防错技术

第一篇：防错技术

防错、纠错技术

采取防错设计技术，以减少人的误操作或避免误操作产生不良后果；对于系统运行中产生的有限数目的故障，在人对系统的监视和控制（操作）状态下实现人工纠错，即可在人的干预下，保持系统连续地运行。

1．防错技术

为防止操作中人的失误，在控制器系统设计中采取防错技术，以减少人的误操作或避免误操作产生不良后果。

(1)防误提示技术

1)提示输出已达到要求，以免进一步输入反而导致差错或延误时机。2)通过适当的电路或软件设计，提示各要素的极限及操作约束条件。

3)通过机械结构设计，对操作是否到位进行提示，例如，到位时的位置指示、声音提示、限位装置或到位时的手感提示等。

4)对可能发生操作差错的装置，设置操作顺序号码等标记。

(2)连锁技术

连锁是若干个控制动作间进行互锁，可保证错误的操怍对系统不起作用。连锁也是一种拒错技术。连锁可通过机械设计、电路设计和软件设计实现。

1)操作连锁。为控制器的操作提供连锁，例如，双重操作；许可逻辑操作（一组控制器必须按正确的顺序操作时才能被启动）。

2)集中连锁。对若干项需独立操作的连锁控制内容进行集中控制，使之自动实现连锁。例如，为保证机车安全通过车站，采用技术手段，使信号、道岔和进路在一定条件下按规定程序建立起相互连锁的关系。在非集中连锁中，信号机和道岔在现场由工人通过握柄、导线、导管等机械设备进行分散操作；而电气集中连锁，则采用继电器逻辑电路结构控制系统，在号楼（值班室）内集中控制道岔、信号机和进路，实现自动连锁。

(3)误操作防止结构

为防止操作中人的失误（包括无意触动），在控制系统设计中，可采用误操作防止结构，以减少对控制器的误操作。见6.4.2节之6。

(4)防错装、漏装结构

外形相近而又功能不同的零件、重要连接部件和安装时容易发生差错的零部件，应从结构上加以区别。

1)结构上只有装对了才装得上。在零部件上加定位销或定位槽，当相似零部件的数量比较多时，可采用改变销或槽的尺寸或位置来防止装错。

2)装错了或裟反了就装不上。配合部分采用非对称型外形。3)结构上加导向装置。只有顺着导向件才能正确安装。

4)结构上加定位装置。零部件到位后立即自动定位（或锁紧），可检查安装是否到位。

(5)设防止差错的识别标志

1)设备的连接接头、插头和检测点应标明名称或符号及用途和必要的参数。

2)需进行日常保养的部位设置永久性标记（或标牌），以免保养时遗漏，例如，注油嘴、注油孔应设与底色不同的红色或灰色标记。

3)对间隙较小、周围机件较多，且安装定位困难的组件、零部件等，应有安装位置的标记（如序号、刻线、箭头等）。

2．纠错技术

(1)差错提示技术

通过各种显示手段（视觉的、听觉的、触觉的），提示系统输出的主要参数是否有错、或是否达到临界状态；有时甚至提示差错属性、以及纠正办法的建议，以便采取必要措旋，保证系统正常运行。例如，在信息处理系统中提示输出有错，请求重新输入。

(2)报警及其处理技术（故障诊断提示技术）

对系统各部分的运行状况进行自动监视，并通过报警器（视觉和听觉显示器），向工作人员通告系统和设备出现故障、或系统和设备运行工况的变化超出允许范围，要求操作员采取行动，予以纠正。报警也是一种提示。报警信号根据其紧急程度可努为以下几种。

1)预警信号。标示有故障的可能性和先兆。对于机器表示处于“超常运行”，要求引起注意，并据情况由操作员做出适当调整。

2)告警信号。标示故障即将或开始发生。对于机器，要求操作员立刻做出反应，采取干预措施，予以控制或消除。

3)紧急信号。标示故障已开始出现或正在发生，可能对系统或机器造成损害或危及人的安全。应立即采取果断措施，中断系统或有关设备的运行，如果涉及人身安全，还应命令人员离开危险区。由于对紧急信号的处理，已不可能保证系统或设备的连续、正确运行，因而这己不属于容错范围。

(3)系统缓冲技术

当系统出现暂时不可逆转的故障时，为保证系统能安全退出运行而采取的缓冲设计，例如，在突然停电时系统能提供短暂的应急照明，以便操作人员对系统作必要的处理，避免引发其他问题；再如，在突然停电时，为防止运行中计算机数据丢失的缓冲技术。

(4)热维修（热更换）技术

在不中断系统运行的情况下，对系统部件的故障所进行的维修，称为热维修。例如，继电保护装置中的大电流端子，当插件拔出进行检查维修时，端子有关触点自动闭合，装置可连续运行。即在不中断系统正常运行的情况下，更换部件。

热门型号：

第二篇：防错管理技术七步法

防错管理技术七步法

防错技术是实践性很强的改进方法，主要依靠现场工作人员的经验来发现和实施。这在很大程度上妨碍了防错技术的技术的推广实施。第0步：心理准备

1.通过持续过程改善和防错，零缺陷是可以实现的； 2.防错并不需要大量的资源投入或很高的技术水平； 3.所有发生错误的场所和过程都可以使用防错； 第1步：识别和描述

1.详细识别和描述缺陷/红牌条件。出现缺陷后，考察缺陷的历史。为明确责任，指派一位团队队员跟踪缺陷/红牌条件；

2.用FEMA（潜在失效模式分析）的方法对过程进行分析，找出可能发生失误的地方；

3.SPC数据、客户投诉、日常生产问题； 4.确定产品/ 服务缺陷并收集数据； 5.追溯缺陷的发现工序和产生工序； 6.确认缺陷产生工序的作业指导书； 7.确认实际作业过程与作业指导书之间的差异； 8.确认工序是否存在问题： 第2步：缺陷分析，确定根本原因

进行因果图分析以评估根本原因。确定根本原因对应用防错技术以消除缺陷/红旗是至关重要的。找出缺陷发生的源头，用质量管理七工具和“五个为什么”方法找出根本原因，找出失误和缺陷之间的联系。第3步：提出防错方案

1.脑力风暴是一种可以激发小组成员产生大量的有创意的点子的方法。2.利用防错装置数据库检索相关的防错装置。

3.用四种防错方法（信息加强法、接触法、计数法和动作顺序控制法）确定所需用到的防错技术、标准及装置。第4步：评估选择可行方案

对方案进行成本/ 效益分析，评审行动方案，选择最优方案，在此基础上提出实施计划。然后确定工序上的更改，选择合适的防错装置，制定责任及时间表，分配所需的资源。需特别注意的是改进团队要与每一位相关的人员进行交流，使他们了解项目的目的。第5步：方案实施 尽可能快地实施防错计划。不要苛求防错方案可以100% 的解决问题，如果有50%的有效性就值得尝试。第6步：运行和评估

1.收集数据并与实施前相比较：

2.操作工是距生产线最近的人，最适合观察记录的工作。3.工业工程师进行实地评测 4.质量工程师跟踪产品质量的变化。

5.不要急于结束改进小组的工作，改进小组还要定时召开会议，将收集数据并与实施前相比较，检查缺陷是否已经消除并没有新的问题产生。

6.防错装置的验证：使用新的防错装置时，必须进行功能准确率的验证，预防差错率。只有通过PPAP（生产件批准程序）方式的验证，方可使用。第7步：标准化和推广

对防错过程进行评审，前面的过程和结果进行总结、归档并补充数据库，探讨方案能否复制、推广其它类似设备或和生产厂。特别要强调的是改进工作的标准化。为了更好地普及防错技术，一方面需要不断积累已有的应用案例，另外一方面还要考虑提供一个一般性的改进实施流程，帮助大家发现和解决问题，避免走弯路。

第三篇：防错管理办法

防错管理办法

1、目的本作业指导书规定了防错装置设计和使用的关键要求，使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。

2、适用范围

防错适用于以下情况：

2.1

新产品设计阶段考虑防错。

2.2

现有制造过程的防错控制。

2.3

纠正/预防措施的策划和实施过程。

3、定义

3.1

防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。

3.2

防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。

3.3

备份模式

：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。

4、职责

4.1

产品实现策划时：

项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。

4.2

产品设计（包括设计变更）时：

研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。

4.3

过程设计（包括设计变更）时：

工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。

4.4

安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。

4.5

质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。

5、工作程序

5.1

开发阶段防错装置的设立

5.1.1

在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。

●涉及性能、安全方面的●风险系数和严重度高的●左右件的防错

●关键特殊特性优先考虑防错装置的使用

5.1.2

在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。

5.1.3

所有在设计和设计验证阶段输出的防错应整合到控制计中，并在批量生产阶段被严格执行，同时对其可靠性进行确认。

5.2

防错作业指导书

5.2.1

技术部门应为每个防错装置制订详细和清晰的《防错确认指导书》，作业指导书应包括：

●防错装置的编号（与控制计划对应）；

●工作原理；

●检查方法；

●检查频次。

●出现失效情况下的备用方案。

备用方案应包括：

a．100%人工检验；

b．100%检查过的特性进行视觉标识（在产品标签上说明）；

c．应保持应用备用方案时的相关记录，以便于追溯;

d.备用方案由技术部门确定，质量部门确认。备用方案下生产的零件应能确保所生产的不合格零件不流入下道工序；

e．备用方案的关键点必须在防错标识牌红色的一面简单而清晰的展现出来；

f．防错装置失效后所采取的措施应在防错验证记录表中记录（包括产品和防错装置的处理措施）。

5.2.2《防错确认指导书》在现场工位展示，并易于作业者得到。

5.3

防错标准样件的管理

检查防错装置的通用做法是使用防错标准样件，也称为边界样品来证明不符合的操作或者不合格的产品能够被探测到。

标准样件必须：

●由技术部门和质量部门共同确认；

●正确标识（标准样件上必须标明零件名称和其应用的设备）；

●与正常生产的零件清晰地区分（用红油漆标识，张贴标签）；

●应进行定置，并做好防锈工作，存放于防错装置附近的位置，方便作业者存取，有环境要求的，应按要求予以保存，使用部门做好标准样件的日常维护。

●质量部门应定期进行检查，以确保标准件满足防错的要求。

●质量部门建立防错标准样件清单。

5.4

防错的使用

5.4.1

每个作业者应按防错作业指导书的要求，经过防错的培训。培训包括防错装置的使用和失效后的应急措施。

5.4.2

作业者按照规定的频次，正确地检查防错装置，一般是在首件检查、模具更换和设备维修后。必要时，应使用防错标准样件检查防错装置是否有效。

5.4.3

采用防错标牌标识防错的检查结果，并张贴在工位附近，防错标识牌见附件一。

5.4.4

防错验证合格后方能继续生产，同时应按《防错验证记录表》作好记录，并将防错标识牌翻到绿色面。

5.4.5

应确保防错装置在任何时候都是有效的，如果防错失效，操作工应采取以下措施：

●立即停机（作业者有权停止生产）；

●将防错标识牌翻转到红色的一面；

●向班组长汇报，可使用班组QRQC；

●上次防错装置验证有效之后的产品应全数检查，并做好记录。

5.4.6

班组长和质管员应做好防错的日常确认和审核工作，包括防错装置是否有效、作业者是否对防错装置避而不用。

5.5

防错的审核

5.5.1

技术部根据DFMEA和PFMEA的设计输出，以及制造现场防错装置的设立，形成产品和过程防错装置清单。在新产品进行首次批量时，质量部门应对控制计划中的所有防错装置进行一次检查，确保控制计划中所有的防错装置都应用到了相应的生产工位上面，同时确保防错装置有效。

5.5.2

在用的防错装置进行审核的频次按下表，并对检查结果进行通报；

其中作业者、班组的审核按照《防错验证记录表》进行检查，质量部编制《防错审核检查表》，进行专项审核。防错审核也同时列入分层审核检查清单。

责任部门

质量部

使用车间

使用班组

作业者

频次

1次/月

1次/周按5.4.6

按5.4.2

检查时机

每月下旬

分层审核时

按5.4.6

按5.4.2

5.6

防错的持续改进

5.6.1

顾客抱怨、售后索赔、退货发生后，为预防问题重复发生，应该优先考虑防错。在应用防错后，技术部门需要更新控制计划和PFMEA，并将其经验进行总结和横向开发。FMEA、控制计划、作业指导书三者应保持一致。

5.6.2

防错也可能是在批量生产阶段开发的。工艺部门应不断审视和更新PFMEA，以使得检验工作的负荷降低到最合理的水平。如：尽量避免人工检验，最好的做法是每个工位人工检验的项目不超过3个。

6、相关文件

无

7、相关记录

7.1防错清单

7.2车间防错验证记录表

7.3防错审核表

第四篇：防错、防误感想

《防错、防误与防呆措施应用技巧》读后感一

俗话说：人非圣贤，孰能无过。虽说许多人利用这句话来推脱自己过失的责任。但从另一面反映出，每个人都会犯错。作为一个生产企业，产品所有的工序都是由人负责来完成，因此就不可避免的存在了不稳定性，要想不生产废品，就必须将这些不稳定因素控制不合格品产生前。也就是所谓的防错、纠错管理，或者预防性管理。

通过学习《防错、防误与防呆措施应用技巧》一书，更加深刻的了解到欧洲、日本企业在防错、纠错管理方面所做的工作，非常值得我们去借鉴。防错、纠错管理核心是注重过程控制，而在我们国家大部分企业更加注重于结果，而出现问题之后，才去分析原因、制定改进措施，这样的代价太大，就是所谓的事后行为，而防错、纠错管理是事前行为，具有预防性质，只需要很小的代价就可以解决问题。

在生产企业中，大部分不合格品的产生都是人为过错，在人、机、料、法、环五个因素中，人是最不稳定的因素，因此需要预防人为过错。而最有效的办法是将管理和生产制度化、规范化、标准化。首先制度是管理的根本，是企业和谐运作的保证，虽然在形式上是死板的，但有与没有其结果大不一样，一个好的制度可以打消许多人违章的念头，而一个漏洞百出的制度可能会误导众多的人抱着侥幸心理去违犯，健全制度是企业防错的起点；规范行为是防错的关键，规范化就是就是要引导员工的行为，让他们都遵守“游戏规则”，做好自己该做的事情，不然就会 “GAMEOVER”；而标准化是过程控制的最终理想状态，在一个运作真正标准的企业里，人人都遵守岗位责任制，发生错误的机会将非常低。

人非圣贤，孰能无过。因此为了得到品质更好的产品，必须将过错、失误控制或预防在产生错误之前，这就需要有套完善的防错、纠错的管理体系。

《防错、防误与防呆措施应用技巧》读后感二

标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。

在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。

标准化是过程控制的最终理想状态，在一个运作真正标准的企业里，人人都遵守岗位责任制，发生错误的机会将非常低。但是实施标准化一定要具有全面性，那些片面的、局限性的标准化非但不可能做到真正标准，还会引发矛盾，导致出现更大的错误。因此一个企业在制定标准化之前要全面详细的筹划标准化计划。就是在对现场执行作业或工艺要求分析的基础上，将现行作业方法的每一操作工序进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。

第五篇：防错办二月份小结

井店站防错办、防误操专项整治二月份小结（2.28）

根据车务段技术科工作要求，结合车站情况，现将二月份防错办、防误操整治活动小结如下：

(一)开展的工作：

1.对车站值班员桌面上车站站线坡度表重新进行了核对，确认无误，以保证为作业执行提供准确依据；

2.车站组织干部、全体车站值班员对“编组满长的货物列车站内停车，机车LKJ数据距出站信号机的距离须掌握在40米内”的规定再次进行了学习，确保人人熟练掌握，能用作业中灵活运用。

3.再次组织车站行车岗位人员对《邯郸车务段接发列车和管理补充规定》进行了认真学习，并利用班前提问、讲解的方式，促进职工学习，熟练掌握；

4.于2月中旬、下旬各组织了一次接发列车作业标准化演练；相关岗位人员巩固了技能，熟练了程序；

5.对车站值班员不得通知司机准备开车的规定，车站干部利用点名会等时机多次进行了强调，增强了岗位人员的安全意识，6.车站干部对于个别值班员鼠标没有及时定位的现象，进行了严肃批评。

7.利用点名会时机，组织行车人员对防误操措施进行再学习，入脑入心，在作业中严格落实，车站干部加大检查巡视力度。

(二)存在的问题：

1.个别行车职工不清楚专项整治开展活动，个别职工不清楚2月份整治工作重点；

2.接发列车作业标准化用语存在较大差距；

3.个别行车人员对本站超过2.5%坡度的线路不清楚或掌握不完全。(三)整改措施：

1.车站干部再次组织行车人员学习技术科文件要求，使有关人员认识到防错办、防误操活动专项整治开展的重要意义，从思想上切实重视起来；

2.严格落实接发列车作业用语标准化，不得出现不规范用语、“口语”、方言等。

3.全体行车人员对本站线路坡度及容车数都要熟练掌握，车站干部要利用提问的方式进行检查。

井店站