合格产品不交付顾客。

（4)竭诚服务顾客：视顾客为上帝，热情做好售前、售中、售后服务，任何损害顾客行为都要严格追究.

五、各个车间产品检验制度：

1、各个车间必须严格按标准、按手艺、按图纸和有关技术文件要求在产品生产过程中坚持三检制度。

2、根据产品的技术要求,生产数量在100件以下的，质量管理处检验员按30%进行抽检,发现不合格的要100%进行检验。未经检验合格的产品，不得流转或入库。车间、班组检验员负责产品质量、工序质量的自检工作，并认真填写检验记录。

3、在同一批产品中，第一个加工出来的产品均为首件,首件必须严格检查,首件不合格严禁继续加工，如属返修、操作者必须及时修好，再次交验首件,知道合格后方能继续加工。未经检验合格的，不得继续批量生产，否则由车间领导负责。操作者负直接责任。首件检查由其操作员和质检部制程检验员进行检验，合格后才可以继续批量生产。

4、在首件合格的基础上,各级检验人员应做好中间巡回检查,发现问题应找出原因，采取措施,及时防止废品成批生产.并把发现的质量问题及时向班组和生产工人交代清楚。

5、产品完工检验时,发现与图纸要求不符的应填写“返修通知书",完成后重新检验并做好记录。发现仍不合格的产品应及时填写不合格通知单。

6、制造产品检验应在制造各工序主机手经自检合格后，由检验人员按图纸、工艺、技术要求和检验标准的有关规定进行检验，检验的程序如下:

(1）、外观检查,包括表面缺陷、颜色和其它特殊工艺要求，有无不符合要求等,如发现问题,必须划好记号，通知车间其工段返修。

(2）、加强巡回检查,注意各工艺要求操作,控制其标准要求和质量。

(3)、柜类、班台、特殊工艺的产品要求必须要试装,专检人员应负责按样板或是图纸、订单要求检验试装,并取做好有关试装情况记录在档。

(4）、及时了生产进度及检验情况,如有返修督促返修工段及时返修好，防止漏件、漏检。

7、各原材料到货，需经专职检验人员检验合格签字后，方可流转。

8、具有特殊要求的产品，均需按要求检验,合格后方可流转。

9、产品装配时，所有产品部件必须是经过检验的合格品，装配完毕后,专检员按安装技术质量要求进行检验.

10、在生产过程中,需修改图纸时，由车间或有关部门向技术工艺处提出，经技术工艺处主管技术人员审核修改后,以书面通知或在生产图纸上标签修改内容、姓名和日期，并通知车间和质量管理处，其它任何人不得擅自修改。如果车间或操作者私自修改应受严厉批评,以至赔偿其相应的经济损失。图纸修改后由修改者签字有效,车间和检验人员以修图纸修改后由修改者签字有效，车间和检验人员修改后通知单进行生产和检查验收。

11、特殊和关键过程的检验，根据技术工艺确定的过程中,关键尺寸数据所编制的.作业指导书，工艺规程和关键工序的质量管理点流程图选择检验计量器具对过程中的数据进行检测验收，并做好检验记录。

12、完工产品由车间检验人员通知质量管理处对产品进行抽检和复查验收,并由车间转到成品库办理入库手续,成品库管理员开具产品入库手续,产品入库单上必须有车间负责人签字,检验员盖的合格章，否则不得列入车间完工项目。零部件不全，产品不完善,性能测试不合格。

13、车间办理交验入库手续后,将产品放置在指定地点．如有构建的损坏由仓库负责，直到产品运走为止.

六、奖罚制度

制作质量奖罚制度为贯彻公司质量管理体系的要求,督促员工按工艺规程及图纸要求操作,促进制作质量的稳定和提高，加强全体员工的产品质量意识,提高员工的积极性,更好的控制产品质量,保证公司质量目标的实现从而提高公司的知名度特制定本质量奖罚制度。

A、奖励

1、各工序当月工作努力,过程检验一次交验合格率高于95%时，对工组(个人）进行奖励，工组(50—100）元、个人(20－50)元。成品一次交验合格率高于98%时对车间奖励200—500元.100万以上工程出厂合格率100％对车间奖励500-2000元。

2、提出合理化质量改进建议,采纳后能明显提高产品质量和工作效率的，奖励50—200元。

3、当月返工通知单在三次以内且未受到质量处罚的奖励20－100元并作为车间评选先进班组(个人）的质量评定依据。质量奖励由质量部提出，经主管领导批准交行政部,重大奖励由质量部提出，公司决定。

B、处罚首先各工序员工在制作过程中必须要经自检合格后报质检处，经质检员确认方可流入下道工序,做好上下工序的衔接工作,本道工序必须对上道工序的构件进行复查，发现有不合格的不得接收,各工序一次报检不合格由质检员开返工通知单,责令其在规定时间内返工完毕,员工必须无条件在返工/返修通知单上签名,根据存在的错误大小也可对其做出相应的经济处罚,直到整改合格为止。所有工序在操作前如有不明事宜或遇到图纸不清等疑问时必须请示上级主管领导，听从领导的安排，擅作主张而造成错误的应当受到相应的经济处罚。为了让员工清楚本工序的质量处罚依据,做好本职工作,特定以下处罚金额:

一、开料

1、材料的材质、下料、精裁尺寸与图纸、订单不相符 50—100元

2、不合格且造成返工 10元 锯路及缺边、爆边、崩边

3、且造成返工 20元 可视面有划伤、压伤、起泡、色差及斑点等现象

二、切割

1、材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30－100元

2、切割尺寸偏差且造成返工 20－100元

3、切割边缘不合格且造成返工 10－50元

三、半自动切割

1、坡口角度、方向和尺寸偏差且造成返工3件以下 10元

3—10件 20元 10件以上 30-100元

2、下料尺寸偏差且造成返工 20—50元

3、料板用错 30—100元

四、剪板

1、材料的材质、规格尺寸与图纸不符 30－100元

2、剪板角度和尺寸偏差超出允许范围需返工3-10件 20元

10－20件 20－50元

20件以上 50－100元

五、组立

1、翼、腹板规格与图纸不符 30元

2、组立前翼缘板边缘未打磨,腹板未清渣 10元

3、腹板组偏且造成返工门焊前 1件 10元/人次 门焊后 1件 15元/人次

门焊前2-5件 20元/人次

门焊后 2—5件 30元/人次

门焊前5件以上 20—50元/人次

门焊后5件以上 50—100元/人次

六、门焊

1、一米内直径为1㎜气孔2个或以上 5元

2、密集或局部连续气孔 10元

3、焊脚尺寸严重偏差需补 15元

4、焊缝严重咬边需补 20元

5、焊穿，焊缝成形超差 15元

七、机械矫正

1、翼缘板倾斜、腹板严重顶弯、构件扭曲造成返工1件 10元

2－5件 25元

5件以上 50-100元

八、制孔

1、孔打错、严重打偏需补孔重打1件 5元/人次

2—5件 10 元／人次

6-10件 15元/人次

11－20件 20元/人次

20-50件 30—50元／人次

50件以上 50—100元

2、孔漏打 20元

九、拼装

1、构件编号不清30元

2、下料尺寸下短同批构件1—3件 10元同批构件3-10件30元同批构件10件以上30—100元

3、零部件错装、漏装同批构件1——3焊前一次警告、二次10元焊后20元同批构件3处以上焊前10-30元焊后20-50元，总体尺寸焊前10—30元焊后20-50元

4、拼装焊缝割渣及返工造成的焊疤未修磨干净50元

十、焊接

1、不打焊工钢号5元

2、焊缝咬边、弧坑、表面气孔严重、成形过差10元

3、焊脚高度严重不够或过大一次口头警告二次10元

4、封口不封一次口头警告二次5元

5、未根据工艺而达不到焊缝探伤等级要求20元

6、据工艺而合格率低于80％(按焊缝长度计算）20元

7、擅自焊接未检构件50元

8、转运构件时零部件无意撞落随意装焊30元

9、漏焊5元

十一、清渣、打磨、火焰校正及抛丸

1、油漆前未补磨,飞溅过多一次口头警告、二次 5元

2、抛丸后钢丸成堆，未清除干净5元

3、抛丸不合格需重抛20元

4、油漆好后火焰校正不合格需重校20元

十二、油漆

1、油漆用错50—100元

2、构件锈蚀、毛刺、油污与灰尘未清理干净就油漆20元

3、摩擦面误涂20元

4、油漆严重不均匀流挂、起皱10元

5、油漆严重未达标或超标10元

6、油漆露底10元

十三、小件、次构件

1、材质、规格与图纸不符20-50元

2、制作尺寸错误10—50元

3、制作外观超差需返工 10-50元

十四、围护

1、板材材质、规格型号与图纸不符50元

2、制作尺寸错误 30元

十五、包装

1、吊装不当造成构件变形15元

2、油漆未干便包装造成油漆脱落20元

3、未按规定包装 30元

上述工序制作过程中违反规定而被处罚时,50元以下由质检人员开具处罚单由质量部长批准;50~100元由质量部上级主管领导批准；造成产品报废根据公司制度由责任人按报废损失的比例赔偿,各班组组长负连带责任，在相应工序受到处罚的同时也受相应的处罚,所有处单一份张贴公布，一份质量部留底,另一份上交生产科。

第三篇：车间质量管理制度

生产现场质量管理制度

(讨论稿)

总 则

为了加强员工的质量意识,提高产品质量,降低生产成本,完善生产现场质量管理制度,使质量管理受控和有章可循,特制定此规定.第一章 首件三检制管理程序及扣惩办法

第一条:为强化首件三检制的贯彻执行,使生产过程中的产品质量得到有效控制,杜绝质量事故的发生,达到提高产品质量、减少损失、降低成本为目的.第二条:产品质量三检制

一、首件三检范围:

1、每天首件零件必须首检;

2、生产中更换操作者的必须首检;

3、生产中更换、调整工艺、设备及装备的必须首检;

4、工艺技术文件作了更改的必须首检.二、首检三检的检查内容:

1、检查该工序零件是否符合技术资料要求;

2、检查该工序是否符合工艺资料规定;

3、所用的工装、量具等是否符合要求.三、首检三检的程序:

1、操作者加工完首件产品的工序后,按照工艺资料的要求进行自检;

2、自检合格后的零件经检验人员检验;

3、经检验员检验合格后的零件,由检验人员签字认可合格后,方能进行批量加工;

4、对首件三检不合格的,检验员和操作员应及时查明原因,立即纠正.5、若有中途换人的情况,对未加工完的零件,被替换人员必须交代清楚,替换人员必须仔细检查,方可加工.第三条:首件三检制的考核

1、对未进行首件三检的产品,每发现一次,直接责任人(操作者或检验员)扣质

量奖10%;

2、对经管理人员指出仍不执行首检的人员,直接责任人(操作者或检验员)扣

质量奖50%;对情节严重者,勒令其停工处理,并给予书面警告.第二章 质量事故分级原则及扣罚规定

第四条:在生产过程中，对同一零部件相同部位重复出现相同质量问题在3件以上

或报废一件且损失价值在100元以上的,视为质量事故.第五条:质量事故分级原则

一，一般质量事故:由于零部件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在100～1000元以内者;

二，中等质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在1000～5000元以内者;

三，重大质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在5000～8000元以内者;

四，特大质量事故:由于零件的报废或返修,一次性直接经济损失价值在8000

元以上者.第六条:工作程序

在发生或发现质量事故后,质检员要立即填写《质量信息报告单》,上报

品管部和工程部并反映给生产部相关管理人员;对质检员不立即上报,或隐瞒

者,按质量事故同等质量奖金扣罚.第七条:质量事故惩罚原则

一，直接经济损失计算标准:

1，原材料或坯件金额:A.2，报废或返修的零件发生的全部加工工时所反映的人工成本:B.3，直接经济损失总金额;C=A+B;

二，直接经济损失的扣款如下:

A.对直接责任人(操作者或检验员):

1，直接经济损失总金额在≤100元内,按质量奖金的5%扣款;

2，直接经济损失总金额在100~1000元内,按质量奖金的10%扣款;

3，直接经济损失总金额在1000~2000元内,按质量奖金的20%款;

4，直接经济损失总金额在2000~4000元内,按生产奖金10%和质量奖金的40%扣款;

5，直接经济损失总金额在4000~6000元内,按生产奖金的20%和质量奖金的60%扣款;

6，直接经济损失总金额在6000~8000元内,按生产奖金的40%和质量奖金的80%扣款.7，直接经济损失总金额在8000~10000元内,按生产奖金的60%和质量奖金的80%扣款.8，直接经济损失总金额在10000元以上,扣除当月所有奖金,对知错而无改正,情节严重者,辞退,并解除劳动合同;

B.间接负责人(各组班长负有监督和领导责任)

1,当班组月度因在制品的报废或返修，造成直接经济损失总金额在1000~2000

元内,班长按质量奖金10％扣款.2.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在2000~4000元内,班长按质量奖金20％扣款.3.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在4000~6000元内,班长按生产奖金10%和质量奖金的40%扣款；;

4.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在6000~8000元内, 班长按生产奖金20%和质量奖金的60%扣款,5.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在8000~10000元以上的,班长按生产奖金40%和质量奖金的60%扣款;

6.当班组月度因在制品的报废或返修,造成直接经济损失总金额在10000元

以上的,班长按生产奖金60%和质量奖金的100%扣款;

C.领导负责人(车间主管和品质主管负有监督和领导责任)

1.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在4000~6000

元内,主管按质量奖金的20%扣款.2.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在6000~8000

元以上,主管按质量奖金的30%扣款.3.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在8000~10000

元以上,主管按质量奖金的50%扣款.4.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在10000~15000元内,主管按质量奖金的70%扣款.5.当车间月度在制品因报废或返修,造成直接经济损失总金额在15000元以

上,主管按质量奖金的100%扣款.第三章制止了不合格品产生的奖励办法

第八条: 对发现质量事故并制止质量事故发生的员工,给予额外质量奖,具体

办法如下:

1.能及时发现本工序质量隐患,避免了不合格品产生并举报者,奖励10-30元/

次.2.发现工艺/技术文件等编写错误,避免产生严重后果并举报者,奖励10-30元/

次.3.在做互检时及时发现上道工序产品存在严重质量问题,避免了不合格品的产

生或流入下道工序并举报者,奖励10-30元/次.4.对发现任何工序存在质量问题或隐患,能积极提出改善建议被采者,奖励

10-350元/次.第四章造成质量事故的责任追溯原则

为了使出现了质量事故后,责任能够有所追溯,根据相对公平原则,具体办法如

下:

1.在本工序的加工过程当中出现了不合格品,责任人为本岗位的操作者和本

区域的检验人员.2.在本工序加工前发现了不合格品,责任人为上道工序的操作者和负责上道

工序的检验员.3.在本工序加工时发现且经本工序加工过的不合格品,责任人为本工序操作

者和本区域的检验员.4.产品在生产线上流通过程当中,由于人为如推、拉、碰、撞等因素造成的不

合格品,责任人为当事人.5.在加工过程当中,故意使不合格品产生,按<<车间管理制度>>的第七条第3

点处理.6.在本工序出现了不合格品,但在不影响正常工作效率且无材料报废的情况下,能快速返工为合格品的,可免去责任人责任.7.由于缺料原因而停留在生产线上时间过长的产品,出现了不合格品并且追

踪不到责任人的,责任人为该组班长,具体按第七条第二点的B和C执行.第五章 附则

第八条:造成报废或返修零件的工时不计.因返修原因,造成新增工时或超出原

工序工时的,由直接责任人承担(此条以后执行,待另行通知).第九条:各班组开的奖罚款单同超产工时一并上交人事部,在当月的工资中增

加或扣除,车间统计员保留原始数据并存档.第十条: 执行生产现场质量管理制度的基本流程如下:

发现问题(检验员/操作工/管理人员)---------检验员登记---------主管签名确认

----------统计员统计(每天)----------交人事部结算----------月底通报张贴

第十条:本规定修改、解释权属公司.第十一条:本规定从发布之日起执行.第十二条:本规定未尽事宜,按公司的其它文件执行.生产部

2012年6月1日

第四篇：油漆车间质量管理制度

震坤实业有限公司

http://www.xiexiebang.com 生效日期2011年7月1日星期五

签发

油漆车间质量管理制度

为了提高产品质量，增强职工的质量意识，特制订以下的标准：

一、1、车间里严禁吸烟，一经发现按厂规厂纪进行处罚。

2、每个职工对机器设备的保养一定要做到三检，上班开机时检查，关机时检查，发现异常情况时停机检查，水帘机和打磨机台要做到每天定时清理和保养，达不到标准罚100元。

3、工作区域的卫生环境和摆放要做到整齐，清洁，干净，经检查不合格每次罚20元。

二、白坯组

1、表面处理不当有残留胶水和灰痕每片门罚10元，点补订眼不到位每片罚20元，无视木皮起泡烫焦而迂回流入不修补的每片门罚20元。

2、擦色时，严格按照色板底色要求调色，一经发现底着色有明显不一致的，没人每次罚款50元。

三、底漆组

1、底漆喷涂不均匀，出现漏喷起泡，流挂每人每次罚20元，表面划伤碰伤每片罚10元。

2、喷底漆死角灰尖吹不干净影响质量每人次罚30元，大面积起痱子每人次处罚50元。

3、严禁违规操作，造成材料浪费每次罚100元，每公斤赔偿35元，油漆桶残留油漆太多，造成浪费一经发现罚50元。

四、油磨组

1、门面表面有纸砂痕，穿底，工艺线条毛刺没有清理干净的每人每次罚20元一片。

2、门面边角碰坏每片门罚10元，门面小件及门边缘打磨不到位每人每次罚20元。

3、工艺门打磨不到位，有明显划伤，造成返修的每樘门罚50元。

五、色漆组

1、调色时不按要求调色而盲目施工，造成大批门面出现色差的，交厂部处理。

2、修色时不到位，颜色不一致每片门罚30元。

3、色漆灰尘吹不干净的每人次处罚30元。

六、面漆组

1、面漆起泡、流挂、干燥、无手感，表面颗粒太多，按1%的返工率，超过标准的每款门面罚30元一片。

七、线条组

1、砂纸痕太粗，有明显打磨机痕，底色打穿造成批量反工的，每根线条罚5元。

2、线条上下工序交接不清楚的，罚10元一根。

八、1、门面熏线时，未经检查，盲目施工熏线，一经查到，按5元一片罚款。

2、熏线不到位，漏熏每片门罚10元，线条颜色熏错每樘门罚10元。

九、1、每道工序，无视产品质量，而导致大的批量事故发生，经查明原因，按厂部规定处理，认为原因致使产品报废按成本价80%赔偿。

2、不按时完成每天的生产任务，不听从生产调动而影响整个工序生产任务完成的，一经查明原因，按厂规厂纪进行处罚。

希望大家严格把质量关，车间上下一心，精诚团结，从我做起共同把产品质量到一个新的档次。

钢木装甲门油漆车间

主题词：油漆车间质量管理制度 发文：钢木装甲门生产部 发送：油漆车间

财务部 存档：钢木装甲门生产部

2011年6月25日印发

第五篇：机加工车间质量管理制度

机加工质量管理制度 范围

本制度适用于机加工工艺、制作过程及检验的管理及其职责。

管理及内容

1．各工种废品指标如下：

普通车床、数控车、铣工、钳工、磨工

中心.数控铣

2%、1%、0.5%、2.%、0.5%、0.5%

加工者对废品指标负责；超出指标部分由加工者承担损失。同一批零件如果出现30%以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。

2． 班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员

反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。

3． 车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。

4．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。

5． 实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自

检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。

6．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。

7.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。

8.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量

具，使用前必须经检验员校准才能使用。

9.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零

件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。

10.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准

本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。

11.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数

量一致。

12.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员

也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。

13.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放

不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。

14.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。

15.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。

16.公司各部门协作的工序加工零件，由调度员负责转工，并对工期、磕碰伤、锈蚀，数量

及《工艺流程记录卡片》的填写完整承担责任。若因此造成的废品单由调度员签字负责。

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