第一篇：药品生产现场检查风险评定指导原则2014
药品生产现场检查风险评定指导原则
药品监督管理部门对在企业现场检查中发现的缺陷应根据本指导原则进行分类，附件列举了部分缺陷事例及其分类情况，旨在规范药品检查行为，指导药品检查机构（人员）对发现的缺陷进行科学评定。
本指导原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查等检查工作；在药品飞行检查中，涉及药品GMP执行情况的，也可参照本指导原则进行检查和判定。
一、缺陷的分类
缺陷分为“严重缺陷”、“主要缺陷”和“一般缺陷”，其风险等级依次降低。（具体举例见附件1～3）
（一）严重缺陷
严重缺陷是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷。属于下列情形之一的为严重缺陷：
1．对使用者造成危害或存在健康风险；
2．与药品GMP要求有严重偏离，给产品质量带来严重风险；
3．有文件、数据、记录等不真实的欺骗行为；4．存在多项关联主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷
主要缺陷是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷。属于下列情形之一的为主要缺陷： 1．与药品GMP要求有较大偏离，给产品质量带来较大风险；
2．不能按要求放行产品，或质量受权人不能有效履行其放行职责；
3．存在多项关联一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷
一般缺陷是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷。
二、产品风险分类
企业所生产的药品，依据风险高低分为高风险产品和一般风险产品。
（一）高风险产品以下产品属高风险产品:1．治疗窗窄的药品；
2．高活性、高毒性、高致敏性药品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的药品，如青霉素类、细胞毒性、性激素类药品）； 3．无菌药品；
4．生物制品（含血液制品）；
5．生产工艺较难控制的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的产品，如：脂质体、微球、某些长效或缓释、控释产品等）。
（二）一般风险产品
指高风险产品以外的其他产品。
三、风险评定原则
对现场检查所发现的缺陷，应根据其缺陷严重程度以及产品风险分类，综合判定其风险高低。风险评定应遵循以下原则：
（一）所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。
（二）所评定的风险与产品风险类别有关。
（三）所评定的风险与企业的整改情况有关。当企业重复出现前次检查发现的缺陷，表明企业没有整改，或没有采取适当的预防措施防止此类缺陷再次发生，风险等级可根据具体情况上升一级。
四、检查结果判定
检查结果判定按照《关于印发药品生产质量管理规范认证管理办法的通知》（国食药监安〔2011〕365号）第24条有关规定处理。附件：1.严重缺陷（举例）2.主要缺陷（举例）3.一般缺陷(举例)附件1 严重缺陷（举例）
本附件列举了部分严重缺陷，但并未包含该类缺陷的全部。
一、厂房
（一）空气净化系统生产需要时不运行。
（二）空气净化系统存在不足导致产生大范围交叉污染，未及时采取有效的纠正预防措施，仍继续生产。
（三）高致敏性药品（如青霉素类）或生物制品（如卡介苗或其他用活性微生物制备而成的药品），未采用专用和独立的厂房。
（四）洁净区内虫害严重。
二、设备
（一）用于高风险产品生产的关键设备未经确认符合要求，且有证据表明其不能正常运行。
（二）纯化水系统和注射用水系统不能正常运行，难以保证稳定提供质量合格的工艺用水并造成药品质量受到影响。
（三）有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）严重污染，且未采取措施。
（四）非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经有效验证。
三、生产管理
（一）无书面的工艺规程或工艺规程与注册要求不一致。
（二）生产处方或生产批记录显示有重大偏差或重大计算错误，导致产品不合格并投放到市场。
（三）伪造或篡改生产和包装指令、记录，或不如实进行记录。
四、质量管理
（一）没有建立有效的质量管理系统，质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的质量决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。
（二）产品未经质量管理部门放行批准即可销售。
（三）原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产，产品已放行。
五、原辅料检验
伪造/篡改或不如实记录检验结果。
六、成品检验
（一）质量标准内容不完整。
（二）批准放行销售前，未按照质量标准完成对成品的全项检验。
（三）伪造/篡改或不如实记录检验结果／伪造检验报告。
七、记录
伪造/篡改记录或不如实进行记录。
八、无菌产品
（一）产品灭菌程序未经验证。
（二）未做培养基灌装试验或未模拟全部无菌生产工艺进行培养基灌装试验以证明无菌灌装操作的有效性。
（三）培养基灌装试验失败后仍继续进行无菌灌装生产。
（四）未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。
附件2 主要缺陷举例
本附件列举了部分主要缺陷，但并未包含该类缺陷的全部。
一、人员
（一）聘用或委托无足够资质的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。
（二）质量管理部门与生产部门人员不足，导致偏差或检验结果超标多次发生。
（三）与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致多次发生相关的GMP偏差。
二、厂房
（一）存在可能导致局部或偶发交叉污染的空气净化系统故障。
（二）高风险产品未对空气净化系统的过滤器更换、压差监控进行维护/定期确认。
（三）高风险产品的辅助系统（如：纯蒸汽、压缩空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。
（四）有证据表明洁净区内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。
（五）原辅料取样没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。
（六）无微生物／环境监控的标准操作规程（SOP），易受污染的非无菌产品生产洁净区未设纠偏限度。
三、设备
（一）设备未在规定的工艺参数范围内运行。
（二）用于关键生产工艺的设备未经确认符合要求。（待定）
（三）在线清洁（CIP）设备及在线灭菌（SIP）设备确认内容不完整，不能证明其运行有效性。
（四）与无菌产品接触的设备或管道垫圈不密封。
（五）关键设备无使用记录。
（六）专用生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。
四、生产管理
（一）关键生产工艺的验证研究／报告内容不完整（缺少评估/批准）。
（二）无清场操作规程/清洁操作规程，或该规程未经验证。
（三）工艺规程上的主要变更未经批准／无书面记录。
（四）生产中的偏差无书面记录，或未经质量管理部门批准。
（五）未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。
（六）未定期检查测量器具／无检查记录。
（七）不同的中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。
（八）不合格的物料和产品标识、贮存不当，可能引起混淆。
（九）非自动化管理仓储系统，物料接收后，到质量管理部门批准放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未能存放于待检区。
（十）未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。
（十一）生产批量的变更未经有资质的人员准备／审核，或生产批量未在验证的范围之内变更。
（十二）批生产记录、批包装记录的内容不准确／不完整，易对产品质量造成影响。
（十三）无包装操作的书面规程。
（十四）包装过程中出现的异常情况未经调查。
（十五）打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。
五、质量控制
（一）设施、人员和检验仪器与生产规模不匹配。
（二）质量控制人员无权进入生产区域。
（三）无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。
（四）质量管理部门未能正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。
（五）偏差或超出趋势的情况未按照SOP正常调查并做书面记录。
（六）原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产，但产品尚未放行。
（七）未经质量管理部门事先批准即进行重新加工／返工操作。
（八）可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等）的SOP未经质量管理部门批准／未予以执行。
（九）有变更管理行为，但未建立变更控制程序。
（十）检验用实验室系统与现场控制[包括确认、操作、校验、环境和设备维护、标准品（对照品）、各种溶液以及记录保存]无法确保检验结果和所作结论准确、精密和可靠。
（十一）隔离和处理方式不当，会导致召回产品或退货产品重新发货销售。
（十二）无自检计划／无自检记录。
六、原辅料检验
（一）企业接收物料后未在工厂内对每个容器中的原辅料通过核对或检验的方式确认每一个包装内的原辅料正确无误。
（二）质量标准未经质量管理部门批准。
（三）检验方法未经验证或确认。
（四）超过复验期的原料药未经适当复验即使用。
（五）一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
（六）对供应商的审计无文件记录。
七、包装材料检验
（一）质量标准未经质量管理部门批准。
（二）生产企业接收后，未在工厂通过核对或检验的方式来确认包材／标签正确无误。
八、成品检验
（一）成品质量标准未经质量管理部门批准。
（二）检验方法未经验证或确认。
（三）运输和贮存条件无SOP规定。
九、文件记录
（一）对供应商的审计无文件记录
（二）成品的运输或储存条件无文件规定。
十、留样
未保存成品留样。
十一、稳定性
（一）稳定性考察数据不全。
（二）当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。
（三）无持续稳定性考察计划。
（四）稳定性试验的检验方法未经验证或确认。
十二、无菌产品
（一）采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。
（二）房间洁净度等级测试的采样点不够／采样方法不正确。
（三）采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制／微生物监控不充分。
（四）厂房与设备的设计或维护未将污染／尘粒产生降到最小的限度。
（五）纯化水与注射用水系统的维护不当。
（六）清洁与消毒计划不正确。
（七）最大限度减少污染或防止混淆的方式／预防措施不当。
（八）未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。
（九）未考虑产品灭菌前的微生物污染水平。
（十）生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。
（十一）培养基灌装规程不正确。
（十二）培养基灌装数量不足。
（十三）培养基灌装未模拟实际的生产情况。
（十四）培养基支持广谱微生物生长的有效性未经证实。
（十五）未做安瓿检漏试验。
（十六）无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。
（十七）未将灭菌柜每柜次装载的产品视为一个单独的批次进行取样/无菌检查样品未能涵盖所有柜次。
（十八）未使用纯化水作为注射用水系统和纯蒸汽发生器的源水。（十九）用于注射剂配制的注射用水未检验细菌内毒素。
（二十）注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验细菌内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。
附件3 一般缺陷举例
本附件列举了部分一般缺陷，但并未包含该类缺陷的全部。
一、厂房
（一）地漏敞口／无存水弯。
（二）液体和气体的管道出口处无标志。
（三）生产区内从事与生产无关的活动。
（四）休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。
二、设备
（一）设备与墙面的间距太小而无法清洁。
（二）洁净区内固定设备的基座连接处未完全密封。
（三）长期或频繁使用临时性的方法和装置进行维修。
（四）有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。
三、清洁
书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。
四、生产管理
（一）原辅料与产品处理的SOP内容不完整。
（二）未严格限制未经授权人员进入生产区域。
（三）对接收物料的检查不完全。
五、质量管理
召回规程内容不完整。
六、原辅料检验
检验方法验证或确认的内容不完整。
七、包装材料检验
（一）运输和储藏规程内容不当。
（二）过期／报废包装材料的处理不当。
（三）一次接收的包装材料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
八、文件记录
（一）产品的记录/文件内容不完整。
（二）记录和凭证的保存时间不够。
（三）无组织机构图。
（四）清洁记录内容不完整。
九、留样
（一）无原辅料留样。
（二）成品或原料药留样数量不足。
（三）贮存条件不正确。
十、稳定性
（一）持续稳定性考察的批次不足。
（二）样品数量不足以完成检验。
十一、无菌产品
（一）未监测灭菌用蒸汽，以确保达到适当的质量要求且无添加的成分。
（二）进入洁净区和无菌生产区的最多人数控制不当。国家食品药品监督管理总局办公厅 2014年5月日印发
第二篇：药品生产企业现场检查风险评定原则征求意见
关于《药品生产企业现场检查风险评定原则》征求意见的函
食药监安函[2012]75号
各省、自治区、直辖市食品药品监督管理局（药品监督管理局）：
为推动《药品生产质量管理规范（2010年修订）》的贯彻实施，规范检查认证行为，国家局组织起草了《药品生产企业现场检查风险评定原则》（征求意见稿）。现将征求意见稿发给你们，同时在国家局网站上公开征求意见，任何单位或个人，如有意见和建议，请将书面意见于2012年7月27日前反馈药品安全监管司生产监管处。
联系人：温庆辉 郭清伍
电
话：010-88330830，88330852
传
真：010-88330810
电子信箱：ajgmp@sda.gov.cn
附件：《药品生产企业现场检查风险评定原则》（征求意见稿）
国家食品药品监督管理局药品安全监管司
二○一二年六月二十九日 药品生产企业现场检查风险评定原则
（征求意见稿）
本原则规定了药品监督管理部门对企业现场检查中发现的缺陷项目，应根据其风险进行分类，列举了部分缺陷项目及其分类情况，旨在统一检查标准，规范检查认证行为。
本原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查、飞行检查。
一、缺陷项目的分类
缺陷项目分为“严重缺陷项目”、“主要缺陷项目”和“一般缺陷项目”，其风险等级依次降低。
（一）严重缺陷项目
严重缺陷项目是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷项目。属于下列情形之一的为严重缺陷项目：
1、对使用者造成危害或存在健康风险；
2、与药品GMP要求有严重偏离，易造成产品不合格；
3、文件、数据、记录等不真实；
4、存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷项目
主要缺陷项目是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷项目。属于下列情形之一的为主要缺陷项目：
1、与药品GMP要求有较大偏离；
2、不能按要求放行产品，或质量受权人不能履行其放行职责；
3、存在多项一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷项目
一般缺陷项目是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷项目。
二、产品风险分类
企业所生产的产品，依据风险分为高风险产品和一般风险产品。
（一）高风险产品
以下产品属高风险产品：
1、治疗窗窄的药品；
2、高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的产品，如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类）；
3、无菌药品；
4、生物制品；
5、血液制品；
6、生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的工艺，如：长效或缓释产品，无菌药品）
（二）一般风险产品
指高风险产品以外的其它产品。
三、风险评定原则
对现场检查所发现的缺陷项目，应根据其缺陷严重程度以及产品风险分类，综合判定其风险高低。风险评定应遵循以下原则：
（一）所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。
（二）所评定的风险与产品的类别有关。当产品为一般风险产品时，缺陷项目一般不会被评定为严重缺陷，除非发现极端情况，如：企业存在欺骗行为，或大范围的交叉污染，虫害成群或其他不卫生的情形。
（三）所评定的风险与企业的整改情况有关。当企业重复出现前次检查发现的缺陷项目，表明企业没有整改，或没有采取适当的预防措施防止此类缺陷项目再次发生，风险等级可根据具体情况上升一级。
四、检查结果判定
检查结果判定按《关于印发药品生产质量管理规范认证管理办法的通知》（国食药监安[2011]365号）第24条有关规定处理。附件1：
严重缺陷项目举例
本附件列举了部分严重缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。
人员
— 高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。
厂房
— 无空气过滤系统以消除生产或包装时容易产生的空气污染。
— 有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。
— 生产区或检验区未与其它用于高风险产品的生产区有效分隔。
— 厂区卫生状况差，到处有生产残留物积聚／有清洁不充分导致的异物。
— 虫害严重。
设备
— 用于高风险产品的复杂生产操作用设备未经确认符合要求，且有证据表明存在故障。
生产管理
— 无书面的生产处方。
— 生产处方或生产批记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。
— 伪造或篡改生产和包装指令。
质量管理
— 质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。
原辅料检验
— 伪造或篡改分析结果。
成品检验
— 批准放行销售前，未按照所适用的质量标准完成对成品的检验。
— 伪造或篡改检验结果／伪造检验报告。
记录
— 伪造或篡改记录。
稳定性
— 无确定产品效期的数据。
— 伪造或篡改稳定性考察数据／伪造检验报告。
无菌产品
— 关键灭菌程序未经验证。
— 注射用水（WFI）系统未经验证，有证据表明存在微生物／内毒素超标的情况。
— 未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。
— 无菌灌装产品在灌装期间无环境控制／未监控微生物。
— 培养基灌装验证失败后仍继续进行无菌灌装生产。
— 未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。
附件2：
主要缺陷举例
本附件列举了部分主要缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。
人员
— 生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。
— 委托无足够资质的的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。
— 质量管理部门与生产部门人员不足，导致差错率高。
— 与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致发生相关的GMP偏差。
— 健康要求内容不完整。
厂房
— 存在可能导致局部或偶发交叉污染的通风系统故障。
— 未对空气过滤器的更换、压差监控进行维护/定期确认。
— 辅助系统（蒸气、空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。
— 空调净化系统和纯化水系统未经确认符合要求。
— 未根据需要控制或监测温湿度（如未按标示的要求贮存）。
— 与生产区或产品暴露的设备直接相邻或位于其上方的墙面／天棚有损坏（破洞、裂缝或油漆剥落）。
— 因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘直接位于产品或生产设备的上方。
表面外层涂料（地面、墙面和天棚）无法进行有效清洁。
— 有证据表明生产区域内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。
— 生产区域空间太小，可能导致混淆。
— 未经授权的人员可进入物理和电子分隔的待验区域／物理分隔的待验区域无良好标志，且／或未按规程使用。
— 原辅料取样无独立区域／没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。
— 厂房虽然洁净，但缺少书面的卫生清洁规程。
— 无微生物／环境监控的标准操作规程（SOP），易受污染的非无菌产品生产区未设纠偏限度。
设备
— 设备未在规定的标准范围内运行。
— 用于复杂生产工艺的设备未经确认符合要求。
— 在线清洁（CIP）设备未经验证。
— 液体制剂或油膏剂的生产罐未安装卡箍式卫生接头。
— 未对存放的设备采取防止污染的措施。
— 设备不适用于生产：表面多孔且无法清洁／材质有颗粒物脱落。
— 有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）污染。
— 大罐、料斗或类似的生产设备没有盖子。
— 设备（如烘箱或灭菌柜）存放有多个产品时（有可能交叉污染或混淆），没有采取措施或措施不当。
— 在共用区域内，设备安装的位置不能防止操作中的交叉污染或可能的混淆。
— 未维护或运行纯化水（PW）系统以提供质量合格的生产用水。
— 垫圈不密封。
— 无自动化设备、机械设备、电子设备或测量设备的校验计划／未保存校验记录。
— 无设备使用记录。
— 生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。
— 非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经验证。
生产管理
— 生产处方由无资质人员编写／核对。
— 复杂的生产工艺未经验证。
— 复杂生产工艺的验证研究／报告内容不完整（缺少评估/批准）。
— 无品种更换生产的规程，或该规程未经验证。
— 生产工艺规程上的主要变更未经批准／无书面记录。
— 生产中的偏差无书面记录，且未经质量管理部门批准。
— 未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。
— SOP未包括生产不同产品之间的清场，且无书面记录。
— 未定期检查测量器具／无检查记录。
— 生产操作间和中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。
— 不合格的物料和产品标识、贮存不当，可能引起混淆。
— 物料接收后，到质量管理部门批准放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未在待检区存放。
— 未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。
— 待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料标识不当／不正确。
— 未按SOP由有资质的人员对原辅料进行配料。
— 生产处方不完整，或在生产操作过程中显示出生产处方不准确。
— 生产批量的变更未经有资质的人员准备／审核。
— 生产／包装批文件的内容不准确／不完整。
— 尽管有文件记录，但未经质量管理部门批准即合并批号／SOP未涵盖此内容。
— 无包装操作的书面规程。
— 包装过程中出现的异常情况未经有资质人员的调查。
— 打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。
质量控制
— 设施、人员和检验仪器不完备。
— 质量控制人员无权进入生产区域。
— 无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。
— 产品未经质量管理部门批准即可销售。
— 质量管理部门未经正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。
— 偏差和勉强符合要求的情况未按照SOP正常调查并做书面记录。
— 原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产。
— 未经质量管理部门事先批准即进行重新加工／返工操作。
— 无投诉与退货处理系统。
— 可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等）的SOP未经质量管理部门批准／未予以执行。
— 无变更控制系统。
— 检验用实验室系统与现场控制（包括确认、操作、校验和设备维护、标准品、各种溶液以及记录保存）无法确保检验结果和所作结论是准确、精密和可靠的。
— 无药品召回规程，且发货操作的方式无法实施完全召回（无发货记录或未保存记录）。
— 隔离和处理方式不当，会导致召回的产品、退货重新发货销售。
— 无自检计划或自检计划不完全／自检记录内容不完整或未保存。原辅料检验
— 未对销售商／供应商进行足够的审计即减少检验计划。
— 生产用水的质量不符合要求。
— 企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验／未对每个容器中的原料药，或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。
— 检验报告显示检验项目不全。
— 质量标准内容不完整。
— 质量标准未经质量管理部门批准。
— 检验方法未经验证。
— 超过复验期的原料药未经适当复验即使用。
— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
— 运输和贮存条件无SOP规定。
— 对供应商的审计无文件记录。
包装材料检验
— 未对供应商进行足够的审计即减少检验计划。
— 未对包装材料进行检验。
— 质量标准未经质量管理部门批准。
— 包装／贴签生产企业接收物料后，未在工厂做鉴别试验。
— 对供应商的审计无文件记录。
成品检验
— 质量标准内容不完整／不正确。
— 成品质量标准未经质量管理部门批准。
— 检验项目不全。
— 检验方法未经验证。
— 运输和贮存条件无SOP规定。
文件记录
— 无生产工艺规程。
— 供应商提供文件记录不及时。
样品
— 未保存成品留样。
稳定性
— 用于确定产品有效期的批次不足／稳定性考察数据不全。
— 当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。
— 无持续稳定性考察计划。
— 生产（处方）／包装材料的变更未做稳定性考察。
— 检验方法未经验证。
无菌产品
— 未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。
— 生产／灌装操作的房间洁净度等级不正确。
— 采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。
— 房间洁净度等级测试的采样点不够／采样方法不正确。
— 采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制／微生物监控不充分。
— 厂房与设备的设计或维护未将污染／尘粒产生降到最小的限度。
— 纯化水与注射用水系统的维护不当。
— 纯化水与注射用水系统在维护、改造和出现超标趋势后，未进行适当的再验证。
— 人员培训不当。
— 洁净区、无菌区的更衣方式不当。
— 清洁与消毒计划不正确。
— 最大限度减少污染或防止混淆的方式／预防措施不当。
— 未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。
— 未考虑灭菌前的微生物污染水平。
— 生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。
— 培养基灌装规程不正确。
— 培养基灌装数量不足。
— 培养基灌装未模拟实际的生产情况。
— 培养基支持广谱微生物生长的有效性未经证实。
— 培养基灌装的结果判定错误。
— 未做安瓿检漏试验。
— 无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。
— 未将灭菌柜每次装载的产品视为一个单独的批次进行无菌检查。
— 未使用纯化水作为注射用水系统和纯蒸气发生器的源水。
— 用于注射剂配制的注射用水未检验内毒素。
— 注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。
附件3：
一般缺陷举例
本附件列举了部分一般缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。
厂房
— 人员可通过生产与包装区域的门直达室外。
— 地漏敞口／无存水弯。
— 液体和气体的出口处无标志。
— 不与暴露产品直接相邻或不直接位于暴露产品上方的表面有损坏。
— 生产区内从事与生产无关的活动。
— 休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。
设备
— 设备与墙面的间距太小而无法清洁。
— 固定设备的基座连接处未完全密封。
— 使用临时性的方法和装置进行维修。
— 有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。
— 用于非高风险产品的小型设备未经确认符合要求。
清洁
— 书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。
— 清洁或健康卫生规程未有效实施。
生产管理
— 原辅料与产品处理的SOP内容不完整。
— 未严格限制未经授权人员进入生产区域。
— 对接收物料的检查不完全。
质量管理
— 召回规程内容不完整。
原辅料检验
— 用于符合性检验的原辅料，未经质量管理部门批准即用于生产。
— 检验方法的验证内容不完整。
包装材料检验
— 运输和储藏规程内容不当。
— 过期／报废包装材料的处理不当。
— 检验项目不全。
— 质量标准不全。
— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
成品检验
— 物理指标的检验项目不全。
文件记录
— 产品的记录/文件内容不完整。
— 生产用建筑的平面图和标准不完整。
— 记录和凭证的保存时间不够。
— 无组织机构图。
— 清洁记录内容不完整。
样品
— 无原辅料样品。
— 成品或原料药样品数量不足。
— 贮存条件不正确。
稳定性
— 持续稳定性考察的批次不足。
— 检验项目不全。
— 样品数量不足以完成检验。
无菌产品
— 未监测灭菌用蒸气，以确保达到适当的质量要求且无添加的成分。
— 进入洁净区和无菌工艺生产区的最多人数控制不当。
— 用于冲洗溶液和保护产品的气体未经除菌过滤器过滤。
— 微粒与缺陷的检查不当。
第三篇：《药品生产企业现场检查风险评定原则》(征求意见稿)
《药品生产企业现场检查风险评定原则》（征求意见稿）
国家食品药品监督管理局药品安全监管司
二○一二年六月二十九日
药品生产企业现场检查风险评定原则
（征求意见稿）
本原则规定了药品监督管理部门对企业现场检查中发现的缺陷项目，应根据其风险进行分类，列举了部分缺陷项目及其分类情况，旨在统一检查标准，规范检查认证行为。
本原则适用于药品监督管理部门组织的药品GMP认证检查、跟踪检查、飞行检查。
一、缺陷项目的分类
缺陷项目分为“严重缺陷项目”、“主要缺陷项目”和“一般缺陷项目”，其风险等级依次降低。
（一）严重缺陷项目
严重缺陷项目是指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的缺陷项目。属于下列情形之一的为严重缺陷项目：
1、对使用者造成危害或存在健康风险；
2、与药品GMP要求有严重偏离，易造成产品不合格；
3、文件、数据、记录等不真实；
4、存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不能有效运行。
（二）主要缺陷项目
主要缺陷项目是指与药品GMP要求有较大偏离的缺陷项目。属于下列情形之一的为主要缺陷项目：
1、与药品GMP要求有较大偏离；
2、不能按要求放行产品，或质量受权人不能履行其放行职责；
3、存在多项一般缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统不完善。
（三）一般缺陷项目
一般缺陷项目是指偏离药品GMP要求，但尚未达到严重缺陷和主要缺陷程度的缺陷项目。
二、产品风险分类
企业所生产的产品，依据风险分为高风险产品和一般风险产品。
（一）高风险产品
以下产品属高风险产品：
1、治疗窗窄的药品；
2、高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的产品，如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类）；
3、无菌药品；
4、生物制品；
5、血液制品；
6、生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均一或不符合质量标准的工艺，如：长效或缓释产品，无菌药品）
（二）一般风险产品
指高风险产品以外的其它产品。
三、风险评定原则
对现场检查所发现的缺陷项目，应根据其缺陷严重程度以及产品风险分类，综合判定其风险高低。风险评定应遵循以下原则：
（一）所评定的风险与缺陷的性质和出现次数有关。
（二）所评定的风险与产品的类别有关。当产品为一般风险产品时，缺陷项目一般不会被评定为严重缺陷，除非发现极端情况，如：企业存在欺骗行为，或大范围的交叉污染，虫害成群或其他不卫生的情形。
（三）所评定的风险与企业的整改情况有关。当企业重复出现前次检查发现的缺陷项目，表明企业没有整改，或没有采取适当的预防措施防止此类缺陷项目再次发生，风险等级可根据具体情况上升一级。
四、检查结果判定
检查结果判定按《关于印发药品生产质量管理规范认证管理办法的通知》（国食药监安[2011]365号）第24条有关规定处理。附件1：
严重缺陷项目举例
本附件列举了部分严重缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。
人员
— 高风险产品生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。
厂房
— 无空气过滤系统以消除生产或包装时容易产生的空气污染。
— 有大范围交叉污染，表明通风系统普遍存在故障。
— 生产区或检验区未与其它用于高风险产品的生产区有效分隔。
— 厂区卫生状况差，到处有生产残留物积聚／有清洁不充分导致的异物。
— 虫害严重。
设备
— 用于高风险产品的复杂生产操作用设备未经确认符合要求，且有证据表明存在故障。
生产管理
— 无书面的生产处方。
— 生产处方或生产批记录显示有明显的偏差或重大的计算错误。
— 伪造或篡改生产和包装指令。
质量管理
— 质量管理部门不是明确的独立机构，缺乏真正的决定权，有证据表明质量管理部门的决定常被生产部门或管理层否决。
原辅料检验
— 伪造或篡改分析结果。
成品检验
— 批准放行销售前，未按照所适用的质量标准完成对成品的检验。
— 伪造或篡改检验结果／伪造检验报告。
记录
— 伪造或篡改记录。
稳定性
— 无确定产品效期的数据。
— 伪造或篡改稳定性考察数据／伪造检验报告。
无菌产品
— 关键灭菌程序未经验证。
— 注射用水（WFI）系统未经验证，有证据表明存在微生物／内毒素超标的情况。
— 未做培养基灌装验证以证明无菌灌装操作的有效性。
— 无菌灌装产品在灌装期间无环境控制／未监控微生物。
— 培养基灌装验证失败后仍继续进行无菌灌装生产。
— 未对首次无菌检查不合格进行彻底调查，就根据复试结果批准放行产品。附件2：
主要缺陷举例
本附件列举了部分主要缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。
人员
— 生产企业的质量管理或生产管理负责人无药学或相关专业本科学历（或中级专业技术职称或执业药师资格），且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。
— 委托无足够资质的的人员履行质量管理部门或生产部门的职责。
— 质量管理部门与生产部门人员不足，导致差错率高。
— 与生产、质量管理有关的人员培训不足，导致发生相关的GMP偏差。
— 健康要求内容不完整。
厂房
— 存在可能导致局部或偶发交叉污染的通风系统故障。
— 未对空气过滤器的更换、压差监控进行维护/定期确认。
— 辅助系统（蒸气、空气、氮气、捕尘等）未经确认符合要求。
— 空调净化系统和纯化水系统未经确认符合要求。
— 未根据需要控制或监测温湿度（如未按标示的要求贮存）。
— 与生产区或产品暴露的设备直接相邻或位于其上方的墙面／天棚有损坏（破洞、裂缝或油漆剥落）。
— 因管道或固定设备造成有无法清洁的表面，或有灰尘直接位于产品或生产设备的上方。表面外层涂料（地面、墙面和天棚）无法进行有效清洁。
— 有证据表明生产区域内未密封的孔洞表面存在污染（长霉、霉斑、来自以往生产的粉尘等）。
— 生产区域空间太小，可能导致混淆。
— 未经授权的人员可进入物理和电子分隔的待验区域／物理分隔的待验区域无良好标志，且／或未按规程使用。
— 原辅料取样无独立区域／没有足够的预防措施以防止原辅料取样中的污染或交叉污染。
— 厂房虽然洁净，但缺少书面的卫生清洁规程。
— 无微生物／环境监控的标准操作规程（SOP），易受污染的非无菌产品生产区未设纠偏限度。
设备
— 设备未在规定的标准范围内运行。
— 用于复杂生产工艺的设备未经确认符合要求。
— 在线清洁（CIP）设备未经验证。
— 液体制剂或油膏剂的生产罐未安装卡箍式卫生接头。
— 未对存放的设备采取防止污染的措施。
— 设备不适用于生产：表面多孔且无法清洁／材质有颗粒物脱落。
— 有证据表明产品已被设备上的异物（如润滑油、机油、铁锈和颗粒）污染。
— 大罐、料斗或类似的生产设备没有盖子。
— 设备（如烘箱或灭菌柜）存放有多个产品时（有可能交叉污染或混淆），没有采取措施或措施不当。
— 在共用区域内，设备安装的位置不能防止操作中的交叉污染或可能的混淆。
— 未维护或运行纯化水（PW）系统以提供质量合格的生产用水。
— 垫圈不密封。
— 无自动化设备、机械设备、电子设备或测量设备的校验计划／未保存校验记录。
— 无设备使用记录。
— 生产设备的清洁方法（包括分析方法）未经验证。
— 非专用设备用于高风险产品生产时，生产设备的清洁方法未经验证。
生产管理
— 生产处方由无资质人员编写／核对。
— 复杂的生产工艺未经验证。
— 复杂生产工艺的验证研究／报告内容不完整（缺少评估/批准）。
— 无品种更换生产的规程，或该规程未经验证。
— 生产工艺规程上的主要变更未经批准／无书面记录。
— 生产中的偏差无书面记录，且未经质量管理部门批准。
— 未对生产收率或物料平衡的偏差进行调查。
— SOP未包括生产不同产品之间的清场，且无书面记录。
— 未定期检查测量器具／无检查记录。
— 生产操作间和中间物料缺少适当的标识，易造成混淆。
— 不合格的物料和产品标识、贮存不当，可能引起混淆。
— 物料接收后，到质量管理部门批准放行期间，待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料未在待检区存放。
— 未经质量管理部门的批准，生产人员即使用待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料。
— 待包装产品、中间产品、原辅料和包装材料标识不当／不正确。
— 未按SOP由有资质的人员对原辅料进行配料。
— 生产处方不完整，或在生产操作过程中显示出生产处方不准确。
— 生产批量的变更未经有资质的人员准备／审核。
— 生产／包装批文件的内容不准确／不完整。
— 尽管有文件记录，但未经质量管理部门批准即合并批号／SOP未涵盖此内容。
— 无包装操作的书面规程。
— 包装过程中出现的异常情况未经有资质人员的调查。
— 打印批号、未打印批号的印刷包装材料（包括储存、发放、打印和销毁）控制不严。
质量控制
— 设施、人员和检验仪器不完备。
— 质量控制人员无权进入生产区域。
— 无物料取样、检查和检验的SOP或相关SOP未经批准。
— 产品未经质量管理部门批准即可销售。
— 质量管理部门未经正确核对生产与包装的文件记录，即批准放行产品。
— 偏差和勉强符合要求的情况未按照SOP正常调查并做书面记录。
— 原辅料与包装材料未经质量管理部门事先批准即用于生产。
— 未经质量管理部门事先批准即进行重新加工／返工操作。
— 无投诉与退货处理系统。
— 可能影响产品质量的操作（如运输、贮存等）的SOP未经质量管理部门批准／未予以执行。
— 无变更控制系统。
— 检验用实验室系统与现场控制（包括确认、操作、校验和设备维护、标准品、各种溶液以及记录保存）无法确保检验结果和所作结论是准确、精密和可靠的。
— 无药品召回规程，且发货操作的方式无法实施完全召回（无发货记录或未保存记录）。
— 隔离和处理方式不当，会导致召回的产品、退货重新发货销售。
— 无自检计划或自检计划不完全／自检记录内容不完整或未保存。原辅料检验
— 未对销售商／供应商进行足够的审计即减少检验计划。
— 生产用水的质量不符合要求。
— 企业接收物料后未在工厂内做鉴别试验／未对每个容器中的原料药，或经第三方处理或再包装后的原料药做鉴别试验。
— 检验报告显示检验项目不全。
— 质量标准内容不完整。
— 质量标准未经质量管理部门批准。
— 检验方法未经验证。
— 超过复验期的原料药未经适当复验即使用。
— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
— 运输和贮存条件无SOP规定。
— 对供应商的审计无文件记录。
包装材料检验
— 未对供应商进行足够的审计即减少检验计划。
— 未对包装材料进行检验。
— 质量标准未经质量管理部门批准。
— 包装／贴签生产企业接收物料后，未在工厂做鉴别试验。
— 对供应商的审计无文件记录。
成品检验
— 质量标准内容不完整／不正确。
— 成品质量标准未经质量管理部门批准。
— 检验项目不全。
— 检验方法未经验证。
— 运输和贮存条件无SOP规定。
文件记录
— 无生产工艺规程。
— 供应商提供文件记录不及时。
样品
— 未保存成品留样。
稳定性
— 用于确定产品有效期的批次不足／稳定性考察数据不全。
— 当稳定性考察数据显示产品未到有效期就不符合质量标准时，未采取措施。
— 无持续稳定性考察计划。
— 生产（处方）／包装材料的变更未做稳定性考察。
— 检验方法未经验证。
无菌产品
— 未经恰当评价或未经注册批准，未对水溶性产品进行最终蒸汽灭菌。
— 生产／灌装操作的房间洁净度等级不正确。
— 采用无菌工艺生产的区域对D级洁净区域呈负压，D级洁净区域对非洁净区呈负压。
— 房间洁净度等级测试的采样点不够／采样方法不正确。
— 采用无菌工艺灌装的产品在无菌灌装时，环境控制／微生物监控不充分。
— 厂房与设备的设计或维护未将污染／尘粒产生降到最小的限度。
— 纯化水与注射用水系统的维护不当。
— 纯化水与注射用水系统在维护、改造和出现超标趋势后，未进行适当的再验证。
— 人员培训不当。
— 洁净区、无菌区的更衣方式不当。
— 清洁与消毒计划不正确。
— 最大限度减少污染或防止混淆的方式／预防措施不当。
— 未对产品内包装材料、容器和设备的清洁、灭菌、使用之间的间隔时限进行验证。
— 未考虑灭菌前的微生物污染水平。
— 生产开始到灭菌或过滤之间的间隔时限未经验证。
— 培养基灌装规程不正确。
— 培养基灌装数量不足。
— 培养基灌装未模拟实际的生产情况。
— 培养基支持广谱微生物生长的有效性未经证实。
— 培养基灌装的结果判定错误。
— 未做安瓿检漏试验。
— 无菌检查样品数量不足或不能代表一个完整的生产周期。
— 未将灭菌柜每次装载的产品视为一个单独的批次进行无菌检查。
— 未使用纯化水作为注射用水系统和纯蒸气发生器的源水。
— 用于注射剂配制的注射用水未检验内毒素。
— 注射剂用容器和内包装材料，其最终淋洗的注射用水未检验内毒素，而这些容器和内包装材料不再进行除热原处理。附件3：
一般缺陷举例
本附件列举了部分一般缺陷项目，但并未包含该类缺陷项目的全部，可根据需要增加其它缺陷项目。
厂房
— 人员可通过生产与包装区域的门直达室外。
— 地漏敞口／无存水弯。
— 液体和气体的出口处无标志。
— 不与暴露产品直接相邻或不直接位于暴露产品上方的表面有损坏。
— 生产区内从事与生产无关的活动。
— 休息、更衣、洗手和盥洗设施设置不当。
设备
— 设备与墙面的间距太小而无法清洁。
— 固定设备的基座连接处未完全密封。
— 使用临时性的方法和装置进行维修。
— 有缺陷或不用的设备未移出或未贴上适当的标识。
— 用于非高风险产品的小型设备未经确认符合要求。
清洁
— 书面清洁规程内容不完整，但厂区处于可接受的清洁状态。
— 清洁或健康卫生规程未有效实施。
生产管理
— 原辅料与产品处理的SOP内容不完整。
— 未严格限制未经授权人员进入生产区域。
— 对接收物料的检查不完全。
质量管理
— 召回规程内容不完整。
原辅料检验
— 用于符合性检验的原辅料，未经质量管理部门批准即用于生产。
— 检验方法的验证内容不完整。
包装材料检验
— 运输和储藏规程内容不当。
— 过期／报废包装材料的处理不当。
— 检验项目不全。
— 质量标准不全。
— 一次接收的物料由多个批次构成，未考虑分开取样、检验与批准放行。
成品检验
— 物理指标的检验项目不全。
文件记录
— 产品的记录/文件内容不完整。
— 生产用建筑的平面图和标准不完整。
— 记录和凭证的保存时间不够。
— 无组织机构图。
— 清洁记录内容不完整。
样品
— 无原辅料样品。
— 成品或原料药样品数量不足。
— 贮存条件不正确。
稳定性
— 持续稳定性考察的批次不足。
— 检验项目不全。
— 样品数量不足以完成检验。
无菌产品
— 未监测灭菌用蒸气，以确保达到适当的质量要求且无添加的成分。
— 进入洁净区和无菌工艺生产区的最多人数控制不当。
— 用于冲洗溶液和保护产品的气体未经除菌过滤器过滤。
— 微粒与缺陷的检查不当。
第四篇：药品注册生产现场检查要点
药品注册生产现场检查要点及判定原则
一、药品注册生产现场检查要点
1.机构和人员
1.1企业建立的药品生产和质量管理组织机构是否能够确保各级部门和人员正确履行职责。
1.2参与样品批量生产的各级人员，包括物料管理、样品生产、质量检验、质量保证等人员是否具备履行其职责的实际能力。
1.3样品批量生产前上述人员是否进行过与本产品生产和质量控制有关的培训及药品GMP培训，并有培训记录。
2.厂房与设施、设备
2.1生产厂房及其设施、生产设备、仓储条件等是否满足样品批量生产要求。
2.2生产批量与其实际生产条件和能力是否匹配。
2.3如不是专用生产线，样品与原有产品安全生产带来的风险是否被充分评估, 并能有效防止交叉污染。
2.4为增加该产品生产，原有厂房与设施、设备是否作相应的变更，变更是否经批准并经验证。如为新建企业或车间，批量生产前与产品生产相关的厂房与设施、关键设备是否经确认（IQ/OQ/PQ）。
3.原辅料和包装材料
3.1生产过程所需的原辅料和包装材料购入、储存、发放、使用等是否制定管理制度并遵照执行。
3.2上述物料是否具有合法来源并与注册申报一致，如有变更，是否经批准。
3.3是否对购入的原辅料、直接接触药品的包装材料等取样检验并符合质量标准要求。
3.4是否对关键原辅料、直接接触药品的包装材料供货商进行审计并经质量管理部门批准。
4.样品批量生产过程
4.1是否制定样品生产工艺规程，工艺规程的内容与核定的处方、工艺以及批生产记录的内容是否一致。
4.2是否进行工艺验证，验证数据是否支持批量生产的关键工艺参数。
4.3清洁方法是否经验证。
4.4生产现场操作人员是否遵照工艺规程进行操作。
4.5批记录内容是否真实、完整，至少包括以下内容：
4.5.1产品名称、规格、生产批号；
4.5.2生产以及重要中间工序开始、结束的日期和时间；每一生产工序的负责人签名；
4.5.3重要生产工序操作人员的签名；必要时，还应有操作（如 称量）复核人员的签名；
4.5.4每一原辅料的批号和（或）检验控制号以及实际称量的数量（包括投入的回收或返工处理产品的批号及数量）；
4.5.5所有相关生产操作或活动，以及所用主要生产设备的编号；
4.5.6中间控制和所得结果的记录以及操作人员的签名；
4.5.7不同生产工序所得产量及必要的物料平衡计算；
4.5.8特殊问题的记录，包括对偏离生产工艺规程的偏差情况的详细说明，并经签字批准。
4.5.9批检验报告单。
4.6关键生产设备使用记录时间与批量生产时间是否一致。
4.7已生产批次样品的使用量、库存量与实际生产量是否吻合。
4.8样品生产使用物料量、库存量与总量是否吻合。
5.质量控制实验室
5.1是否具有样品及相关原辅料检验所需的各种仪器设备、标准物质。
5.2检验仪器、设备是否经检定合格，各仪器是否有使用记录。
5.3是否有委托检验，如有委托是否符合相关规定。
5.4质量控制部门是否具有与样品相关的文件：
5.4.1与核定标准一致的质量标准；
5.4.2取样规程和记录；
5.4.3检验操作规程和记录；
5.4.4检验方法验证记录。
5.5是否按规定留样并进行稳定性考察。
第五篇：药品注册生产现场检查申请指南
《药品注册生产现场检查申请指南》
国家食品药品监督管理局药品认证管理中心8月18日发布
为提高药品注册生产现场检查工作质量和工作效率，国家食品药品监督管理局药品认证管理中心于8月18日发布了《药品注册生产现场检查申请指南》。内容如下：
1、申请人应当自收到国家食品药品监督管理局药品审评中心发出的药品生产现场检查通知之日起，6个月内向国家食品药品监督管理局药品认证管理中心提出现场检查申请。
2、检查申请需以电子及纸质二种方式进行提交。申请人应在收到药品审评中心发出的现场检查通知后，登录国家食品药品监督管理局药品认证管理中心网站（http//www.xiexiebang.com），点击“药品注册生产现场检查”系统（简称系统）进行网络填报、提交。
3、认证中心收到药品审评中心《药品生产现场检查告知书》及相关材料并经登记确认后，注册检查填报系统中的“新药生产现场检查申请公示列表”显示相应品种申请人和注册受理号信息，同时系统自动开放申请生产单位电子《申请表》填报界面。
4、申请人需在“新药生产现场检查申请公示列表”中查询到品种相关信息，点击“创建电子申请表”，并经填写核对受理号、申请生产单位名称、新药受理日期、现场检查通知流水号以及系统临时分配的验证码后，方可进入到相应品种网络填报界面。
5、申请人应按照界面提示如实填报《药品注册生产现场检查申请表》（以下简称“《申请表》”），包括申报注册生产时三批样品生产信息等，不得有空项。如遇表格项下要求相关信息确实没有，则应填写“无”。《申请表》的格式和内容不得擅自更改，详见《填表说明》。
6、在填写申请表信息过程中，申请人可以点击【保存】按钮进行临时保存。在正式提交前打印的申请书，均为测试打印版，没有条码信息，不可作为正式纸质提交版本使用。
7、经确认相关信息已填写完整无误后，申请人通过点击【提交】按钮，将申请书电子信息提交至认证中心，并在提交完成后打印三份《申请表》（正式提交版本应在首页左上角显示条码），分别加盖申请人公章及骑缝章，并一份复印件共四份邮寄至药品认证管理中心检查二处（地址：北京市崇文区法华南里小区11号楼三层；邮编：100061）。
8、纸质《申请表》提交采取邮寄形式，如遇特殊情况当面送达，须附申请人委托书以及受托人身份证复印件，如无委托书和受托人身份证复印件的材料应予以拒绝或退回。
9、电子和纸质《申请表》均收到后，认证中心正式启动品种检查工作程序，同时电子申报系统将向申请人反馈接收状态。
10、电子申报系统对该品种申请生产单位开放时限为6个月。6个月期满如不提交申请，系统将关闭该受理号品种申请界面，认证中心将启动终结该品种在认证中心的检查工作程序。
11、如遇该品种生产车间正在技术改造或其他特殊原因，申请人无法在《药品注册管理办法》规定时限内提交检查申请的，申请人应在满六个月前向认证中心提交正式的书面延迟申请，延期申请中应至少包括申请人、品种及受理号名称、延期原因、延期时限等，并有该品种生产申请人所在省局注册处出具的确认意见。另外，延期申请应同时抄送药品审评中心备案。
药品注册生产现场检查申请说明
1、申请人应当自收到国家食品药品监督管理局药品审评中心发出的药品生产现场检查通知之日起6个月内向国家食品药品监督管理局药品认证管理中心（以下简称“中心”）提出现场检查申请，需以电子及纸质二种方式进行提交。
2、申请人需在“申请公示列表”中查询到品种相关信息后，点击“创建电子申请表”进入填报界面，并按照界面提示填报《药品注册生产现场检查申请表》（以下简称“《申请表》”）。《申请表》的格式和内容不得擅自更改。
3、申请人需将网上填报并经确认提交的的电子《申请表》打印三份（正式提交版本应在首页左上角显示条码），分别加盖申请人公章及骑缝章，并一份复印件共四份邮寄至我中心检查二处（地址：北京市崇文区法华南里小区11号楼三层；邮编：100061）。如遇特殊情况需当面递交时，申请人委托的办事人一定要携带申请人（与申请表盖章单位一致）委托具体办事人及所办事项的委托书及办事人本人的身份证明原件与复印件（原件核对后退回），否则不予办理。
4、电子和书面《申请表》均收到后，电子申报系统将反馈接收状态。
药品注册生产现场检查需知
药品注册生产现场检查首次会议时，申请生产单位需简要汇报产品研制、注册生产检查前相关工作开展情况以及企业药品GMP执行情况等。申请单位应提前认真准备上述汇报内容，并要求准备一份正式的书面材料交给检查组带回中心。汇报内容至少应包括：
1、申请产品的研发历程、注册申报过程，包括生产工艺研发的详细情况，以及是否有补充申请等情况；
2、接受注册生产现场检查准备工作情况：
3、人员培训情况；
4、原辅料等物料检验及物料供应商的情况；
5、生产线的设备、设施与该产品生产需求情况，批量确定以及生产规模情况，与其它品种共线生产及风险评估的情况；
6、生产工艺验证，包括设备能力、批量、清洁验证情况；
7、中间品、成品质量控制和检验情况，是否有委托检验等情况；
8、产品稳定性考察情况；
9、检查品种现场生产安排情况等。
10、质量体系运行情况，GMP执行情况，上次GMP认证缺陷整改情况。
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