进料检验品管工作岗位职责1

第一篇：进料检验品管工作岗位职责1

来料控制品管员工作岗位职责

2.1坚决维护、监督公司质量体系的全面运作，积极完善部门品质检验工作；

2.2严格执行相关检验标准，主动参与本部门的品质管理工作；

2.3爱岗敬业，遵守公司的各项规章制度，依时完成工作任务，忠于职守，不擅自离岗、串岗；

2.4熟悉使用的检测工具，熟悉岗位作业程序和作业标准，配备相关的文件和资料；

2.5制定进料检验和试验程序；

2.6制定《进料检验标准》；

2.7确定进料抽样计划；

2.8进料样板的管理（建档、标识、保管及更新）；

2.9依据《进料验收单》填写《进料检验记录表》，并将《进料检验记录表》上交主管和分发给仓库

和采购；

2.10依据《进料检验标准》、《抽样计划表》、样板和《进料检验记录表》对来料进行抽样

2.11对抽取的样品进行检验，并将检验的结果记录在《进料检验记录表》上；

2.12《进料检验记录表》的保存和归档；

2.13对已检的物料根据检验的结果贴上相应的状态标识（合格、让步接受、退货、选用、隔离）；

2.14填写《进料检验日报表》；

2.15《进料检验日报表》的保存和归档；

2.16做《进料检验周报》；

2.17《进料检验周报》的保存和归档；

2.18做《进料检验月报》；

2.19《进料检验月报》的保存和归档；

2.20统计供应商季度来料情况；

2.21将供应商的来料质量情况反馈给品质主管；

2.22对生产中发现原材料问题的跟进，并协助有关部门处理；

2.23收集进料不合格品信息，协助进行不合格品分析；

2.24对特殊或紧急物料优先安排检验；

2.25对紧急放行物料的标识；

2.26对生产过程中选出的来料不合格品进行确认，并协助采购部进行处理；

3.27参与对应商的评估工作；

3.28需要时，实地考察供应商质量保证情况；

3.29评审供应商提供的调查表；

3.30（参与）供应商提供样板的评估；

3.31统计供应商来料状况并据此进行质量评分；

3.32陪同供应商来厂了解有关产品品质问题，商讨双方有关检验标准及解决方法；

3.33到供应商处沟通来料品质问题；

2.34根据生产进度完成当日检验任务，依时上交工作记录；

2.35每个工作日收集整理所负责的各种品质记录的数据，下班前一小时上报品质主管；

2.36汇总、存档所负责的各项品质记录的相关数据，每月整理一次存档；

2.37承担工作中错判、漏判引发的批量品质事故的责任，并主动跟进返修工作；

2.38廉洁奉公，不以权谋私，沟通工作对人不对事；

2.39积极完成上级领导安排的其它工作；

第二篇：6进料检验工作基准

【6】進料檢驗工作基準

一、作業程序

1.供應商交送物料經倉管人員點收核對物料規格數量相符後予以簽收再交進料品管單位驗收

2.品管人員依抽樣計畫予以檢查判定並將其檢查記錄填于進貨檢查記錄表

3.品管人員判定合格時需在物料外包裝的適當位置貼著接收標籤並加註檢驗時間及簽名由倉管人員與供應商辦理入庫手續

4.品管人員判定不合格的物料需填寫不合格通知單交品管主管審核裁定

5.品管主管核准的不合格物料由品管人員將不合格通知單一聯通過採購通知供應商處理及改善事宜併在物料外包裝上貼著不合格標籤並簽名

6.品管單位制訂不合格物料遇下列狀況可由供應商或採購向品管部提出予以特採審核或提出特別申請

a.供應商或採購人員判定有誤時

b.該項物料生產急需使用時

c.d.7.a.b.c.d.該項缺陷對後續加工生產影響甚微 其他特殊狀況時 品管部對供應商或採購的要求進行復核可以做出如下判定 由品管重新檢驗 指定某單位執行全數檢驗予以篩選 放寬工作基準描述特准使用 經加工後使用

e.維持不合格判定

8.上款規定的3,4判定屬特別讓步接收範疇視同合格產品辦理入庫由品管部貼著標示並做後續跟蹤

9.供應商對判定不合格物料需於期限內配合本公司的需求予以必要處理後再次送請品管部重新驗收

10.進料品管應對每批物料檢驗的紀錄予以保存並作為對供應商評鑑考核依據

二、無法檢驗的物料

1.由供應商提出廠檢驗記錄或品質保證書本公司視為合格物料接收

2.由本公司委託外部檢驗機構進行檢驗費用由供應商承擔或依雙方約定分攤

3.視同合格物料接收所導致的任何損失或影響由供應商承擔

三、其他規定

1.iqc應每日每週每月匯總進料檢驗記錄做成日報週報月報

2.iqc日報週報月報除品管部瞭解自存外應送採購部瞭解必要時呈總經理瞭解

3.本公司自製的零部件參照上述檢驗規定進行必要的驗收作業

第三篇：第二章：进料品管是第一关

第二章：进料检验是第一关

IQC的职责：

1.进料检验：

实施检验，判定结果；表示状态，记录报表，总结分析。

2.供应商品质管理现场考察：品质评价，产品审核，过程鉴定，体系审查，品质指导，沟通联络。

3.跟踪生产中的不良材料返品确认：

统计不良，采取措施，反馈纠正，验证确认。

不良区分：

自体不良：是材料本身发生的不良，责任属于供应商，要通报物料部后要求供应商无偿补齐。

作业不良：是材料在制造过程发生的不良，责任属于本公司，要通报供应商后有偿要求供应商补料。

进料检验：

进料检验要在物料部预收后材料正式入仓前进行。1.紧急材料有限检验，2.普通材料按计划检验。

3.全检的材料定量且按计划检验。生产中发生的不良材料要在退入仓后进行确认检验。

IQC培训要求：

AQL运用

机械知识

五金知识

电子知识

工具使用 仪器认识 颜色原理 塑料材料

批量材料检验必备用具：

受控发行的标准资料：

作业指导书、图纸、仕样书、BOM、样板、产品规格等。

有效的工具：

卡尺、量规、色卡、百分表等

合格的仪器：

电压表、示波器、频率计、厚度仪等。检验人员必备的心理素质：

实事求是；

用证据说话；

保留不良品的原不良状态；

必要时适当标示不良处所，比如用红的箭头贴纸。

AQL标准

AQL在工厂里面一般指的是按抽样检查方法实施检验。但它的直译是品质允收水准、抽样检验方式：

从群体中随机抽取一定数量的样本，经过检验和测定后，以其结果和检验基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。

AQL表的内容如下：

第一列样本的数据分类；

第二列是一般检验水准：Ⅰ Ⅱ Ⅲ；

第三列是样本的代号，用A、B、C……表示；

第四列是赋予样本的抽取样本数量；

以后各列是不同级别的AQL值；

要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。

检验严格性区分：

正常检验

加严检验

放宽检验 1.正常检验：一般情况采取此种检验，检验级别取Ⅱ；

2.加严检验：连续5批中有2批被拒收时采取此种检验。检验级别取Ⅲ； 3.放宽检验：连续10批中全部被接受时采取此种检验；检验级别取Ⅰ；

4.在加严检验的情况下如经确认质量得到改进，且连续5批都被接收时可回到正常检验。反之可拒绝检验。限期整改。

5.在放宽检验的情况下，如出现一批不合格，就要回到正常检验。

6.加严和放宽的方式还有其他：适当的增、减量检验措施等。

检验级别分三级：

一级检验：是检验级别最高，检验项目最多的检验方法。检验项目应包含所有对品质有影响的材料特性。检验数量按AQL标准抽取。

二级检验：检验项目与一级检验相同，但检验数量是规定的限制数量。

三级检验：IQC只检验产品的外观标示，包装状态，规格型号等，而对产品的主要特性是通过确认供应商的检查成绩书完成的。

审核供应商

初次选择要审核：

市场部找到的新供应商在开始供货之前要组织人员进行审核。审核的目的一般是为了证实供应商的生产能力及其质量管理体系的有效性，以确保能及时提供质量稳定，数量可靠和价格低廉的产品。

审核的因素包括：

审核应由市场部牵头，品管部主导。

审核的内容主要是供应商的质量管理体系；

审核的时机是送样承认以后，订单发出之前适当的时间。

审核的作用是是否选择供应商。

第四篇：五金件进料检验标准

五金件进料检验标准

1目的：对进料五金件进行规定的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用。

2范围：适用于五金件的检验和试验。

3作业说明：

3.1检验方式：按MIL-STD-105E AQL一般抽样水准Ⅱ标准抽样。

3.2检验项目：

3.2.1外观

3.2.1.1标准要求

a.外观必须平整无变形，其截面切口均匀、平滑；防锈性能好。

b．焊接部位必须保持牢固，焊缝饱满，无虚焊，假焊，外观整齐、平滑；

3.2.1.2检验方法：目测测量。

3.2.2图纸要求：

3.2.2.1标准要求：按图纸尺寸及技术要求。

a．所有零件尺寸要严格按图纸逐一检查，对关键部位如轴、套一定要全检，表面粗糙度应达到图纸设计的要求登记；零件周边和端口无毛刺、尖角特别注意穿线管孔必须光滑，以防划破管线。

b．相关零件组合的配合精度必须准确，配合间隙必须符合图纸要求。

c．行位公差：所有零件的行位公差必须达到图纸的设计要求，如：同轴度，平行度，垂直度等。

3.2.2.2检验方法：用卡尺、角度尺、直尺等测量。

3.2.3性能

3.2.3.1标准要求

a.五金件的使用材料必须符合设计要求，其性能必须符合使用要求。如：抗压、防变形、载荷和整体强度等；

b．已装配好的部件，如椅架，要严格检查其装配工艺，比如：注油、挡圈配合与限位，及整体的稳定性等。

3.2.3.2检验方法：验证供应商提供的检测报告并目测，椅架试运行。

4相关文件：

4.1供应商检测报告

4.2相关工程设计图纸（见附件3）

5使用表单：

第五篇：进料检验作业指导书

进料检验作业指导书

进料检验分类

首检样品检验

成批进料检验

过程指导

● 根据到货日期、到货品种、规格、数量等，准备来料验收

● 来料后，放于待检区，粘贴待检标示，通知进料检验专员进行检验 ● 检验时，如无法判定合格与否，请技术部，请购部门派人员会同验收

● 检查来料品种、规格、数量、包装情况，并将进料供应商、品名、规格、数量、验收单号码等，填入相关记录表内

● 出具检验报告，交品质储主管审核

● 审批后的检验报告，作为放行通知，办理入库手续

● 对来料按检验批号提示入库，发放，使用

● 进料检验专员对抽样的样品进行储存盒保管

● 按规定期限和方法，进行进料检验记录

● 进料检验记录、供应商交货记录及检验异常处理记录、每月都需汇总、分析 ● 依检验情况对检验规格提出改善意见或建议

注意事项

⊙收到检验单后2日内，进料检验完毕

⊙检验员执行检验时，必须抽样检验，不得主观判定合格与否

⊙紧急需要的进料，予以优先办理

⊙只有合格品才能入库、发放、使用，不合格物料禁止入库

⊙进料属OEM客户自行待料者，判定不合格时，请业务部联络客户处理