10000m3贮罐焊接作业指导书（范文大全）

第一篇：10000m3贮罐焊接作业指导书

容器制作施工安装过程

10000ｍ储罐焊接

3作业指导书

编制: 校核: 审核: 批准:

湖南省工业设备安装公司 一九九八年八月十四日

目 录

1、关键及特殊施工过程名称

2、适用范围

3、施工准备

4、施工程序

5、技术质量措施

6、施工、验收标准及要求

7、安全技术措施

10000ｍ3储罐焊接作业指导书

10000ｍ储罐焊接作业指导书

1.关键及特殊施工过程名称

本作业指导书系容器制作施工过程中，储罐的焊接这一关键工序的指导性施工作业文件。

2.适用范围

本作业指导书适用于在地面上建造的、立式圆筒形钢制焊接储罐、容积为10000ｍ3及以上储罐的罐体焊接。

3.施工准备

3.1焊接材料必须具有质量合格证明书，当无质量合格证明书时，应对焊接材料按批、牌号进行复验。

3.2储罐施焊前，按JB4708－92《钢制压力容器焊接工艺评定》进行焊接工艺评定。并应符合下列要求：

ａ.焊接工艺的评定,应采用对接焊接接头试件及T形角焊接接头试件。对接焊接接头的试件应包括底圈罐壁板的立焊及横焊位臵，T形接头、角焊接接头的试件，应由底圈壁板与罐底边缘板组成的角焊接接头试件切取。T形接头、角焊接接头试件的制备和检验，应符合JB/T4735－97《钢制焊接常压容器》附录F的规定。

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310000ｍ3储罐焊接作业指导书

ｂ.对接焊接接头的试件，应作拉伸和横向弯曲试验。当设计对母材冲击有要求时，还应作冲击试验。

3.3焊接设备必须参数稳定、调节灵活、满足焊接工艺和材料的要求。其使用的电流表、电压表等计量仪表、仪器应合格，并定期检查。

3.4焊工应按GBJ236焊工考试的有关规定进行考试，考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位臵及材质等，均应与施焊的储罐一致；按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格的焊工，可以从事储罐相应部位的焊接，不再考试。

3.5焊接材料应设专人负责保管,使用前应按产品说明书的规定进行烘干后使用。

烘干后的低氢焊条，应保存在100～150℃的恒温箱中，随用随取。低氢型焊条在现场使用时，应有性能良好的保温筒，超过允许使用时间4小时后必须重新烘干,重复烘烤次数不得超过两次。

4、施工程序

4.1底板边缘板对接缝靠外缘300ｍｍ的部位;4.2中幅板的焊接;4.3第一圈壁板的焊接;4.4顶板的焊接;4.5其余各圈壁板的焊接;4.6底圈壁板与底板边缘板的焊接;

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4.7底板边缘板的焊接;4.8底板纠缩缝的焊接。

5、技术质量措施

5.1定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度不得小于50ｍｍ，高为3～4ｍｍ，长度为80～100ｍｍ，间距为400～500ｍｍ。

5.2 焊接前清应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20ｍｍ范围内的泥砂、铁锈、水份，并应干燥。

5.3焊接时起弧和收弧必须保证质量，多层焊的层间接头错开。5.4板厚不小于6ｍｍ的搭接角焊缝接头应至少焊两遍。5.5双面焊的对接接头在背面焊接前清根，采用碳弧气刨时，刨槽应做到浅而匀，清根后修整焊道、用角向砂轮机打磨掉渗碳层。

5.6 底板焊接（见图1）

中幅板的焊接需先焊短焊缝，后焊长焊缝，采用分段退焊或跳焊法；

边缘板的焊接需首先施焊靠外缘300ｍｍ的部位。在底板与壁板连接的角焊缝焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。

底板施焊时，宜采用焊工均匀分布，对称施焊法。每名焊工焊接时采用分段退焊或跳焊法。

5.7 壁板焊接（见图2）

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环向的搭接接头，应先焊罐壁内侧，后焊外侧，焊工均匀分布，沿同一方向施焊。

壁板先焊纵缝，后焊环缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头；焊工均匀分布，沿同一方向施焊；

5.8顶板焊接（见图3）

先焊内侧焊缝，后焊外侧焊道。径向的长焊道，采用间隔对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；

顶板与包边角钢焊接时，爆工应对称均匀分布，沿同一方向分段退焊。

6、施工、验收标准和要求 6.1施工验收标准

JB/T4735－97《钢制焊接常压容器》

GBJ236-82《现场工业管道焊接工程施工及验收规范》 GBJ128－90《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》 SHJ505－87《炼油化工施工安装规程》 JB4708－92《钢制压力容器焊接工艺评定》 《锅炉压力容器焊工考试规则》 JB4730－94《压力容器无损检测》

JB2536－80《压力容器油漆、包装和运输》 6.2检验要求

6.2.1焊接接头进行外观检查,检查前将熔渣、飞溅清理干净。

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6.2.2焊接接头表面质量符合下列规定：

ａ焊接接头的表面及热影响区，不得有袭纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；

ｂ对接焊接接头的咬边深度，不得大于0.5ｍｍ；咬边的连续长度不得大于100ｍｍ；焊接接头两侧咬边的总长度，不得超过该焊接接头长度的10％；

6.2.3焊接接头的缺陷不应超过下列规定：

ａ边缘板的厚度大于或等于10ｍｍ时底圈壁板与边缘板的T形接头和罐内角焊接头靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；

ｂ罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接接头和罐底对接接头低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5ｍｍ。凹陷的连续长度不刘大于10ｍｍ。凹陷的总长度不得大于该焊接接头总长度的10％；

ｃ焊接接头宽度，按坡口宽度两侧各加1～2确定；

ｄ对接接头的错边量，纵向焊接接头不大于板厚的10％，脸不大于1.5ｍｍ；环向焊接接头妆上圈壁板厚度小于8ｍｍ时，任何一点均不得大于1.5ｍｍ，当厚度大于等于8ｍｍ时点均不得大于板厚的1/5，且不大于3ｍｍ;6.2.4从事储罐无损检测的人员,必须具有与其工作相适应的资格证书.6.2.5罐底的焊接接头,进行下列检查:

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ａ所有焊接接头采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53ｋＰａ，无渗漏为合格；

ｂ厚度大于或等于10ｍｍ的罐底边缘板，每条对接焊接接头的外端300ｍｍ范围内，应进行射线检测，厚度为6～9ｍｍ的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊接接头，应至少抽查一条；

ｃ底板三层钢板重叠部分的搭接接头和对接罐底的T 形接头的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200ｍｍ范围内，应进行渗透检测，全部焊完后进行渗透或磁粉检测。

6.2.6罐壁的焊接接头，应下列检查：

ａ纵向接头每一焊工的每种板厚（板差不大于1ｍｍ时杰视为同等厚度），在最初焊接的3ｍ接头的任意部位取300ｍｍ进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30ｍ焊接接及其尾数内的任意部位取300ｍｍ进行超声或射线检测，检查部位中的25％应位于T型焊接接头处，且每台罐不少于2处；

ｂ环向焊接接头，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3ｍ接头的任意部位取300ｍｍ进行超声或射线检测。以后对每种板厚在60ｍ焊接接及其尾数内的任意部位取300ｍｍ进行射线检测。上述检查均不考虑焊工人数；

ｃ底圈壁板当厚度小于等于10ｍｍ时，应从每条纵向焊接接头中任取300ｍｍ进行射线检测，当厚度大于10ｍｍ时，应从每条纵向焊接接头中取2 个300ｍｍ进行超声或射线检测。其中一个应靠近底板；

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ｄ厚度大于25ｍｍ小于等于３８ｍｍ的各圈壁板，每条纵向焊接接头应全部进行超声或射线检测；厚度大于10ｍｍ的壁板，全部T型焊接接头均应进行超声或射线检测。

ｅ射线检测或超声检测不合格时，应在该检测长度的两端延伸300ｍｍ作补充检测，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75ｍｍ以上者可不再延伸。如延伸部位的检测结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。

6.2.7底圈罐壁与罐底的T型接头和罐内角焊接头，应进行下列检查：

当罐底边缘板的厚度大于等于8ｍｍ，且底圈壁板的厚度大于等于16ｍｍ，在罐内及罐外角焊接头焊完后，应对罐内角焊接头进行渗透检测或磁粉检测，在储罐充水试验后应采用同样方法进行复验；

6.2.8厚度大于25ｍｍ的碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊接头和补强板角焊接头，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透或磁粉检测。

6.2.9开孔补强板焊完后，由信号孔通入100～200ｋＰａ压缩空气，检查焊接接头严密性，无渗漏这合格。

6.2.10焊接接头的无损检测按JB4730具体要求如下： ａ对接焊接接头的射线检测按“焊接接头射线透照检测”规定的Ⅲ级为合格；对δn≥25mm的碳素钢和δn≥16mm的低合金钢的对接接头，Ⅱ级为合格；

ｂ超声检测的对接焊接接头Ⅱ级为合格；

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ｃ磁粉或渗透检测按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按Ⅲ级为合格。

7、安全技术措施

7.1施工现场设专职安全负责人，实行安全管理监督制度，施工现场执行安全挂牌制度，现场安全责任人员不得随意离开现场。

7.2坚持安全生产上岗制度，每天做好上岗记录，交生产任务的同时必须交代安全生产的注意事项，技术交底的同时必须交安全措施，并检查落实情况。

7.3坚持班前安全会，对各岗位操作人员应交安全注意事项。7.4坚持每星期一次安全大检查，查安全措施落实情况，查上岗安全记录。

7.5坚持每个月一次安全讲评会，结合事故苗头进行安全教育。7.6随时检查现场安全作业情况，对不安全状况必须随时提出安全整改措施并及时整改，合格后方可继续施工。

7.7施工现场设立消防、保卫管理人员，进行现场监督，材料仓库施工现场配备消防器材。

7.8对临时用电和手持式电动工具的使用，应按国家标准GB3787－83和建设部标准的有关条文执行。

7.9对机械设备的操作应实行定机，定人、定岗位责任的“三定”制度，使设备的保管、使用、维护工作落实到人，以保证其发挥最佳效益。

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7.10制定安全使用施工机械的措施，在使用前应有详细的交底制度，不允许超负荷或不合理的使用。

7.11现场施工机具的摆放，临时用电线路和电焊机把线的布设，在施工前应统一规划布臵，防止施工现场出现零乱，做到有条有理。

7.12施工现场的临时道路和设备材料堆放场地等必须备有排水沟，保持道路通畅清洁。

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第二篇：最新焊接作业指导书2018

焊接作业指导书

（一）、电焊作业指导书

为确保生产、安装和服务的质量，使生产过程在受控状态下进行，根据国家职业技能鉴定教材内容，结合我处电焊作业实际情况，特制定电焊作业工艺规范。

一、对人员、设备、安全的要求

1、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。

2、从事电焊作业的人员，必须按照gb9448—88《焊接与切割》的要求，正确执行安全技术操作规程。

3、应确认电焊机技术状况良好。氧气、乙炔、发生器，经专业部门检查合格，方能投入使用。

二、手工电弧焊的工艺参数

焊接工艺参数（焊接规范）是指焊接时，为保证焊接质 量而选定的诸物理量。a、焊接位置的种类：

1、平焊：平焊是在水平面上任何方向进行焊接的一种 操作方法。由于焊缝处在水平位置，溶滴主要靠自重过度，34操作技术比较容易掌握，可以选用较大直径焊条和较大焊接电流，生产效率高，因此在生产中应用较为普遍。如果焊接工艺参数选择和操作不当，打底时容易造成根部焊瘤或未焊透，也容易出现熔渣或熔化金属混杂不清或溶渣超前而引起的夹渣。常用平焊有对接平焊、t形接头平焊和搭接接头平焊。

2、立焊：是在垂直方向进行焊接的一种操作方法，由于受重力作用，焊条溶化所形成的溶滴及溶池中的金属要下淌，造成焊缝成形困难，质量受影响。因此，立焊时选用的焊条直径和焊接电流均应小于平焊，并采用短弧焊接。

3、横焊：是在垂直面上焊接水平焊缝的一种操作方法。由于溶化金属受重力作用，容易下淌而产生各种缺陷，因此要采用短弧焊接，并选用较小直径焊条和较小焊接电流以及适当的运条方法。

4、仰焊：焊缝位于燃烧电弧的上方，焊工在仰视位置进行焊接。仰焊劳动强度大，是最难焊的一种焊接位置。由于仰焊时，熔化金属在重力作用下较易下淌，溶池形状和大小不易控制，容易出现夹渣。未焊透，凹陷现象，运条困难，表面不易焊得平整。焊接时，必须正确选用焊条直径和焊接

35电流，以便减少溶池的面积，尽量使用厚药皮焊条和维持最短的电弧，有利于溶滴在很短时间内过渡到溶池中，促使焊缝成形。b、焊条种类和牌号的选择

主要根据母材的性能、接头的刚性和工作条件选择焊条，焊接一般碳钢和低合金钢主要是按等强原则选择焊条的强度级别，对一般结构选择酸性焊条，重要结构选用碱性焊条。（见表1—1—1）

c、焊电源种类和极性的选择

手弧焊时采用的电源有交流和直流两大类，根据焊条的性质进行选择。通常，酸性焊条可同时采用交、直流两种电源，一般优先选用交流弧焊机。碱性焊条常采用反接、酸性焊条如使用直流电源时通常采用正接。采用低压高流电源，一般电焊机容量多在5～45仟伏安之间。d、焊条直径

可根据焊件厚度进行选择，厚度越大，选用的焊条直径应越粗，见表1—1。但厚板对接接头坡口打底焊要选用较细焊条，另外接头形式不同，焊缝空间位置不同，焊条直径也有所不同。如：t形接头应比对接接头使用的焊条粗些，36立焊、横焊等空间益比平焊时所选用的应细一些。立焊最大直径不超过5mm，横焊和仰焊直径不超过4mm。

表1—1 焊条直径与焊件厚度的关系（mm）

表1—1—1 普低钢焊接材料选用e、焊接电流的选择： 焊接电流是手弧焊最重要的工艺参数，也是焊工在操作

37过程中唯一需要调节的参数，而焊接速度和电弧电压都是由焊工控制的。选择焊接电流时，要考虑的因素很多，如焊条直径、药皮类型、工件厚度、接头类型、焊接位置、焊道层次等。但主要由焊条直径、焊接位置和焊道层次来决定。(1)、焊条直径：焊条直径越粗，焊接电流越大，每种直径的焊条都有一个最合适的电流范围。表1—2 各种直径焊条使用电流的参考值（2）、焊接位置：在平焊位置焊接时，可选择偏大些的焊接电流。横、立、仰焊位置焊接时，焊接电流应比平焊位置小10%—20%。角焊电流比平焊电流稍大些。（3）、焊道层次：通常焊接打底焊道时，特别是焊接单面焊双面成形的焊道时，使用的焊接电流要小，这样才便于操作和保证背面焊道的质量；焊填充焊道时，为提高效率，通常使用较大的焊接电流；而焊盖面焊道时，为防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流稍小些。另外，碱性焊条选用的焊接电流比酸性焊条小10%左右。不绣钢焊条比碳钢焊条选用的电流小20%左右等。总之，电流过大过小都易产生焊接缺陷。电流过大时，焊条易发红，38篇二：焊接作业指导书

首都师范大学节约型校园能源监管平台项目

焊 接 作 业 指 导 书

北京唯绿建筑节能科技有限公司 2013年7月10日

一、焊接作业范围

1、为了保证工程施工中现场设备和工业金属焊接工程的质量，焊接工艺的规范化。、适用于使用碳素钢、低合金钢钢管及管件和其它公用工业金属的安装焊接。适用的焊接方法为电弧焊。、焊接施工的技术、劳动保护应执行国家现行有关规定。

二、引用标准

《压力管道安装质量手册》 《焊条质量管理规程》

《承压设备无损检测》 jb/t4730—2005 《输送流体用无缝钢管》gb/t8163 《直缝电焊钢管》gb/t13793 《碳钢焊条》gb5117 《低合金钢焊条》gb5118、《低温焊条》jb2385、《焊接用钢丝》gb1300 《工业金属管道工程施工及验收规范》gb50235-2002 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》gb50236-2002 《金属管道施工及验收规范》gb50235-97 三、一般规定

1、施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管材料和焊接方法的必须重新进行焊接工艺评定。

2、焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考试合格方能上岗。

3、无损检测人员应取得国家质量技术监督局颁发的资格证书才能从事无损检测。

4、管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措施时应停止焊接工作：(1)手工电弧焊接时，风速等于或大于8米/秒； 手工氩弧焊焊接时，风速等于或大于2米/秒；(2)相对湿度大于90%；（指电弧1m范围内的相对湿度）(3)下雨、下雪。

四、焊材

焊接工程所采用的焊接材料，应符合设计文件的规定。焊接材料必须有制造厂家的质量证明书（原件或盖经销商章的复印件），其质量不得低于国家现行标准的规定。

1、焊接材料的贮存与保管

（1）焊材必须在干燥通风良好的仓库内存放，库内不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内应保持清洁。

（2）焊条应放在架子上，架子离地面高度和墙面距离均不小于300mm，架子下应放置干燥剂，严防受潮。（3）焊材要按型号、规格、批次、入库时间分类堆放并有明确标注。（4）特种焊材的贮存与保管高于一般焊材，应放在专用仓库或指定区域。

（5）焊材保管员要随时注意观察有无受潮、锈蚀、包装破损等，发现问题及时向主管领导汇报。

（6）焊条贮存库内应设置湿度计、温度计，低氢型焊条库内温度不低于5℃，相对空气湿度低于60%。

（7）保护气体应存放在容器中，并应远离高温环境，其他气体不应混入容器中。

2、焊条的烘烤、发放和回收

序号 牌号 烘烤温度°c/h 恒温温度°c/h 1 j422 150/1 100—120/1 2 j427、j507 350—400/1 100—120/1 3 a132 350—400/1 100—120/1（1）焊条的烘烤温度和时间应严格按照说明书要求进行。常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定：

（2）焊条烘干时，禁止将焊条突然放进高温炉中，或从高温炉中突然取出，防止焊条因骤冷、骤热而产生药皮开裂脱落现象。

(3)焊材烘干时应做好记录，记录上应有牌号、批号、规格、数量、温度、时间等。(4)焊工领用焊条时必须持焊条保温桶，否则不予发放，领用焊条时不得在一个保温桶内混装不同类型的焊条，以免用错。焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不能超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次。(5)焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条头。(6)焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干净。

五、作业准备和条件

1、设备 焊接所用设备应能满足焊接工艺要求，具有良好的工作状态和安全性。

2、焊接工艺

（1）在焊接生产开始前，应制定详细的焊接工艺指导书，并对此焊接工艺进行评定。（2）焊接工艺评定应包含以下内容：

焊接方法；管子及管件材料、规格；接头设计（接头型式、坡口型式、坡口角度、钝边尺寸和根部间隙等）；填充金属和焊道数；电特性（电流种类和极性，电流、电压）；焊接位置（固定焊或旋转焊）；焊接方法（向上焊或向下焊）；焊道之间的时间间隔；对口器的类型和拆移；预热和焊后热处理；保护气体及流量；焊接速度；层间温度。

3、焊材选用

序号 材质 焊接方法 焊条 焊丝 20、q235a smaw+gtaw e4303（j422）h08mn2si 2 q235b smaw e4315（j427）1cr18ni9ti gatw h0cr21ni10ti篇三：电子焊接作业指导书 作 业 指 导 书

目的：使焊点光滑饱满，产品性能稳定、可靠，符合客户的要求。适用范围：smt 人员、手工焊接及检验人员。内容：

一． 印刷锡膏： 1． 首先将网板固定在丝印台上，取一块光板调整网板的漏锡孔，使各个焊盘完全显露出 来，让焊盘和网板的漏孔完全吻合，其偏移范围不能超过±0.2mm。另外一定要注意 网板的平整度，因为网板的翘曲直接影响锡膏的厚度、图形的完整。

2． 锡膏的选用应使用免清洗型（tumara）锡膏，具体锡膏的保存及使用规范请参考《印 刷锡膏工艺》，此类锡膏的粒度一般在 25-35um，四号粉颗粒，印刷出来不会有坍塌，支撑度高，回流前持续时间长。3． 进行首块印刷时，丝印机的速度不要太快，用力要均匀，刮力的角度 45°为宜。首块 印出后，一定要严格检查所有的焊盘以及锡膏图形，是否有漏印、图形偏移、图形不 完整、锡膏厚度不均匀等现象。发现缺陷后立即纠正过来，再印刷第二块直至调整符 合要求为止。

二．自动贴片：

1．要求各装配位号元器件的类型、型号、标称值和极性等特征标记要符合产品的装配图 和物料清单要求，不能贴错位置和用错料。

2．贴片机的压力要适当，贴片压力过小，元器件焊端或引脚浮在锡膏表面，锡膏粘不住 元器件，在传递和回流焊时容易产生位置移动，另外由于 z 轴高度过高，贴片时组件 从高处扔下，会造成贴片位置偏移。贴片压力过大，锡膏挤出量过多，容易造成锡膏 粘连，回流焊时容易产生桥接，同时也会由于滑动造成贴片位置偏移，严重时还会损 坏元器件。贴装好的元器件要完好无损。3．贴装元器件焊端或引脚不小于 1/2 厚度要浸入焊膏。对于一般元器件贴片时的锡膏挤 出量（长度）应小于 0.2mm，对于窄间距元器件贴片时的锡膏挤出量（长度）应小于 0.1mm。4．元器件的端头或引脚均和焊盘图形对齐、居中。由于回流焊时有自定位效应，因此元 器件贴装位置允许有一定的偏差。在 pcb 焊盘设计正确的条件下，组件的宽度方向焊 端宽度 3/4 以上在焊盘上，在组件的长度方向组件焊端与焊盘交叠后，焊盘伸出部分 要大于焊端高度的 1/3；有旋转偏差时，组件焊端宽度的 3/4 以上必须在焊盘上。贴装 时要特别注意：组件焊端必须接触焊膏图形。

三．回流焊接：

1．一个准确的温度曲线是保证焊接质量的关键，它是 smt 生产中关键的工序。不恰当 的温度曲线会出现焊接不完全，虚焊，立碑，锡珠等焊接缺陷，影响产品质量。根据本产品的所使用的器件和锡膏的特性，将此产品的回流曲线温度设置如下： 第一温区：180℃ 第二温区：190℃ 第三温区：190℃ 第四温区：220℃ 第五温区：260℃ 第六温区：180℃

第七温区：260℃ ℃2．在贴装完之后，进入回流炉之前，要进行炉前检验，专门有一人进行扶件，检查是否 有贴装歪斜，偏移，错件，锡膏不完整等现象。

3．在焊接过程中，严防传送带震动，在回流焊炉出口处要注意顺利接板，防止出来的板 被链条卡住，损伤线路板和元器件。

4．首先要对首件的焊接效果进行检查。检查焊接是否充分，有无锡膏没有完全熔化，焊 点是否光滑饱满，锡珠和残留物的情况，不无连焊虚焊的情况。并根据分析结果合理 调整温度曲线，在批量生产时要不定时的检查焊接质量。

四．手工焊接：

1．f 座的安装： 先将 f 座安装到线路板上，不要焊接，把整个 f 座和线路板一起安装到主壳体内，调 整 f 座后再焊接，f 座不能上下左右歪斜，焊接时要将 f 座向内顶着线路板，并且不 能向上翘起。焊接后的 f 座可以同线路板一块轻松抽出来，焊点光滑饱满。

2．主壳体的安装： f 座焊接后放到主壳体内，线路板的正面要平压到主壳体内的四个突出的点上，四点 共面性要好，不能歪斜。线路板要尽量向与 f 座相反的方向靠拢，使电源插座与主壳 体的豁口相对。即可焊接线路板两边的非阻焊边与主壳体壁。务必注意在线路板的反 面有一边的过孔千万不能上锡，严禁短路。

3．u 型管托的焊接： u 型管托应在 f 座焊到线路板上与主壳体焊接后，再焊接。u 型管托要平贴板面，严 禁浮高，并且垂直性要好，高度不能超过主壳体四边，焊点光滑饱满。4．高频调整线焊接： 线的长度为：30mm，其误差在 1mm 以内，截面积为：0.7mm，将其成型为深 u 型。见下图：

φ0.72mm 要求线表面平滑，直度好，无折褶。

5．led 的焊接： 两个 led 必须成型后方可焊接，靠电源插座的一边焊接绿灯，另一边焊接红灯。led 的正负极判断：靠近电源插座的一边为小旗，另一边为大旗。从灯的底部量取 5mm，以 140 度的角弯曲，再量取 4mm，再以 140 度的角弯曲，要求 4mm 段要与 5mm 段平行。见下图：焊接时要注意灵活调整，两个灯的探头要一致，高度一致。

五．清洗：

1．由于锡膏采用的是免清洗型，焊点的周围会有一些固态残留物，必须用专用的清洗剂 才能清洗干净。

2．c7 型清洗剂可以针对免清洗类型的锡膏，将焊完的板子在 c7 清洗剂中浸泡 2-5 分钟，在这期间，c7 清洗剂可以将固定残留物完全溶化，使之脱离焊点。3．由于免清洗锡膏直接用酒精清洗将会在焊点表面出现一层白色颗粒物，直接影响外观，所以必须用 c7 浸泡后再用酒精清洗干净，用气枪吹干。

六．检验：

1．首先检查是否有漏件、错件、反向等致命缺陷。2．根据本公司《pcba 检验判定标准》及《ipc-a-610c 焊点质量判定标准》进行焊点的检 验，检查是否有虚焊、空焊、气孔、短路、器件偏移、歪斜等常规缺陷现象。3．外观检验：板面是否有划伤，是否清洗干净。

4．手接触产品是必须得戴有防静电手套，一是避免静电击穿，二是保持清洁，不会沾污 主壳体。

七．包装：

1．按照客户提供的包装物品进行包装，拿时要轻拿轻放，不要剧烈振动。篇四：焊接作业指导书

发放编号：

焊接作业指导书

批准： 审核：编制：

执行日期： 焊接作业指导书 1.使用范围

本指导书适用于我公司生产制造的 零部件的焊接作业。2.焊接总体工艺要求 2.1人员要求

2.1.1焊接人员必须经焊接理论学习和实际培训，经考试并取得相应的资格 证书后方可进行有关的焊接作业。

2.1.2 焊工应能够根据焊接任务不同，自行选择调节参数，自己识别缺陷，并能按要求消除缺陷。2.1.2.1 清理焊咀上附着的飞溅物。

2.1.2.2 焊接中经常出现的问题：焊枪把持姿势，错误的焊接参数，弧坑，焊缝和坡口形式是否正确，焊缝外观如何，焊角尺寸是否符合规定，是否存在气孔，裂纹，咬边，夹渣，未焊透等缺陷。2.1.3 焊工应遵守工艺规范要求和安全操作规程进行作业。2.1.4 按规定穿着工作服、焊工手套、劳保鞋和使用劳动保护用品（面罩、防护眼镜等）

2.1.5爱护使用设备和辅机，按要求维护。2.2 焊接的一般性准则 2.2.1 焊接前要对设备进行各项检查，确保设备在正常状态下使用。2.2.2 尽量保证焊接区工件表面不粘附油垢、水分和锈蚀；必要时进行清理 2.2.3 工件装配应符合工件设计图纸和工艺规范，在长度方向接头装配均匀一致；特别注意中厚板要保证根部间隙。对组对间隙不符合要求的，经校对后方可施焊。

2.2.4 焊接位置：焊缝尽量放在平焊位置焊接，尽可能减少立焊、横焊和仰

焊作业。可采取翻转工件等方法来减少立焊、横焊和仰焊作业；角焊缝有条件时采用船形焊接。

2.2.5 焊接变形：产生焊接变形和应力的根本原因在于焊件不均匀加热和冷

却。采用增加工装刚性固定法防止焊接变形，如使用假轴和焊接夹具。采用反变形法防止变形。事先判断变形方向，估计变形量大小，在装配时给一个相反方向的变形量，焊接后变形量相互抵消。

2.2.6 焊接顺序：必须根据被焊接工件结构特点，选择合理的焊接顺序。合

理的焊接顺序应该是焊缝的纵向和横向收缩比较自由，先焊收缩量大的焊缝。工件有基准边时，先从基准边开始焊。长焊缝一般由中间向两边分段退焊。封闭环形件应安排使间隙顺周缘分布，以免间隙在一处积累过大。焊接时使用大间隙点焊一周，然后逐次均匀增加焊点，直至焊点间距符合要求为止。

2.2.6 定位焊：是将装配好的工件间增加一些刚性固定点，协同夹具保证整

个构件在焊接过程中相对位置的准确，接缝间隙均匀，从而减小焊接变形。定位焊焊点长度5~7mm，间距100mm左右，工件弯曲部分要适当增加焊点。在同一结构上有数条焊缝时，尽可能将全部焊缝定位焊之后，在开始焊接，避免定位一条焊缝接着就焊一条焊缝，这样可能造成较大变形。

2.2.8 焊后修整：对影响外观平整的焊缝进行打磨，其他焊缝不磨，打磨要平整彻底，以免影响下道工序及外观平整度，打磨时砂轮不要在工件上拖带，以免造成工件表面划伤；校正焊接变形可采用锤击法、静压法以及火焰校正法。3.手工电弧焊工艺规范

3.1 焊接方法简介：是利用焊条和工件之间产生电弧，将焊条和工件局部加热到熔化状态，冷却结晶形成焊缝。其特点是：设备简单，操作方便，易于维修；对焊接接头的装配尺寸要求相对较低；能进行全位置的焊接；适合焊接多种金属材料及各种结构形状。

3.2 适用范围：用于机架各部位焊接，主要受力部件必须采用电弧焊； 3.3 主要受力部件明细表3.4 作业设备及材料

焊机、焊条、电焊钳、护目镜、焊接电缆等 3.5 焊缝坡口形式和焊接清理 3.5.1焊接坡口形式应考虑减少母材金属熔入焊缝中的比例。（见下表）机架焊接中常见的焊缝坡口形式与尺寸（摘自gb/t 985-1988）

3.5.2 焊前清理：待焊的焊件在最终装配之前，应将焊件表面或坡口面及坡

口两侧20~50mm范围内表面上的水、锈、氧化膜、防护层、油污和有碍焊接的杂物清除掉，对焊的焊接面需经切削加工。3.6 焊接规范参数 3.6.1 焊条的选择 3.6.1.1 选用焊条时的考虑因素

3.6.1.1.1 与母材的机械性能和化学成分一致；

3.6.1.1.2 对于机架的焊接，可选用相应强度等级的焊条。一般使焊缝强度 等于或稍高于被焊材料的强度，不能过高，焊缝强度过高，反而会引起脆性增加，产生裂纹； 3.6.1.1.3 机架焊接选用抗裂性较好的碱性焊条。3.6.1.2 焊条的型号 j502、j507 3.6.1.3 焊条直径的选择（见下表）可根据焊件厚度结合实际情况参考选择

第三篇：管道焊接作业指导书

XXXX项目XXX工程

管道焊接作业指导书

编制：审核：审批：

XXX建设公司

XXXX项目XXX工程项目部 2013年05月10日

管道焊接作业指导书

一、焊工必须遵守安全、文明施工的规定

1、电焊工必须经过训练，考试合格发给操作证后，才能独立操作。

2、认真熟悉焊接有关图样，弄清焊接位置和技术要求。

3、检查电源线是否破损，地线接地是否可靠，导电嘴是否良好，极性是否选择正确。

4、焊工工作时必须穿工作服，戴绝缘手套，穿绝缘鞋。

5、焊工必须按照规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。

6、使用的焊接材料应具有出厂合格证明书和质量保证书。其它工器具：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。

7、焊工在使用电磨工具时采取防护措施。使用前检查电磨工具砂轮片是否松动，是否需要更换砂轮片。

8、作业区如有易燃易爆物品时，要做好防止飞溅物的措施。

9、焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅。

10、禁止焊接有油污、将近燃易爆气体等的容器物品。

11、禁止在不停电的情况下检修，清扫焊机或更换保险丝，以防触电。

12、焊口局部间隙过大时，应进行修整，严禁在间隙内添加塞物。

13、焊接时，不得有穿堂风，并应有防风措施。

14、打底完成后，应认真检查打底焊缝质量，确认合格后再进行盖面焊接。

15、焊缝经无损检验，如有缺陷，可用挖补的方式返修，但同一位置上挖补次数不得超过三次，并做到：a.彻底清楚缺陷。b.补焊时，应按原工艺要求进行。

16、现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。

17、当消除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。

18、雨天不得在露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。

19、电焊、氩弧焊等，如产生缺陷，必须用电磨工具磨除后，再继续施焊，不得用重复熔化方法消除缺陷。

焊缝成型： 焊缝过度圆滑、匀直，接头良好

加强面高： 0-3mm

焊缝宽窄差： ≤3mm

裂纹、弧坑、气孔、夹渣： 无

二、各种焊接方法操作规定

一）、氩弧焊安全操作规程

1、氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。

2、流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。

3、输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。

4、在容器内部进行氩弧焊时，应戴专用面罩，并采取通风，以减少吸入有害气体。容器外应有人监护、配合；

3、进行长期操作氩弧焊作业时，应装置高频电磁场屏蔽，以减小高频电磁场对人体的影响，操作时应尽量减少高频作业时间，连续工作不得超过6小时；

5、严格钴钨棒的领用和存放，应把钴钨棒存放在铅盒内，施焊现场不应以此领取数量太多，以避免大量的钴钨棒集中，造成放射性剂量超标伤人；

6、用砂轮磨削钴钨极端头时，焊工要戴好口罩，砂轮应设置良好的吸尘通风设备；

7、氩气瓶要立放，应有支架支持，并放置在离明火3米意外的安全地方，班后关闭氩气，切断焊接电源，排除余水，关闭水源。

8、结束时（下班）必须关紧有关阀门并放松调压阀，确认场地安全无火种后整理场地，保持整洁。

9、严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。

10、焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。

二）、手工电弧焊安全操作规程

1、电焊机必须绝缘良好，其绝缘电阻不得小于1兆欧，否则不准使用。不准任意搬动护接地设备。工作前，首先检查接地线、导线有无损坏，电焊变压器的一次电源线要保证绝缘外，其长度在2.5-3米。二次线应使用绝缘线禁止使用厂房或其

它金属物体接起来做导线使用（含零线）。导线有接头不超过2个，要用绝缘布包好，电线不准拖在行人道路，要挂起来

2、电焊机用电焊变压器，应该按照规定时间，间歇使用。

3、电焊机外壳和二次线圈绕组引出线的一端，在电源为三相三线制或单相制系统中，应按装保护性接地线，接地电阻不得超过4欧，在电源为三相四线制中性点接地系统中，应按装保护性接零线，其接地线接零线断面应稍大些，在电焊机二次线圈绕组一端接地或接零时，则焊体本身不该接地，也不应接零，以防工作电流伤人或发生火灾。

4、在有接地线或接零线的工作上进行电焊时，应将焊件是的接地线或接零线的接头暂时断开，焊完后再接上。在焊接与大地紧密相联的工件（如管路、房屋、金属、立柱，有良好的接地铁轨等）上电焊时，焊件接地电阻小于4欧，则应将电焊机二次线圈绕阻一端接地或接零线的接头暂时断开，焊完后再恢复，总之，不能同时接地或接零（指二次端和焊件）。

5、焊接中没发生电弧时，电压较高，要特别注意防止触电，调整电流或换焊条时，要放下电把进行。焊接工作结束后，要将电源切断。

6、在潮湿地点及金属容器内进行作业，要穿绝缘鞋和站在胶垫上。照明灯使用12伏，电焊、尖钳绝缘，使用镜有滤光镜的面罩，防止电弧射伤眼睛和烫伤面部，而眉与脸下不要离得太远，防止电弧和紫外线从侧面射伤面部。

7、应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊钳连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤管子或设备。

三）、二氧化碳保护焊安全操作规程

1、二氧化碳气体保护焊和药芯焊丝电弧焊除遵守焊条电弧焊、气体保护焊的有关规定外，还应注意以下几点：

(1)作业前，二氧化碳气体应预热15min。开气时，操作人员必须站在瓶嘴的侧面。

(2)电弧光辐射比手工电弧焊强，因此应加强防护。

(3)作业前，应检查并确认焊丝的进给机构、电线的连接部分、二氧化碳气体的供应系统及冷却水循环系统合乎要求，焊枪冷却水系统不得漏水。

(4)二氧化碳气体保护焊接时，飞溅较多，尤其是粗丝焊接(直径大于1.6mm)，更产生大颗粒飞溅，焊工应有完善的防护用具，防止人体灼伤。

(5)二氧化碳气体在焊接电弧高温下会分解生成对人体有害的一氧化碳气体，焊接时还排出其他有害气体和烟尘，特别是在容器内施焊，更应加强通风，而且要使用能供给新鲜空气的特殊面罩，容器外应有人监护。

(6)二氧化碳气体预热器所使用的电压不得高于36V，外壳接地可靠。工作结束时，立即切断电源和气源。

(7)装有液态二氧化碳的气瓶，满瓶压力约为0．5～0．7MPa，但当受到外加的热源时，液体便能迅速地蒸发为气体，使瓶内压力升高，受到的热量越大时，压力的增高越大。这样就有造成爆炸的危险。因此，装有二氧化碳的钢瓶，不能接近热源。同时采取防高温等安全措施，避免气瓶爆炸事故发生。因此，二氧化碳气瓶必须遵守相关的规定。

(8)大电流粗丝二氧化碳气体保护焊接时，应防止焊枪水冷系统漏水破坏绝缘并在焊把前加防护挡板，以免发生触电事。

四）、氧乙炔焰喷焊安全操作规程

1、应定期检查氧、乙炔胶管是否有裂纹、老化等现象，应及时更换氧、乙炔胶管。

3、发现减压器有损坏、漏气或其他事故，应立即报主管及检修。

4、定期检查回火防止器是否处于正常工作状态。

5、不要用邻近焊枪的火焰点燃自己的焊枪。

6、不要用拿着焊枪或焊条的手移动铁板或移动眼镜。

7、不要让氧气或乙炔气的橡皮管碰到焊接火焰或炙热的钢板。

8、不要让油脂与焊枪口、氧气瓶及其减压阀等接触，以免发生燃烧。

9、不要踏着地上的橡皮管，不要使管子过度弯曲。

10、发现减压器有损坏、漏气或其他事故，应立即检修。

11、乙炔管和氧气管要整齐，使用后要盘好挂起，防止、扎坏，压坏。

12、点火时先稍微开启预热氧调节阀，再开乙炔调节阀，并立即点火。停火时先关乙炔调节阀，然后再关预热氧调节阀。

13、发生回火时，一般应首先关闭乙炔，然后再关闭氧气。

14、乙炔瓶使用时，必须直立，并应采取措施防止倾倒，严禁卧放使用；须用卧放乙炔瓶应直立20分钟后再使用。

15、应采取措施防止乙炔瓶受曝晒或受烘烤，严禁用40℃以上的热水或其他热源对乙炔瓶进行加热。

16、瓶阀出口处必须配置专用的减压器和回火防止器。正常使用时，减压器指示的放气压力不得超过0.15MPa,放气流量不得超过0.05m3/h•L。如需较大流量时，应采用多只乙炔瓶汇流供气。

17、乙炔瓶内气体严禁用尽，必须留有不低于0.05MPa的剩余压力。

18、乙炔瓶失火时严禁使用四氯化碳灭火器。

第四篇：1.4焊接作业指导书

700MPa级Ø1.4金属粉芯焊丝

焊接作业指导书

1焊接工艺参数：

① 焊接电流：340-380A；

② 焊接电压：32-36V；

③ 气体流量：15-25L/min；

④ 焊丝干伸长：15-25mm；

⑤ 焊接速度：350-550mm/min；

2注意事项：

导电嘴、送丝轮、喷嘴等辅助机构要与焊丝直径准确匹配。

3备注：

其余未注事项按既有的工艺方案执行。

4小提示：

焊接电流与电弧电压的匹配关系：

焊接电流≤300A时：V=0.04×I+16±1.5（U）

焊接电流≥300A时：V=0.04×I+20±2.0（U）

编制：审核：批准：

第五篇：立式低温贮罐标准操作规程

ZCF-5000/Z,8,16,LB立式低温贮罐标准操作规程

一、目的：建立ZCF-5000/Z,8,16,LB立式低温贮罐操作的标准规程。

二、依

据：卫生部《药品生产质量管理规范》(2010版)、《中华人民共合国消防法》、《特种设备安全监察条例《危险化学品安全管理条例》

三、范

围：适用于ZCF-5000/Z,8,16,LB立式低温贮罐的使用岗位。

四、责

任：ZCF-5000/Z,8,16,LB立式低温贮罐操作工、生产部管理员。

五、内

容：

1概况

本部份介绍了贮罐的准备、预充装、气体使用，液体输送及再充装工序。在进行本部份内所包括的任何工序以前，要了解本手册第九部分中的外管路简图和说明，熟悉贮罐控制装置的位置和功能。

2吹扫和充装的注意事项

预充装通常是为“暖贮罐”而设计。所有“暖

贮罐”指在充装之前还未经过任何使用，“暖贮罐”必须进行吹扫，以确保操作物质的纯度。

如准备对贮罐做充装，或要改变用途，要考虑以下几点：

1）对贮罐检验，看进一步使用是否会造成损坏或不适合，如发现损坏（如严重凹陷、接头松弛等），要停止使用，并尽快维修。

2）贮罐可能通过泵或压力传输器充装，如内管压力比输送装置最大允许压力低至少0.35Mpa，液体用压力传输器传传送，如被充装罐正常操作压力相等于或高于输送装置的最大允许压力，则液体必须用泵抽入贮罐。

3）未将水份或外界物质从贮罐或贮罐管线内除去，必须对贮罐做吹扫。如改变用途，用少量新操作物质吹扫，如要保证纯度或去除杂质，用少量同样的物质做吹扫。

4）改变用途时，必须按上允许使用的接头(CZ-1)做连接。

3贮罐吹扫程序

注意：最大吹扫压力要相当于贮罐最大的操作压力的50％或0.2Mpa，以防将大气中的污染物吸回到贮罐内，贮罐必须始终保持至少0.03Mpa的正压。

1）将液体吹扫源接在充装接头上（CZ-1）。

2）除压力形成输入和输出阀（A-1或A-11）及液相（高）阀和气相（低）阀（A-10或A-8）外，关闭所有阀门。注：压力调节器通常将压力设置到0.8Mpa，当这一压力被用作吹扫压力时，不要调节调节器的调节旋钮，当电池阀用来控制压力形成环路时，必须对其通电流。

3）打开排放阀（A-7），通过软管对液体源接头进行排放，直至软管内出现少量霜为止。关闭阀（A-7）。

4）充分打开底部充装阀（A-1），使液体通过底部充装管流入贮罐，循序渐进的流速使得液体在管线内盒升压盘管（B-1）内蒸发，逐渐使内罐压力升高。

5）当贮罐压力达到压力表（PI-1）所显示的最大吹扫压力时，关闭液体输送源。

6）慢慢打开液体排放阀（A-7），避免液体溅落，将所有液体从贮罐内排放出来。排放时出现气体（蒸汽），说明所有液体已经排除。

7）关闭排放阀（A-7）和底部充装阀（A-1）。

8）当排放所有液体时，打开均衡阀（A-9），以防止压力表损坏，然后关闭阀（A-8和A-10）。

9）拧松液体表（LI-1）两端的接头。高、低液位阀都要充分开启，如未发现水分，要将两个阀都关上，如在气流中发现水分，应将气体排出，直至所有水分均被清除。注：仔细检查香味管内是否有水份，以确保液位表在操作时不会出现故障，由于表管直径很小，容易被冰堵住。

10）打开排放阀（A-12）和满载调试旋塞阀（A-4），必须打开排放阀（A-7）对顶部充装阀（A-2）做排放。

11）重复吹扫工艺步骤2至步骤6和步骤10至少三次，至少操作物质纯度达到要求。

12）重新按上夜位表（LI-1），打开液位控制阀（A-8）和（A-10），然后关闭均衡阀（A-9）.13）吹扫结束后，在充装之前，明确下列阀按所标明的被关闭或开启：

阀

门

状态

顶部充装阀（A-2）

关闭

底部充装阀（A-1）

关闭

排放阀（A-12）

关闭

满载调试旋塞阀（A-4）

关闭

均衡阀（A-9）

关闭

气体使用阀（A-13）

关闭

压力形成输入阀（A-3）

关闭

压力形成输出阀（A-11）

关闭

液相（高压）阀（A-10）

开启

气相（高压）阀（A-8）

开启

4预充阀（“暖贮罐”）程序

1）吹扫贮罐确保操作物质纯度。

2）明确输送装置所盛物质为确切要输送的物质。

3）明确除液相（高压）阀（A-10）和气相（低压）阀（A-8）以外，所有阀均被关闭。

4）将输送装置传输软管与贮罐充装头（CZ-1）连接。

注：打开排放阀（A-7）和输送装置泄压阀约3分钟，使输送软管冷却，然后再充装，关闭排放阀（A-7）.5）慢慢打开顶部充装阀（A-2）

6）如使用压力传输器输送，使液体输送装置内的压力升高，直至压力比贮罐压力高至少0.35Mpa，打开充装阀，如通过泵传输输送，对泵做必要的连接，慢慢打开传输装置输送充装阀，保持泵泄压压力比贮罐压力高0.35-0.7

Mpa。

7）在充装过程中观察贮罐压力（PL-1）。如压力上升高于输送压力，或者接近贮罐安全阀压力（A-1A和B）,必须用（A-12）阀对贮罐泄压，如压力继续升高，可能需要中断充装使压力下降。

8）观察液位表（LI-1）当液位表显示约四份之三液位时，打开满载调试旋塞阀（A-4）。

9）如有液体从调试旋塞阀（A-4）喷出，则中止输送源的充装，并关闭调试旋塞阀（A-4）

10）关闭顶部充装阀（A-2）

11）通过排放阀（A-7）排放充装管内的残留液体。

12）拧松充装接头（CZ-1）上的软管，释放充装软管压力，任何拆下软管，建议对充装软管除霜。

13）若需要供气，则打开阀（A-3、A-11、A-13）使装置处于使用状态。

5操作准备

贮罐操作准备包括调节自动操作压力控制阀，打开阀门启动环路，使液体自动蒸发，输送被充装置所需的气体。

6贮罐压力的控制

贮罐的压力，无论是压力形成压力还是节约器压力，均由压力控制阀（C-1）控制，在不必拆下零件的情况下，可以对操作压力做任何调节。

提高贮罐压力：

人工提高操作压力可以通过：

1）记录现有贮罐压力（PL-1）

2）按顺时针方向旋转调节旋钮，调节压力控制阀（C-1）

注：顺时针旋转1/2周相当于约0.15

Mpa的压力或压力上升。

3）待贮罐压力上升30分钟后，确定新的压力设定值（PI-1）

4）根据情况重复步骤2和3

降低贮罐压力：

人工降低操作压力可以通过：

1）打开（A-12）阀，将贮罐压力排放至低于新设定压力，达到较低的压力后，关闭（A-12）

2）按逆时针方向旋转调节器旋钮，调节压力控制阀（C-1）

注：逆时针旋转1/2周，使压力下降0.15

Mpa

3）

待贮罐压力平衡30分钟后，确定新的压力设定值（PI-1）

4）根据情况重复步骤2和3.7再充装

对处于使用状态的贮罐必须通过顶部和底部充装阀（A-2和A-1）进行

再充装。由于液体上方的热蒸汽会被压缩，所以底部充装会造成贮罐压力上升，使用正确的充装程序可以确保使用或输送过程中不会有任何故障，一般情况下，不必在充装以前排放贮罐压力。

8贮罐再充装程序

注：通过底部对低温贮罐做充装，由于聚集在政法空间的气体会被压缩会使贮罐压力升高，通过顶部充装会降低压力，因聚集在顶部空间的气体会被冷却并重新液化。

1）明确输送装置内所盛物质即为实际所要输送的物质。

2）明确顶部和底部充装阀（A-2和A-1）均被关闭。

3）明确贮罐处于最低规定操作压力

4）明确所有其它阀门均处于正常操作状态（A-3、A-11、A-8、A-10、A-13阀均开启）。注：如贮罐不处于操作状态（A-3、A-11、A-13）阀均关闭。

5）将输送装置输送软管同贮罐充装接头（CE-1）连接起来。

注：在充装之前，打开排放阀（A-7）和输送装置泄压阀约3分钟，或者待软管开始结霜，使输送管冷却为止并对其吹扫，关闭排放阀（A-7）

6）彻底打开顶部充装阀（A-2）

7）如使用压力传输器传输，使液体输送装置内的压力升高，直至压力比贮罐压力高至0.35

Mpa为止，打开输送装置上的充装阀，或者如使用泵传输输送，对泵做必要的连接，慢慢打开传输装置输送充装阀，保持泵充装压力比贮槽压力高0.35-0.7

Mpa.8）观察PI-1显示的贮内压力，如压力开始下降至接近最低操作压力，开始打开底部充装阀（A-1），并调节顶部充装阀（A-2），直至压力稳定为止。

9）观察液位表（L1-1），当表显示约3/4液位时，打开满载调试旋塞阀（A-4）

10）如有液体从调试旋塞阀（A-4）喷出，则中止输送源的充装并关闭调试旋塞阀（A-4）

11）关闭顶部和底部充装阀（A-2和A-1）

12）通过排液阀（A-7）将充装管内的残留液体排出。

13）拧松充装接头（CZ-1）上的软管，排放充装管压力，然后拆下软管，建议对充装软管除霜。

使用程序

1）将被充装置管线同气体使用接头连在一起。

2）明确除液相（高压）阀（A-10）和气相（低压）阀（A-8）外所有阀都被关闭。

3）开启气体使用阀（A-13）开启，压力形成输入阀（A-3）和压力形成输出阀（A-11）此时，装置会自动输送气体，一直到为止，或直至到（C-1）所设定的压力。

4）一旦达到所需输送物质的数量（或者将贮罐

闭另外使用一段时间）关闭气体使用阀（A-13）。停止气体流程。科华装置的运行完全是自动完成的阀门只有在充装和进行维修保养时才被开启和关闭。

5）

阀

门

状态

顶部充装阀（A-2）

关闭

底部充装阀（A-1）

关闭

排放阀（A-12）

关闭

满载调试旋塞阀（A-4）

关闭

均衡阀（A-9）

关闭

气体使用阀（A-13）

开启

压力形成输入阀（A-3）

开启

压力形成输出阀（A-11）

开启

液相（高压）阀（A-10）

开启

气相（高压）阀（A-8）

开启

10液体排放程序

液体物质可以通过液体排放接头（F-1或F-3）在低压状态下从贮罐内排出。

注：如贮罐接头（F-3）处没有吸液阀，请向厂家咨询有关安装阀门事宜。

液体排放程序：

1）将被充装置管线和吸液阀同液体排放接头（F-1或F-3）连在一起。

2）明确除液相高压阀（A-10）和气相低压阀（A-8）外，所有阀均被关闭。

3）观察被充装置压力表（PI-1）上锁显示的压力控制阀（C-1）设定值，如压力过高，打开人工阀（A-12）释放过量气体，可能需要更换调节器弹簧，以适合较低的操作压力。

4）慢慢打开吸液阀，启动流程。

5）一旦达到所需输送液体的数量，关闭吸液阀。

11、安装要求：

11.1、良好的通风条件，500升以上的贮槽宜放于室外。

11.2、在贮槽周围至少5米内不得有通往低处的开口，否则地沟入口必须有挡液堤。

11.3、贮槽与人口密集地区（例如办公室、公共道路及公共场所）的距离不得小于7.5米。

11.4、贮存液氧时，本设备与可燃建筑物的距离不小于30米，与防火建筑物的距离不得小于15米，且建筑物不得有门朝向设备。

11.5、液氧设备（包括贮槽、汽化器、减压装置等）周围至少5米内严禁烟

火、火源，同时避免在操作场所出现静电火花。

11.6、贮槽不宜安装在地下室或低洼地区，否则应考虑通风效果，发生故障时排放液体、气体的绝对安全。

11.7、放空的气体、事故时排放的液体应排至指定的安全地带，室内的安全阀、放空阀应引向室外安全地区排放。

11.8、安装过程中严禁碰撞敲打，应特别注意外筒防爆装置和真空阀，不得触碰。

12、气密性试验

12.1、贮槽完成安装，或者内筒恢复常温后，在充入低温液体前应进行系统气密性试验，试验压力为贮槽的最高工作压力，试验用气为无油干燥空气或干氮气，试验时间不得小于4小时。

12.3、吹除处理

12.3.1、气密性试验合格后，需用干燥无油的空气对贮槽内筒系统进行吹除处理，用以上去除潮湿空气，排除气露点应不高于—60℃，注意吹除时，凡有外接管口都应排气，以清除管阀中的机械杂质及潮湿空气。

12.3.2、系统在用干燥空气或干燥氮气吹除之后，还应用产品气体吹除，直至排出纯度达到要求为止。

14、贮存

14.1、液体贮存分为常压贮存和带压贮存：

14.1.1、常压贮存过程中，放空阀始终开启，让自然蒸发的气体由此阀排至大气，槽内压力不致于升高。

141.2、带压贮存的过程中，放空阀关闭，由于自然蒸发的气体留在槽内，内筒压力将逐渐升高，此时除液面计、压力表投入运行外，当内筒压力达到工作压力时应立即打开放空阀泄压。

14.2、当长期贮存液氧时，在贮存期间应定期对液氧的碳氢化合物含量进行

分析检查，以免引起意外事故，主要检查其乙炔浓度不得超过0.5ppm，否则应将槽内液体排尽或者补充液体氧，使贮槽内乙炔含量小于0.5ppm。

15、贮槽的停用与重新使用

15.1、短期内停用，一定不可将槽内液体排尽，以免重新启用进行气密性试验、吹除处理等。

15.2、若长期停用，不是因为检修需要，则应用产品气体使内槽保持在0.02Mpa左右的压力。

15.3、若检修需要，已将槽内液体排尽，要重新启用时，必须进行气密性试验，吹除处理，经检验合格后才能充高纯低温液体。