汽车涂装生产线调研报告-王东方

第一篇：汽车涂装生产线调研报告-王东方

湖北汽车涂装生产线调研报告

2014年6月16日至20日，按照十堰-老河口-襄阳-随州的调研路线，调研小组对湖北省主要汽车生产城市的主要汽车涂装生产线进行了实地调研，了解乘用车、商用车、改装车等不同车种涂装生产的涂装工艺、原料消耗、防污措施等情况，并就湖北省汽车制造业涂装VOCs排放标准的制定向生产企业进行了咨询，同时企业向调研小组反馈了不少建议和意见。一、十堰

1.东风小康汽车有限公司

东风小康车辆有限公司创立于2003年6月27日，是由东风汽车公司、东风实业有限公司和重庆小康汽车控股公司三方合资组建而成，主要从事微型乘用车、商用车的研发、生产、销售、服务等业务，是东风汽车公司唯一定点生产微型汽车的企业。根据《GB/T 15089-2001机动车辆及挂车分类》，东风小康微客属于乘用车车型。采用3C2B涂装工艺，工艺流程为：电泳-烘干-打磨-中涂-烘干-打磨-面漆-烘干。中涂和内表面采用人工喷涂，面漆采用自动机器手臂喷涂，均属于静电喷涂，有利于提高油漆利用率。整个工艺全部采用溶剂型油漆。一辆车的喷涂面积平均在40多平方米，面涂大概需要两公斤清漆和一公斤色漆（不含稀释剂），油漆利用率在70-80%之间。

总结：东风小康公司的涂装生产线在全省范围内属于领先水平，采用的自动机械手臂喷涂属于国内先进技术，代表了湖北汽车涂装的先进生产力，对VOCs排放标准的制定有很强的指导作用。但是在其生产过程中还有需要改进的地方，例如车厢经过电泳烘干后裸露在生产线上，导致VOCs无组织排放到车间里；只有烘干房内的空气被收集到燃烧炉中燃烧后排放，其他工序产生的废气直接通过烟囱排放，导致VOCs排放浓度较高，单位涂装面积的VOCs排放量估计在60-100g/m2。

2.东风特汽专用车有限公司

东风特汽(十堰）专用汽车有限公司始建于1992年，已发展成为以东风特种车为主导，汽车零部件为补充的产、科、资、贸共同发展的特种专用车厂。该公司主要生产改装车的车厢，采用水旋喷漆室进行人工喷涂，即用顶送底排的方式风从上部经过静压层稳定风速，把漆雾经过水旋装置溶进水里，风则由排风装置抽走。采用3C1B工艺，没有中涂，喷漆厚度为50±5µm，油漆利用率为85%。

总结：该公司所有涂装工艺都是人工喷涂，无电泳喷涂，喷涂后没有专门的烘干车间，也没有尾气处理装置，导致VOCs大量无组织和烟囱排放。3.东风特汽(十堰)客车有限公司

东风特汽(十堰)客车有限公司，成立于2010年7月，是华中地区最具规模的客车生产企业，产品覆盖美式校车、5-12米公路客车、公交客车、旅游公务客车、专用客车等六大系列近百种产品，具备年产20000辆各类客车生产能力。采用水旋喷漆法进行人工喷涂，不同的车型喷涂面积有差别，6米客车喷涂面积在190-250m2之间，中涂和面漆工需20公斤左右油漆（含稀释剂），10米客车喷涂面积为310m2。

总结：东风特汽(十堰)客车有限公司是湖北省内规模最大的客车生产企业之一。该企业的涂装生产线就客车车型来说属于省内先进水平，但在涂装过程中对于VOCs的无组织排放没有防治措施，且有组织排放的废气好像没有经过焚烧处理直接由排气筒排放。

4.湖北三环专用汽车有限公司

湖北三环专用汽车有限公司是从事专用汽车、底盘生产和销售的国有企业，隶属国家500家大型重点企业之一-三环集团公司，为十堰市首家资产上市公司。该公司的涂装生产线比较老旧，涂装无电泳工艺，采用全人工喷涂，生产一辆5.6m车厢需底漆8公斤、面漆12-13公斤。

总结：该公司涂装工艺比较简单，涂装过程中没有专门的废气处理设施，产生的VOCs基本上无组织排放到车间内或通过排气筒直排，需要改进生产线并建立废气处理设施。

5.东风商用车公司

东风商用车公司是东风汽车有限公司下辖的中重型商用车事业部，主要业务为“东风”品牌中重型载货汽车、专用车、客车、客车底盘及发动机、驾驶室、车架等总成零部件与铸锻毛坯件的生产与销售，年生产能力30万辆，是国内目前规模最大的商用车生产基地。该公司涂装生产采用3C2B工艺，中涂和内表面人工喷涂，面漆采用自动机械臂喷涂，人工喷涂的油漆利用率约为40%，机械臂喷涂的利用率约为80.9%，一台车平局需要5-6公斤面漆（纯漆）。该公司去年商用车的产量约为70000辆。

总结：东风商用车公司是湖北最大的商用车生产公司，该公司的涂装生产线比较先进，采用焚烧工艺处理烘干废气，但是喷涂过程产生的废气没有经过处理。

6.十堰市驰田汽车有限公司

十堰市驰田汽车有限公司成立于2001年，拥有“驰田牌”专用汽车的独立知识产权，是湖北规模最大的自卸汽车改装生产企业之一，是中国东风汽车集团自卸车辆改装产品生产合作伙伴。

总结：该公司的涂装生产线十分简陋，在简易厂房内进行人工喷涂，油漆喷雾和废气没有处理设施，全部无组织排放，生产环境比较差。

二、老河口

1.东风创普专用汽车有限公司

东风创普汽车公司是东风汽车有限公司全资子公司，始建于1992年，原名为老河口汽车改装厂，2003年进入东风公司与日产公司合资组建的东风汽车有限公司，正式创立为东风创普汽车公司。

总结：东风创普公司主要生产载货自卸车，年产量1000-2000辆，平均一台车的涂装生产时间为30-40分钟。该公司的涂装采用全人工喷涂，涂装车间底部放有过滤棉并和抽风机相连，顶部风压向下使油漆喷雾通过过滤棉，尾气再通过活性炭层，达到去除废气的效果。此方法需要定期更换过滤棉和活性炭，更换后作为危废处理，成本比较高。

2.湖北东沃专用汽车有限公司

湖北东沃专用汽车有限责任公司是国家发改委指定专用汽车生产企业，主要生产东驹牌绿化喷洒车、摆臂式垃圾车、半挂车。

总结：该公司产量不高，一般2-3天生产一辆汽车，平均一辆汽车的喷涂时间为30分钟左右。涂装生产线简陋，在简易车间内采用人工喷涂，缺乏环保设施。

三、襄阳

1.东风襄樊旅行车有限公司

东风襄樊旅行车有限公司是东风汽车股份有限公司的子公司，成立于2003年5月12日，主要承担东风股份客车及客车底盘的设计、生产、销售、服务工作。其主要产品：东风牌全系列客车底盘和东风莲花系列、东风金莲花系列、阳光巴士系列、东风快车系列、东风纯电动系列客车。

总结：该公司的涂装生产无电泳工艺，采用人工喷涂底漆，面漆单位喷涂面积为6m2/公斤左右，底漆厚度要求大于25µm，底漆和面漆的厚度在45±5µm。为了提高油漆利用率，企业由普通喷涂改为静电喷涂（效率50-60%），改建成本为30万，包括四把静电喷涂枪、两个发生器和两个配套设备。同时企业在喷涂生产线增加溶剂回收机，喷漆换色时回收溶剂。2013年该公司的产量为3400辆。

2.东风轻型商用车公司

东风轻型商用车公司是由东风汽车股份的汽车分公司、汽车二公司两个轻型商用车制造单元合并成立。

总结：该公司主要生产1-4.5吨载重的轻型卡车，年产10万辆，属于湖北第一。采用3C2B涂装工艺，电泳底漆，中涂和内表面采用人工喷涂，效率在30-40%之间，面漆采用旋杯式机械臂喷涂，效率为70-80%。油漆的一般稀释比例为15%，固含量为30%。采用焚烧法处理烘干尾气，焚烧炉采用天然气燃烧加热，烘干室部分废气燃烧，大部分废气在管道内循环。

3.风神襄阳汽车有限公司

风神襄阳汽车有限公司为中外合资企业，依托东风、日产、裕隆集团三大公司的优势资源，生产NISSAN系列轿车（现生产天籁轿车），总资产达82600万人民币，公司年设计生产规模达10万辆。

总结：该公司有两条乘用车生产线，老生产线采用3C2B涂装工艺，使用溶剂型油漆进行喷涂，新线采用3C1B涂装工艺，使用水溶性漆喷涂。老生产线的生产情况跟神龙公司相近，电泳底漆，旋杯机械臂面漆，烘干废气集中焚烧后排放。

四、随州

1.厦工楚胜（湖北）专用汽车制造有限公司

厦工楚胜（湖北）专用汽车制造有限公司是一家集研制、开发、制造、销售楚胜品脾的加油车、洒水车、吸粪车、吸污车、散装水泥车、、垃圾车、混凝土搅拌运输车、随车起重运输车、公务用车等各类专用汽车，共七大系列200多个品种的专用汽车生产制造企业，与厦门海翼集团厦工重工合资重组，是东风公司、一汽集团、重汽集团、北汽福田公司网络改装成员厂家，总结：该公司采用全人工喷涂，厂内喷涂间喷涂，烘干废气富集焚烧后排放。2.湖北省齐星汽车车身股份有限公司

湖北齐星汽车车身股份有限公司属大型股份制企业，始建于1980年，以生产经营特种汽车底盘、汽车改装、专用房车、汽车驾驶室及模具制造、汽车高分子内饰为主，具有年产10万台各类汽车车身、1.5万辆汽车改装及底盘、800套大中型模具工装、5万吨精铸件的生产装备能力。

总结：该公司的涂装生产线采用乘用车标准，是湖北省唯一一家采用自动机械臂进行喷涂的专用汽车厂家。原有两条涂装线，一条现已停用，一条已改造成天然气焚烧式涂装线。采用3C2B静电喷涂工艺，电泳使用水性漆，中涂和面漆使用溶剂型漆，人工中涂和机械臂面涂。年产2.6万辆。

3.湖北奥龙专用汽车有限公司

湖北奥龙专用汽车有限公司成立于2010年7月，是奥龙集团重要组成部分，是国家发改委定点生产各类专用汽车的湖北专用汽车厂家，大型专用汽车制造厂。

总结：奥龙汽车公司涂装生产线比较简陋，对喷涂过程中产生的废气无组织排放没有处理设施，喷涂车间顶部有吸附棉对漆雾进行吸附，吸附效果有待验证，没有废气焚烧处理工艺。

五、调研总结

通过对十堰、襄阳、随州等地汽车制造企业的实地调查，发现乘用车生产厂家的涂装生产线在生产工艺和技术等各方面都要比客车、商用车和专用车厂家好，这可能是因为不同的车型用途不一样，对油漆的要求也就不一样造成的。只有东风小康、风神襄阳和齐星公司采用旋杯式机械臂喷涂，部分商用车和客车公司采用往复式机械喷涂，改装车公司基本上全部是人工喷涂，有些甚至是喷涂后自然晾干，完全没有废气处理设施，对环境的污染较大。此次调研，各级别涂装生产线都有实地考察，对VOCs排放标准的编制有重要的指导作用。经过这次调研，我们对湖北省的汽车涂装行业有了比较清晰的认识和了解，为我们下一步制定VOCs排放标准指明了方向。

第二篇：汽车涂装（范文）

汽车涂装现状及分析

班级：汽服1102姓名：倪欣业学号：1101507232

摘 要: 21 世纪被称为面向环境的新世纪, 减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识, 探讨了汽车工艺技术, 汽车涂装行业为了满足日益严格的节能、减排和环保等要求，除了对涂装材料和涂装工艺等进行持续改进外，还研发了很多新型的涂装设备。介绍了目前国际先进的电泳技术和废水处理技术等等，并且对汽车涂装的发展进行了分析。

关键词: 汽车涂装工艺;电泳；废水处理；环保。

引言：汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术；二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。下面具体分析与汽车涂装相关内容。有关汽车涂装技术

1.1 汽车涂装作用

(1)保护作用。由于汽车特殊的生存环境: 风吹日晒、雨淋石击, 要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。

(2)它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡, 人们希望它能给生活带来色彩斑澜, 希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产, 就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。

1.2 汽车涂装油漆喷涂的基本原则

(1)喷漆前先检查工具与工作环境。空气压缩机内的水份、油质必先释出。彻底清洁、检查喷漆房、通风滤网。清洁喷漆房地面。

(2)表面干净。施喷表面一定要用水洗干净,新焊接或除铁锈后的金属表面要用环氧树脂防锈底漆处理以防生锈。

(3)正确的砂磨方法。使用砂纸不要太用力, 尽可能用细一点的砂纸。

(4)用高品质稀释剂。对稀释剂不要打经济算盘, 使用配套的稀释剂, 油漆可发挥最高质量, 使用廉价的稀释剂可节省数元, 但将付出更多时间与精力;使用高品质稀释剂,工作将会更顺手。

(5)硬化剂及稀释剂。要正确硬化剂及稀释剂比例, 不正确将影响漆的效果。几种涂装新工艺的广泛应用将为汽车涂装的环保发展注入活力。

2.1逆过程工艺

在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。

2.2 二次电泳工艺

采用两涂层电泳材料，用第二层电泳（35～40μm）替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。一体化涂装工艺(三涂层概念)： 采

用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。3 电泳

现今全世界90%以上的汽车车身采用CED 涂料，为适应环保节能的要求，已实现了低温化、低VOC 化、无铅化及低加热减量化，开发了高泳透力、锐边耐蚀型等CED 涂料。为进一步简化工艺、降低涂装成本，正在开发研究超高泳透力CED 涂料和耐候性（耐UV）优良的CED涂料。

3.1 超高泳透力CED涂料

为使汽车车身内表面的阴极电泳涂膜厚度达到10μm（耐蚀性要求的膜厚），习惯做法是延长电泳时间（由3min 增到4~5min），提高电泳电压和车身外表面的膜厚。目前，PPG 公司与丰田公司合作，正在开发超高泳透力涂料。丰田公司要求车身内腔膜厚10μm，外表面达到15μm，即内腔达到基本保护的要求下，外表面没必要用太厚的电泳膜。这样既可以减少涂料的使用量，也可减少VOC的排放量。现在涂装成本可降低10%，目标是降低20%。

3.2 耐侯性（耐UV）CED涂料

为确保CED 涂料的耐蚀性，多使用环氧树脂，它易受光老化，耐侯性不佳。为适应简化工艺，无中涂的两涂层涂装体系的需要，开发采用表面平滑性好的耐侯性（耐UV）CED 涂料。耐侯性CED 涂料有两种类型：一种是丙烯树脂CED 涂料，另一种是层分离型高耐侯性CED 涂料。后者是利用溶解性参数的差异，两种相溶性低的树脂配合电泳

涂装后，在烘干过程中在膜厚方向产生层分离，在一道工序中使耐侯性和防蚀性并存，使其上层不仅具有耐侯性，还具有耐崩裂性，才具有用于无中涂的涂装体系的可能性。

3.3 耐紫外线（UV）阴极电泳漆

耐UV阴极电泳漆通过调整涂料配方，将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV稳定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性能。涂料开发商用不同方法（包括大气曝晒、人工加速老化试验）测试了该涂料的耐UV性能，结果都证明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电泳漆的开发是一个技术进步，已在国外某生产线上得到了应用。

3.4 分层阴极电泳漆

分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。在漆膜烘烤过程中，不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能，上层具有高耐候性能，下层具有高防腐性能。主要通过控制树脂特性Sp值，使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。分层阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当，已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用，国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。汽车涂装车间可再利用废水资源蒸汽冷凝水再利用

3.1 再利用至空调喷淋段

各汽车涂装车间的空调设备一般温度要求在24℃以上，湿度在60% ～ 70%，常用的加热加湿方法是蒸汽加热＋ 喷淋室加湿的方式。例如：在空调设备供风量为200 000 m3/h，外界温度为-5 ℃以上、湿度为30%～ 77％的条件下，需要先把空气加热到50 ℃左右，再通过高压喷出的水雾加湿到65%，加湿的同时温度会降低到25 ℃左右来满足喷漆室的工艺要求。此方法的蒸汽消耗量约为3 985 kg/h；目前本公司已采用更节能的蒸汽预加热＋ 蒸汽加湿的方式，先把空气加热到25℃左右，再通过蒸汽等焓加湿的方法将湿度提高到65%来满足喷漆室的工艺要求，蒸汽消耗量为2 496kg/h，与前一种方法相比可节约蒸汽消耗1 489 kg/h。此方法的亮点在于蒸汽冷凝水余热再利用的同时，减少空调加湿的工业水消耗。

3.2 再利用至空调表冷段

空调表冷段的主要作用是在夏季时通过冷冻水循环来降低外界进风温度，从而满足生产工艺的需求。蒸汽冷凝水通过空调表冷段可以起到对外界进风进行预热的效果，从而减少蒸汽对外界新风的加热消耗。由于环境温度的变化在夏季之外空调表冷段基本处于停用状态，为了有效地利用蒸汽冷凝水的余热，本公司在规划设计时，对所有蒸汽消耗点产生的冷凝水进行收集，并对空调表冷段冷冻水管道进出口进行改造。通过泵将收集的蒸汽冷凝水送到有需求的空调表冷段，利用蒸汽冷凝水的余热预加热空调进风温度，同时将经过二次利用的蒸汽冷凝水回收，送至热电厂进行再利用。汽车涂装发展趋势

当今汽车涂装的核心课题是环境保护, 节省资源和在高质量的基础上降低涂装成本。在改进现用涂装材料和采用环保型涂料的基础上, 优化(或简化)涂装工艺, 依靠技术进步,提高涂装材料的利用率、降低能耗;提高涂装设备的可靠性、开动率及有效利用率, 减少维修费用;加强科学管理, 降低劳动力成本;来降低单元成本, 并达到清洁生产的要求。

5.1 开发环保型表面处理工艺

开发采用环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺(氧化锆转化膜处理或硅烷处理工艺)替代磷化处理工艺。采用新一代环保型表面处理工艺,可较彻底地解决漆

前处理的环保问题(消除了Ni、Mn、P、NO2 等有害物质),且能提高资源利用率,消除磷化沉渣的危害(麻烦的工艺问题)。简化工艺和节能,降低处理成本。环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺的环保和经济技术效果如表1所示。同时推广和普及逆工序补水法(预清洗技术)和清洗水回收利用等节水技术,以提高水的利用率,减少污水排放量,实现“零”排放。

5.2采用环保型涂料

要使挥发性有机化合物(VOC)排出量达标(轿车车身35 g/m2 ,客车车身、驾驶室55 g/m2),必须选用种低VOC涂料。总结

未来的汽车涂装一定朝着环保、节能的方向发展, 同时也在不断地提高涂膜耐蚀性、抗石击性及装饰性。主机厂要与世界上知名的化学品供应商、设备供应商合作, 建立巩固的战略伙伴关系, 开发出更简化的、更节能、更环保的工艺产品。

[1]宋华汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺 [J]生产现场 2009，第1期

[2] 李家伟，汽车涂装的新技术及发展趋势[J] 合肥工业大学学报，2007，3月，12卷

[3] 卢立国.环保汽车涂装技术的发展前景[J].民营科技，2011，第3期

[4]晋启俊，江玉保，陈攀登.浅谈汽车涂装废水资源再利用[J]现代涂料与涂装2011，3月 14卷第3期

[5] 王锡春 我国汽车涂装的现况及发展趋向 [J] 涂料工业，2009,10（39期）

[6]胡明 等，汽车涂装节能减排技术应用与展望 [J] 汽车技术与材料，2010,5

（45）

[7]叶尚仲，环保化是汽车涂装的发展趋势 [J] 企业之窗，2006,6

第三篇：中国涂装生产线概况及其发展探讨

中国涂装生产线概况及其发展探讨

所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。我国涂装生产线的发展概况

我国涂装生产线的发展经历了由手工到生产线、到自动生产线的发展过程。我国的涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。我国的涂装工业真正起源于50年代苏联技术的引进之后。一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷（涂）漆室和干燥室（炉）组合的，由电葫芦手工吊挂工件（少数用悬挂输送机）运行。当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。从60年**始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区。这期间我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。

1.1 前处理工艺发展概况

作为前处理技术来说，最初前处理的传统方式为槽浸式，按工艺流程逐槽浸渍。随着工艺的改进和发展，出现了二合一（即除油、除锈）和三合一（即除油、除锈、钝化）工艺。目前，国外及国内的家电行业多采用喷淋式前处理，其特点是生产效率高，操作简便，易于实现生产自动化或半自动化，脱脂效果好，磷化膜致密均匀。但是不管怎么发展，表面处理的前处理工艺都是必须的，针对不同的涂层要求及对抗腐蚀的要求，除油、除锈、磷化等处理方法要视工件原材料的状况来选择。当然，在前处理工艺中，喷砂、抛丸或打磨工艺也在不同行业的不同部门按需要选择应用。时代的发展，表面处理工艺在发展，就水洗来说最初一般使用自来水，但是随着工艺要求及发展，现在水洗已采用蒸馏水或纯净水；前处理也有采用超声波的处理工艺。

1.2 喷涂工艺发展概况

从80年**始，我国开始引进一些喷涂器械或单台设备，国外一些喷漆漆雾处理装置也通过引进开始消化吸收研制，如旋杯喷漆、水帘喷漆、水旋除漆等一系列喷涂及漆雾处理的方法，使喷漆技术前进了一步，特别是80年代电泳涂漆的漆液处理技术。60年代中期刚开始搞电泳涂漆时，漆液处理采用尼龙纱巾，温度控制采用加冰袋降温。随着时代的推进，80年代至90年代，电泳槽液的处理已有超滤等一系列装置。近年来使用的UF（超滤）/RO（反渗透）系统将是今后新建阴极电泳涂装线不可缺少的设备；对于温度的控制不仅采用冷却器，有的还专门设置了冷水机组用于生产线的循环冷却。

1.3 固化工艺的发展概况

作为干燥固化工艺来说，一般有热风循环式和辐射加热式。在五六十年代主要用蒸汽或电加热器作热源来干燥固化，从60年**始出现红外线干燥，70年代出现远红外干燥和微波干燥，1994年出现了高红外快速加热技术。随着对干燥温度的控制要求和温度控制均匀性的要求，出现了在炉内进行热风循环，80年代后期出现了燃油（气）热风循环的干燥炉（固化炉），而且燃油（气）热风干燥（固化）的应用渐趋广泛；一般来说，目前国内采用电加热热风干燥炉较多，但用电作为烘烤热源往往不是一种经济的方法，特别是增容费的负担，使建设投资增大；但电加热的设计与运行管理较简便，操作比较方便，所以在较小的干

燥炉中应用仍然较多。采用燃油（气）加热取代电烘烤的方法是一项重大节能技术，随着国内工业发展，燃油（气）的供应已基本解决或便于解决，如额定供热每小时达到几十万至上百万大卡的大型干燥炉设计中，用电加热与用燃油加热的干燥炉运行成本相差达3-5倍，故在涂装生产线设计中，可以加以推广应用。但是由于我国的能源结构以煤为主，决定了我国有相当一部分地区和产业在今后的能源使用上，仍賴于煤的利用和开发，特别是地理环境及经济不发达的地区，故我们采用煤粉燃烧为热源，采用热管新技术作为换热器，研制开发煤粉加热的干燥（固化）炉。炉窑采用全封闭结构及独特的燃烧器，设置烟尘排放除尘器，因而煤粉燃烧基本不影响工作环境，炉窑周围空气干净，几乎没有灰尘，大大改善了操作环境。各项指标完全符合城市环境保护要求。

因此对于煤粉燃烧的炉窑来讲，如果采用措施得当，其对环境的影响较小，可以做到环保排尘浓度的预测与实际监测结果接近。采用可调旋风式煤粉燃烧器对于煤粉的燃烧是十分合适的，同时煤粉的燃烧对炉温的控制也能较好地实现。如果控制方法及各项参数选择准确，炉窑温度可以控制在±15℃以内。另一种方法是利用高温烟气加热热管，再用热管加热干燥由烟气余热加热的热风，再通过过滤网直接送入到干燥炉烘道中。由于热管换热效率高，热风经过过虑，故干燥（固化）炉的温度易于控制，保证了工件干燥固化的质量。

1.4.涂装线的环境保护

对于现代化的涂装线，一般都能满足恒温、恒湿和洁净的空气（空气粉尘含量<10 mg/m3）等要求；但对比较简易的凃装生产线，却很难保证恒温、恒湿和洁净的空气，使涂装的工件达不到满意的涂装效果，易使漆膜产生针（缩）孔、桔皮、颗粒等漆膜弊病.为了避免漆膜产生针孔和桔皮、首先应改善喷涂室内的温度和湿度，使喷涂室内的温度和湿度达到工艺要求；其次，应根据不同的温度和湿度调整施工涂料粘度和稀释剂的成分；一般在喷漆施工中必须将喷涂室的温度控制在35℃以下，湿度控制在80%以下。

为了使涂装生产线内的空气粉尘量得到有效控制，首先应改善生产线外的环境状况，将打磨、擦净工序与喷漆工序分开，避免打磨产生的粉尘进入生产线喷涂室或干燥(固化)炉,消除打磨灰尘对喷涂的影响；其次，应定期更换空气滤布，保证空气中的粉尘能有效除去。近年来随着环保要求的严格，水性涂料、高固体分涂料、粉末涂料等环保型涂料得到迅速发展。据报道，我国粉末涂料年产量已达6万t，仅次于美国、意大利和德国，跃居世界第4位。我国从80年代以来，已先后引进500多条粉末涂装生产线、按当前状况来看，应该说基本已达到饱和。而如何加快粉末涂装设备国产化已成为我国涂装行业迫在眉睫的课题。涂装生产线的污染一般有废气、废水、废渣和噪声。目前我国涂装生产线废气主要来自前处理、喷漆室、流平室、干燥炉的排放废气，所排放的污染物大体有如下几类；能形成光化学烟雾的有机溶剂、排出恶臭的涂料挥发分、热分解生成物和反应生成物、酸碱雾、喷丸时产生的粉尘和漆雾中的粉尘。使用不含有机溶剂或有机溶剂含量低的涂料，是解决有机溶剂污染的最有效方法，尽量减少有机溶剂的用量，降低有机溶剂废气的处理量，将含有高浓度有机溶剂的废气集中处理，采取稀释后向大气排放；对于生产线中的干燥固化炉排放的高浓度、小风量的有机溶剂废气，通常使用燃烧法、催化燃烧法、吸附法进行处理；喷漆室排出的低浓度、大风量废气，以前大多使用漆雾絮凝剂或表面活性剂处理，但现在推广使用活性炭吸附法，还有使用活性炭纤维蜂轮法处理有机废气。

废水主要来自涂装前处理产生的脱脂、磷化、钝化废水、阴极电泳产生的含电泳漆的废水。水性中涂料的喷漆室及清洗产生的废水，面漆喷漆室循环用水定期排放的废水。一般将全部废水集中在地下室根据污水种类分别进行治理。对于含酸碱废水进行中和，沉淀、过滤、排放；对含6价铬（Cr6-）的废水，使用电解法和化学还原法处理；对喷漆室废水，无论是水性漆还是溶剂型漆的废水，都添加絮凝剂进行处理，漆渣被自动排出，处理过的废水，继续循环使用，漆渣烧掉或与其他工业废料一起处理掉。

废渣主要是漆渣、处理废水产生的沉淀物，一般可用板框压滤机脱水质，运到专用废渣存放地。

噪声源主要来自风机和运输装置，故我们在生产线上必须选用符合噪声要求的风机和运输装置，涂装车间内部最好设置吸音材料。涂装生产线的控制系统随着时代的发展而得到不断改进，要求控制系统越来越可*。故现在涂装生产线电器控制一般均为复控，可由各电器柜控制，也可由中心室进行全线控制，中心控制室和烘道一般均设有微机，能精确地控制干燥固化炉体各区温度，中心控制室可设电视监视器显示、记录升降温度曲线、亦能随时设定、修改参数，以便根据各种工件大小和涂装颜色不同调整温度。槽液可由热电偶控制。目前，涂装生产线上所有电机一般均为设有双重保护，并与主控联锁，任一电机出现故障，分控柜和中心控制室均能报警，若设备出现故障，全线能自动停机，以确保运行安全。2 我国涂装生产线存在的问题

目前我国涂装生产线已成规模的估计有几千条，引进的大型涂装生产线几乎占了一半左右。从我国现有的涂装生产线来看，主要存在以下问题：

⑴设计水平不高。其一是我国在涂装设备研制方面投入不多，很少有先进成熟的涂装设备占领市场，即便是国内自行建设的涂装生产线，生产线上的一些关键设备也是引进为多。其二是我国一些基础元器件及控制元件质量不过关，经受不住长期考验。因此，尽管生产线设计先进，但却无设备的充分保证。同时国内对生产线的投资盲目降低，不能按要求选取设备。由于诸多原因反映出生产线水平不高，牵涉到设计水平变化。实际我国自行设计制造的一些生产线结合国情，工艺及设备水平也不逊于国外的一些生产线，但常为元器件的可*性和寿命所困扰。

⑵制造水平粗糙。国内行业布局分散，企业规模一般比较小，综合实力薄弱，在很大程度上依赖于手工操作，所以制造工艺粗糙、技术落后、设备外观拙劣，直接影响了设备的性能指标和使用可*性，也导致了国内涂装生产线价位低下的局面。

⑶使用水平低下。操作人员对涂装知识欠缺，不按操作规程，不按工艺条件，无视操作环境，对环境保护不重视。

⑷安全水平堪优，我国一些涂装生产线由于一次性投资的限制，以及对安全问题的不够重视，有大量的涂装生产线不符合涂装作业安全规程，对照国家涂装作业安全规程系列标准，在防毒、防尘、防火、防爆等方面存在诸多隐患，如何达到综合防护，促进涂装生产线向有利于工人健康、保证安全的方向发展不够重视、不下功夫。

1.一些国外涂装技术水平不高的生产线鱼龙混杂地流入中国市场。

2.引进无序，重复引进同类型的生产线。

3.引进的先进涂装生产线没有很好地消化吸收。

4.国内自行设计研制的一些自动涂装生产线未能广泛地交流和推广。

5.近年来国内一些单位对涂装生产线所用的设备、新技术的研制虽有一定重视，并取得一定成果，但由于研制投入受到人力、资金等限制，往往模仿多，独立开发少，创新少，所以成效不显著。

3.对我国涂装生产线发展的建议

我国涂装生产线设备自70年**始不断发展，特别是改革开放之后发展迅速，但基本上是处于一种“自发”状态，国产涂装设备也不适应市场需求，不少关键喷涂设备还是以引进为多。估计目前我国现有涂装生产线数千条以上，且每年还要投资新建数百条生产线，全国每年投资约为十几亿人民币之多，国外销售产品及合资公司所占份额达30%-40%；我国涂装设备厂合计千家左右，国产产品种类现在几乎覆盖了涂装行业的各部门。我国涂装生产线发展前景十分诱人，但发展中确实存在不少问题，因此提出下述建议供商榷。

⑴要重视涂装专业人员的培养。大专院校应按市场需求设立相关专业；加强对现有人员

培训，提高技术素质；加强涂装生产线技术开发的投入，对涂装生产线制造企业优胜劣汰，建立现代化涂装行业的管理体制。

⑵由于涂装生产线在国民经济中所占的比例及所起的作用，故应营造必要的舆论,引起国家职能部门和行业管理部门的重视,进行必要的宏观规划和专业指导，并对行业的发展给予必要的支持。

⑶尽快建立全国涂装行业信息网，提高涂料质量和加强技术交流，组织协调对引进项目的参观、研讨、消化吸收、创新，共同为涂装设备国产化而努力。

⑷加强涂装安全技术的管理，贯彻执行涂装作业安全规程有关国家标准，建议执行涂装生产线设计和制造许可证制，改进和完善安全防护措施，保证生产安全、人员安全，符合环保要求。

⑸采用新技术、推广采用新涂料，积极对原有技术落后的涂装生产线进行技术改造，使涂装生产线设备的非标准设计和生产改为标准化、系列化设计和生产，提高涂装生产线设备的技术水平和生产水平。采用新工艺、新设备、新材料，积极采用节能措施，采用线上检测，推广计算机在涂装生产线上的 应用，提高生产线的机械化、自动化水平，提高涂装工件的防腐和装饰质量，保证涂装生产线设备的质量。

⑹占领市场需要深谋熟虑的策划、营销、服务，要做到科学的管理、先进的技术、优良的服务，涂装行业的设计和制造单位要同心同德加强合作，更好地为用户服务。

生产出结构紧凑、可*、高效、低噪音、低能耗、低维护要求和使用寿命长的涂装生产线，并用合格的涂装生产线涂装出优良、合格、满足防腐和装饰要求的涂层是我们的目标。我们要持续地研究和开发涂装设备，确保涂装生产线的技术不断完善，力争领先地位，为我国涂装事业的发展作出应有的贡献。

第四篇：我国涂装生产线概况及其发展探讨

我国涂装生产线概况及其发展探讨

中国兵器工业第五设计研究院

胡铸生

【摘要】：较详细地叙述了我国涂装生产线在前处理工艺、喷涂工艺、涂层烘干固化以及三废处理等方面的发展现状。结合目前国内涂装生产线在引进、自产应用中的一些弊端，提出了今后的发展方向、具体措施及建议。

关键词：涂料；涂装线；环境保护；投资；操作规范

所谓涂装即指对金属和非金属表面覆盖保护层或装饰层。随着工业技术的发展，涂装已由手工向工业自动化方向发展，而且自动化的程度越来越高，所以涂装生产线的应用也越来越广泛，并深入到国民经济的多个领域。

1.我国涂装生产线的发展概况

我国涂装生产线的发展经历了由手工生产线、到自动生产线的发展过程。我国的涂装工艺可以简单归纳为；前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。我国的涂装工业真正起源于50年代苏联技术的引进之后。一些援建的项目中开始建立了涂装生产线，但这些生产线一般是钢板焊的槽子加钢结构的喷（涂）漆室和干燥室（炉）组合的，由电葫芦手工吊挂工件（少数用悬挂输送机）运行。当时的酸洗槽一般均为钢板衬铅，随着时代的发展，出现了衬玻璃钢或全部采用玻璃钢的槽子。从60年代开始，由于轻工业的发展，首先在自行车制造行业出现了机械化生产的流水线和自动化生产的流水线，以及在原有槽子流水线生产的基础上加上程序控制的小车形成的程控流水线，这些主要是在上海和天津地区。这期间我国涂装工业的主要任务还是以防腐为主。但随着我国经济的发展，以及国外涂装技术的发展，通过技术引进和与国外技术的交流，我国涂装技术开始飞速的发展，在涂装自动化生产方面，静电喷涂和电泳涂漆技术的推广应用、粉末喷涂技术的研制及推广，特别是我国家电行业、日用五金、钢制家具，铝材构件、电器产品、汽车工业等领域的蓬勃发展，使涂装事业有了明显的进步，在涂装生产线中还出现了智能化的喷涂机器人。1.1.前处理工艺发展概况

作为前处理技术来说，最初前处理的传统方式为槽浸式，按工艺流程逐槽浸渍。随着工艺的改进和发展，出现了二合一（即除油、除锈）和三合一（即除油、除锈、钝化）工艺。目前，国外及国内的家电行业多采用喷淋式前处理，其特点是生产效率高，操作简便，易于实现生产自动化或半自动化，脱脂效果好，磷化膜致密均匀。但是不管怎么发展，表面处理的前处理工艺都是必须的，针对不同的涂层要求及对抗腐蚀的要求，除油、除锈、磷化等处理方法要视工件原材料的状况来选择。当然，在前处理工艺中，喷砂、抛丸或打磨工艺也在不同行业的不同部门按需要选择应用。时代的发展，表面处理工艺在发展，就水洗来说最初一般使用自来水，但是随着工艺要求及发展，现在水洗已采用蒸馏水或纯净水；前处理也有采用超声波的处理工艺。1.2.喷涂工艺发展概况

从80年代开始，我国开始引进一些喷涂器械或单台设备，国外一些喷漆漆雾处理装置也通过引进开始消化吸收研制，如旋杯喷漆、水帘喷漆、水旋除漆等一系列喷涂及漆雾处理的方法，使喷漆技术前进了一步，特别是80年代电泳涂漆的漆液处理技术。60年代中期刚开始搞电泳涂漆时，漆液处理采用尼龙纱巾，温度控制采用加冰袋降温。随着时代的推进，80年代至90年代，电泳槽液的处理已有超滤等一系列装置。近年来使用的UF（超滤）/RO（反渗透）系统将是今后新建阴极电泳涂装线不可缺少的设备；对于温度的控制不仅采用冷却器，有的还专门设置了冷水机组用于生产线的循环冷却。1.3.固化工艺的发展概况

作为干燥固化工艺来说，一般有热风循环式和辐射加热式。在五六十年代主要用蒸汽或电加热器作热源来干燥固化，从60年代开始出现红外线干燥，70年代出现远红外干燥和微波干燥，1994年出现了高红外快速加热技术。随着对干燥温度的控制要求和温度控制均匀性的要求，出现了在炉内进行热风循环，80年代后期出现了燃油（气）热风循环的干燥炉（固化炉），而且燃油（气）热风干燥（固化）的应用渐趋广泛；一般来说，目前国内采用电加热热风干燥炉较多，但用电作为烘烤热源往往不是一种经济的方法，特别是增容费的负担，使建设投资增大；但电加热的设计与运行管理较简便，操作比较方便，所以在较小的干燥炉中应用仍然较多。采用燃油（气）加热取代电烘烤的方法是一项重大节能技术，随着国内工业发展，燃油（气）的供应已基本解决或便于解决，如额定供热每小时达到几十万至上百万大卡的大型干燥炉设计中，用电加热与用燃油加热的干燥炉运行成本相差达3—5倍，故在涂装生产线设计中，可以加以推广应用。但是由于我国的能源结构以煤为主，决定了我国有相当一部分地区和产业在今后的能源使用上，仍賴于煤的利用和开发，特别是地理环境及经济不发达的地区，故我们采用煤粉燃烧为热源，采用热管新技术作为换热器，研制开发煤粉加热的干燥（固化）炉。炉窑采用全封闭结构及独特的燃烧器，设置烟尘排放除尘器，因而煤粉燃烧基本不影响工作环境，炉窑周围空气干净，几乎没有灰尘，大大改善了操作环境。各项指标完全符合城市环境保护要求。

因此对于煤粉燃烧的炉窑来讲，如果采用措施得当，其对环境的影响较小，可以做到环保排尘浓度的预测与实际监测结果接近。采用可调旋风式煤粉燃烧器对于煤粉的燃烧是十分合适的，同时煤粉的燃烧对炉温的控制也能较好地实现。如果控制方法及各项参数选择准确，炉窑温度可以控制在±15℃以内。另一种方法是利用高温烟气加热热管，再用热管加热干燥由烟气余热加热的热风，再通过过滤网直接送入到干燥炉烘道中（见图1）。由于热管换热效率高，热风经过过虑，故干燥（固化）炉的温度易于控制，保证了工件干燥固化的质量。

1— 烘道 2煤粉燃烧器 3—燃烧室4—烟道 5余热热管

6—换热热管 7—换热室 8—过滤器 9—风机

图1.燃煤热风炉结构图

1.4.涂装线的环境保护

对于现代化的涂装线，一般都能满足恒温、恒湿和洁净的空气（空气粉尘含量<10 mg/m3）等要求；但对比较简易的凃装生产线，却很难保证恒温、恒湿和洁净的空气，使涂装的工件达不到满意的涂装效果，易使漆膜产生针（缩）孔、桔皮、颗粒等漆膜弊病.为了避免漆膜产生针孔和桔皮、首先应改善喷涂室内的温度和湿度，使喷涂室内的温度和湿度达到工艺要求；其次，应根据不同的温度 和湿度调整施工涂料粘度和稀释剂的成分；一般在喷漆施工中必须将喷涂室的温度控制在35℃以下，湿度控制在80%以下。

为了使涂装生产线内的空气粉尘量得到有效控制，首先应改善生产线外的环境状况，将打磨、擦净工序与喷漆工序分开，避免打磨产生的粉尘进入生产线喷涂室或干燥(固化)炉,消除打磨灰尘对喷涂的影响；其次，应定期更换空气滤布，保证空气中的粉尘能有效除去。近年来随着环保要求的严格，水性涂料、高固体分涂料、粉末涂料等环保型涂料得到迅速发展。据报道，我国粉末涂料年产量已达6万t，仅次于美国、意大利和德国，跃居世界第4位。我国从80年代以来，已先后引进500多条粉末涂装生产线、按当前状况来看，应该说基本已达到饱和。而如何加快粉末涂装设备国产化已成为我国涂装行业迫在眉睫的课题。

涂装生产线的污染一般有废气、废水、废渣和噪声。目前我国涂装生产线废气主要来自前处理、喷漆室、流平室、干燥炉的排放废气，所排放的污染物大体有如下几类；能形成光化学烟雾的有机溶剂、排出恶臭的涂料挥发分、热分解生成物和反应生成物、酸碱雾、喷丸时产生的粉尘和漆雾中的粉尘。使用不含有机溶剂或有机溶剂含量低的涂料，是解决有机溶剂污染的最有效方法，尽量减少有机溶剂的用量，降低有机溶剂废气的处理量，将含有高浓度有机溶剂的废气集中处理，采取稀释后向大气排放；对于生产线中的干燥固化炉排放的高浓度、小风量的有机溶剂废气，通常使用燃烧法、催化燃烧法、吸附法进行处理；喷漆室排出的低浓度、大风量废气，以前大多使用漆雾絮凝剂或表面活性剂处理，但现在推广使用活性炭吸附法，还有使用活性炭纤维蜂轮法处理有机废气。

废水主要来自涂装前处理产生的脱脂、磷化、钝化废水、阴极电泳产生的含电泳漆的废水。水性中涂涂料的喷漆室及清洗产生的废水，面漆喷漆室循环用水定期排放的废水。一般将全部废水集中在地下室根据污水种类分别进行治理。对于含酸碱废水进行中和，沉淀、过滤、排放；对含6价铬（Cr6-）的废水，使用电解法和化学还原法处理；对喷漆室废水，无论是水性漆还是溶剂型漆的废水，都添加絮凝剂进行处理，漆渣被自动排出，处理过的废水，继续循环使用，漆渣烧掉或与其他工业废料一起处理掉。

废渣主要是漆渣、处理废水产生的沉淀物，一般可用板框压滤机脱水质，运到专用废渣存放地。

噪声源主要来自风机和运输装置，故我们在生产线上必须选用符合噪声要求的风机和运输装置，涂装车间内部最好设置吸音材料。涂装生产线的控制系统随着时代的发展而得到不断改进，要求控制系统越来越可靠。故现在涂装生产线电器控制一般均为复控，可由各电器柜控制，也可由中心室进行全线控制，中心控制室和烘道一般均设有微机，能精确地控制干燥固化炉体各区温度，中心控制室可设电视监视器显示、记录升降温度曲线、亦能随时设定、修改参数，以便根据各种工件大小和涂装颜色不同调整温度。槽液可由热电偶控制。目前，涂装生产线上所有电机一般均为设有双重保护，并与主控联锁，任一电机出现故障，分控柜和中心控制室均能报警，若设备出现故障，全线能自动停机，以确保运行安全。

2.我国涂装生产线存在的问题

目前我国涂装生产线已成规模的估计有几千条，引进的大型涂装生产线几乎占了一半左右。从我国现有的涂装生产线来看，主要存在以下问题：

⑴设计水平不高。其一是我国在涂装设备研制方面投入不多，很少有先进成熟的涂装设备占领市场，即便是国内自行建设的涂装生产线，生产线上的一些关键设备也是引进为多。其二是我国一些基础元器件及控制元件质量不过关，经受不住长期考验。因此，尽管生产线设计先进，但却无设备的充分保证。同时国内对生产线的投资盲目降低，不能按要求选取设备。由于诸多原因反映出生产线水平不高，牵涉到设计水平变化。实际我国自行设计制造的一些生产线结合国情，工艺及设备水平也不逊于国外的一些生产线，但常为元器件的可靠性和寿命所困扰。

⑵制造水平粗糙。国内行业布局分散，企业规模一般比较小，综合实力薄弱，在很大程度上依赖于手工操作，所以制造工艺粗糙、技术落后、设备外观拙劣，直接影响了设备的性能指标和使用可靠性，也导致了国内涂装生产线价位低下的局面。

⑶使用水平低下。操作人员对涂装知识欠缺，不按操作规程，不按工艺条件，无视操作环境，对环境保护不重视。

⑷安全水平堪优，我国一些涂装生产线由于一次性投资的限制，以及对安全问题的不够重视，有大量的涂装生产线不符合涂装作业安全规程，对照国家涂装作业安全规程系列标准，在防毒、防尘、防火、防爆等方面存在诸多隐患，如何达到综合防护，促进涂装生产线向有利于工人健康、保证安全的方向发展不够重视、不下功夫。

1.一些国外涂装技术水平不高的生产线鱼龙混杂地流入中国市场。

2.引进无序，重复引进同类型的生产线。

3.引进的先进涂装生产线没有很好地消化吸收。

4.国内自行设计研制的一些自动涂装生产线未能广泛地交流和推广。

5.近年来国内一些单位对涂装生产线所用的设备、新技术的研制虽有一定重视，并取得一定成果，但由于研制投入受到人力、资金等限制，往往模仿多，独立开发少，创新少，所以成效不显著。

3.对我国涂装生产线发展的建议

我国涂装生产线设备自70年代开始不断发展，特别是改革开放之后发展迅速，但基本上是处于一种“自发”状态，国产涂装设备也不适应市场需求，不少关键喷涂设备还是以引进为多。估计目前我国现有涂装生产线数千条以上，且每年还要投资新建数百条生产线，全国每年投资约为十几亿人民币之多，国外销售产品及合资公司所占份额达30%—40%；我国涂装设备厂合计千家左右，国产产品种类现在几乎覆盖了涂装行业的各部门。我国涂装生产线发展前景十分诱人，但发展中确实存在不少问题，因此提出下述建议供商榷。

⑴要重视涂装专业人员的培养。大专院校应按市场需求设立相关专业；加强对现有人员培训，提高技术素质；加强涂装生产线技术开发的投入，对涂装生产线制造企业优胜劣汰，建立现代化涂装行业的管理体制。

⑵由于涂装生产线在国民经济中所占的比例及所起的作用，故应营造必要的舆论,引起国家职能部门和行业管理部门的重视,进行必要的宏观规划和专业指导，并对行业的发展给予必要的支持。

⑶尽快建立全国涂装行业信息网，提高涂料质量和加强技术交流，组织协调对引进项目的参观、研讨、消化吸收、创新，共同为涂装设备国产化而努力。

⑷加强涂装安全技术的管理，贯彻执行涂装作业安全规程有关国家标准，建议执行涂装生产线设计和制造许可证制，改进和完善安全防护措施，保证生产安全、人员安全，符合环保要求。

⑸采用新技术、推广采用新涂料，积极对原有技术落后的涂装生产线进行技术改造，使涂装生产线设备的非标准设计和生产改为标准化、系列化设计和生产，提高涂装生产线设备的技术水平和生产水平。采用新工艺、新设备、新材料，积极采用节能措施，采用线上检测，推广计算机在涂装生产线上的 应用，提高生产线的机械化、自动化水平，提高涂装工件的防腐和装饰质量，保证涂装生产线设备的质量。

⑹占领市场需要深谋熟虑的策划、营销、服务，要做到科学的管理、先进的技术、优良的服务，涂装行业的设计和制造单位要同心同德加强合作，更好地为用户服务。

生产出结构紧凑、可靠、高效、低噪音、低能耗、低维护要求和使用寿命长的涂装生产线，并用合格的涂装生产线涂装出优良、合格、满足防腐和装饰要求的涂层是我们的目标。我们要持续地研究和开发涂装设备，确保涂装生产线的技术不断完善，力争领先地位，为我国涂装事业的发展作出应有的贡献。

第五篇：东方电子调研报告

东方电子调研报告

投资部田原

近日我对烟台东方电子进行了调研，公司管理层表现出较高的素质，公司的管理也显得紧紧有条，改变了我对这个长期微利企业的预先想象的形象。通过和几位高管和下面技术部门的交流，我发现东方电子这几年是在埋头在技术上进行积累，对电力产业的发展趋势进行了预先的判断，着眼于未来对公司进行了合理安排。

公司目前的发展方向有三个重点：智能电网设备，合同能源，射频识别系统（FRID）, 以原来的电力设备生产为依托，将产品向配电，合同能源管理的方向上延伸，并将加大后者的发展力度。并且，FRID系统除了在电力系统应用外，已经开始在商品流通领域和物流领域试探性发展(张裕葡萄酒产品追溯系统及东方海洋酒店仓储系统)。对这三个产品线的发展前景，公司认识比较明晰：

1.电网系统由于公司并非电网系统内的公司，所以竞争环境非常艰难，利润率也在降低，公司目前投资生产三角型变压器，生产成本有望降低20%，而可以节能20%，这将使公司在电网二次设备改造中能取得一些竞争优势。另外公司在智能配电系统方面产品成熟，已在山东廊坊某住宅小区建立了示范工程。

2.公司目前积累技术比较丰富的是在合同能源所涉及的一系列解决方案，其涉及有高压变频，无功补偿，和有源滤波组成的先进电力管理平台，而且公司已与2010年获得了EMC（合同能源管理）的牌照，目前国内获得牌照的企业并不多，并且样机将在今年6月份由国

家配电监控中心进行检测，该系统可为老式工厂用电节约40%左右。运营模式方面，公司将采取公司免费为客户提供节电改造，节约下来的电力费用公司按比例提成，并收取后面的管理费用，这种经营模式与我曾在原来调研的科达机电有异曲同工之处，是一种比较先进的营销模式。该系统目标客户为煤炭企业和钢厂，目前国内需要改造的高耗能企业大约3000余家，市场规模巨大，而公司目前已经给神华集团下面的电厂进行了改造。公司今年投资的天宏环保公司是和五大电力集团有关系的背景公司，显示了公司瞄准五大公司下属电厂的意图。感觉公司正由电力设备生产企业转变为软件服务企业。

3.射频识别系统（FRID）是物联网的基础部分，公司除了在电力系统上已有应用，还已经开始在商品流通领域和物流领域试探性发展(张裕产品追溯系统及东方海洋酒店仓储系统)。而上次发布的澄清公告，是在证监会的质询下，公司避免处于物联网概念的风口浪口，将产品应用推到集团下属公司头上，但实际上是公司的产品应用，并且公司已经拥有了大量技术储备，关键要等待国家颁布FRID芯片的技术标准。

总体感觉，公司目前行事低调，正面临一个经营拐点，而且公司已经建立了完备的知识库，所有研发成果进入库内，属于公司知识产权，不由个别技术人员支配，有效的防范了技术的外泄。但目前公司的产品都正处于市场培育期，短期还难以看到爆发性增长，而且市场的形成还依赖于国家的政策标准，所以还是有一定的投资风险，但绝对值得密切关注。