(双氧水)交接班疏漏引发爆炸事故原因及预防措施[★]

第一篇：(双氧水)交接班疏漏引发爆炸事故原因及预防措施

(双氧水)交接班疏漏引发爆炸事故原因及预防措施

2006年4月22日上午8时，山东省东营市某化学有限公司双氧水车间的操作员张川和许平与操作员朱训像往常一样，在完成交接班后一起例行巡检。当他们巡检完毕，准备离开操作间时，突然听到操作间外传来“咝咝”的声音，接着是一声巨大的爆炸声，顿时车间内浓烟滚滚。情急之下，张川和许平从窗口跳下，经过雨棚落到地上，然后迅速离开现场。事故发生时，有2名济南工艺设备安装公司的职工正在双氧水车间4楼拆除墙外管道保温脚手架，他们在逃离现场过程中，1人被大火烧死，1人从2楼楼梯平台跳到地面，脸部轻度烧伤。

大火燃起后，东营市公安消防部门紧急调动消防救援力量全力扑救。直到中午12时左右，大火才被全部扑灭。这起事故除造成1人死亡、1人受伤外，还使得氧化残液分离器完全报废，车间内各类泵、容器10多台(套)损毁，车间玻璃及其它辅助设备、设施遭到破坏，直接经济损失达302.63万元。火灾后，公司氯碱生产系统全面停产整顿。

事故原因

事故发生后，山东省安全生产监督管理局、省公安厅、省总工会和东营市相关部门及有关技术专家立即组成联合调查组，对事故现场进行了勘查，对相关人员进行了调查取证，经过详细的综合分析，最终认定该事故是一起“违规操作引起的爆炸火灾事故”，系因违规操作所引起的责任事故。

联合调查组在勘查事故现场中发现，双氧水车间内氧化残液分离器罐顶的放空阀是关闭的，而按照操作规程，氧化残液分离器排液后必须打开罐顶的放空阀，恰恰是由于放空阀关闭，造成氧化残液分离器内残液中的双氧水分解产生的压力不能及时有效地卸压，极度超压后终致氧化残液分离器发生爆炸。爆炸产生的碎片同时击中氢化液气分离器、氧化塔下面的工作液进料管和白土床至循环工作储槽的管线，致使氢化液气分离器内的氢气和氢化液喷出后发生爆炸和燃烧，氧化塔内的氧化液喷出并烧灼，白土床口管内的工作液流出并燃烧，继而形成了双氧水车间的大面积火灾。经调查询问，联合调查组得知，操作员朱训把工作交接给操作员许平和张川之前，未按规定将分离器内的氧化残液排空，而是准备交给许平和张川处理，但又没有向他们交代清楚。接过工作后，张川想当然地认为朱训肯定已将分离器内的氧化残液排空，就未按规定打开罐顶的放空阀，而与张川一同巡检的许平既没有去核实分离器内的氧化残液是否排空，也没有对张川未打开放空阀提出疑义，最终导致了悲剧的发生。

随着调查的深入，联合调查组还发现，有一些因素间接导致了事故的发生，并使得事故没有及时得到控制。

从安全管理上，公司安全生产目标不明确，没有对安全生产责任制进行层层分解，没有把安全生产责任书的签订具体落实到班组和员工。

公司对员工的安全教育和培训不到位，对员工中出现的“三违”现象监督不力、处理不严，致使员工缺乏严谨的工作态度、思想麻痹，交接班时没有严格按照装置规程进行操作，又没有认真进行核实。

公司消防设备不完善、消防水源不足、缺乏自防自救能力，没有制订全面、系统的应急救援预案，平时演练不够，致使对突发事故无法采取有效的措施及时控制。

从生产装置上，公司为了提高双氧水的质量和生产能力，对双氧水装置进行技措改造，但是没有按照《危险化学品安全管理条例》的要求报有关部门审批，也没有经过装置原设计单位的确认。

双氧水装置原设计单位对氧化残液分离器的危险性认识不足，没有在氧化残液分离器上设计相应的压力表和自动卸压装置。

整改和预防措施

为防止同类事故再次发生，公司采取了2项措施。第一，与双氧水装置原设计单位沟通，在氧化残液分离器上设计安装压力表和卸压装置，确保操作员随时了解分离器内工作压力的大小，或实现氧化残液分离器自动卸压。第二，规范员工交接班工作，要求在工作交接时，上一班操作员把装置的工作状态向下一班操作员交代清楚，下一班操作员与上一班操作员当面核实装置运行状态，双方要签订交接班记录，以免留下隐患;而无论上一班工作完成到什么程度，下一班操作员都要及时检查氧化残液分离器工作压力，按规定打开罐顶的放空阀，防止氧化残液分离器超压而发生爆炸。

有关监管部门给企业领导层提出了一系列的要求:

1.全面落实安全生产责任制

层层分解责任制，具体落实到每个管理层领导直至企业各个班组、员工，并建立严格的奖惩考核制度，进一步完善安全组织机构;加强培训，强化安全管理人员、危险化学品操作人员、特种作业人员的自我保护意识，坚决杜绝“三违”现象发生。

2.进一步健全安全生产规章制度

全面检查安全、工艺、设备等管理制度的适用性和可操作性，修订完善各类安全操作规程，加强设备的监控管理，严格执行作业现场巡检制度。

3.组织员工一丝不苟地做好交接班组工作

严格落实各项交接内容，包括各种操作规程档案、工具数量和质量情况、设备装置独有的性能特征、事故隐患规律、维护经验和技术等，使员工做到认真交接、清楚交接、全面交接，有效杜绝安全事故的发生。

4.加强消防队伍建设和业务培训

完善各项消防设施，全面提高企业员工的自防自救能力。根据企业发展状况，及时修订危险化学品事故应急救援预案，并定期组织员工进行演练，增强企业的应急救援能力(文中人名为化名)。

第二篇：木工机械引发事故原因与预防措施

木工机械引发事故原因与预防措施

木制品加工是指通过刀具破坏木材纤维之间的联系，从而改变木料形状、尺寸和表面质量的加工工艺过程。进行木制品加工的机械称为木工机械。木工机械使用量大，广泛应用于建筑、家具、工厂的木模加工以及家庭装修等行业。木工机械种类繁多，按其工作原理、适用范围及性能结构可分为木工锯机、刨床、铣床、钻床、车床以及砂光机等。木工机械设备属于操作危险性较大的设备，由于其大都是操作者用手送料,两手与刀具较近，所以极易发生安全事故。在加工时，还会产生大量的木屑、粉尘、噪声，这些都是对人体健康有害的。木制品加工中产生的危险

1.1 木工机械上的零件或刀具飞出的危险木制品加工中,机床上的零件、刀具发生意外情况造成断裂而飞出,会酿成伤害事故。例如:带锯机上断裂的锯条,砂光机上断裂的砂带,木工刨床上未夹紧飞出的刀片等。

1.2 工作时与工件接触的危险在加工时,与加工的工件接触会造成伤害。木工机械多采用手工送料,这是容易伤手的原因之一。当手推压木料送进时,遇到节疤、弯曲或其他异常情况,手会不自觉地与刃口接触,给手造成割伤甚至断指。

1.3 操作人员违反操作规程带来的危险

许多伤害都是人为造成的。操作者不熟悉木工机械性能和安全操作规程,或不按安全操作规程作业,加之木工机械设备没有安装安全防护装置或安全防护装置失灵,都极易造成伤害事故。

1.4 接触高速转动的刀具的危险

木工机械设备的工作刀轴转速很高,一般都到2 500 6 000 r/min,最高到20 000 r /min,转动惯性大。操作者为了使其在电机停止后尽快停转,往往习惯于用手或木棒制动,常因不慎与锋利的刀具相接触造成伤害。

1.5 木屑飞出的危险

木制品加工中,产生大量的木屑,如圆锯机没有装设防护罩,锯下的木屑或碎块可能会以较大的速度(超过100 km /h)飞向操作者脸部,给操作者造成严重伤害。

1.6 木材或木粉发生燃烧及爆炸的危险

木材是易燃物,加工时产生的木粉在空气中达到一定浓度时,会形成爆炸混合物。当木粉在车间堆积过多时,尤其是接触到暖气片或蒸气管时易引起阴燃。

1.7 由于制造原因产生的危险与其他机械相比,大多数木工机械制造精度低,又缺乏必要的安全防护装置,或装置失灵,而且手工操作多,易发生事故。

1.8 触电的危险

木工机床所用电机多为三相380 V电源,一旦绝缘体损坏,很容易造成触电事故。

1.9 工件伤人的危险在没有设置止逆器的多锯片木工圆锯机、木工压刨床上,易发生工件的回弹伤人的危险。木制品加工中的有害因素

2.1 噪声

木工机械转速高、送进快、木材软硬不均,所以加工时产生的噪声较大。操作人员长时间在此环境中工作,劳动强度大,易产生疲劳,感到烦躁,影响健康且易使操作者因误操作而发生伤亡事故。

2.2 粉尘

木工机械在操作时,产生的木屑高速飞扬,微小的粉尘大量悬浮于空气中,极易被人吸入,长期以往会对人的身体健康带来不良影响。

2.3 振动

木工机床转速高、进料快,进料时会引起较强的局部振动。尤其当木质不均匀时,比如遇到节疤、弯曲或其他缺陷时更易产生振动,长时间的振动会给人体健康带来不良影响。

2.4 劳动强度大

木材加工多用手工上料,有的木料重达3050 kg,在传送、堆放、运输和搬运时,常常需要高强度的劳动作业。

2.5 湿度及高温

一般来讲,在木材加工的工作区湿度都比较大,而给木材进行干燥的设备又会产生高温,这些都会给人带来不利的影响。造成木工机械事故的原因

3.1 直接原因

造成机械伤害事故的直接原因可归纳为操作者的不安全行为、设备的不安全状态和环境的不安全因素这三个方面。

3.1.1 操作者的不安全行为

所谓的操作者的不安全行为是指工作时操作人员注意力不集中,或精神过于紧张,或操作人员对机器结构及所加工工件性能缺乏了解,或操作不熟练及操作时不遵守安全操作规程,或不正确使用个人防护用品和设备的安全防护装置等。具体表现:

(1)操作错误、忽视安全、忽视警告。包括未经许可开动、关停、移动机器;开动、关停机器时未给信号;开关未锁紧,造成意外转动;忘记关闭设备;忽视警告标志、警告信号;操作错误(如按错按钮,扳手、把柄的操作方向相反);送料速度过快;机械超速运转;工件、刀具紧固不牢;加工时切削量过大等。

(2)造成安全装置失效。拆除了安全装置,安全装置失去作用,调整错误造成安全装置失效。(3)用手代替工具操作。用手直接清理切屑,不使用夹具固定工件而直接手持进行机械加工等。(4)机械运转时,进行加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。

(5)穿不安全装束。在必须使用个人防护用品、用具的作业或场合中,未穿戴个人防护用品或忽视其使用。如在有旋转零部件的设备旁作业时,穿着过于肥大、宽松的服装,在操纵带有旋转零部件的设备时戴手套,穿拖鞋进入车间等。

(6)无意或未排除故障而接近危险部位。如在无防护罩的两个相对运动的零部件设备之间清理卡住物时,可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷入等严重的伤害。除了机械结构设计不合理外,也是违章作业所致。

3.1.2 机械设备的不安全状态

设备的不安全状态是指机械设计和制造中存在着缺陷,机床部件、附件和安全防护装置的功能缺失等。具体表现:

(1)防护、保险、信号等缺失或有缺陷。①无防护。无防护罩,无安全保险装置,无报警装置,无安全标志,无护栏或护栏损坏,设备电气未接地,绝缘不良,噪声大,无限位装置等。②防护不当。防护罩未在适当位置,防护装置调整不当,安全距离不够,电气装置带电部分裸露等。

(2)设备、设施、工具、附件有缺陷。①设计不当,结构不符合安全要求。制动装置有缺陷,无急停装置,木工圆锯机无分料刀,木工压刨床无止逆装置等。②强度不够。机械零件强度不够,绝缘强度不够,选用材料不符合安全标准要求,高转速主轴没作动平衡等。③设备在非正常状态下运行。设备带“病”运转,超负荷运转等。④维修、调整不良。设备失修,保养不当,设备失灵,未加润滑油等。

3.1.3 环境的不安全因素

环境的不安全因素是工作场地照明不良、温度或湿度不适宜、噪声过高、设备布局不合理、备件摆放零乱等。具体表现：

(1)生产场地环境不良。①照明光线不良。包括照度不足,作业场所烟雾、烟尘弥漫、视物不清,光线过强,有眩光等。②通风不良。无通风或通风系统效率低等。③作业场所狭窄。④作业场地杂乱。工具、制品、材料堆放不安全。

(2)储存方法不安全。物品、物料等堆放过高、不稳等。

(3)地面滑。地面有油或其他液体,地面有易滑物如圆柱形管子、料头等。

3.2 间接原因

几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关,尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。这些间接原因可能是由于设计、设备制造、安装调试、维护保养等人员所犯的错误。

3.2.1 技术和设计上的缺陷

(1)设计错误。预防事故应从设计开始。大部分不安全状态是由于设计不当造成的。由于技术、知识水平所限、经验不足,可能没有采取必要的安全措施而犯了考虑不周或疏忽大意的错误。设计错误包括强度计算不准,材料选用不当,设备外形不安全,结构设计不合理,操纵机构不当,未设计安全装置等。即使设计人员选用的操纵器是正确的,如果在控制板上配置的位置不当,也可能在操作时被操作人员混淆而发生操作失误,或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。

(2)制造错误。即使设计是正确的,如果制造设备时发生错误,也会成为事故隐患。在生产关键性部件和组装时,应特别注意防止发生错误。常见的制造错误有加工方法不当(如用铆接代替焊接),加工精度不够,装配不当,错装或漏装了零件,零件未固定或固定不牢。工件上的刻痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙,也可能造成应力集中而使设备在运行时出现故障。

(3)安装错误。安装时旋转零件不同轴,轴与轴承、齿轮啮合调整不好(过紧、过松),设备安装不水平,地脚螺栓未拧紧,设备内遗留的工具、零件、棉纱忘记取出等,都可能使设备发生故障。

(4)维修错误。没有定时对运动部件加润滑油,在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件,都是维修错误。当设备大修重新组装时,可能会发生与新设备最初组装时类似的错误。安全装置是维修人员检修的重点之一。安全装置失效而未及时修理,设备超负荷运行而未制止,设备带“病”运转,都属于维修不良。

3.2.2 教育培训不够

未经培训上岗,操作者业务素质低,缺乏安全知识和自我保护能力,操作技能不熟练,工作时注意力不集中,对工作不负责,受外界影响而情绪波动,不遵守操作规程,都是事故的间接原因。

3.2.3 管理缺陷

劳动管理制度不健全、不合理。规章制度执行不严,有章不循。对现场工作缺乏检查或指导。无安全操作规程或安全规程不完善。缺乏监督,对安全工作不重视,组织机构不健全,没有建立或落实安全生产责任制。没有或不认真实施事故防范措施,对事故隐患、调查、整改不力等。所有这些在管理上存在的缺陷,均能引发事故,关键原因是企业管理人员不重视。把造成机械事故的原因分为直接原因和间接原因。但从根本上讲,所有的机械事故均是由人的原因引起的。机械的设计、制造、运输、安装、操作、维护、管理、拆除等各个环节都是由人来完成的,只要有一点疏忽,就可能引发事故,造成伤害,因而,在分析事故原因时,无论是直接原因或间接原因,人的因素总是起决定作用的。预防木工机械事故的安全措施

安全措施包括由设计、制造阶段采取的安全措施和由用户采取补充的措施。设计、制造是木工机械安全的源头,当设计、制造阶段的措施不足以避免或充分控制各种危险时,则应由用户采取补充的安全措施,以便最大限度减小风险。预防木工机械事故的措施主要有以下几方面:

(1)实现本质安全性。这是指采用直接安全技术措施,选择最佳设计方案,并严格按照标准制造、检验;合理地采用机械化、自动化和计算机技术,最大限度地消除危险或限制风险,实现机械本身应具有的本质安全性能。

(2)采用安全防护装置。若不能或不完全能由直接安全技术措施实现安全时,可采用间接安全技术措施即为机械设备设计出一种或多种安全防护装置,最大限度地预防、控制事故发生。要注意,当选用安全防护措施来避免某种风险时,要警惕可能产生的另一种风险。

(3)使用信息。若直接安全技术措施和间接安全技术措施都不能完全控制风险,就需要采用指示性安全技术措施,通知和警告使用者有关某些遗留风险。例如在机床上粘贴警示标志,在使用说明书中做出安全方面的提示等。

(4)附加预防措施。它包括紧急状态的应急措施,如急停措施、陷入危险时的躲避和援救措施,安装、运输、贮存和维修的安全措施等。

(5)安全管理措施。这是指建立、健全安全管理组织,制定有针对性的安全规章制度,对机械设备实施有计划的监管,特别是对安全有重要影响的关键机械设备和零部件的检查和报废处理等,选择、配备个人防护用品。

(6)人员的培训和教育。绝大多数意外事故与人的行为过失有直接或间接的联系,所以,应加强对员工的安全教育,包括安全法规教育、风险意识教育、安全技能教育、特种工种人员的岗位培训和持证上岗,并掌握必要的施救技能。结 语

木工机械产品的复杂性决定了实现消除某一危险或减小某一风险往往需要采用多种措施,每一种措施都有各自的适用范围和局限性,要对所有可供选用的对策仔细分析,权衡比较,在全面周到地考虑各种约束条件的基础上寻找最好的对策,提供给设计者决策,最终达到保障木工机械产品安全使用的目的。

对于生产木工机械产品的企业来说,努力提高其机械设备的安全设计能力,采用木工机械安全标准,不断积累产品有关安全使用的信息与经验,增强有关机械安全性能的检验与测试手段,无疑是提高产品机械安全技术水平,获得市场准入的前提条件和扩大产品市场占有率的重要途径。

对于生产木制品产品的企业来说,建立、健全安全管理组织,制定有针对性的安全规章制度,对机械设备实施有计划的监管,选择、配备个人防护用品。加强对员工的安全教育,包括安全法规教育、风险知识教育、安全技能教育、特种工种人员的岗位培训和持证上岗,并掌握必要的施救技能等是最大限度减少机械事故重要保证。

第三篇：锅炉爆炸事故预防措施

锅炉爆炸事故预防措施；

1.压力容器爆炸事故预防措施

1.在设计上，应采用合理的结构。

2.修理、安装、改造时，加强焊接管理，提高焊接质量并按规范要求进行热处理和探伤；

3.加强材料管理，避免采用有缺陷的材料或用错钢材、焊接材料。

4.加强使用管理，避免操作失误，超温、超压、超负荷运行、失检、失修、安全装置失灵等。

5.加强检验工作，及时发现缺陷并采取有效措施。

2.锅炉尾部再燃烧预防措施

1.尽可能减少不完全燃烧损失，减少锅炉的启停次数。

2.加强尾部受热面的吹灰，保证烟道各种门孔及烟风挡板的密封良好。3.锅炉炉膛爆炸事故预防措施

1.根据锅炉的容量和大小，装设可靠的炉膛安全保护装置。

2.尽量提高炉膛及刚性梁的抗爆能力。

3.加强使用管理，提高司炉工人技术水平。

4.锅炉汽包缺满水预防措施

1、缺水事故

（1）轻微缺水时，可以立即向锅炉上水，使水位恢复正常。

（2）严重缺水时，必须紧急停炉。

2、满水事故

关闭给水阀停止向锅炉上水，启用省煤器再循环管路，减弱燃烧，开启排污阀及过热器、蒸汽管道上的疏水阀；待水位恢复正常后，关闭排污阀及各疏水阀；查清事故原因并予以消除，恢复正常运行。

2009-12-12

第四篇：关于双氧水槽罐车爆炸事故案例分析

一辆装载双氧水的双罐体槽车爆炸事故案例分析

2007年6月2日19时和6月3日凌晨2时，一辆装载双氧水的双罐体槽车在323国道广西鹿寨县寨沙路段，2个贮罐先后发生爆炸，造成事故车辆损坏、交通中断9 h的恶果。

事故概况

2007年6月2日上午9时58分，司机陈某某、押运员兼司机张某开槽车到柳州盛强化工有限公司装双氧水。灌装工按常规对车辆的“三证”及罐体外观进行了检查，未发现异常情况。因为该车是第一次来装双氧水，为慎重起见，灌装工吩咐押运员用水分别对2个罐体进行灌水冲洗。之后开始灌装双氧水，2个集装箱罐共装了39.6 t 50%浓度的双氧水。13时33分槽车离开柳州运往深圳。下午17时，槽车行驶到323国道鹿寨县寨沙路段一坡顶处，司机陈某某从后视镜中看到拖车上靠近驾驶室的第一个罐体顶部的人孔盖有液体溢出，即将车子停靠到公路右侧检查，与押运员张某爬到罐顶上，打开快开式人孔盖查看，发现里面的液体在冒气泡，如开水般沸腾并溢出，流到地面冒起白烟，且越来越激烈，两人不知如何处理，束手无策。约18时叫过路的司机向110报警。约18时10分，鹿寨县交警来到现场实施交通封锁。19时左右，第1个罐体发生剧烈爆炸，罐体全部解体，挂车大梁弯曲变形，牵引车车头损坏，大量双氧水喷出。第1个罐体发生爆炸后，司机陈某某又到现场查看第2个罐体，发现第2个罐体内的液体也在沸腾。此时，柳州市及鹿寨县安监、公安、消防及相关部门工作人员先后到达现场，消防中队用消防水车对第2个罐体**冷却。约21时20分，柳州化学工业集团有限公司应急救援中队的第1批救援人员到达现场。此时，罐体下部左右2个排料阀橡胶垫片因高温软化并在罐内压力下被挤出，罐内双氧水从阀门喷出。为了排出罐内的双氧水，防止因反应压力过高发生爆炸，2名救援人员在消防水炮**掩护下，将罐体下部2个出料球阀打开，排出罐内的双氧水。至6月3日凌晨2时左右，当第2个罐体内的双氧水快排放完时，罐体突然发生爆炸，罐体中部鼓胀变形，人孔盖板被炸飞。此次事故除运输车辆及罐体损坏外，所幸未造成人员伤亡。

事故调查结果

2.1 承运单位情况

双氧水的承运单位为衡阳市某运输有限公司，具有危险货物运输资格(2类3项、第3类、第4类、5类2项、第6类、第8类)。

2.2 车辆情况

2.2.1 牵引车

牵引车型：重型半挂牵引车;机动车行驶证注册登记日期：2007年5月21日;检验合格有效期至2008年5月;核准牵引总质量：38285 kg。牵引车权属承运单位。

2.2.2 挂车及罐体

(1)挂车类型：重型集装箱半挂车;机动车行驶证登记日期：2004年7月;检验合格有效期至2007年7月;核定载质量：40000。挂车权属承运单位。

(2)集装箱罐

挂车装2个集装箱罐。罐体产品编号：211012G1、211012G2。由东莞市永强汽车制造有限公司制造，2002年11月28日完工，2002年11月29日卖给茂名市某商贸有限公司，2007年3月茂名市某商贸有限公司转卖给承运单位。罐体技术参数：设计外形尺寸：02400×6100×4.0(封头板厚5.0 l"rln1);材质：304。容积：25 m3;设计压力：常压;设计温度：常温;工作介质：轻质燃油;最高工作压力：0.01 MPa;试验压力：0.036 MPa。执行技术标准：QC/r 653—20000J~油车、运油车技术条件》。罐体靠近人孔盖有1个用 I28的无缝管制作的排气管，管的下端用堵头封堵，仅在管子下部侧面分3排钻9个约(z)3的通气孔。罐体两侧出料管垫片为普通橡胶板。集装箱罐出厂有产品质量证明书和产品合格

证。

2.2.3 驾驶人员情况

司机：陈某某，男，29岁，小学文化，具有机动车驾驶证和《危险货物运输(列车)资格证》，2007年5月22日受聘承运单位驾驶员。押运员：张某，男，33岁，初中文化，具有《道路危险货物运输操作证》、《危险货物运输(列车)资格证》。2007年5月22日受聘承运单位押运员兼驾驶员。据交待，两人均为首次为承运单位出车。持有的相关危险货物运输的资格证，司机是2006年由原雇主办理，押运员是2007年由承运单

办理，领证前均未受过危险化学品运输安全培训考核，对危险化学品的知识不了解，出车前也没有人交待过安全注意事项，不知道双氧水性质。

2.2.4 双氧水质量

经广西化工产品质量监督检验站取样分析，柳州盛强化工有限公司50%双氧水产品质量符合标准要求。

2.2.5 罐体金属材质

经柳州市特种设备监督检验所检测：材质分析结果：0Cr18Ni9(304);金相分析结果：有晶间腐蚀。

事故原因分析

3.1 双氧水的危险性

双氧水(过氧化氢)属爆炸性强氧化剂。双氧水本身不燃，纯品化学性质稳定。但接触催化杂质时发生如下分解放热反应：

H202一H20+1/202+54.25 kJ·tool一

双氧水的温度和浓度越高，分解速率越快，因此一旦诱发了分解，则分解随着放热和温升自行加速，分解加剧，此连锁反应直至分解完全。在密封条件下，双氧水大量的潜热使水迅速蒸发，生成高温水蒸汽，此时水蒸汽的体积相当于液体水的数十倍至数百倍[3] 3，可使容器内的双氧水、氧气和水蒸汽产生高温高压导致容器爆炸。双氧水与许多无机化合物或杂质接触后都会迅速分解，放出大量的热量、氧和水蒸汽而导致爆炸。大多数金属(如铁、铜、银、铅、汞、锌、钴、镍、铬、锰等)及其氧化物和盐类都是双氧水分解的活性催化剂，尘土、香烟灰、碳粉、铁锈等也能加速分解。双氧水能与可燃物反应放出大量热量和氧气而引起着火爆炸。双氧水在pH值为3.5～4.5时最稳定，在碱性溶液中极易分解，在遇强光，特别是短波射线照射时也能发生分解。当加热到100℃以上时，开始急剧分解。双氧水能使有机物燃烧，它与许多有机物如糖、淀粉、醇类、石油产品等形成爆炸性混合物，在撞击、受热或电火花作用下能发生爆炸。浓度超过74%的双氧水，在具有适当的点火源或温度的密闭容器中，会产生气相爆炸。

3.2 罐体不符合贮存要求

承运单位的2个集装箱罐是按工作介质为轻质燃油的技术标准进行设计和制造，制造时未经固化处理，内表面焊缝未经打磨，焊接飞溅物、焊渣(金属氧化物)等未彻底清理，内表面未作抛光和钝化处理。罐体靠封头环缝下部左右两侧各装设有1个排料阀，其法兰密封垫为普通橡胶板制作(因2个罐体上的人孔盖板均已被炸飞未找到，按经验判断其密封垫也应是普通橡胶板)。经取样以柳州盛强化工有限公司50%双氧水浸泡试验，此橡胶料与双氧水一接触即发生明显的反应，产生大量气泡。据承运单位事后的证明材料，这2台罐于2007年3月购回，曾于5月初装过粗苯，5月30日装过32%烧碱，之前使用的茂名某商贸有限公司在用期间装载情况未能查证。6月2日在装载双氧水前仅采用灌满水的方法进行冲洗。综上所述，与罐体有关的事故原因可能有以下

几个因素：

(1)集装箱罐系按工作介质为轻质燃油技术标准设计、制造，材质和制造工艺及罐体结构均不适合装载双氧水。罐体无测温装置，排气孔过小且无防尘罩等。

(2)由于奥氏体不锈钢罐体未经固熔处理，焊接热影响区在使用中接触敏感物质可产生晶间腐蚀，且内表面未经抛光和钝化处理。装入双氧水后，因腐蚀作用溶出的金属离子和附着在表面的焊渣等杂质可对双氧水的分解起到催化作用，因排气孔太小，分解产生的高温高压蒸汽和氧气不能及时有效排放，导致罐体超压爆炸。

(3)集装箱罐左右两侧的出料阀及人孔盖密封垫均采用普通橡胶垫。普通橡胶为高分子可燃有机物质，可诱发双氧水发生连锁放热分解反应，导致爆炸。

(4)该集装箱罐在此前曾装载过粗苯和32%烧碱，在此次装入双氧水前仅采用灌水方法冲洗，因冲洗不彻底(如法兰连接处)，残余的碱性物质与双氧水发生分解反应，导致爆炸。

3.3 管理疏漏

(1)罐装双氧水前，未对罐体适宜性进行技术性检查，没有判断其是否符合装载双氧水的要求。

(2)对罐内是否存在有害残留物(杂质)没有有效的检验手段。

(3)产品出厂未提供《化学品安全技术说明书》和《化学品安全标签》。

(4)运输人员未接受培训就取得了资格证书，其中既有发证机关的管理疏漏，也与承运单位的不重视有关，致使运输人员缺乏相关知识，对突发事故束手无策，这也是造成本次事故的重要原因。4 有关双氧水运输安全的几点建议按双氧水的特殊要求进行设计和制造，罐体材质应使用超低碳奥氏体不锈钢，内表面应经抛光和钝化处理。排气孔的泄放量应根据罐体容积进行计算确定，排气管上应带有防尘装置，罐体上应设有测温装置。人孔、出料阀法兰密封垫应采用聚四氟乙烯或钝铝等与双氧水不发生催化作用的材料。

(2)充装单位对前来装运双氧水的罐体应进行技术性检查，对罐体材质和结构、制造工艺不符合装载双氧水要求的应不予充装。

(3)执行充装前取样检验制度。在每次罐装双氧水前，均应对罐内的残留物取样进行定性分析，凡残留物不是双氧水或混入杂质的，必须对罐内进行彻底清洗。

(4)专罐专用。双氧水生产企业应与使用单位或经销单位约定，尽可能使用固定的槽罐装运，实行专罐专用;如使用社会运输，则应对罐体提出相应的技术要求。

(5)产品出厂时必须随车提供化学品安全技术说明书，在罐体上应有安全标签。

(6)司机和押运员必须经过正规的危险化学品安全知识、危险化学品运输安全知识培训，并经考核合格，掌握危险化学品安全知识后方可持证上岗。

延伸阅读：

过氧化氢在高温或杂质催化作用下，开始热分解反应，生成的氧气和水蒸气使罐体内压力增大，与此同时分解潜热使液体温度升高；温度升高又进一步加速分解反应，使罐内压力越来越大，最终导致反应失控或热爆炸。容器内部压力最终冲破槽罐的薄弱部位时，罐内气相介质通过裂缝高速喷出，并发出“嘶嘶”的声音。槽罐泄压时，由于内外存在压力梯度，容器内压力急剧下降，导致气液平衡破坏，从而导致罐内气体压力下降，过氧化氢大量的潜热使储罐内液体急速沸腾蒸发产生爆沸。此时水蒸气的体积相当于液体水的数十倍至数百倍，导致容器内压力骤增，最终使储罐产生脆性破坏，罐体碎片四处飞散，并产生巨大冲波，造成巨大破坏。结合近年来发生的一系列过氧化氢爆炸事故，国内外学者对其事故模型，热爆炸机理以及工艺过程中的热风险评估进行了大量的理论和实验研究。

危化品装卸车相关安全要求：

1、运输人员必须经主管部门培训合格，掌握一定的危化品安全知识和应急措施，取

得《道路危险货物运输操作证》，持证上岗。

2、运输危化品人员装卸时必须佩戴与其危险货物相适应的劳动防护用品。

3、危险化学品运输车辆槽罐必须按规定检验，有检验报告证明书。

4、危险化学品运输车辆排气筒处必须装有阻火装置。

5、危险化学品运输车辆安全警示标示齐全，有安全标签及安全技术说明书。

6、装卸时必须挂接静电导线，静电导线与车体相连部分不得有油漆等，确保静电输出。

7、装卸时流速不可过快，按危险介质适当控制，避免液体流速过快在管道内冲刷产生静电。

8、夏季装卸前，罐车必须静止且打开装卸孔10分钟以上再作业，避免罐体经长时间暴晒后内部受热液体体积膨胀而发生事故。

9、装卸现场严禁吸烟，严禁带火种，低闪电，高危险性的介质装卸建议没收司机人员打火机等火源。

10、装卸平台操作柱、照明等电器线路必须防爆。

11、装卸人员不得在装卸期间擅自离开现场，必须时时监护。

12、其他。

机电工程部安环科

2015年4月

第五篇：锅炉爆炸的原因及预防措施

1、超压破裂

锅炉运行压力超过最高许可工作压力，使元件应力超过材料的极限应力。超压工况常因安全泄放装置失灵、压力表失准、超压报警装置失灵，严重缺水事故处理不当而引起。

2、过热失效

钢板过热烧坏，强度降低而致元件破坏。通常因锅炉缺水干烧。结垢太厚，锅水中有油脂或锅筒内掉人石棉橡胶板等异物等原因引起。

3、腐蚀失效

因苛性脆化使元件强度降低。

4、裂纹和起槽

元件受交变应力作用，产生疲劳裂纹，又由腐蚀综合作用，开成槽状减薄。

5、水击破坏

因操作不当引起汽水系统水锤冲击，使受压元件受到强大的附加应力作用而失效。

6、修理、改造不合理

造成锅炉爆炸的隐患。

7、先天性缺陷

设计失误，结构受力、热补偿、水循环、用材、强度计算、安全设施等方面严重错误。制造失误，用错材料、不按图施工、焊接质量低劣、热处理、水压试验等工艺规范错误等引起。

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预防锅炉爆炸的措施

●防止超压措施：合理设置、定期调校、正确维护安全阀、压力表、水位表；

●防止过热措施：合理设置、监视、维修、冲洗水位表，防止缺水，防止结垢和异物、油脂进入锅筒；

●防止腐蚀措施：水质指标应符合国家有关技术法规和标准，加强维修保养；

●防止槽裂：不骤冷骤热，减少交变应力，检查易起槽部位，及时修理；

●防止水击：注意汽水系统的疏水，保持水位稳定。无水位异常情况；

●加强设计审查、制造监检和修理、改造的审批工作，铲除事故隐患。

安全监督

锅炉之所以被视为特殊设备，除了因为它比较容易发生事故外，更重要的是它有破坏性很大的爆炸危险。

锅炉的受压元件较一般压力容器的工作条件更为恶劣，经常受到水、蒸汽、烟气以及空气中各种有害杂质的侵蚀，而且长期受到烟气的冲刷，高温下钢材腐蚀、磨损、变形加剧。如果管理不当，还会出现过烧、裂纹、苛性脆化等缺陷。有些锅炉在设计、制造、运输和安装时，就存在先天性隐患，一旦投入使用，就会发生问题，因此应按照《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定对锅炉进行严格的监督。

（1）锅炉的设计：应送锅炉压力容器安全监察机构审查，并经批准。设计锅炉的单位，应对锅炉的设计安全性能负责，锅炉的受压元件应按有关规定进行强度计算。

（2）锅炉的制造：制造单位必须取得制造资格许可证，按有关标准和规定，严格执行原材料检验、工艺管理制度和产品质量检验制度，保证产品质量；产品质量不合格不准出厂，锅炉出厂应有质量合格证明书。

（3）锅炉的安装：安装锅炉的单位应经有关部门审查批准，严格按规范施工，安装单位和使用单位应共同对锅炉的安装质量进行分段验收和总体验收，并有当地劳动部门参加。

（4）锅炉的修理和改造：凡锅炉受压元件损坏，都应及时检修。变动受压部件的重大修理和改造，应有施工技术方案，经企业或修理单位的技术负责人批准，并报主管部门和劳动部门备案。

锅炉的检验

对运行锅炉检验主要是为了及时查清锅炉设备的安全技术状况，及时发现缺陷隐患，为锅炉修理改造提出合理的意见和方案，以避免事故，保证锅炉的长期安全运行。

1.外部检查

对于运行中的锅炉，应对锅炉外部的可见部分经常进行检查，必要时，可拆除局部绝热材料进行检验。

2.内外部检验

内外部检验是定期的停炉全面检验。工业锅炉一般应每2年进行一次，新锅炉头两年或实际运行时间超过10年的锅炉、汽改水锅炉每年检验一次。热电站锅炉按电力部门有关规定，通常每2年进行一次。

3.水压试验

水压试验通常每6年进行一次。对新装、移装、停用1年以上需恢复运行的锅炉，以及受压元件经过重大修理的锅炉也应进行水压试验。