公路工程质量通病整治

第一篇：公路工程质量通病整治

永武高速公路A3合同段

公路工程质量通病整治

编制人：xxx、xxx

中铁x局永武高速公路A3合同段项目经理部

2009年12月9日

由中铁九局永武高速公路A3合同段项目经理部承建的永武高速A3合同段工程，是我局第一个大规模的高速公路项目。该项目地处山区，山势险峻、复杂、质量要求高。“百年大计，质量第一”，我部始终以这一理念为中心开展质量控制、管理。在项目组建后，项目部成立了QC质量管理小组。运用全面全过程质量管理的思想和动态控制的原理，对工程质量进行事前、事中、事后纠偏控制。

下面就我们在施工过程中开展的公路工程质量通病的治理活动心得总结如下：

一、项目部成立了以项目经理为组长的质量通病治理领导小组。组织构成如下：

组 长：项目经理

副组长：总工、副经理

组 员：项目各部门部长、专业工程师、质检员、各作业队负责人

二、建立质量管理制度

1、严格过程控制，实行“三检制”。转序前由工区质检员自检和项目部质检工程师复检、监理工程师抽检，并在检查记录上签认，上道工序检查不合格不允许进入下道工序施工。

2、定期分析工程质量动态，通过数据分析，找出影响工程质量的主要因素，组织攻关。

3、强化职工质量意识，正确处理质量进度和效益的关系；加强施工管理人员的培训，做到施工按规范、评定按标准、检测按要求。

三、质量通病治理措施

（一）桥梁工程：

1、上部结构裂缝：

在T梁预制及桥面铺装、防撞护栏施工过程中，各别部位有裂缝现象。主要体现在T梁梁胁、梁顶面；铺装砼表面；防撞护栏侧面等处。经过项目部现场观察并召开专题分析会研究，总结出如下原因： 1）材料原因：

<1>骨料含泥量大,随着混凝土干燥、收缩，出现不规则的裂缝。2）施工原因: <1>砼搅拌时间过长,运输时间过长,导致整个结构产生细裂缝;<2>模板移动鼓出将使砼浇筑后不久产生与模板移动方向平行的裂缝;<3>脱模过早,导致砼浇筑后不久产生裂缝;<4>养生问题,塑性收缩状态将在砼表面发生方向不定的收缩裂缝;<5>在砼变截面处及钢筋保护层较小部位，由于振捣或析水过多造成沿钢筋方向的裂缝；

针对分析出的以上原因，项目部召开了专题会议进行研究，制定整治措施，具体措施如下：

1）严格控制原材料的进货质量。粗细骨料进场后按检验批次进行材质取样，试验。如果原材料质量不合格，严禁使用。

2）控制搅拌时间，不宜过长，应控制在1-1.5分钟范围内。应用砼运输车运输时不宜停留时间过长。要尽快浇筑。

3）加强模板安装的施工质量，避免出现模板移动、鼓出等问题。4）避免过早脱模，根据现场实际情况。一般在浇筑完砼后24-48小时进行拆模。并结合温度进行适当调整。

制定措施后，项目部对各作业队进行技术交底。并对现场一线操作工人进行了培训。使每个施工人员都心中有数，明白什么地方应该进行注意、控制。经过一段时间的实际施工，证明采用以上的措施。收到了良好的效果。

2、T梁顶面平整度差

本标段共预制T梁1289片。共有七个预制场。T梁预制质量的好坏直接影响到标段的整体质量好坏。在实际施工过程中，出现梁顶平整度比较差的问题。分析原因如下： <1>T梁预拱度的偏差: 由于砼梁的施工环境不可能和理论计算环境一致,不可避免的存在混凝土强度的差异、砼弹性模量不稳定导致梁的起拱值不稳定、施加预应力时间差异、架梁时间不一致，导致预拱度计算各种假定条件与实际情况不一致，造成预拱度的偏差。另一方面理论计算公式本身是建立在一些试验数据的基础上的，理论计算与实际本身存在细微偏差。

在实际施工过程中存在以下几种情况：

第一是用标准养护的混凝土试块弹性模量作为施工张拉条件。当标准养护试块强度达到设计的张拉强度时，由于梁析养护条件不同，其弹性模量可能尚未达到设计值，导致梁的起拱值大。

第二是当计算所采用的钢绞线的弹性模量值小于实际钢绞线的弹性模量时，计算的伸长值偏大，造成超张拉，导致梁的起拱值大。

第三是施工过程中，波纹管定位不准，造成最大正弯矩发生变化较大导致梁的起拱值过大或过小。<2>T梁预制时横向坡度控制不良

在梁板预制支设模板时，左右高低边模板没有按设计图纸要求控制好高度，导致横向坡度和设计不符。当T梁架设后，桥面不能形成一个横坡。桥面就形成不平整的后果。

<3>支座垫石标高控制不良也会造成梁顶面横向坡度不顺。

针对以上出现的几个问题，项目部分析研究了其形成的原因和制定了如下措施：

<1>T梁预拱度的偏差的控制：

第一是提支架和模板的施工质量，确保模板的标高无偏差； 第二是加强施工控制，及时调整预拱度误差；

第三是严格控制张拉时的混凝土强度，控制张拉的试块与梁同体条件养护；

第四是要严格控制预应力钢绞线位臵正确，波纹管的安装定位应准确；严格按规范要求进行预应力张拉，控制张拉时的应力值，按要求持荷。

<2>T梁预制时横向坡度控制

首先，对模板安装工作进行交底。严格按照设计图纸上的设计横坡控制左右梁模板的高度，使梁顶面形成设计横坡。在模板支设时，要将模板固定牢固，防止模板滑动。

其次，加强检查力度，在开盘打灰前，项目部质检人员严格按照规范要求对T梁横坡进行检查，不符合要求的一律不得打灰。

<3>T梁架设前，必须每个支座垫石都要进行复测。不合格的必须进行返工处理，不得进行T梁架设。

3、支座安装质量缺陷

本标段T梁采用先简支，后连续的施工方法。支座为橡胶支座。支座安装主要存在如下几种缺陷：

（1）梁端支座处调坡钢板埋设坡度不准确，使支座处梁底不平整，与支座间有空隙。

（2）聚四氟乙烯滑板式支座安装时，有的未配臵相应的不锈钢板；有的不锈钢板未安装在四氟乙烯材料滑动面上，而是安装在四氟板支座的底面；有的预埋在梁底的不锈钢板上的水泥砂浆等杂物未清除；导致四氟乙烯滑板式支座失效。

（3）帽垫石施工控制不到位，导致梁（板）安装就位后支座没有均衡受力，有的支点甚至脱空。

（4）垫石坐标误差过大。由于测量或施工人员工作疏忽，使垫石坐标严重偏离，导致梁（板）受力支点偏离原设计位臵，改变了梁（板）受力状态；有的垫石高程控制不严，精度不够，导致梁（板）就位后，各梁顶面高程高低不一，与原设计偏差较大，影响后续桥面铺装施工。针对以上四个存在的问题，项目部制定如下措施整治：（1）T梁预制时严格按照设计要求预埋调坡钢板。

（2）严格按设计要求进行支座安装；按要求在支座上涂润滑油脂。（3）加强梁（板）预制质量和垫石顶面高程控制精度，个别脱空支点宜用厚度适宜的不锈钢板支垫（安装前应预备厚度不一的不锈钢板备用），确保四支点均衡受力。（4）严格垫石施工质量控制，加强梁（板）安装前的垫石质量检查。

（二）路基工程

1、高填、半挖半填路基不均匀沉降：

产生上述现象的原因项目部分析主要有以下几点：

（1）路基填料中混入种植土、腐质土等劣质土，可能产生局部的明显下沉。（2）填筑顺序不当。未严格按施工规范要求进行全宽范围内分层填筑，填筑厚度不符合规定。

（3）压实不足。高填方未按规范要求进行压实操作。

（4）在填挖交界处没有挖台阶，导致交界处发生不均匀沉降。填挖交界处软土未清除干净。

（5）施工过程中未注意临时排水，路基积水过多，积水浸入路基内，形成水囊。晴天再施工时也未排除积水继续填筑，以致造成隐患。针对以上几种原因，项目部制定如下措施进行了预防和整治。

（1）路基填料大部分为本桩利用土，本标段土质都为砂包土，质量比较好。能保证土方填筑的质量没有问题。

（2）严格按全宽全断面分层填筑的施工工艺施工。

（3）在高填方地段每30cm填土压实一次，在8遍以上。并每2m进行一次冲击碾压。

（4）在填挖交界处开挖台阶，宽度2米，并铺土工格栅，宽度5米。使填方与挖方结合成一个整体。

（5）路基填筑过程中，很好的做了临时排水沟，保证下雨时排水顺畅，路面不积水。通过以上几种措施，基本保证了高填方路基的稳定性。

2、“三背”回填不规范

台背回填部分往往被人所忽略，因为台背回填基本都是在台后预留梯形槽，再进行填土。此时大型设备不好进入。往往施工不规范。因此，项目部要求加大台背的梯形槽范围。并尽量先施工桥台，使台背回填土与路基填土同步进行，形成一体。

在台背回填施工过程中，严格控制填筑厚度。控制在15cm一层，压实度要求在96%。

台背填料严格选用良好的透水性土进行填筑。严格控制碾压遍数，每一层都进行压实度检测，合格后方可填筑下一层。

在台背处大型压路机压不到的地方，采用电动打夯机进行夯实。通过以上措施，我标段台背填土质量都能得以保证。墩头一号大桥的台背回填质量突出，在省质检站检查中得到表扬，并召开了质量观摩会。

3、挡土墙砂浆不饱满，砌筑工艺差

针对此项质量通病项目制定如下措施进行整治：

（1）先按规范标准，砌筑一段标准的砌筑段。让全标段的作业队来参观，让他们有个操作标准。

（2）要求砂浆拌和采用机械搅拌，保证砂浆的质量。

（3）加大检查力度，项目质检人员经常到现场进行检查。发现问题及时要求进行整改。

通过以上措施，质量能够得以保证。

（三）隧道工程

1、Ⅱ～Ⅲ级围岩开挖作业时，光爆效果不好，局部超欠挖严重。

(1)在岩石隧道爆破作业的掘进中，对爆破技术诸要素如钻眼大小、孔深、间距、药量、钻眼分布与起爆顺序等应慎重研究与严格控制。

(2)钻爆设计应在综合研究地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具、爆破器材和出渣能力等的基础上进行。其主要内容有：炮孔布臵图(包括掏槽方式、钻孔深度及斜度)；装药结构图(包括装药量及炮孔堵塞方式)；钻爆参数表；起爆方法和顺序，必要时应绘制爆破图；主要技术经济指标及必要的说明。

(3)钻爆设计应使用光面爆破或预裂爆破技术，分部开挖时，可采用预留光爆层进行光面爆破，宜放小炮，尽量减少爆破对围岩的扰动。为确保光面爆破和预裂爆破全断面的炮孔痕迹残留，宜采用超前掏槽法钻爆开挖。

2、隧道初期支护厚度和二衬厚度不足

（1）控制好开挖轮廓是关键，首先要保证开挖工序无大量超欠挖，对局部超欠挖区域进行清理，保证断面尺寸复合设计要求才能进行初支施工。（2）初期支护及二衬施工时，预先交底好支护类型及二衬厚度，必要时候用红油漆标出设计所在的位臵，现场技术人员要碎石盯守，严格控制。

3、隧道二衬钢筋偏位及露筋

（1）钢筋前期的加工要严格按图纸要求，钢筋的长度及弧度要严格控制，尽量用成品钢筋减少钢筋间的绑扎搭接。

（2）钢筋绑扎过程中每隔2-3米加一固定筋，这样钢筋绑扎完就不易松动变形，钢筋绑扎完后要安装垫块，垫块数量按实际需求安装，这样能防止浇筑砼时候对钢筋的侧压出现露筋现象

4、二衬局部渗水及漏水

原因：

1）防水卷材拼接处的粘结或焊接质量欠佳，造成接缝不严，渗漏水。

2）露出钢筋头或绑扎钢筋将防水板局部破坏，造成渗漏水。

3）防水层铺设时余留量不够，二次衬砌混凝土施工时将防水板挤破拉裂造

4）局部不平整、锚杆头未被切除

5）喷射混凝土表面粗糙

针对以上宜出现的质量问题项目部采取如下预防及防范措施

1、光面爆破是初期支护防水的基础，它虽然不属于防水施工系统的范畴，但与防水施工密切相关，光面爆破可保证防水层基面大体平整，并且保证防水层与喷射混凝土表面密帖，同时保证防水层的松弛预留量做到合理控制，可避免防水层被刺破或拉裂。

2、加强员工培训，增强员工的技术操作技能和质量意识。施工中很多员工并没有意识到防水层施工保护在公路隧道防止渗漏水的重要性。

3、防水工程贯穿公路隧道施工过程。从材料进场；技术交底；员工培训；防水板场地选择硬化；防水板焊接或粘接移动；防水层挂板台车的设计、安装、就位；公路隧道光面爆破；初期支护；基面检查处理；挂设防水板；二次衬砌混凝土浇筑等工序都必须严格按照技术规范施工，否则将会造成防水层的破裂，从而使公路隧道渗漏水。所以只有不断地探索、总结、积累、提高，进一步完善操作工艺和管理制度，才能确保隧道整体不渗漏。

（四）钢筋保护层厚度不足

钢筋保护层厚度不足产生的原因主要是施工人员的责任心不足；保护层垫块放臵数量不足所致。针对此现象，项目部采取了加大检查力度的方法。尤其加强对T梁及防撞护栏保护层垫块的检查。垫块统一采用高强砼制成。保证每平方米放臵四块垫块。保证了钢筋保护层厚度。

以上是我在高速公路施工过程中的一点施工经验积累，希望能和大家共同分享，共同进步。

第二篇：公路工程质量通病总结

路基工程质量通病与防治总结

一、路基碾压出现“弹簧”

形成原因：

碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。高塑性粘性土 “砂化”未达到应有的效果。翻晒、拌合不均匀。

碾压层下存在软弱层。防治措施：

低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。

高塑性粘性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化”。对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。

二、路基压实度不够

形成原因： 碾压遍数不够。压路机质量偏小。松铺厚度过大。

碾压不均匀，局部漏压。

含水量偏离最佳含水量超过规定值。防治措施：

确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。

采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。压路机应进退有序，前后应有重叠。路基土应在接近最佳含水量时进行碾压。

三、路基积水严重

形成原因：

1.路基表面不平整。

2.路基表面未设横坡或出现倒坡。

防治措施：

1.路基压实前应整平。

2.路基表面应设2%~4%的横坡。

四、路基边坡被冲刷

形成原因：

1.过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。2.未设临时急流槽和拦水埂。

3.每次雨水冲刷后未及时修补路基。4.边坡未植草防护。防止措施：

1.削坡后边坡防护工程应及时跟上。2.应设临时急流槽和拦水梗和排水沟。3.应及时填平冲沟。

五、压实层表面松散

形成原因：.施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足。2.粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。压实层土的含水量低于最佳含水量过多。防治措施：

1.确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。2.适当洒水后重新进行拌和碾压。

六、路基表面网状裂缝

形成原因：

1.土的塑性指数偏高或为膨胀土。碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。压实后养护不到位，表面失水过多。防治措施：

1.采用合格的填料，或采取掺灰处理。

选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量。加强养护，避免表面水分过分损失。认真进行施工组织安排。

七、路基表面起皮

形成原因：

1.压实层土的含水量不均匀且失水过多。2.为调整高程而贴补薄层。

碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。防治措施：

1.确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。

2.认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。

八、路基表面出现放炮

形成原因：

1.石灰消解不充分。防治措施：

1.石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并过10mm筛。

九、路基压实度超密 形成原因：

1.未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大。2.路基填料不均匀。

采用重型压实机械，压实功偏大。防治措施：

在取土坑取有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。选择均匀的填料。

十、路基灰土灰剂量不均

形成原因：

1.路基土的砂化不充分。

2.路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。3.拌和不均匀。防治措施：

液性较大粘性土应充分砂化。

应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。

十一、路基灰土灰剂量不足

形成原因：

1.施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。2.石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。3.较长时间堆放的石灰未覆盖。

防治措施：

1.确保石灰的掺量。

2.石灰消解后要在7~10天内及时用完。

3.堆放时间过长的石灰，应事先用彩条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量。4.洒灰后应及时拌和碾压。

十二、路基边缘压实度不够

形成原因：

1.压实机具未走到边缘。

2.路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑。防治措施：

1.路基按设计要求超宽填筑。

2.控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。

第三篇：工程质量通病预防整治方案

南川·新壹城一标段

1#、6#楼及附属商业裙楼、地下车库

工 程 质 量 通 病 预 防 整 治 方 案

编制单位：重庆中川建设有限公司

编制时间：2016年8月25日

目录

1、工程概况........................................1

2、组织措施........................................1

3、管理措施........................................2

4、合同管理措施...................................2

5、技术措施.......................................2

由于住宅工程质量通病是住宅工程中极易出现的质量问题，通病的防治工作又牵涉设计、业主、监理、施工等有关各方及各施工阶段，解决好质量通病的防治成了各方义不容辞的责任和义务，为保证在施工中有效的进行质量控制，克服质量通病，我方制定了以下措施及制度。

一、工程概况

工程名称：南川·新壹城一标段（1#、6#楼及附属商业裙楼、地下车库）

工程地点：重庆市南川区老武装部

建设单位：重庆新昆翔房地产开发有限公司 地勘单位：四川得圆岩土工程有限责任公司

设计单位：中煤科工集团重庆设计研究院有限公司 监理单位：重庆财汇工程监理有限公司 施工单位：重庆中川建设有限公司

二、组织措施

成立质量通病防治小组，小组名单如下： 组长：黄廷伦 副组长：况洪

组员：况飞 梁大云 李凯 高杰 防治小组的权限、责任、范围

1、质量通病防治小组的权限：防治小组发现未按监理方及建设方批准的质量通病防治方案施工的，有责令施工队限期整改的权力；如没有整改或整改不到位，有权进行经济处罚甚至要求返工、整改。

2、质量通病防治小组的责任：尽量消除因施工原因造成的质量通病。

3、质量通病防治小组的负责范围：本方案中所涉及的属我方承包范围的施工质量通病。

三、管理措施

1、工程开工前，编制质量通病防治措施，对所有管理人员进行技术交底，增强施工人员的质量意识；

2、装饰装修工程必须做到“方案指路，样板先行”，样板间(样板墙)必须经监理、业主认可后方可大面积施工。

3、建立工序的交接与会签制度；

4、建立成品保护制度，发至各参建方。

四、合同管理措施

为了做好防治工程质量通病工作，本方案经贵方批准后，力争在不增加造价的基础上，按施工规范及质量保证措施施工；在增加造价很少的基础上，按质量通病防治措施的要求，以确保工程质量通病防治措施的认真落实。

五、技术措施

1、混凝土工程质量通病

砼工程常见的质量通病有：麻面、蜂窝、烂根、露筋、缝隙与夹渣层、楼面裂缝、构件几何尺寸偏差、标高偏差。原因及防治措施：

a、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。砼施工时，保持合适的坍落度(16～18cm)，下料高度超过3m时使用串筒或溜槽，模板拼缝处用双面胶条挤紧，振捣人员挂牌上岗、规范操作，增强责任心与质量意识。

b、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

墙柱侧面，板底部使用带凹槽的成品垫块，间距符合方案要求，双层板板筋之间马凳支撑高度应正确，绑扎应牢固。

c、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

砼浇筑前模板应浇水湿润，但不得有积水，立面模板应在砼终凝后且有一定强度时再拆除，拆除时不得生拉硬撬，注意对砼构件棱角的保护。

d、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

梁板上垃圾应用吹风机吹净，墙柱应留清扫孔，砼浇筑前先浇50mm厚净浆，以确保与原砼面有机结合。

e、梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

梁、柱接头处支模方法严格按模板方案施工，质检员认真检查与复核。f、现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大或踩踏严重，主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平，踩踏严重属浇筑后上人过早。

砼浇筑时，认真做好收面工作，终凝后，强度未过到1.2Mpa前不准上人。g、楼板厚度不够或板厚超标

砼浇筑前，对楼板模板顶标高进行复核，做好现浇板板厚的控制标识，浇筑过程中质检员对每块板板顶标高均应认真拉线检查。当有预留洞时可利用预留洞辅助检查。

砼缺陷的修复在拆模后24h之内完成，区分不同缺陷，采取如下措施：

（1）、表面抹浆。对于麻面、露筋和蜂窝可进行表面抹浆修复。修复时首先将缺陷部分清洗干净，将松动的石子剔除，保持表面湿润而不能积水，然后将通过试验室配方而拌好的比原设计高一个标号的水泥砂浆抹上，补好的表面应与结构表面平齐光洁，不能出现突变。（2）、混凝土回填。对于部分空洞，需立模进行混凝土回填。修复时首先清除缺陷直至密实的混凝土并保证表面不能有尖角，然后将表面清洗干净并保持湿润而不能积水，再用高与原设计标号一个等级的专用修补微膨胀细石混凝土回填，回填部分必须与老混凝土结合好并保证密实，对突出于结构外表面的部分应在砼初凝后凿掉和磨平，并加强养护。

（3）、砼涨模，先用粗錾子将涨模处大致凿好，再用细錾子轻轻将其表面剔痕剔平，磨光机进行局部打磨。

2、内墙常见的质量通病 砌体墙裂缝防治措施： a、砌筑砂浆采用中粗砂。

b、加气砼砌块的出釜停放期不应小于28d，砌体结构砌筑完成后应30d后再抹灰，注意在不同的基体间挂钢板网。

c、填充墙砌至接近梁底、板底时，应留有150㎜～200㎜的空隙，填充墙砌筑完并间隔7d后，方可用斜砖顶紧砌实，砂浆饱满。d、砌体墙与竖向混凝土构件相连时应灰隙饱满；加气砼砌块砌筑外墙时，不得留脚手眼。

e、锚拉筋位置要正确，与砖模数要相匹配，不能弯折压入砖缝。f、墙体中不应设水平暗管，无法避免时，应将暗管居中埋于局部现浇的混凝土构件中，竖向敷设当暗管直径累计不大于30mm时可直接暗敷于砌体中间，多管可用扎丝分段将管加以绑扎，管周围用砂浆填实。

g、在宽度小于500㎜的承重小墙段及壁柱内不应埋设竖向管线；无法避免时，应将其置于现浇钢筋混凝土结构中，本条如有发生，应与设计人协商出设计变更或现场办理签证。

h、按设计要求在加气砼砌块墙上开凿沟槽、孔洞时，严禁冲击荷载扰动墙体。

i、砌体工程的顶层和底层的外窗应设置通长现浇钢筋砼窗台梁，高度不小于100mm，且与砖的模数一致，砼强度不小于C20。轻质隔墙裂缝主要发生在与其它墙体相接处或门窗洞口上方，防治措施有以下几点：

a、应注意在不同的基体间挂钢板网。

b、门窗洞口等处加强严格按泰柏板行业标准及专业分包方提出的处理方案进行施工。c、墙体走线管的地方应加设钢板网加强。内抹灰质量通病防治措施：

a、抹灰打底前基层必须清理干净，提前一天浇水湿润；抹罩面灰前必须将表面灰尘清理干净。

b、基层必须甩毛，甩毛厚度应均匀一致，基层甩毛后应浇水养护，强度达到手掰不动为合格。

c、在两种不同基体交接处，电线导管设槽处，应采用钢丝网抹灰做加强处理，加强带与各基体的搭设宽度不应小于150mm。d、烟道抹灰、凹进墙体的消防箱背面抹灰均必须全墙满挂钢板网。e、内墙面抹罩面灰应从上向下进行。不得逆向施工。

f、移动里操作架时应注意不要损伤墙面，对工人加强教育，不得在已抹完灰的墙面上乱涂乱画。

g、墙、柱阳角处应抹成圆弧形，按要求做1：2水泥砂浆护角，其高度不应低于2m，每侧宽度不应小于50mm。

3、楼板裂缝 防治措施：

a、现浇板的混凝土应采用中粗砂。

b、混凝土应采用减水率高、分散性能好、对混凝土收缩影响较小的外加剂，其减水率不应低于8%。

c、预拌混凝土的含砂率应控制在40%以内，每立方米粗骨料的用量不少于1000㎏，粉煤灰的掺量不宜大于15%。

d、预拌混凝土进场时按检验批检查入模坍落度，高层住宅不应大于180㎜，其它住宅不应大于150㎜。

e、严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。阳台、雨篷等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于300㎜的钢筋保护层垫块，再浇注混凝土时保证钢筋不位移

f、现浇板中的线管必须布置在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布置在下层钢筋之上），交叉布线处应采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设φ6@150、宽度不应小于450㎜的钢筋网带。严禁水管水平埋设在现浇板中。

g、现浇板浇筑时，在混凝土初凝前应进行二次振捣，在混凝土终凝前进行两次压抹。

h、现浇板浇筑后，应在12小时内进行覆盖和浇水养护，养护时间不得小于7天；对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14天。i、现浇板养护时间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行后续施工。当混凝土强度小于10MPa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时应减轻对现浇板冲击影响。j、现浇板的板底宜采用免粉刷措施。

k、支撑模板的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，边支撑立杆与墙间距不得大于300㎜，中间不宜大于800㎜。根据工期要求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。

l、施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土的浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。后浇带的混凝土浇筑应在主体结构浇筑60天后进行，浇筑时宜采用微膨胀混凝土。

4、楼地面渗漏防治的技术措施 防治措施：

a、卫生间和有防水要求的楼板周边除门洞外，向上做一道高度不小于200㎜的混凝土翻边，与楼板一同浇筑（当需要二次浇筑时，必须按照有防水要求的施工缝技术要求进行处理），地面标高应比室内其它房间地面低20～30㎜。

b、上下水管等预留洞口位置正确，洞口形状为上大下小。c、采用套管的，套管应用钢管制作，其长度、防水翼环焊接位置应考虑管顶高出最终地面50㎜的要求，防水翼环应位于预留洞深度方向的中部；不采用套管的应严格按安装图集要求加装止水圈。d、现浇板预留洞口填塞前，应将洞口清洗干净、毛化处理、涂刷加胶水泥浆作粘结层。洞口填塞分二次浇筑，先用掺入抗裂防渗剂的微膨胀细石混凝土浇筑至楼板厚度的2/3处，待混凝土凝固后进行4h蓄水试验，无渗漏后，用掺入抗裂防渗剂的水泥砂浆填塞。e、防水层施工前应先将楼板四周清理干净，阴角处粉成小圆弧。防水层的泛水高度不得小于300㎜。

f、地面找平层向地漏放坡1～1.5%，地漏口要比相邻地面低5㎜。g、卫生间墙面水泥砂浆应进行不少于2次的刮糙。

h、有防水要求的地面，应分别在找平层、防水隔离层、面层施工完毕后，进行24h蓄水试验，蓄水高度为20～30㎜。

5、外墙常见的质量通病 外墙渗漏的防治措施：

a、外墙粉刷应使用含泥量低于2%中粗河砂，细度模量不小于2.5的中粗砂。

b、外墙螺栓孔应按方案要求进行填塞；砌筑外墙洞眼宜采用微膨胀水泥砂浆分两次填塞密实，并由专人负责。较大的预留孔应用微膨胀细石砼捣实。

c、外墙粉刷基层应进行甩毛处理。基层平整度偏差超标时，应进行局部凿除或增加抹灰厚度，凿除时不得露出钢筋，抹灰厚度超过30㎜时应挂钢板网。本条如属主体施工偏差，增加费用应由施工方承担；如属排砖要求，应现场办理签证。

d、粉刷前应清除墙面污物，并提前1d浇水湿润。

e、外墙抹灰必须分层进行，严禁一遍成活，施工时每层厚度宜控制在10㎜左右。外墙粉刷各层接缝位置应错开，并设置在混凝土梁、柱中部。

f、外墙涂料找平腻子的厚度不应大于1㎜。

g、外墙面砖嵌缝必须采用勾缝条挤压出浆至密实，不能有砂眼、砂孔。

h、飘窗、阳台、挑檐等外挂构件的粉刷排水坡度不应小于2%，滴水线（槽）粉刷应密实、顺直，不得出现爬水和排水不畅的现象。外墙面砖粘贴不牢、有色差的防治措施：

a、打底前对基层清理干净，使用高品质界面剂对基层进行处理，大面积开始前首先对样板墙进行拉拔力试验，合格后方可大面积施工。b、外墙面砖施工前应进行筛选，规格、尺寸、色泽、图案应均匀一致。

c、面砖不得有缺楞、掉角、暗痕和裂纹等缺陷。

d、面砖镶贴前，首先要将面砖清扫干净，放入净水中浸泡2h以上，取出待表面晾干或擦干净后方可使用。

e、使用草酸清洗墙面时，及时用清水冲洗干净，不得腐蚀面砖及勾缝。

f、外墙面砖粘贴完后应及时清理干净，如有砂浆块干结后留下的污痕，应用稀草酸清洗。

6、门窗渗漏 防治措施：

a、门窗安装前应进行抗风压、气密性、水密性三项性能的见证取样检测。

b、门窗框安装固定前应对预留洞尺寸进行复核，用砂浆刮糙处理时应确定门窗 外框与墙体间隙。

c、门窗安装应采用镀锌铁片连接固定，其厚度不应小于1.5㎜，宽度不应小于20㎜，固定点间距：转角处180㎜，框边处不大于500㎜。严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。门窗工程属建设方直接分包，采用何种固定方式由分包方与建设方协商，我方配合。d、门窗洞口应干净、干燥后施打发泡剂，发泡剂应连续施打，一次成型，充填饱满，溢出门窗框外的发泡剂应在结膜前塞入缝隙内，防止发泡剂外膜破损。

e、门窗框上侧、左右两侧应留5㎜宽、5㎜深的打胶槽口，底框应座于高10～15㎜的台阶上，窗台内外高差20㎜。

f、打胶面应干净干燥后施打密封胶，且应采用中性硅酮密封胶。严禁在涂料面层上打密封胶。

7、屋面施工阶段防水层起鼓、渗漏 防治措施：

a、基层必须充分干燥后，方可施工防水层。

b、分格缝应上下贯通，钢筋网片在分格缝处断开，缝内不得有水泥砂浆粘结。在分格缝和周边缝隙干净干燥后，用与密封材料相匹配的基层处理剂粉刷，待基表面干燥后立即嵌填防水油膏，密封材料底层应填背衬泡沫棒，分格缝上粘贴不小于200㎜宽的卷材保护层。c、保温层排气道应纵横交错、畅通，排气口应设置在不易被损坏和不易进水的位置。

d、砼防水保护层做完后，保水养护不少于14d。

e、屋面上人孔、变形缝、出屋面管道、井（烟道）、屋面雨水孔等节点严格按设计及国标GB50207－2002执行。f、对于刚性细石砼屋面，还应满足以下要求： 钢筋网片应采用焊接型网片。

砼浇捣时，宜先铺三分之二厚度砼并摊平，再放置钢筋网片，后铺三分之一的混凝土，振捣并碾压密实，收水后分二次压光。保水养护不小于14d。

8、楼梯抹灰后踏步阳角掉角、排水不畅 防治措施: a、楼梯踏步抹灰时应用φ12钢筋，两端用φ6钢筋焊成八字型角做护角。

b、楼梯粉刷时应做成两防水形式。

9、地下室外墙渗漏 防治措施：

a、砼配合比应进行优化，必须符合《地下工程防水技术规范》关于防水砼配合比的规定。

b、墙体水平施工缝应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。施工缝浇灌砼前，应将其表面浮浆和杂物清除，先铺净浆，再铺30～50mm厚的1：1水泥砂浆或涂刷混凝土界面处理剂，并及时浇灌混凝土。

c、固定模板的对拉螺栓中间应加焊圆形止水环，两端用锥形橡胶垫。d、外墙砼终凝后及时浇水养护，带模养护不少于7d。

e、涂膜防水或卷材防水的甩头应砌临时性保护墙进行保护，主体结构完成后，铺贴立面卷材时，应先将接茬部位的各层卷材揭开，并将其表面清理干净，如卷材有局部损伤，应及时进行修补。f、涂膜防水立面涂刷时，应保证厚度，但每层涂刷不可过厚。g、防水工程施工完毕后，应及时施工防水保护层。

10、尺寸偏差

装饰工程完成后，应能保证房间净高及净空，因此施工中应注意以下几点

a、测量应有专人负责，各种测量仪器应定期检测；测量后，认真填写《建筑物室内标高、轴线、楼板厚度测量记录》。

b、主体施工时，剪力墙的轴线定位应准确，模板支设应有足够的强度和刚度，避免鼓胀、变形、移位。

c、砌筑时，应根据控制线进行定位，并保证墙体垂直度、平整度。d、装饰抹灰时，应检查房间净空及方正，对角线偏差不得大于10mm。e、装饰阶段，应弹出+1m标高控制线，控制地面装饰标高及顶棚标高。

重庆中川建设有限公司

2016.8.25

第四篇：工程质量通病

目 录

第一章 土方分项...................................................................2 第二章 钢筋分项...................................................................6 第三章

三、模板分项..............................................................15 第四章

四、混凝土分项............................................................24 第五章 砌体分项..................................................................29 第六章

六、抹灰工程..............................................................31 第七章

七、卷材防水..............................................................34 第八章

八、门窗..................................................................38 第九章 电气......................................................................38 第十章 装修......................................................................44

第一章 土方分项

一、开挖边坡过陡

土方开挖时往往开挖后的基坑边坡比方案中设计的边坡陡，而且边坡下口不直，甚至有的下口部位在基础边线以内，影响基础的施工。边坡过陡下口不直不但影响基础的施工，而且还有可能引起边坡塌方的可能，甚至造成人员伤亡事故。

以上问题的主要解决办法是在基槽开挖前，向现场施工人员做好书面交底，交代好基槽开挖的坡度和施工顺序，不但将基槽开挖的上口边线用灰线放出，而且将基槽下口的边线也用灰线放出，基槽开挖时先沿基槽下口的灰线开挖，然后再沿基槽上口的灰线进行修坡，修坡时应由上向下分层将土挖除，这样即保证了基槽边坡的坡度，也保证了基槽上口和下口的顺直，并留足300mm的余土采用人工修坡。在施工操作过程中并应加强过程监督控制，有施工操作不当时应立即纠正。

二、挖方边坡塌方

现象：在挖方过程中或挖方后，基槽边坡土方局部或大面积塌落或滑塌，轻者影响现场的施工，重者造成工程发生质量事故或造成人员伤亡。

产生以上问题的原因主要有：

1、2、基槽开挖较深，放坡不够，或将坡脚土挖去造成边坡失稳造成塌方。边坡顶部堆土过多或道路离基槽边太近，造成坡体内剪应力增大，土体失去稳定而导致塌方。

3、土层的土质不均，上硬下软，上部压力大造成边坡承载力不足，产生边坡失稳。

4、施工范围内的土质有的部位湿陷性黄土，有雨水浸透时土质出现松软，导致边坡塌方。

防治措施：

1、基槽边开挖的坡度严格按施工组织设计规定的坡度开挖，对于基底较深或土质松软的基槽应适当放大边坡的坡度。

2、基槽开挖时，基槽上口5米以内严禁堆土，现场的施工机械不得在基槽边行驶，以免增加基槽边坡的受力和震动。

3、对于土层土质不均现象应根据土层的土质情况，分别按不同的坡度进行放坡。

4、对于塌方较小时应及时将塌方的土清理干净，并进行适当的支撑，对于大面积的塌方，必须对开挖边坡进行加固处理，在有可靠安全保证后再进行施工。

5、基槽开挖后，应及时在基槽四周砌挡水墙和排水沟，使基槽上面的水及时排走，以免浸泡边坡造成边坡湿陷。

三、基槽超挖 现象：基槽超挖主要有：

1、2、基槽开挖的范围超出开挖边线。基槽开挖的深度超出设计的基底标高。

原因分析：

1、基槽开挖前基槽边线放线错误，只放出基槽开挖的上口边线未放出基底开挖线。

2、基槽开挖标高与设计标高不符，在标高从基准点引测或向基槽内引测时出现偏差。

3、标高采用机械开挖，基底开挖标高控制不严，留土过少，造成超挖。

防治措施：

4、基槽开挖边线应将开挖的上口和基底边线都放出，先挖基底边线然后根据上口边线修坡。

5、基槽开挖边线放完后，应加强复核，进行严格定位，当核实无误后在进行开挖。

6、机械开挖时，基底余土应留足，并随时测量基底开挖的标高，以免超挖。

7、对于土方超挖时，如大面积超挖，应在征得设计院同意后，适当改动基底标高，或采取级配砂石回填找补。

8、如局部超挖，可用级配砂石回三七灰土夯补。

四、基土扰动或受冻害

现象：基坑挖好后，地基土表层局部或大部分出现松动，或冬期施工时地基土遭受冻害，原土结构遭到破坏，造成承载力降低，基土下沉。

原因分析：

1、基坑挖好后，未及时浇筑垫层进行下一道工序施工，施工机械及车辆、操作工人在基土上行走，造成扰动。

2、地基被长时间爆晒、湿水，或冬期施工时未及时覆盖基土受冻，基土受冻溶化后导致基土结构破坏，产生基土扰动。

3、基坑周围未做好排水降水措施，遭受雨水浸泡。

防治措施：

1、基坑挖好后，应立即浇筑混凝土垫层保护地基。不能立即进行下一道工序施工时，应预留200mm厚土不挖，待下一道工序开始时再开挖。

2、机械开挖时应由深而浅，留足人工清土的厚度，以免机械扰动基土，基坑挖完后，应严禁机械在上面行驶。

3、4、基坑四周应做好排水降水措施，以防雨水浸泡。

冬期施工时，如基坑不能立即浇筑垫层混凝土，应在表面用塑料薄膜和棉毡进行覆盖，以免基土受冻。

5、对于扰动的基土应清除用灰土或砂石进行换填。

五、土方回填下沉

现象：土方回填完后，经过一段时间或经历一个雨季后，回填土表面出现裂缝和下沉，地面垫层出现空鼓现象。

一层地面施工完后，水泥地面出现裂缝，地面砖表面出现拉裂，裂缝沿一条直线开裂。原因分析：

1、填土料含有大量有机杂质和大土块，有机质腐烂造成填土内部形成空洞，土方被压缩下沉。

2、填土未按规定的厚度分层回填夯实，或底部松填仅表面夯实，密实度不够。

3、4、回填土含水率不当，造成回填土无法达到要求的密实度。冬期土方回填，回填土中含有冻土块，冻土块溶化后造成孔洞，从而出现回填土下沉。

防治措施：

1、选用较好的土料进行回填，当土中含有树根和草等有机杂质时应进行过筛。

2、土方回填时应控制好土的最尤含水率，当土过湿时应适当晾晒或进干土掺和，当土干时应适当洒水。

3、回填土应按由低到高的顺序施工，分层厚度应严格按规范规定的厚度，并严格控制回填土的夯实遍数。夯完后应及时取样进行试验，试验合格后下一层的施工。

4、回填土时应随时留好排水坡度，下雨时应进行覆盖，并及时将雨水排走。

5、冬期施工的回填土应将土中的冰雪清理干净，并严禁用冻土块进行回填。

6、地面混凝土垫层出现空鼓后，严重的将垫层打掉，将回填土重新夯实，并将垫层以下30-50mm厚的土改为三七灰土，以增加回填土的承载力。如地面砖以施工完毕，可采用压力注浆的方式对回填土和垫层以下的空隙进行填实，以增强回填土的密实度，增加基层的承载力。第二章 钢筋分项

一、钢筋原材

现象：1、2、3、钢筋表面锈蚀。

钢筋品种、强度等级混杂不清。钢筋表面裂纹、截面扁圆。

原因分析：

1、2、钢筋保管不良，受雨雪的侵蚀，存放期过长，停工时间过长。一个工程同时用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋，在存放加工过程中未分别堆放。

3、钢筋的轧制工艺有缺陷。

防治措施：

4、钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得堆放在地面上，必须用混凝土或砖垫起，离地面200mm，钢筋存放时间不能过长，现场存放的钢筋应采取必要的遮盖措施。

5、对于同一个工程同时使用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋时，应设立两个加工场地，分别加工，并对加工好的半成品，进行明确的标示，以免乱用，并在钢筋验收时加强钢筋强度的检查，以免用错。

6、对进场的钢筋应严格检查，当发现有以上质量缺陷时，应及时通知供货商，并在加工过程中将有缺陷的钢筋挑出，严禁用在工程的主要受力构件中，如有缺陷的钢筋比较多时，应将钢筋做退场处理。

7、钢筋加工好后应及时用于工程，否则应对钢筋半成品进行覆盖，当钢筋有片状老锈时，应用钢丝刷或除锈机进行除锈。

二、钢筋加工质量通病

现象：

1、冷拉钢筋强度不足，2、3、4、伸长率不合格。

剪断尺寸不准或被剪断的钢筋断头不平。箍筋不方正、成型尺寸不准。

原因分析：

1、2、钢筋原材性能不佳，控制冷拉率过小或控制应力过小。

钢筋原材含碳量过高或表现在强度上过高，控制冷拉率过大或控制应力过大。

3、4、切断机定尺卡活动或刀片缝隙过大。

箍筋边长成型尺寸与图纸误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐对齐。

防治措施：

1、检验钢筋的材料强度情况，由试验结果确定钢筋的控制应力和冷拉率。当强度指标小于技术标准规定值的冷拉钢筋属于不合格品，必须降级使用或用于非受力部位。

2、切断机应紧定尺卡扳的紧固螺栓，并调整固定刀片与冲切刀片的水平间隙。

3、对于剪断尺寸不准的钢筋所在部位和剪断误差，确定钢筋是否可用或返工。

4、应重新校核箍筋的下料单，并重新做好箍筋样品，定好箍筋各边的弯曲长度。当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于Ⅰ级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲，对于其他品种的钢筋，不得直开后再弯曲。

三、闪光焊接质量通病

现象：

1、2、钢筋接头弯折或偏心。钢筋与电极接触处钢筋被烧伤。原因分析：

1、1）钢筋下料端头歪斜，电极变形太大或安装不准确。焊机夹具晃动太大。

2、2）钢筋与电极接触处洁净程度不一致，加紧力不足，局部区域电阻很大，电极变形，或变压器级数过高。

防治措施：

1、钢筋端头弯曲时应予以矫直或切除，并经常保证电极的外形，变形较大时应及时修理或更新。夹具晃动较大时，应及时维修。

2、钢筋端部130mm长度范围内，焊前应清除锈斑污物，电极应经常修整，焊接时，夹具应夹紧。

四、电渣压力焊质量通病 现象：

1、2、焊接接头轴线偏移大于0.1d或2mm，接头弯折角度大于40。焊包不均，大的一面融化金属很多，小的一面其高度不足2mm，或者是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。

原因分析：

1、钢筋短部上下不在一直线上；夹具长期使用磨损严重；顶压时用力过大，使上钢筋晃动或位移；焊后夹具放松过早，焊头未及冷却，使上钢筋倾斜。

2、钢筋端头倾斜过大而熔化量不足，加压时熔化金属在接头四周分布不匀；焊剂填装不均。

防治措施：

1、钢筋端部不直部分切除或调直，两钢筋夹持于夹具内上下应同心；钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；

2、3、焊接完成后应在停焊约2min后再卸夹具，以免钢筋倾斜。当钢筋端头倾斜过大时应提前将倾斜部分割除，焊接时应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化，并将焊剂填装尽量均匀。

五、钢筋保护层过大 现象：

钢筋保护层用仪器探测时，保护层的厚度超过设计规定的大小甚至超出规范规定的允许偏差。

原因分析：

1、梁底垫块漏垫或垫块被压碎。柱钢筋绑扎时垫块太少或在模板支设时混凝土垫块被取掉。板钢筋绑扎时马凳高度不够，马凳数量过少，刚度不够。

2、钢筋绑扎完后，梁板钢筋未采取保护措施，在浇筑混凝土时钢筋被踩下。

防治措施：

1、严格控制混凝土中钢筋的保护层厚度，梁、柱侧面钢筋采用专门的塑料保护卡做钢筋保护层，板负筋采用Φ12螺纹钢筋制成的通长马凳（特别是在梁两侧及负筋端部加通长马凳）。

2、柱主筋在楼板处一定要控制好柱筋的轴线和保护层厚度以及柱筋的间距，因此在高出板混凝土面的20cm和50cm处在柱筋上各绑扎一道焊好的定位箍筋，主筋与箍筋扎牢，以免混凝土浇筑后主筋偏移。

3、钢筋绑扎、验收完毕，应立即沿输送泵管的两侧用竹笆或20cm宽的木板铺好走道，并严禁踩踏板负筋，混凝土浇筑时在负筋上用长X宽约为50X150cm的木胶板铺设，以便混凝土工人走动，避免直接踩在钢筋上也方便了工人的操作。

4、在有梁的位置用φ8的钢筋插在梁中间，混凝土表面找平时，操作工人踩在梁上或无负筋处操作，并用木板的两端部钉上Φ16钢筋做成条板，工人找平时在条板上操作。

5、混凝土浇筑时安排好钢筋看护人员，发现钢筋有踩踏坏的及时修复。

六、钢筋安装

1、骨架外形尺寸不准 现象

在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。原因分析

成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。

预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

2、平板保护层不准 现象

浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。原因分析

保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。预防措施

检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。治理方法

浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。

3、柱子外伸钢筋错位 现象

下柱外伸钢筋从柱顶摔出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。原因分析 钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，滑及时校正。

预防措施

1、在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。

2、注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。

治理方法

在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联系。

4、同截面接头过多 现象

在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。

原因分析1、2、3、钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定，对于接触对焊接头，凡在30d区域内作为同一截面，但不得小于500mm，其中d为受力钢筋直径。

4、预防措施

1、配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。

2、记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。

3、4、弄清楚规范中规定的同一截面的含义。

如分不清接或受压区时，接头位置均应接受压区的规定办理，如果在钢筋安装过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同（表现在取料时，某分号有多少），则应讨论解决。

治理方法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太和则可采用加焊帮条（个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。

5、露筋 现象

结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。原因分析

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。

预防措施

砂浆垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。

治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹，露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆与厚混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，砂浆或残渣，并在表面保护湿润的情况下补修，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。

6、钢筋遗漏 现象

在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。原因分析

施工管理不当，没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。预防措施

绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。

治理方法

遗漏掉钢筋要全部补上，骨架结构简单的在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。

7、绑扎节点松扣 现象

搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。原因分析

绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。预防措施

一般采用20~22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对紧立的钢筋网除了十字花扣外，也要适当加缠。

治理方法 将节点松扣处重新绑牢

8、柱钢筋弯钩方向不对 现象

柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。原因分析

绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。预防措施

绑扎时使用权柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。治理方法

将弯钩方向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做，不但会拧松绑口，还可能导致整个骨架变形。

9、基础钢筋倒钩 现象

绑扎基础底面钢筋的网时，钢筋弯钩平放。原因分析

操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。预防措施

要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露筋钩现象。因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。

治理方法

将弯钩平放的钢筋松扣扶起重新绑扎。

10、板钢筋主副筋位置放反。现象

平板钢筋施工时板的主副筋放反。原因分析

操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。预防措施

绑扎现浇板筋时，要向有关操作者做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。

防治措施

钢筋网主、副筋位置放反，应及时重绑返工。如已浇筑混凝土，成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施。

第三章 模板分项

轴线位移、结构变形；接缝不严，砼浇筑时产生漏浆，砼表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋；模板内残留物清理不干净，拆模后砼中有缝隙及垃圾杂物。

原因分析1、2、3、4、轴线测放产生误差；

模板根部、顶部固定不牢，发生偏位后未及时纠正； 支模时，未拉水平、竖向通线，竖线校核不准；

模板钢度较差，水平拉杆间距过大，对拉螺栓、木楔使用不当或松动；5、6、7、8、模板周转次数多，木模干缩造成裂缝或整修不到位； 模板制作粗糙，加工拼缝不严；

梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位； 钢筋绑扎完毕，模板未采取措施冲洗；

9、封膜前未进行清扫；

10、柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，无法进行清扫。控制措施1、2、3、模板支设前对模板轴线进行复核验收，确认无误后方可支模； 模板施工过程中加强过程巡视，检查其水平、竖向控制线的准确性； 混凝土浇筑前，对模板垂直度、轴线、支架、顶撑、螺栓进行抽测验收，发现问题及时处理；

4、模板制作或安装过程中加强巡视检查，对周转次数多、破损严重或整修不合格的模板禁止使用；

5、模板验收时，重点加强对梁柱交接部位和模板接头处拼缝严密性的检查，并采取有效措施整改。

七、标高偏差 现象

测量时，发现混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

原因分析

1、楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。

2、3、模板顶部无标高标记，或未按标记施工。

高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（４）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。

4、防治措施

1、每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

2、3、模板顶部设标高标记，严格按标记施工。

建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

4、预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。

5、楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

八、结构变形 现象

拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。原因分析1、2、3、4、支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

组拼小钢模，连接件未按规定设置，造成模板整体性差。墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。

竖向承重支撑在地基土上未夯实，未垫平板，也无排水措施，造成支随部分地基下沉。

5、6、门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏。梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。

7、8、浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。

防治措施

1、模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。

2、梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。

3、组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

4、梁、柱模板若采用卡蛤时，其间距要规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。

5、梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

6、浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

7、对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000-3/1000。

8、采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。

九、接缝不严 现象

由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

原因分析1、2、3、翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。木模板制作粗糙，拼缝不严。4、5、6、7、防治措施

1、浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。钢模板变形未及时修整。钢模板接缝措施不当。

梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。

翻样要认真，严格按1/10-1/50比例将各分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

2、3、严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。

木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

4、5、钢模板变形，特别是边杠外变形，要及时修整平直。

钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。

6、梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。

十、脱模剂使用不当 现象

模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

原因分析1、2、3、拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。

使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。防治措施1、2、拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各种专门化学制品脱模剂等。

3、脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

4、十一、现象1、2、3、原因分析

1、柱箍筋间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土压力拔出。2、3、4、预防措施1、2、3、成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。柱子支模前必须先校正钢筋位置。

成排柱子支撑时应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。

4、根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500～800mm应加设牢固测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。偏斜，一排柱子不在同一轴线上 柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。柱模板缺陷 的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。

十二、现 象

板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。原因分析

1、模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的刚度及强度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。

2、板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

防治措施

1、现浇板模板下的龙骨和牵杠木应有模板设计计算确定，确保有足够的刚度和强度，支撑面要平整。

2、支撑材料应有足够的强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如支撑再软土地基上，应先将地面夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑再地面的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉。

3、十三、现 象1、2、3、4、原因分析

1、模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，不平，支撑不牢，没有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致炸模、倾斜变形，墙体不垂直 墙体厚薄不一，墙面高低不平。

墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。墙角模板拆不出。板模板应按规定要求起拱。墙模板缺陷 板模板缺陷 混凝土浇筑时炸模。

2、模板间支撑方法不当，如只有水平支撑，当1墙振捣混凝土时，墙模受混

3、凝土侧压力作用向两侧挤出，○1墙外侧有斜撑顶住，模板不易外倾；而○1墙与○2墙间只有水平支撑，侧压力使○1墙模板鼓出，水平支撑推向○2墙模板，使模板内凹，墙体失去平直；当○2墙浇筑混凝土时，其侧压力推向○3墙，使○3墙位置偏移更大。

4、角模与墙板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板与混凝土粘结力过大。

5、防治措施1、2、墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强强度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模。两模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。

3、4、模板面应涂刷隔离剂。

外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置应有模板设计确定。

十四、现象

楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。原因分析

1、楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。

2、防治措施 底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。楼梯模板缺陷 未涂刷隔离剂。

1、侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称不使用，侧帮与楼梯培养帮用U形卡连接。

2、底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢。

3、采用胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300-500mm，支承和横托的间距为800-1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高底与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

十五、现象 模板支撑选配不当

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。原因分析

1、支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。

2、支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

防治措施

1、模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性。

2、木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。

3、钢质支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。

4、支撑体夭的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。

5、在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。

第四章 混凝土分项

混凝土主要控制其密实度、漏浆、烂根、麻面、表面平整、楼板裂缝等缺陷，因此在施工过程中主要的质量通病有以下几个：

一、混凝土表面麻面

现象：混凝土表面出现缺浆和许多小凹坑或麻点，形成粗糙面，影响表面美观但无钢筋外露现象

原因分析：

1、模板表面粗糙，模板表面的水泥浆等杂物未清理干净或清理不彻底，拆模时混凝土表面被粘坏。

2、模板表面干燥，在浇筑混凝土前未浇水湿润，混凝土表面的水被模板吸走，造成混凝土表面失水过多形成表面麻面。

3、4、模板拼缝不严，接风处漏浆造成混凝土表面麻面。

模板脱模剂涂刷不匀或局部漏刷、未涂刷脱模剂或脱模剂涂刷时间过长失效，拆模时混凝土与模板接触处的表面黏结，造成麻面。

5、混凝土未达到拆模强度，使混凝土表面的水泥砂浆黏结在模板上，也会产生麻面。预防措施：

1、2、模板表面应清理干净，不得黏结水泥沙浆，铁锈或其他污物。混凝土浇筑前应用水充分湿润模板，将模板上的杂物冲洗干净，并在柱的下部留清扫口，将模板上冲下的杂物排出模板。

3、模板接缝应拼接严密，如有缝隙应用双面胶条将缝隙填塞严密，以免漏浆。

4、模板表面应在支模前均匀涂刷脱模剂，不得漏刷，保证模板与混凝土面形成隔离层。

5、混凝土拆模不应过早，特别是冬期施工时，模板的拆除时间一定要控制好，避免因拆模过早引起的麻面现象。

二、混凝土表面不平整 现象：

混凝土表面平整度差，或板厚薄不一，甚至出现凹坑脚印。原因分析：

1、模板或支撑刚度不足，混凝土浇筑后模板或钢管支撑变形，造成混凝土浇筑完后表面不平整。

2、一层模板支架支撑在回填土上，地基承载力不足，或土层浸水，导致新浇混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

3、混凝土表面找平时未拉水平线，直接根据上层钢筋的厚度找平，造成混凝土表面高低不一。

4、混凝土表面在初凝前找平时，操作工人在混凝土上留下的脚印未及时抹平；混凝土未达到一定强度时上人操作或运料，在混凝土面上留下脚印。

预防措施：

1、混凝土在浇筑前应先检查模板和钢管支撑的搭设是否满足设计要求，是否有不合适的悬挑支撑。

2、基层回填土应夯压密实，搭架子前在钢管下部铺200mm宽50mm厚的木板，增大支撑的受力面积，在回填土的四周留排水沟，以免雨水浸泡回填土。并在混凝土浇筑前在模板上少量浇水，避免回填土下沉。

3、混凝土找平时先在框架柱钢筋上将50线画好，拉小白线用刮杠将混凝土面刮平，在混凝土初凝前用木抹子找平时，随时用刮杠检查混凝土表面的平整度，有不平的地方随时补平。

4、混凝土浇筑完后，要保证混凝土的养护时间，强度未达到1.2Mpa时不得上人施工，混凝土找平时留下的脚印应随手排平压实。

三、塑性收缩裂缝 现象：

塑性收缩裂缝简称塑性裂缝，多在新浇筑的基础、墙、梁、板暴露于空气中的上表面出现，形状接近直线，长短不一，互不连贯，裂缝较浅，类似干燥的泥浆面。大多在混凝土初凝后（一般在浇筑后4h左右），当外界气温高，风速大，气候很干燥的情况下出现。

原因分析：

1、混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。

2、用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或使混凝土水灰比过大。

3、4、混凝土流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大。

浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向，也是导致这类裂缝出现的因素。

预防措施：

1、制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度。

2、3、筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护防止强风吹袭和烈日暴晒。

4、气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护。

5、6、在混凝土表面喷覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。加设挡风设施，以降低作用于混凝土表面的风速。

治理方法：

1、如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。

2、如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

四、干燥收缩裂缝

现象：干燥收缩裂缝简称干缩裂缝，它的特征为表面性的，宽度较细（多在0.05~0.2mm之间），走向纵横交错，没有规律性，裂缝分布不均。但对基础、墙、较薄的梁、板类结构，多沿短方向分布；整体性变截面结构多发生在结构变截面处，大体积混凝土在平面部位较为多见，侧面也有时出现。这类裂缝一般在混凝土露天养护完毕经一段时间后，在表面或侧面出现，并随温度的变化而变化，表面强烈收缩可使裂缝由表及里、由小到大逐步向深部发展。

原因分析：

1、混凝土结构成型后，没有覆盖养护，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部温度变化很小，收缩也很小，因而表面收缩变形受到内部混凝土的约束，出现拉应力，引起混凝土表面开裂。

2、混凝土结构长期裸露在露天，未及时回填土或封闭，处于时干时湿状态，使表面湿度经常发生剧烈变化。

3、4、采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层，使收缩量增大。

预防措施：

1、凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提高粗骨料含量，以降低干缩量。

2、3、严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂。

混凝土应振捣密实，但避免过度振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土的抗拉强度，减少收缩量。

4、混凝土早期养护，并适当延长养护时间。暴露在露天的混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大的湿度变化。

5、6、混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分。混凝土浇筑后，对裸露表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护防止强风吹袭和烈日暴晒。

7、气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面的抹压和养护。

8、混凝土表面喷一度氯偏乳液养护剂，或覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。

治理方法：

混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。

五、冻胀裂缝 现象：

结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋，周围混凝土酥松、剥落。原因分析：

冬期施工混凝土结构构件未保温，混凝土早期遭受冻结，将表面混凝土冻胀，解冻后钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、剥落。

预防措施：

1、结构构件在冬期施工，配制混凝土应采用普通水泥，低水灰比，并掺加适量早强抗冬剂，以提高早期强度。

2、对混凝土进行蓄热保温或加热养护，直至达到40%的设计强度。

治理方法：

对一般裂缝可用环氧胶泥封闭；对较宽较深裂缝，用环氧砂浆补缝或在加贴环氧玻璃布处理；对较严重的裂缝，应将剥落酥松部分凿去，加焊钢丝网后，重新浇筑一层细石混凝土，并加养护。

另外根据施工中总结的经验，楼板裂缝特别是屋面和卫生间部位的混凝土，比较好的一个解决办法是将混凝土面压光（在混凝土初凝和终凝前压光），虽然有时可能需要适当增加操作工人的费用，但混凝土压光后混凝土表面的裂缝明显减少，可以起到混凝土自防水的效果，另外如平整度处理的好，屋面防水的砂浆找平层可以省去。

第五章 砌体分项

http://wenku.baidu.com/view/ebab3802de80d4d8d15a4ffe.html 砌体分项主要注意加气混凝土块的龄期一定要达到28天以上，墙体砌筑前砌块浇水一定要达到施工工艺要求，以满足水泥砂浆凝固时所需要的水分，并增加砂浆砌筑时的和易性。加气混凝土块砌筑时水平灰缝的控制可以采用皮数杆控制，竖向灰缝的控制可以采用15厚100mm宽300mm长的木胶板控制，该方法可以保证砌体灰缝的均匀一致。砂浆可以采用PVC管勾缝，勾缝时要保证深浅一致。墙体砌筑完后最上一层砖必须在7天以后补砌。

六、1、轴线位移 现象： 砖基础由大方脚砌至地坪标高（±0.000）处其轴线与上部墙体轴线错位。基础轴线位移多发生在住宅工程内横墙，这将使上层墙体和基础产生偏心受压，影响结构受力性能。

原因分析：

1、基础是将龙门板中线引至基槽内进行摆底砌筑。基础大方脚进行收分（退台）砌筑时，由于收分尺寸不易掌握准确，砌至大方脚顶处，再砌基础直墙部位容易发生轴线位移。

2、横墙基础的轴线，一般应在槽边打中心桩，有的工程放线仅在山墙处有控制桩，横墙轴线由山墙一端排尺控制，由于基础一般是先砌外纵墙和山墙部位，待砌横墙基础时，基槽中线被封在纵墙基础外侧，无法吊线找中。若采取隔墙吊中，轴线容易产生更大的偏差。有的槽边中心控制桩，由于堆土、放料或运输小车的碰撞而丢失、位移。

3、楼层施工时未将墙体轴线放出。

防治措施：

1、再建筑物定位放线时，外墙角处必须设置标志板，并有相应的保护措施，防止槽边堆土和进行其他作业时碰撞而发生移动。标志板下设永久性中心桩（打入地面一平，四周用混凝土封固），标志板拉通线时，应先与中心桩核对。为便于机械开挖基槽，标志板也可在基槽开挖后钉设。

2、横墙轴线不宜采用基槽内排尺方法控制，应设置中心桩。横墙中心桩应打入与地面一平，为便于排尺和拉中线，中心桩之间不宜堆土和放料，挖槽时应用砖覆盖，以便于清土寻找。在横墙基础拉中线时，可复核相邻轴线距离，以验证中心桩是否有位移情况。

3、防止砌筑基础大方脚收分不匀而造成轴线位移，应在基础收分部分砌完后，拉通线重新核对，并以新定处的轴线为准，砌筑基础直墙部分。

4、按施工流水分段砌筑的基础，应在分段出处设置标志板。

5、墙体砌筑前应将门窗洞口线放出，特别是外墙还应上下吊垂直线，以免造成墙体外立面不垂直。

七、砖缝砂浆不饱满，砂浆与砖黏结不良 现象：

砌体水平灰缝砂浆饱满度低于80%，竖缝出现瞎缝或透明缝。原因分析：

1、墙体砌筑前，砌块未浇水或浇水的程度不够，砌块太干，砌筑时砌块吸走沙浆中的水分导致砂浆和易性差，砌块表面的粉屑未冲掉，从而阻碍了砌块与砂浆的黏结，造成水平灰缝砂浆饱满度低于80%。

2、用铺浆法砌筑，有时因铺浆过长，砌筑速度跟不上，砂浆中的水分被底砖吸收，使砌上的砖层与砂浆失去黏结。

3、砌砖铺水平缝砂浆时，未将竖缝灰单独塞满，砌筑完后又未将竖缝重新塞实。

防治措施：

1、墙体砌筑前应提前将砌块浇水湿润，红砖浇水深度深度不小于20mm，加气混凝土砌块在砌筑前适量浇水，并在砌筑时再在砌块上淋水湿润。

2、墙体砌筑采用“三一”砌法代替铺浆法，并在铺灰时随手将竖缝填塞密实。

第六章 抹灰工程

一、墙面空鼓、裂缝 原因分析：1、2、3、4、基层处理不好，清扫不干净，浇水润湿不透，不均 原材料的质量不符合要求，砂浆配合比不当 一次抹灰层过厚，各层灰之间间隔时间太短 不同材料的基层交接处抹灰层干缩不一5、6、墙面浇水湿润不足，砂浆抹后浆中的水分易于被吸收，影响粘结力 六窗框边塞缝不严密，预埋木砖间距太大，或埋设不牢，加之门扇经常开启振动

7、夏季施工砂浆失水过快，或抹灰后没有适当浇水养护

防治措施：

1、抹灰前认真做好基层处理

 不同基层材料相接处，应铺钉金属网，两边搭接宽度不小于100mm  将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，墙表面突出部分要事先剔平刷净。

 3）加气混凝土基层，宜先刷1:4比例的107胶水溶液一遍，再 用1:1:6混合砂浆修补抹平。

2、3、基层墙面应在施工前1d浇水，要浇透浇匀

采取措施使抹为砂浆具有良好的施工和易性和一定的粘结强度

 掺石灰膏、粉煤灰、加气剂或塑化剂，提高砂浆保水性  掺入乳胶、107胶等，提高粘结力

4、底层与中层砂浆配合比应基本相同，以免在层间产生较强的收缩应力

5、二、墙面接槎有明显抹纹，色泽不匀 原因分析：1、2、3、墙面没有分格或分 格太大，抹灰留槎位置不当 没有统一配料，砂浆原材料不一

基层或底层浇水不均，罩面灰压光操作不当 门窗框边要认真塞缝，要采取措施以保证与强体连接牢固。

防治措施：

4、抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管处，并注意接槎部位操作，避免发生高低不平、色泽不一等现象，阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作

5、室外抹灰稍的抹纹，在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做毛面，用木抹刀槎毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈形槎抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。

三、雨水污染墙面 原因分析：

在窗台、职台、压顶、突出腰线等部位没有 做好流水坡度和滴水 线槽时，易发生雨水顺墙流淌，污染外墙饰 面，甚至造成墙体渗漏

防治措施：

1、在墙面突出部位（阳台、窗台、压线等）抹灰时，应做好流水坡度和滴水线槽。其做法：深10mm，上宽7mm下宽10mm，距离外表面不于20mm

2、外墙窗台抹灰前，窗框下缝隙必须用水泥砂浆填实，防止雨水渗漏；抹灰面应缩进木窗框下10-20mm，慢弯抹出泛水。当安装钢窗时，窗台抹灰应不低于钢窗框下10mm，窗框与窗 台交接处必须做好流水坡度。

四、窗台、阳台、雨篷等抹灰饰面在水平和垂直方向不一致 原因分析：

1、在结构施工中，现 浇混凝土和构件安装 偏差过大，抹灰时不易纠正

2、抹灰前上下、左右 未拉水平和垂直通线，施工误差较大所致

防治措施：

1、在施工中，现浇混凝土和构件安装都应在垂直和水平两个方向拉通线，找平找直，减少结构施工偏差

2、安窗框前应根据窗口的中心线和窗台的水平通线，按中心线和水平线立窗框。

3、抹灰前应在阳台、阳台分户隔墙板、雨篷、柱垛、窗台等 处，在水平和垂直方向拉通找平找正，每步架起灰饼，再进行抹灰。

五、分格缝不直不平，缺棱错缝 原因分析：1、2、3、没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格格线。木分格条浸水不透，使用时变形。

粘贴分格条和起条时操作不当造成缝口两边缝或缺棱

防治措施：

1、柱子等短向分格缝，对每一根柱子要统一找标高，拉通线弹出水平分格线，柱子侧面要用水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。

2、分格条使用前要在水中浸透，水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝、平平等现象

3、分格条两侧抹八字形水泥砂浆作固定时,在水平线处应抹下侧一面当天抹罩面灰压光后就可起分格条，两侧可抹成450。如当天不罩面的应抹600坡,须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起分格条。

第七章 卷材防水

一、混凝土墙裂缝漏水 现象

混凝土墙面出现垂直方向为主的裂缝。有的裂缝因贯穿而漏水。原因分析

1、地下室墙体发生裂缝的主要原因是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度。

2、收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比；水、砂、石、外加剂、掺合料质量；施工时计量、养护。

3、防治措施

1、设计不当，地下墙体结构长度超过规范允许值。

墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝。

2、严格控制原材料质量，优化配合比设计，改善混凝土的和易性，减少水泥用量。

3、设计应按规范要求控制地下墙体长度，特殊形状地下结构和必须连续的地下结构，设计上应采取措施。

4、应采用覆盖后浇水养护方法，养护时间不少于规范规定，同时还应防止气温陡降可能造成的温度裂缝。

二、施工缝漏水 现象

沿施工缝渗漏水。原因分析：

对施工缝留置、处理不当。防治措施1、2、选择正确接缝的形式。

处理好接缝：拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，清除浮浆，扫刷干净，冲洗湿润。在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设1：2.5水泥砂浆25mm左右。浇筑混凝土须细致振捣密实。

3、平缝表面洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上，搭接长度不少于50mm，随后即可继续浇筑混凝土。

4、沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞漏水的通道，再用氰凝浆涂刷施工缝内面，宽度不少于600mm。

三、变形缝漏水 现象

地下室沿变形缝处漏水。原因分析：

1、2、防治措施

1、采用埋入式橡胶止水带，质量必须合格，搭接接头要锉成斜坡毛面，用XY-401胶粘压牢固；止水带在转角处要做成圆角，且不得在拐角处接槎。

2、缝内嵌入沥青木丝板，表面嵌两条BW橡胶止水条，上面粘贴橡胶止水带，再用压板、螺栓固定。

3、后埋式止水带须全部剔除，用BW橡胶止水条嵌入变形缝底，重新铺贴好止水带，再浇混凝土压牢。

四、穿墙管漏水 现象 周边漏水。原因分析

管周的混凝土未振捣密实，有的穿墙管没有焊止水环，有的没有清除管外壁的锈斑。

防治措施

1、管下混凝土漏水的处理→将管下漏水的混凝土凿深 250mm，如果水的压力不大，用快硬水泥胶浆堵塞：（注 ① 水玻璃水泥胶堵漏法：水玻璃和水泥的配合比为1︰0.6；从搅拌到操作完毕不宜超过2min，埋入式止水带铺设、固定不当，有接头处脱胶。后埋式止水带没有处理好而渗漏水。操作时应迅速压在漏水处；② 水泥快燥精胶浆堵漏法：水泥和快燥精的配合比为2：1，凝固时间约1min，将拌好的浆液直接压堵在漏水处，待硬化后再松手；③ 经堵塞不漏水后，随即涂刷一度纯水泥浆，抹一层1：2水泥砂浆，厚度控制在5mm左右，养护22d后，涂水泥浆一度，然后抹第二层1：2.5水泥砂浆，与周边要抹实、抹平；④ 也可用其它有效的堵漏剂堵塞。）

2、加焊10mm×100mm以上的止水环，要求双面满焊，当混凝土墙厚度大于500mm时，可焊两道止水环。

3、在预埋大管径(直径大于800mm)时，在管底开设浇筑振捣排气孔，可以从孔内加灌混凝土，用插入式振动器插入孔中再振捣，迫使空气和泌水排出，以使管底混凝土密实。

4、预埋管外擦洗干净，粘贴BW止水条，撕掉隔离纸，靠自身粘性粘贴在外管上，位置同止水环；浇混凝土时要有专人负责，确保位置准确。

五、后浇带漏水 现象

地下室沿后浇缝处渗漏水。原因分析1、2、后浇缝两侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实。后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。3、4、5、防治措施

必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面。后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完成30～ 40d之间。宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝。要配制补偿性收缩混凝土。

6、要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。

第八章 门窗

第九章 电气

一、防雷接地

1、防雷接地不符合要求、引下线、均压环、避雷带搭接处有夹渣、焊瘤、虚焊、咬肉、焊缝不饱满等缺陷。2、3、4、原因分析

1、操作人员责任心不强，焊接技术不熟练，他们多数人是电工班里的多面手焊工，对立焊的操作技能差。

2、现场施工管理员对国家施工及验收规范GB50169 2《接地装臵》有关规定执行力度不够。

预防措施

1、加强对焊工的技能培训，要求做到搭接焊处焊缝饱满、平整均匀，特别是对立焊、仰焊等难度较高的焊接进行培训。

2、增强管理人员和焊工的责任心，及时补焊不合格的焊缝，并及时敲掉焊渣，刷防锈漆。

3、根据GB50169 2《电气装臵安装工程接地装臵施工及验收规范》规定，避雷引下线的连接为搭接焊接，搭接长度为圆钢直径的6倍，因此，不允许用螺纹钢代替圆钢作搭接钢筋。另外，作为引下线的主钢筋焊渣不敲掉、避雷带上的焊接、处不刷防锈漆。用螺纹钢代替圆钢作搭接钢筋。

直接利用对头焊接的主钢筋作防雷引正经一。土建如是对头碰焊的，应在碰焊处按规定补一搭接圆钢。

二、室外进户管预理 现象：1、2、3、4、原因分析

1、材料采购员采购时不熟悉国家规范、标准，有的施工单位故意混淆以降低成本；施工管理员不严格或者对承包者的故意违规行为不敢持反对意见，不坚决执行规范和标准；监理人员对材料进场的管理出现漏洞。2、3、4、与土建和其他专业队伍协调不够。

没有弯管机或不会使用弯管机，责任心不强，贪图方便用电焊烧弯。预埋进户管的工人不懂防水技术，又不请防水专业人员帮忙。采用薄壁铜管代替厚壁钢管。预埋深度不够，位臵偏差较大。

转弯处用电焊烧弯，上墙管与水平进户管网电焊驳接成90°角。进户管与地下室外墙的防水处理不好。

预防措施

1、进户预埋管必须使用厚壁铜管或符合要求的PVC管（一般壁厚 PVC Φ l 14为4.5mm以上，Φ56为3mm米）。

2、加强与土建和其他相关专业的协调和配合，明确室外地坪标高，确保预埋管埋深不少于0.7米。

3、加强对承包队伍领导和材料采购员有关法规的教育，监理人员要严格执行材料进场需检验这一规定，堵住漏洞。

4、预埋钢管上墙的弯头必须用弯管机弯曲，不允许焊接和烧焊弯曲。钢管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹痕现象，其弯扁程序不宜大于管子外径的10％，弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径。

5、做好防水处理，请防水专业人员现场指导或由防水专业队做防水处理。

三、电线管（钢管、PVC管）敷设 现象：1、2、3、电缆管多层重叠，有此寺方高出钢筋的面筋。电线管2根或2根以上并排紧贴。

电线管埋墙深度太浅，甚至埋在墙体外的粉层中。管子出现死弯、痛折、凹痕现象。

4、电线管进入配电箱，管口在箱内不顺填，露出太长；管口不平整、长短不一；管口不用保护圈；未紧锁固定。

5、预埋PVC电线管时不是用塞头堵塞管日，而是用钳夹扁拗弯管口。

原因分析

1、施工人员对有关规范不熟悉，工作态度马虎，贪图方便，不按规定执行。施工管理员管理不到位。

2、建筑设计布臵和电气专业配合不够，造成多条线管通过同一狭窄的平面。

预防措施

1、加强对现场施工人员施工过程的质量控制，对工人进行针对性的培训工作；管理人员要熟悉有关规范，从严管理。

2、电线管多层重叠一般出现在高层建筑的公共通道中。当塔楼的住宅每层有6套以上时，建议土建最好采用公共走廊天花吊顶的紧饰方式，这样电专业的大部分进户线可以通过在吊顶之上敷设的线槽直接进入住户。也可以采用加厚公共走道楼板的方式，使众多的电线管得以隐蔽。电气专业施工人员布管时应尽量减少同一点处线管的重叠层数。

3、电线层不能并排紧贴，如施工中很难明显分开，可用小水泥块将其隔开。

4、电线管埋入砖墙内，离其表面的距离不应小子15mm，管道敷设要“横平竖直”。

5、电线管的弯曲半径（暗埋）不应小于管子外径的10倍，管子弯曲要用弯管机或拗捧使弯曲处平整光滑，不出现扁折、凹痕等现象。

6、（6）、电线管进入配电箱要平整，露出长度为3-5mm，管口要用护套并锁紧箱壳。进入落地式配电箱的电线管，管口宜高出配电箱基础面50-80mm。

7、预埋PVC电线管时，禁止用钳将管口夹扁、拗弯，应用符合管径的PVC塞头封盖管口，并用胶布绑扎牢固。

四、导线的接线、连接质量和色标 现象：1、2、3、4、多股导线不采用铜接头，直接做成“羊眼圈”状，但又不扩锡。与开关、插座、配电箱的接线端于连接时，一个端子上接几根导线。线头裸露、没有捆绑包扎。

导线的三相、零线（N线）、接地保护线（PE线）色标不一致，或者混淆。

原因分析1、2、施工人员未熟练掌握导线的接线工艺和技术。

材料采购员没有按照要求备足施工所需的各种导线颜色及数量，或者施工管理人员为了节省材料而混用。

预防措施

1、加强施工人员对规范的学习和技能的培训工作。

2、多股导线的连接，应用镀锌铜接头压接，尽量不要做“羊眼圈”状，如做，则应均匀搪锡。

3、在接线柱和接线端子上的导线连接只宜1根，如需接两根，中间需加平垫片；不允许3根以上的连接。

4、导线编排要横平竖直，剥线头时应保持各线头长度一致，导线插入接线端

五、配电箱的安装、配线 现象：1、2、3、箱体与墙体有缝隙，箱体不平直。箱体内的沙浆、杂物未清理干净。

箱壳的开孔不符合要求，特别是用电焊或气焊开孔，严重破坏箱体的油漆保护层，破坏箱体的美观。

4、落地的动力箱接地不明显（做在箱底下，不易发现），重复接地导线截面不够。箱体内线头裸露，布线不整齐，导线不留余量。

原因分析

1、安装箱体时与土建配合不够，土建补缝不饱满，箱体安装时没有用水准权校水平。

2、3、认真将箱内的沙浆杂物清理干净。

箱体的“敲落孔”开孔与进线管不匹配时，必须用机械开孔或送回生产厂家要求重新加工，或订货时严格标定尺寸，按尺寸生产。

预防措施1、2、加强检查督促，增强施工人员的责任心。

透切理解验收部门关于接地的有关规定。根据供电部门和市质检总站的要求，动力箱的箱体接地点和导线必须明确显露出来，不能在箱底下焊接或接线。接地的导线按规范当装置的相线截面S≤16mm2时，接地线最小截面为S；当16〈S≤35mm2时，接地线的最小截面为16mm2；当S〉35mm2时，接地线的最小截面为S／2。

3、箱体内的线头要统一，不能裸露，布线要整齐美观，绑扎固定，导线要留有一定的余量，一般在箱体内要有10-5CM的余量。

六、开关、插座的盒和面板的安装、接线 现象:

1、线盒预埋太深，标高不一；面板与墙体间有缝隙，面板有胶漆污染，不平直。2、3、4、原因分析1、2、预埋线盒时没有牢靠固定，模板胀模，安装时坐标不准确。施工人员责任心不强，对电器的使用安全重要性认识不足，贪图方便。

3、预防措施

1、与土建专业密切配合，准确牢靠固定线盒；当预埋的线盒过深时，应加装一个线盒。安装面板时要横平竖直，应用水平仪调校水平，保证安装高度的统一。另外，安装面板后要饱满补缝，不允许留有缝隙，做好面板的清洁保护。

2、加强管理监督，确保开关、插座中的相线、零线、PE保护线不能串接，先清理干净盒内的砂浆。存在不合理的节省材料思想。线盒留有沙浆杂物。

开关、插座的相线、零线、PE保护线有串接现象。

开关、插座的导线线头裸露，固定螺栓松动，盒内导线余量不足。

3、剥线时固定尺寸，保证线头整齐统一，安装后线头不裸露；同时为了牢固压紧导线，单芯线在插入线孔时应拗成双股，用螺丝项紧、拧紧。

4、开关、插座盒内的导线应留有一定的余量，一般以100-150mm为宜；要坚决杜绝不合理的省料贪头。

第十章 装修

一、板面空鼓 原因分析

1、由于混凝土垫层清理不净或浇水湿润不够，刷素水泥浆不均匀或刷的面积过大、时间过长已风干。

2、未用干硬性水泥砂浆或干硬性水泥砂浆水量过大，砂粒度太细，地板砖板面有浮土末浸水湿润等等因素，都易引起空鼓。

3、防治措施

1、必须严格遵守操作工艺要求，基层必须清理干净，结合层砂浆不得加水，随铺随刷一层水泥浆，地板砖板块在铺砌前必须浸水湿润。

2、铺贴时板与板之间留0.5mm宽缝隙（一开刀宽缝），遇到边、角等局部空鼓时，可用水泥水浆沿缝注水泥浆的方法修理空鼓，避免起砖。

3、二、各房间和楼道过门口处板接缝不平

原因分析 铺贴后24小时后，散水养护，养护7天以上。养护不及时，造成砂浆早期脱水。找水平线时测量和弹线误差，特别是多个房间朝过道。防治措施

各房间和楼道内外房间设高低差，约5mm左右，门槛石材、地砖贴成斜面；不但便于排水，而且弥补了内外接缝不平的缺陷，施工方便。

三、石材泛碱污染

原因分析

1、泛碱污染的主要成份为碳酸钙，目前一般镶贴面砖的材料为水泥砂浆，水泥砂浆在水化硬化过程中，反应生成的氢氧化钙以及其他碱性水溶液，从贴缝或密度低的石材析出表面，在空气中的二氧化碳作用下，变成不溶于水的碳酸钙。即形成非常难看的泛碱（泛白）现象。

2、低密度的石材吸水率高，石灰水不仅要从贴缝处析出，而且会通过面砖孔隙析出表面，变成不溶解物质，出现整个表面泛碱。由于是通过面砖孔隙中析出的泛白，其泛白物质很难除掉(表面除掉后又会析出)。

防治措施

1、施工用水要用清洁的自来水，水泥采用普通水泥（P.O32.5级或以上），加快硬化速度，减轻反应生成的氢氧化钙及其他碱性水溶液。中等密度的石材基本达到要求。

2、在安装前，对石材进行防水处理，为减小石材的透水性，使泛白污染物不容易吸附在石材表面上，对石材采用“防碱背涂剂”进行背涂处理，或石材在加入防水剂的水中浸泡后使用。

四、带地漏地面积水 原因分析 基层或铺贴地砖时找平不正确，未按泛水坡度冲筋、打泡点控制，地漏位置布置不合理。

防治措施

施工前弹四周水平线，以地漏为中心向四周辐射冲筋、打泡点，找好坡度。地漏预埋时，应注意标高准确，宁可稍低，也不超高。地漏位置应按图纸饰面砖规格，尽量预埋在地砖四角接缝处，便于地砖找坡，避免地漏正好在地砖正中。选择和设计时地面砖尺寸不宜过大。

五、施工污染 原因分析

对面砖保管和墙面完活后成品保护不好，施工操作中没有及时清除砂浆，造成墙面污染。

防治措施

1、开始贴面砖起，不得从脚手架上和室内向外倒脏水、垃圾。操作人员应严格做到活完、料尽、场地清。面砖勾缝时应自上而下进行；拆脚手架应注意不要碰坏墙面。

2、3、用草绳或有色纸张包装的面砖，运输和保管期间要防止雨淋或受潮。面砖墙面完工后，如受砂浆、水泥浆水等玷污，用清水不容易洗刷干净时，可用10％稀盐酸溶液洗刷，使盐酸与水泥浆中氢氧化钙发生化学反应，成为极易溶于水、强度甚低的氯化钙，被玷污的墙面就比较容易清洗干净。洗刷时，应由上而下，然后用清水洗净，否则饰面容易变黄。

六、泛碱污染，原因分析

1、泛碱污染的主要成份为碳酸钙，目前一般镶贴面砖的材料为水泥砂浆(或掺入少量胶液)，水泥砂浆在水化硬化过程中，反应生成的氢氧化钙以及其他碱性水溶液，从贴缝或面砖析出表面，在空气中的二氧化碳作用下，变成不溶于水的碳酸钙。另外，在砂浆硬化后，从贴缝和其他地方浸入雨水，雨水就会溶解砂浆里的水溶成份，并再从面砖或贴缝中析出，当析出物日积月累，逐渐扩大时，即形成非常难看的泛碱（泛白）现象。

2、有的面砖吸水率高，如用多孔陶质面砖时，石灰水不仅要从贴缝处析出，而且会通过面砖孔隙析出表面，变成不溶解物质，出现整个面砖泛碱。由于是通过面砖孔隙中析出的泛白，其泛白物质很难除掉(表面除掉后又会析出)。

防治措施

1、勾缝施工时，水泥掺加适量防水剂，使之减小透水性。施工后接缝刷防水剂，采用这种方法，虽然防水剂从硬化了的勾缝材料外表面只能渗入2—3mm，但对防止外部雨水浸透的效果很好。

2、对陶质面砖进行防水处理。为减小陶质面砖的透水性，使泛白污染物不容易粘附

3、七、墙面腐蚀、空鼓脱落

大理石用于室外墙、柱面，经3～5年后，表面逐渐变色、褪色和失去光泽变得粗糙，并产生麻点；易出现开裂和剥落等腐蚀现象，严重时还出现空鼓脱落。

原因分析

大理石是一种变质岩，主要成分为碳酸钙(CaC03)，约占50％以上，杂有其他成分则呈不同的颜色和光泽，例如白色碳酸钙、碳酸镁；紫色含锰，黑色含碳或沥青质，绿色含钴化物，黄色含铬化物；红褐色、紫色、棕黄色含锰及氧化铁水化物等。大理石中一般都含有许多矿物和杂质，在风霜雨雪、日晒下，容易变色和褪色。在面砖表面上，泡砖时水里加入防水剂浸泡面砖。如空气中的二氧化硫，遇到水气时能生成亚硫酸，然后变为硫酸，与大理石中的碳酸钙发生反应，在大理石表面生成石膏。石膏易溶于水，且硬度低，使磨光的大理石表面逐渐失去光泽，变得粗糙、产生麻点、开裂和剥落。

防治措施

1、大理石不宜用作室外墙、柱饰面，特别不宜在工业区附近的建筑物上采用，个别工程需用作外墙面时，应事先进行品种选择，挑选品质纯、杂质少、耐风化及耐腐蚀的大理石。

2、室外大理石墙面压顶部位，要认真处理，保证基层不渗透水。操作时，横竖接缝必须严密，灌浆饱满，每块大理石板与基层钢筋网接应不少于四点。设计上尽可能在顶部加雨罩，以防止大理石墙面直接受到雨淋日晒，延长使用寿命。

3、将空鼓脱落的大理石板拆下，重新安装镶贴。但这种做法施工麻烦，修理费高、且修后的新旧板材面光泽、颜色及花纹都难以达到一致。

4、采用环氧树脂钢螺栓锚固法。修补后饰面板牢固，立面不受破坏，而且施工方法简便，省工省料。施工要点是：

 钻孔：对需要修理的大理石板，确定钻孔位置和数量，用直径为10mm的玻璃钻头钻孔，孔深达砖墙或基层内30mm，再在钻孔口处用Φ12钻头在大理石上钻入5mm，钻孔时钻头应向下成15°倾角，以防止灌浆后环氧树脂浆从孔内向外溢出。

 除灰：钻孔后，孔洞内的灰尘用压缩空气清除，除灰的空气喷嘴应插到孔底，使孔内灰尘能彻底清除净。

 灌浆。采用树脂枪灌注(最大压力为0．4MPa)，为了使孔内树脂浆饱满，枪头应深入孔底，灌注时枪头慢慢向外退出。

 放入锚固螺栓。螺栓为Φ6，I级钢制作，全螺纹型以提高粘结力，一端带六角螺母，以便粘牢扣住大理石板。螺栓应经化学除油。放入螺栓时，先将螺栓表面涂抹一层环氧树脂浆后，慢慢转入于孔内，放人螺栓后，为避免环氧树脂水泥浆流出，弄脏大理石板面，可暂用石灰膏堵塞洞口，待环氧树脂水泥浆固化后，再将堵口清除，对残留在大理石板面的树脂浆，可用丙酮或二甲苯及时擦洗干净，以免沾污板面。 砂浆封口。环氧树脂水泥灌入2-3d后,孔洞可同期石材封口，洞口四周按原纹路修理，用彩色云石胶修补，修补的颜色应尽量做到与所修补的大理石板面一致，云石胶干透后，用水磨机磨平、抛光打蜡。 膨胀螺栓固定法。此法十分简便，只需钻孔，扭入膨胀螺栓，按照上述方法，封口即可完成。

八、板面不平成波浪形 原因分析

龙骨质量差，主龙骨安装时吊杆调平不认真，造成各吊杆点的标高不一致。石膏板质量差，厚度达不到标准，出厂时间太短，石膏未达到强度。石膏板缝隙过小膨胀变形。正反面上错。钉距过大。防治措施

1、选用合格龙骨，施工时应认真操作，检查各吊点的紧挂程度，并拉通线检查标高与平整度是否符合设计要求和规范标准的规定。

2、选用优质石膏板，板厚顶面9.5mm，墙面12mm（或双层错缝），正反面。

3、石膏板缝隙应在10-15mm之间，自攻罗丝与纸面石膏板板边距离，面纸色边的板边、切割的板边以15-20 mm为宜。吊顶石膏板按方向指示，或按板边倒角方向判断安装，如指示和边缘要切除使用的要用铅笔做记号。自攻螺丝钉距钉距为150-170mm，螺钉头必须沉入板面内2～3mm。

九、石膏板开裂 原因分析

1、轻钢骨架局部节点构造不合理，吊杆间距和龙骨悬臂尺寸不符合要求，吊杆不垂直。

2、3、轻钢骨架转角处吊固不牢。

石膏板板边未倒角缝，石膏板补缝腻子太硬，绷带漏贴或粘贴不正确。

防治措施

1、顶棚的轻钢骨架应吊在主体结构上，并应拧紧吊杆螺母，吊杆间距和龙骨悬臂尺寸符合图纸和规范要求；顶棚内的管线、设备件不得吊固在轻钢骨架上。吊顶轻钢骨架在留洞、灯具口、通风口等处，应按图纸上的相应节点构造设置龙骨及连接件，使构造符合图纸上的要求，保证吊挂的刚度。安装吊杆前要弹线分档，保证吊点与主龙在一条线上，吊杆垂直。

2、转角处，在副龙增加加固L型扁铁或斜撑，饰面石膏板转角处要套裁。接头处做法如下图：

3、板接缝处，要用到刀切成V字型，便于腻子嵌入和增加接触面积，保证接缝处严密；石膏板补缝腻子要用专用腻子，有一定的弹性；拌制石膏板补缝腻子必须用清洁水，清洗容器调制；腻子补平干透

第五篇：工程质量通病

工程质量通病防治措施

一、路基填筑

1、填方出现弹簧土（1）、预防措施

a、压实填土时，适当控制填土的含水量。

b、避免在含水量过大的腐殖土、泥炭土、粘土、亚粘土等原状土上进行回填。c、填方区设排水沟排走地表水，地下水降至基底0.5m以下。（2）、治理方法

a、用干土、石灰粉、碎砖等吸水材料均匀掺入弹簧土中，降低土的含水量。b、将土翻松、晾晒、风干至最佳含水量范围，再压实。c、将弹簧土挖除，换土回填压实。

2、填土密实度达不到设计要求（1）、预防措施

a、选择符合要求的填土。

b、控制填土含水量接近最佳含水量，偏差不大于±2% c、按所选用的土料压实机械性能，通过试验确定含水量控制范围、每层铺土厚度、压实遍数，机械行驶速度，严格进行水平分层回填、压实、使达到设计规定的质量要求。

d、加强现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。（2）、治理方法

a、换土回填或掺入石灰、碎石等压实加固。

b、翻松、晾晒、风干土层或均匀掺入干土及其它吸水材料。

c、当含水量小或辗压机具能量过小时，增加压实遍数或改用大功率压实机械。

二、错台跳车病害

1、预防措施

a、台后填土与桥台砌筑协调进行。

b、填土区基底压实，如压路机使用困难则采用小型手推式电动振动打夯机。基底密实度达到设计要求。

c、填料选用岩渣或级配砂砾土，岩渣最大粒径小于12㎝，含泥量小于8%，压实后的3干密度不小于2t/m。级配砂砾土的级配由实验室试验确定，砾石最大粒径小于10㎝。含泥量不超过30%，碾压后密实度在96%以上。

d、台背填筑前在土基上设置泄水管或肓沟。并将其引出路基之外。

e、填土分层夯实，每层松土厚度20～30㎝，夯4～5遍，夯实后厚15～20㎝，使密实度过到90%以上，并作密实度测定。填土与路堤搭接处挖成台阶形。

f、台背填土顺路线方向长度，自台身起，底面长不小于桥台高度加2m，顶面长不小于2m。

g、肓沟施工注意事项

①、肓沟所用填料洁净，无杂质，含泥量小于2%； ②、各层填料层次分明，填筑密实

③、分段施工，当日下管填料一次完成。④、滤管采用无砂混凝土管或有孔混凝土管。

⑤、滤管基底用混凝土浇筑，并与滤管密贴，纵坡均匀，无反向坡。⑥、滤管安装完毕，将管内砂浆残渣、杂物清除干净。

2、治理方法

设置桥头搭板。桥头搭板设置较大的纵坡i2，i2符合下列条件：10%≤i2-i1≤15%（i1为路线纵坡）。搭板的末端顶面与路基底面平齐，前端顶面留有路面面层的厚度。

在通行车辆一段时间之后，开挖台后填土至搭板底部高程，压实、浇筑搭板和枕梁。

三、碎石挤密桩

1、桩身缩颈（1）、原因分析

a、原状土含饱合水再加上施工注水润滑，经振动产生流塑状，瞬间形成高孔隙水压力，使局部桩体挤成缩颈。

b、地下水位与其上土层结合处，易产生缩颈。

c、流动状态的淤泥质土，因钢套管受较强振动，也易产生缩颈。d、桩间距过小，互相挤径形成缩颈。（2）、预防措施

a、要详细研究地质报告，确定合理的施工方法。

b、每根桩用浮漂观测法，找出缩颈部位，计算出桩径，便于采取补救措施。c、套管中应保持足够的灌石量，至少有2m高的石料（用敲击桩管确定管中石料部位）。d、采用跳打法克服桩相互挤压现象。（3）、处理方法

a、控制拔管速度，一般为0.8～1.5m/min。要求每拔0.5～1.0m停止拔管,原地振动10～30S(根据不同地区,不同地质,选择不同的拔管速度),反复进行,直至拔出地面。

b、用反插法来克服缩颈。可分为：

①、局部反插：在发生部位进行反插，并多往下插入1m。

②、全部反插：开始从桩端至桩顶全部进行反插，即开始拔管1m，再反插到底，以后每拔出1m反插0.5m，直至拔出地面。

c、用反复打法克服缩颈。可分为：

①、局部复打：在发生部位进行复打，同样超深1m。

②、全复打：即为二次单打法的重复，应注意同轴沉入到原深度，灌入同样的石料。

2、密实度差（1）、原因分析

a、土层过软或地下水位较高呈流塑状，桩间土强度增长达不到设计要求。b、碎石灌量小于设计灌量。c、产生局部缩颈或断桩现象。

d、表层加固效果差，主要是上部覆盖压力小，土体加固时产生纵向变形。（2）、防治措施

a、认真分析地质报告，找出不密实的原因，以确定补救措施。

b、用加密桩的办法缩小桩间距，一般为2.5d～3d(d为桩径或边长),采用梅花式布桩(等边三角形布桩),每平方米范围内应有一根碎石桩。

c、控制拔管速度同“桩身缩颈”的治理方法（a）。控制桩管贯入速度以增加对土层预振动。

d、控制碎石的含泥量在5%以内，不得有有机物质掺入。

e、控制施工注水量在灌料时注少量水，拔管时停止注水），或采用不注水而加大沉桩机激振力的办法。

f、遵守成孔挤密程序，先外围后里圈，并间隔进行（跳打法）。

3、成桩偏斜，达不到设计深度（1）、原因分析

a、遇到地下物如大孤石、大块混凝土、老房基及各种管道等。b、遇到干硬粘土或硬夹层。

c、遇有倾斜的软硬地层交接处，造成桩尖向软处滑移。

d、桩工机械底座放置的地面不平、不实，沉陷不均匀，使桩机本身倾斜。e、钢套管弯曲过大，稳管时又未校正。（2）、防治措施

2a、施工前地面应平整压实（一般要求地面强度为100～150KN/m），或垫砂卵石、碎石、灰土及路基箱等，因地制宜选用。

0b、施工前选用合格的钢桩管，稳桩管要双向校正（成90角，用锤球或经纬仪），控制垂直度不大于1%。

c、放桩位点时，先用钎探找出地下物的埋置深度，挖坑应分层回填夯实（钎长1～1.5m）,非桩位点可不作处理。

d、遇有硬粘土或硬夹层，可先成孔注水，浸泡一段时间再沉管，或边振沉边注水，以满足设计深度。

e、遇到地层软硬交接处沉降不等或滑移时，应与设计单位研究，采取缩短桩长，加密桩数的办法。

四、钻孔灌注桩

1、坍孔

（1）、现象：在成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成钢筋笼放不到底，桩底部有很厚的泥夹层。

（2）、原因分析

a、泥浆比重不够

b、孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。c、护筒埋置太浅，下端孔坍塌。

d、在松散砂层中钻进时，进尺速度太快或停在一处空转时间过长，转速过快。（3）、预防措施

a、在松散砂土或流砂中钻进时，控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆。b、地下水位变化较大时，升高护筒增大水头。（4）、治理方法 如孔口坍塌，先察明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔严重，应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻孔。

2、钻孔漏浆（1）、现象：

在成孔过程中或成孔后，泥浆向孔外漏失。（2）、原因分析

a、遇到透水性强或有地下水流动的土层。

b、护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆。c、水头过高使孔壁渗浆。（3）、防治措施

a、加稠泥浆或倒入粘土，慢速转动。

b、在有护筒防护范围内，接缝处可加以堵塞，稳住水头。

3、桩孔偏斜

（1）、原因分析

a、钻孔中遇较大孤石或探头石

b、在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处，或在粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头所受阻力不匀。

c、扩孔较大，钻头偏离方向。

d、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。e、钻杆弯曲接头不直。（2）、预防措施

a、安装钻机时要使转盘底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一条轴线上，并经常检查较正。

b、由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上埋添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其治导向架向下钻进。

c、钻杆。接头逐个检查及时调整，发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶及时调直或交换钻杆。

d、在有倾斜的软硬地层钻进时，吊住钻杆控制进尺，低速钻进。（3）、治理方法

a、在偏斜处吊住钻头，上下反复扫孔，使孔校直。b、在偏斜处回填砂粘土，待沉积密实后再钻。

4、缩孔

（1）、现象：孔径小于设计孔径。（2）、原因分析：塑性土膨胀。

（3）、防治方法：采用上下反复扫孔办法，扩大孔径。

5、钢筋笼放置与设计要求不符

（1）、现象：钢筋笼变形，保护层不够、深度位置不符合要求。（2）、原因分析：

a、堆放、起吊、运输没有严格执行规程，造成变形。

b、吊放入孔时，钢筋笼不是垂直缓缓放下，而是斜插入孔内。（3）、防治措施

a、如钢筋笼过长，则分段制作，吊放入孔时再分段焊接。b、钢筋笼在运输及吊放过程中每隔2.0～2.5m设加强箍一道。c、在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置保护层衬垫。

d、将钢筋笼垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁，并及时固定好位置。

e、对在运输，堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。

6、断桩

（1）、现象：成桩后，桩身局部没有混凝土或夹有泥土。（2）、原因分析

a、混凝土较干，骨料太大或未及时提升导管以及导管位置倾斜等，使导管堵塞，桩身混凝土中断。

b、混凝土搅拌机发生故障，使混凝土不能连续浇注，中断时间过长。c、导管挂住钢筋笼，提升导管时没有扶正。（3）、预防措施

a、混凝土坍落度严格按设计或规范要求控制。b、使用前检查混凝土搅拌机，或准备用搅拌机。c、边灌混凝土边拔导管，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或脱离混凝土面。d、导管扶正避免挂住钢筋笼。

（4）、处理方法：

a、当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，可采用下列两种办法：

①、用钻机起吊设备，吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开。②、迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球灌注。浇注时，当隔水球冲出导管后，应将导管继续下降，直到导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续浇注混凝土，这样新浇注的混凝土能与原浇注的混凝土结合良好。

b、当混凝土在地下水位下中断时，如果桩直径较大（一般在1m以上），泥浆护壁较好，可抽掉孔内水，用钢筋笼（网）保护，对原混凝土面进行人工凿毛并清洗钢筋，然后再继续浇注混凝土。

c、当混凝土在地下水位以下中断时，可用较原桩径稍小的钻头在原桩位上钻孔，至断桩部位以下适当深度时（可由验算确定），重新清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部埋入新钻的孔中，然后继续浇注混凝土。

五、砌石工程

1、现象：石块粘结不牢。

2、防治措施：

a、严格按照砌石操作规程的要求严格撑推灰缝厚度。b、砌石作业前视石料质量和气侯情况，适当洒水润湿。c、料石砌体采用铺浆法砌筑。

六、钢筋工程

1、表面锈蚀

（1）、预防措施：

钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面距离200㎜以上；先进库先使用，尽量缩短库存时间。

（2）、治理方法

淡黄色轻微浮锈不必处理；红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈，粗钢筋采用专用除锈机除锈，锈蚀严重的钢筋除锈后考虑降级使用。

2、混料

（1）、预防措施

仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等。

3、钢筋切断（1）、预防措施

采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊装卸钢筋。（2）、治理方法

利用矫直台矫直钢筋，局部矫正不直或产生裂纹的，不得用作受力筋。

4、钢筋骨架外形尺寸不准（1）、预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。（2）、治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。

5、保护层不准（1）、预防措施

a、检查砂浆垫块厚度是否准确，数量是否足够。b、采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。（2）、治理立法

浇注混凝土前，检查钢筋保护层厚度。

6、钢筋骨架吊装变形（1）、预防措施

起吊操作力求平稳，钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好，刚工较差的骨架可绑扎木杆加固，或用“扁担”起吊，骨架钢筋交点都要绑扎牢固。

（2）、治理方法

变形骨架在模板内或附近修整平复。

7、钢筋闪光对焊未焊透（1）、防治措施

a、适当限制连续闪光焊工艺的使用范围。b、重视预垫工作，掌握预垫要领。

c、采取正常的烧化过程，使焊件获得符合要求的温度分布，尽可能平整的端面以及比较均匀的熔化金属层，为提高接头质量创造良好的条件。

d、避免采用过高的变压器级数施焊，以提高加热效果。

七、混凝土工程

1、麻面

（1）、预防措施

a、模板面清理干净，不粘干硬水泥砂浆等杂物。

b、木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净。不留积水，使模板接缝严密，如有缝隙及时堵严，防止漏浆。

c、钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。

d、混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。

（2）、治理方法

将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：2水泥砂浆抹平。

2、露筋

（1）、预防措施

a、混凝土浇注前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。b、固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。c、钢筋密集时，选配适当的石子。d、严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。

e、混凝土自由倾落高度超过2m时，用串筒或溜槽下料。f、正确掌握拆模时间，防止过早拆模。g、操作时不得踩踏钢筋。（2）、治理方法

将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的豆石混凝土捣实，认真养护。

3、蜂窝

（1）、预防措施

a、混凝土搅拌时严格控制配合比。

b、混凝土拌合均匀，颜色一致。c、混凝土自由倾落高度不超过2m。d、混凝土分层捣固。

e、插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。f、掌握好每点振捣时间。

g、浇注混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况，发现问题及时处理。（2）、治理方法

混凝土有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补。如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，用清水冲冼干净湿透，再用高一级的豆石混凝土捣实，加强养护。

4、混凝土收缩裂缝（1）、预防措施

a、配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，浇注时捣固密实以减速少收缩量。

b、浇注混凝土前，将基层和模板浇水湿透。

c、混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。

d、在气温高、温度低及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。e、在混凝土表面覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。（2）、治理方法

a、如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。

b、如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层水泥砂浆。

c、对于预制构件可在裂缝表面涂环氧胶泥处理。

5、混凝土温度裂缝

（1）、一般结构、构件预防措施

a、合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比；严格施工分层浇筑振捣密实，以提高混凝土抗拉强度。

b、预制构件与台座或台模间以及重叠生产构件之间应涂刷隔离效果较好的隔离剂，以防粘结；长线台座生产构件，及时放松预应力筋避免构件温度收缩受到台座、台模、下部构件及预应力筋的约束而导致产生裂缝。

c、蒸汽养护结构、构件时，控制升温速度不大于15oC/h；降温速度不大于10 oC/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免急热急冷，引起过大的温度应力。

d、加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在允许（25oC）范围以内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护，夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。基础部分早回填保湿保温，减少温度收缩裂缝。

(2)、大体积结构预防措施：

a、尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；或混凝土中掺加适量粉煤灰或减水剂（木质黄酸钙、MF等）；或利用混凝土的后期强度（90～180d），以降低水泥用量，减少水化热量。选用良好级配的骨料，并严格控制砂、石子含泥量，降低水灰比（0.6以下）；加强振捣，以提高混凝土的密实性和抗拉强度。

b、在混凝土中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。在设计允许的情况下，可掺入不大于混凝土体积25%的块石，以吸收热量，并节省混凝土。

c、避开炎热天气浇筑大体积混凝土。如必须在炎热天气浇筑时，应采用冰水或搅拌水中掺加冰屑搅拌混凝土；对骨料设简易遮阳装置或进行喷水预冷却；运输混凝土加盖防日晒，以减低混凝土搅拌和浇筑温度。

d、浇筑薄层混凝土，每层浇筑厚度控制不大于30cm，以加快热量的散发，并使温度分部较均匀，同时便于振捣密实，以提高弹性模量。

e、大体积混凝土基础采取分块分层浇筑（每层间隔时间为5～7d），分块厚度为1.0～1.5m，以利于水化热散发和减少约束作用。对较长基础和结构，采取每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽的间隔后浇缝，钢筋仍保持连续不断，40d后再用膨胀细石混凝土填灌密实，以消减温度收缩应力。

f、大体积混凝土内适当预留一些孔道，在内部通循环冷水或冷气冷却，降温速度不应超过0.5～1.0 oC/h。

g、加强早期养护，提高抗拉强度。

h、加强温度管理，混凝土拌制时温度要低于25 oC；浇筑时要低于30 oC。浇筑后控制混凝土与大气温度差不大于25 oC，混凝土本身内外温差在20 oC以内；加强养护过程中的测温工作，发现温差过大，及时覆盖保温，使混凝土缓慢地降温，缓慢地收缩，以有效降低约束应力，提高结构抗拉能力。

（3）、治理方法

对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理，对整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于0.1mm的深进或贯穿性裂缝，应根据裂缝可灌程度，采用灌水泥浆或化学浆液（环氧、甲凝或丙凝浆液）方法进行裂缝修补，或者灌浆与表面封闭同时采用。宽度不大于0.1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，炭化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。

八、预应力混凝土工程

1、锚固时预应力筋滑脱（1）、防治措施

a、锚具制作时，原材料应予严格检验，不得有夹渣、裂缝等缺陷。

b、夹片铣分后应除去毛边、飞刺，并需打号。每个夹片都需有总套号及按顺时针排列的片位号。

c、锚环内孔与夹片外锥面两者的锥度应保证一致。

d、严格控制锚具的热处理，防止出现裂缝，特别是夹片爆裂。锚环经热处理后硬度控制为HRC32～37。

e、安装锚具时，夹片应按编号顺序嵌入预应力筋之间，并保证锚具中心与预留孔道中心重合。当为曲线孔道时，锚环中心应向曲率中心方向偏移3～4㎜，以保证张拉时预应力筋位于锚环中央。

2、先张法预制构件刚度差（1）、防治措施

a、放张预应力筋时，混凝土强度必须达到设计规定的数值，但不应低于设计强度的75%。

b、保证台座有足够强度、刚度和稳定性，以防产生倾覆、滑移、变形过大等情况。设计台座时其抗倾覆安全系数不得小于1.5，抗滑安全系数不得小于1.3。利用台面作为承力结构一部分与台墩浇筑成整体，可有效抵抗倾覆和滑移。

c、减少摩阻损失值。

d、蒸气养护应分为两阶段升温，第一阶段将温差（即升温的温度与张拉钢筋时的温度差）控制在20℃以内，待构件混凝土强度达到7.5Mpa（钢丝、钢绞线）以上时，再进行第二阶

段升温。

e、测力装置要经常维护和校验，以保证计量准确。f、经常测定预应力损失值。

g、检查张拉设备，油压表是否失灵，指针是否弯曲变形，无压时不能回零。此外，千斤顶活塞摩阻力大，油泵或千斤顶漏油，均会造成张拉力不足。

3、后张法构件孔道塌陷、堵塞（1）、预防措施

波纹管壁应具有一定的承压强度，振捣时不得直接振动波纹管，以防变形。两根波纹管连接必须用波套管，两端波纹应拧至相碰为止，再用胶条将外露缝隙封闭。

（2）、治理方法

局部塌孔、堵塞不严重的，可用特制的长杆加以疏通；严重的在塌陷堵塞处剔凿清除干净再修补好。