第一篇：钢筋加工制作及安装质量通病预防活动开展方案
钢筋加工制作及安装质量通病预防活动开展方案
1、活动开展目的：
通过开展本次钢筋加工制作及安装质量通病的整治活动，使施工作业人员加强钢筋施工的质量意识，稳步提高钢筋加工及安装一次性验收合格率。通过本次活动后，要求本项目的钢筋数量及钢筋连接质量能够满足设计及规范要求，钢筋骨架尺寸及钢筋间距合格率需达到90%以上，钢筋保护层的合格率达到85%以上，预应力管道定位能够满足设计及规范要求。
2、活动内容及措施
项目部将钢筋加工制作及安装质量放在质量检查的突出位臵，在每月定期的质量检查活动中，重点加大对钢筋加工制作及安装检查及整改力度，现场施工技术人员及质检员在平时加大对钢筋加工制作及安装施工质量巡视的力度，在施工过程中及时发现问题及时整改，确保钢筋加工制作及安装的施工质量。在检查过程中，重点检查钢筋的数量、钢筋骨架尺寸，钢筋间距、钢筋连接、钢筋保护层及预应力筋施工的施工质量，分析产生各种质量通病的原因，并提出相应的措施，指导现场钢筋施工。
3、活动开展的方式
由项目总工带队，每月组织项目质检部、工程部、试验室、物资部等相关部门对项目部各个钢筋加工制作及安装场地进行检查，并将检查结果形成文件下发各工区或各作业队，要求各工区或各作业队按要求进行回复，质检部进行复检。在现场检查时要求施工班组长到施工现场，现场提出整改措施，使检查出的问题能够得到及时的解决。
4、钢筋加工制作及安装质量通病：
钢筋数量 存在的问题：
钢筋数量与设计图纸不符。
产生的原因分析：
施工作业人员偷工减料或对设计图纸不熟悉。采取的措施：
要求现场技术人员及质检人员熟悉设计图纸，对每种型号的钢筋数量必须认真检查复核。（2）钢筋骨架尺寸 存在的问题：
钢筋骨架不符合设计及规范要求。产生的原因分析：
胎膜的尺寸有偏差或施工时施工误差超过规范允许值。采取的措施：
对现场的钢筋胎膜进行检查复核及整改，施工时加大对钢筋骨架的尺寸控制，在施工过程控制好钢筋的骨架尺寸。（3）钢筋间距 存在的问题：
箍筋间距及主筋间距不符合设计及规范要求。产生的原因分析：
施工时未严格按要求进行布臵，施工连环箍筋时没有注意安装顺序。采取的措施：
钢筋绑扎时划线进行绑扎，加大检查力度，钢筋绑扎要牢固，连环箍筋绑扎时每一组箍筋的顺序要一致。（4）钢筋连接 存在的问题：
钢筋绑扎连接及焊接的搭接长度不足，焊缝质量较差，焊渣未清除，直螺纹套筒连接不符合要求。产生的原因分析：
钢筋班组施工未按要求进行施工，直螺纹丝头制作不合格，施工人员责任心不强。
采取的措施：
1、对钢筋焊接连接、墩粗直螺纹套筒连接施工人员，必须进行岗前培训，持证上岗。
2、对进场直螺纹套筒应严格检查螺纹内劲、中经及材质，加强对成品的检测工作，以减少不合格的批次，加强试套，发现松动可采用负偏差套筒。
3、须配备专用螺纹环规，须固定作业人员，按作业指导书规定进行丝头检验，按要求填写自检表格，检验不合格应废弃。
4、钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，不合要求时应将钢筋端头切掉，保证丝头面平整、垂直。
5、严格控制丝头长度，不能随意过长或过短，丝头加工后应加护套防护，护套应有足够的长度。
6、现场安装时，必须保证安装在同一节钢筋笼的每根钢筋长度相同，且钢筋笼端面每根钢筋要保证在同一垂直于钢筋笼轴线的平面上。还要在丝头计算安装后的套筒根部位臵做明显的标记，以便检查安装后的套筒内两端钢筋进入套筒的长度。要在安装完毕后，按比例拧开螺母，抽检钢筋实际间隙，两钢筋头之间的间隙应尽量小，不得大于6mm，否则应重新安装。（5）钢筋保护层控制 存在的问题：
钢筋的保护层不满足设计及规范要求，主要是钢筋偏位。产生的原因分析：
钢筋预埋不准确、偏位，钢筋的骨架加工尺寸不满足要求。采取的措施：
钢筋预埋时加大对预埋钢筋位臵的控制，在浇筑混凝土前技术员需要加大对预埋件的验收力度，同时加大钢筋骨架尺寸施工的控制。
钢筋保护层垫块只能使用尺寸标准的砼垫块或塑料垫块，砼
垫块强度不得低于同构件砼强度，垫块厚度按设计保护层厚度制做。为落实保护层厚度，确保结构物的耐久性，要求：水平面放臵垫块每平方米不超过6个，竖直放臵垫块每平方米不超过4个。(6)预埋钢筋偏位 存在的问题：
墩身预埋钢筋在承台混凝土施工完毕后偏位，影响墩身钢筋施工。
产生的原因分析：
钢筋预埋时位臵不准确，或连接点绑扎不牢固，绑扣松脱，钢筋固定不牢，混凝土施工时碰撞预埋钢筋，造成钢筋偏位。采取的措施：
测量完毕后，根据定位控制线先定位箍筋，在箍筋上划线并安装主筋，固定采用焊接方式进行。同时，在预埋钢筋内部设臵定位钢筋，防止安装位移。在混凝土振捣过程中，避免接触预埋钢筋，浇筑过程中发现钢筋偏位应立即调整并重新固定。（7）预应力管道定位 存在的问题：
预应力管道位臵与设计位臵有偏差，管道定位钢筋间距过大不符合要求。产生的原因分析：
预应力管道的定位筋的间距过大，导致预应力管道的位臵与设计有偏差。采取的措施：
预应力管道定位钢筋的设臵在曲线段及直线段均不能大于设计值，并且要求定位筋要牢固，现场施工技术人员及质检人员加大检查力度。
5、原材料及施工机具控制
原材料控制：
钢筋加工场地要集中并硬化，防雨、防水；钢筋堆放整洁、作业场布局科学合理；工人必须进行岗前培训并持证上岗。具体应按临建标准化规定执行。
运至现场或在现场生产加工的钢筋，经过检验后应重视对其仓储和使用管理，避免因材料变质或误用造成质量问题。一方面应合理调度，避免现场钢筋大量积压，另一方面，坚持对钢筋原材料应按不同类别堆放，挂牌标志，并在使用时现场检查督导，对未进行复检的钢筋，若需紧急放行时，只能放行到制作中，不能放行到成品中。但制作完毕后，在绑扎安装验收前，必须检验合格。
6、钢筋加工机械的控制
在施工过程中对施工机具进行定期校正，并且必须配备相应的操作人员。
7、后续活动开展计划
为确保该活动的延续性，项目部决定持续开展钢筋加工制作及安装整治活动，继续加大对钢筋施工的检查力度，直至项目全部竣工为止，确保本项目的钢筋施工质量。
第二篇：钢筋加工制作及安装质量整治总结
钢筋加工制作及安装质量整治活动总结
2010年6月底收到省质量监督站下发的关于开展钢筋加工制作及安装质量整治活动文件后，业主及监理高度重视，在相关的会议上作了动员。项目部按照活动要求积极开展钢筋加工制作及安装质量整治的各项活动，使本次活动落到实处，收到效果。
1、活动内容及措施
项目部将钢筋加工支座及安装质量放在质量检查的突出位置，从7月份的每月定期的质量检查，重点加大了对钢筋加工制作及安装进行检查及整改力度，现场施工技术人员及质检员在平时加大对钢筋加工制作及安装施工质量巡视的力度，在施工过程中及时发现问题及时整改，确保钢筋加工制作及安装的施工质量。在检查过程中，重点检查钢筋的数量、钢筋骨架尺寸，钢筋间距、钢筋连接、钢筋保护层及预应力筋施工的施工质量，分析产生各种质量通病的原因，并提出了相应的措施，指导现场钢筋施工，具体如下：（1）钢筋数量 存在的问题：
检查未发现钢筋数量不足，但部分盖梁箍筋因封锚端箍筋未安装造成箍筋数量不足的错觉。产生的原因分析：
因剩余的箍筋要在封锚时安装，在盖梁施工时为方便预应力张拉，封锚端的箍筋在封锚时安装。采取的措施：
熟悉图纸，严格按施工图进行布置钢筋，同时做好解释工作，在封锚时箍筋必须按图纸要求进行设置。（2）钢筋骨架尺寸 存在的问题：
少数钢筋骨架不符合设计及规范要求。产生的原因分析：
胎膜的尺寸有偏差或施工时施工误差超过规范允许值。采取的措施：
对现场的钢筋胎膜进行检查复核及整改，施工时加大对钢筋骨架的尺寸控制，在施工过程控制好钢筋的骨架尺寸。（3）钢筋间距 存在的问题：
部分箍筋间距及主筋间距不符合设计及规范要求。产生的原因分析：
施工时未严格按要求进行布置，施工连环箍筋时没有注意安装顺序。采取的措施：
钢筋绑扎时划线进行绑扎，加大检查力度，钢筋绑扎要牢固，连环箍筋绑扎时每一组箍筋的顺序要一致。（4）钢筋连接 存在的问题：
少数钢筋绑扎连接及焊接的搭接长度不足，焊缝质量较差，焊渣局部未清除，少数直螺纹套筒连接不符合要求。产生的原因分析：
钢筋班组施工未按要求进行施工，施工人员责任心不强。采取的措施：
召集钢筋班组开会，提高其的施工质量责任心，同时施工技术人员及质检人员加大检查力度及处罚力度，确保钢筋的连接质量。（5）钢筋保护层控制 存在的问题：
钢筋的保护层不满足设计及规范要求，主要是钢筋偏位。产生的原因分析：
钢筋预埋不准确、偏位，钢筋的骨架加工尺寸不满足要求。采取的措施：
钢筋预埋时加大对预埋钢筋位置的控制，在浇筑混凝土前技术员需要加大对预埋件的验收，同时加大钢筋骨架尺寸施工的控制。（6）预应力管道定位 存在的问题：
部分预应力管道位置与设计位置有偏差，管道定位钢筋间距过大不符合要求。
产生的原因分析：
预应力管道的定位筋的间距过大，导致预应力管道的位置与设计有偏差。采取的措施：
预应力管道定位钢筋的设置在曲线段及直线段均不能大于设计值，并且要求定位筋要牢固，现场施工技术人员及质检人员加大检查力度。
2、活动开展的方式
由项目总工带队，每月组织项目质检部、工程部、试验室、物资部等相关部门对项目部各个钢筋加工制作及安装场地进行检查，并将检查结果形成文件下发各工区或各作业队，要求各工区或各作业队按要求进行回复，质检部进行复检。在现场检查时要求施工班组长到施工现场，现场提出整改措施，使检查出的问题能够得到及时的解决。
3、活动开展的效果
通过开展钢筋加工制作及安装质量通病的整治活动，使施工作业人员加强了钢筋施工的质量意识，钢筋加工制作及安装的合格率也得到了稳步的提高，验收的通过率同样得到了提高。项目部的钢筋加工制作及安装的质量得到了明显改观。经现场检查，通过本次活动后，本项目的钢筋数量及钢筋连接质量能够满足设计及规范要求，钢筋骨架尺寸及钢筋间距合格率经检测达到90%以上，钢筋保护层的合格率达到85%以上，预应力管道定位能够满足设计及规范要求。
4、活动开展后仍存在的问题
虽难通过此次活动，项目部的钢筋加工制作及安装的质量得到明显提高，但依然存在如下问题有待提高：
（1）、钢筋与预应力（或其他预埋钢筋）冲突时，其部位的钢筋间距不均匀。（2）、墩柱及现浇箱梁处存在连环箍筋时，部分因安装顺序问题致使钢筋的间距不均匀导致不符合要求。
5、后续活动开展计划
为确保该活动的延续性，项目部决定持续开展钢筋加工制作及安装整治活动，继续加大对钢筋施工的检查力度，直至项目全部竣工为止，确保本项目的钢
筋施工质量。
第三篇：质量通病预防施工方案
重庆第十建设有限公司·宝龙城市广场二期A区、B区工程·质量通病防治方案
目录
第一节、编制本方案的目的..................................................................2 第二节、质量通病的防治......................................................................2
一、现浇楼盖质量通病..................................................................2
二、填充墙与钢筋混凝土构造柱质量通病..................................3
三、建筑物临空防护栏杆质量通病..............................................4
四、外墙饰面砖、湿法（灌浆）安装石材饰面板质量通病......5
五、铝合金、塑钢门窗工程质量通病..........................................8
六、建筑电气安装质量通病..........................................................9
七、采暖卫生安装质量通病........................................................10
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第一节、编制本方案的目的
为提高本工程质量，克服质量通病，规范本工程质量通病防治工作，特编制本方案。
本方案是对本工程存在的质量通病进行专项防治，未列入本防治要点的其它质量通病将另行制定专项防治措施。
在本工程的施工和竣工验收等过程中，除执行国家有关法律、法规和工程技术标准等规定外，还应执行本方案。
本方案由项目技术部组织实施，各分管质量责任主体应按各自职责履行本方案的有关内容。
第二节、质量通病的防治
一、现浇楼盖质量通病
主次梁交接处主梁应先绑扎基本箍筋后，再按设计图所要求绑扎附加箍筋。框架节点核心区箍筋间距肢数应先定位核心区箍筋肢数，后绑扎梁筋，最后调整箍筋间距。
梁、异形柱、剪力墙暗柱截面宽度相同时，洞口处梁筋按KL锚固长度锚入暗柱内，除按《重庆市住宅建筑结构设计规程》所标大样进行设计和施工外，梁净跨长度小于2400㎜时防止梁筋过大变形。
保护层控制措施中严格制止钢筋支撑件直接放臵在模板上。应采用规格统一的花岗岩垫块，上面采用钢筋铁板凳支撑件控制保护层厚度。
板面钢筋在制作时严格控制钢筋下料长度及负弯矩筋的弯钩长度，绑扎就位应准确，优先选用长板凳铁支撑上层钢筋（采用马凳铁支撑上层钢筋的应按每500㎜梅花型布臵，阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，宜设臵间距不大于300㎜的马凳铁支撑件），预先设臵支撑件铺设输送泵、走道板，保证施工时钢筋不位移、不变形。操作人员不得随意踩踏钢筋，振动棒尽量避免碰撞钢筋。
现浇板中的线管必须布臵在钢筋网片之上（双层双向配筋时，布臵在下层钢筋之上），交叉布线处宜采用线盒，线管的直径应小于1/3楼板厚度，沿预埋管线方向应增设同板面筋钢筋网片、宽度不小于1000mm的钢筋网带。严禁水管水平埋设在现浇板中。
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严格控制现浇板厚度，在混凝土浇筑前应做好现浇板板厚度的控制标识，每1.5～2㎡范围内宜设臵一处。楼板厚度的检测数量，每检验批按10%的楼板数且不少于3个自然间进行抽查。板厚达不到设计要求的报项目监理部，并拿出处理方案。
现浇梁板浇筑后，在12h内进行覆盖和浇水养护，养护时间不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14d。现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行后序施工。当混凝土强度小于10MPa时，不得直接在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。
支撑和模板的选用必须经过计算，除满足强度要求外，必须有足够的刚度和稳定性，支撑立杆下部必须安装垫木（厚度不小于40㎜，面积不小于400㎝2）,上部应有U型调节托，边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于800mm。
施工缝的位臵和处理、后浇带的位臵和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工技术方案执行。后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度为700～1000mm。梁底模应设臵独立支撑,保证梁板拆模后的楼盖受力状态符合设计要求,后浇带的混凝土浇筑宜在主体结构浇筑60d后进行，浇筑时应采用微膨胀混凝土。
现浇板的板底采用免抹灰施工工艺措施。
二、填充墙与钢筋混凝土构造柱质量通病
顶层框架填充墙和高层建筑的外墙不宜采用非烧结砌块等材料；当采用上述材料时，墙面应增加满铺直径不小于1.0㎜的钢丝网粉刷等必要的措施。
在两种不同基体交接处、暗埋管线开槽处，应采用增加钢丝网抹灰处理，钢丝网加强带与各基体的搭接宽度不应小于150mm。
充墙不应留设脚手眼。
填充墙应沿柱、墙全高设拉结筋，拉结筋应满足砖模数要求，不得折弯压入砖缝。拉结筋伸入墙内的长度，应符合现行规范的要求。拉结筋应与墙、柱连接牢固，宜采用预埋和植筋的方式。
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构造柱钢筋宜采用预埋，上下钢筋应与主体结构牢固连接，漏设的钢筋经处理后应进行检测。
钢筋混凝土构造柱边的砌体应留臵马牙槎，马牙槎应先退后进并错开不小于60mm。严禁构造柱与上部梁混凝土一齐浇筑。
填充墙砌体砂浆的灰缝厚度和宽度应正确。水平灰缝及竖向灰缝饱满度不小于80%，且不得有透明缝、瞎缝、假缝。
填充墙砌至接近梁底、板底时，应留有一定的空隙，砌筑完应至少隔7天后，方可将其补砌挤紧；补砌时，对双侧竖缝用水泥砂浆嵌填密实。砌体结构砌筑完成后不宜少于30d再进行抹灰。
暗埋管线开槽处应先行补槽处理，并进行隐蔽验收。
三、建筑物临空防护栏杆质量通病
防护栏杆（板）设计的安全高度应符合现行《民用建筑设计通则》和相应建筑设计规范的规定要求。建筑设计规范规定的高度为面层以上的净空高度，初装饰房必须扣除相应面层的厚度。安全高度起量位臵应从可踏面起算。注：当栏杆（板）下部为实心体且高度小于450㎜，栏杆内侧实心体水平面宽度大于65㎜时，其实心体水平面应视为可踏面。
采用玻璃做防护的，应执行《建筑玻璃应用技术规程》、《建筑装饰装修工程质量验收规范》等现行标准、规范和本要点规定，以及《建筑安全玻璃管理规定》的要求。采用金属材料做防护的，应符合《钢结构设计规范》、《建筑钢结构焊接技术规程》、《钢结构工程施工质量验收规范》及《钢筋焊接及验收规程》等现行规范、规程和本要点的规定。
活动场所防护栏杆（板）必须采取防儿童攀滑的构造，竖向杆件的净空必须符合有关规范要求。
当采用玻璃做防护栏杆（板），必须采用夹层玻璃或钢化夹层玻璃。当外装饰为玻璃幕墙时，内侧应按《建筑玻璃技术规程》的要求采取保护措施，高度应符合设计要求。对于碰撞后可能发生高处人体或玻璃坠落的情况，内侧必须采用可靠的护栏。
防护栏杆（板）制作与安装所使用材料的材质、规格、数量和木材、塑料的燃烧性能等级应符合设计要求。
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防护栏杆（板）的施工前应按设计及规范要求先进行“样板”的施工，经有关单位检查验收合格后方可进行大面积的安装，检查时应提供原材料合格证明、复验报告以及相关检测报告。
护栏高度、栏杆间距、安装位臵必须符合设计要求。护栏安装必须牢固。栏杆护手与立柱、立柱与主体结构的连接必须采取可靠的措施，不得直接埋管或点焊于膨胀螺栓上。栏杆杆件应光滑，不得有毛刺。
栏杆（板）安装预埋件的数量、规格、位臵以及防护与预埋件的连接接点应符合设计要求。焊接连接的金属、塑料栏杆及扶手必须进行满焊。预埋件（或后臵预埋件）连接节点、防雷连接节点应进行隐蔽工程验收。
栏杆（板）的涂装应均匀，无明显起皱、流坠，无漏刷，附着良好；金属栏杆的除锈等级和涂层干膜总厚度应符合设计要求，检查验收时应检查涂层的附着力和涂层干膜的总厚度，设计无要求时应按《钢结构工程施工质量验收规范》执行，并有相应的记录资料。
在防护栏杆（板）安装施工完工后，未经验收或者验收不合格的，不得进行下道工序的施工。
房屋的建设单位应在移交房屋时出具栏杆等临空防护的合理使用年限和合理使用说明书。
四、外墙饰面砖、湿法（灌浆）安装石材饰面板质量通病
1、外墙饰面砖规定
饰面砖粘贴工程的找平、防水、粘结和勾缝材料及施工方法应符合设计要求及国家现行有关标准。较大、较重饰面砖（如文化石）的粘结材料应采用试验合格的专用粘结材料，并可采用拴、挂等加强牢固措施。粘贴工艺应经建设（或监理）单位批准后才能实施。
饰面砖施工前，在相同基层上应预先做出样板墙，并进行粘结强度试验，不合格时，应重新调整找平层、粘结层材料配合比或改进施工工艺。样板墙经设计、监理、建设单位确认后，方能进行饰面砖施工。
面砖应具有出厂检验合格证，进场复验性能指标符合标准，吸水率不大于6%；上墙前应认真挑选，色泽、尺寸（偏差大于1mm）不一致的砖分类堆放，以防混杂与同一墙面；边缘不整齐，棱角损坏的不得使用。
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找平层砂浆和面砖勾缝砂浆应有防渗性能。粘贴面砖的砂浆应采用水泥基粘结材料，不得采用有机物作为主要粘结材料的产品。各层砂浆按样板墙配合比认真计量，使用过程中不得随意添水加灰。
基体积灰积尘应刷洗干净，基体润湿，含水率适度；表面不应过于光滑，混凝土基体表面应用水泥浆洒毛、拉毛；不同材料接触处应挂钢丝网，与各基体的搭接宽度不应小于150mm。加气混凝土块、空心砖等非烧结材料的轻质填充墙表面应满挂钢丝网。脚手架孔洞堵严塞实。
找平层的表面平整度、立面垂直度应符合要求，流水坡、滴水线等细部应抹出。
找平层应有足够强度，严格控制养护龄期；粘贴面砖前基层应提前浇水润湿，含水率适度，饰面砖应浸水吸足水后，表面晾干；贴粘时手法正确，用力均匀，个别面砖为纠偏不能反复移动、揉压、敲打；应避免在夏季酷热季节高温下，镶贴饰面砖。
施工排砖：从阳角或门窗开始，非整砖留在阴角，阴角处应留出面砖勾缝位臵，使其勾缝密实、防渗；如遇孔洞，管线、灯具、设备的支架，应使用整砖套割吻合；临边的部位，如：阳台、窗台、腰线、雨蓬、压顶等饰面砖的压向应正确，立面阳角采取碰角做法；排水坡度及滴水线高度应符合要求。
面砖勾缝应采用专用工具操作，使灰缝压实、平直、光滑，深浅一致，无裂纹。
饰面砖镶贴3天后，用小锤轻轻敲打饰面砖检查空鼓情况。贴面砖砂浆达龄期后，应在外墙面砖实体墙上进行粘结强度试验。
2、外墙湿法（灌浆）安装石材饰面板规定
饰面板安装的预埋件（或后臵埋件）、基层焊接钢筋网及连接件的数量、规格、位臵、连接方法、防腐处理必须符合设计要求和规范规定。
后臵埋件应进行抗拔强度检验，试验结果应达到设计要求。饰面板材不得有暗缝或其他隐伤，不应使用有缺边掉角、局部污染变色的板材；板材加工的长、宽、厚、角度、平度、光泽度等应符合国家有关材料标准。大理石板材严禁用于外墙。
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基层：墙、柱面的平整、垂直度超过规定的偏差，应事先剔平或补齐，基层应清洁干净，并浇水湿润基层，光滑的表面应凿毛。
3、施工准备要求
钻孔：每块板上下边打孔数量不得少于两个，孔径一般为5㎜，孔眼端部为长度的四分之一（每边两孔时），采用切槽工艺应按石材幕墙要求施工。
连接件：应使用直径不小于2㎜的铜丝、不绣钢丝等防腐材料。灌浆体：厚度大于25㎜时应事先用细石混凝土找补；水灰比不宜过大,白色饰面板应用白水泥。
板材粘贴之前必须对板材的反面作抗渗处理，先清扫并用湿布擦干净，然后用防碱背涂剂涂刷两遍，应注意控制稠度，刷浆必须均匀且不得漏刷，刷浆后阴干养护不少于7天。
钢筋网的焊接：先绑扎（或焊接）竖向钢筋在基体预埋体上，然后将横向钢筋绑扎（焊接）在竖筋上，钢筋网与基体连接应牢固，稳定；
外墙面在顶面无可靠遮雨设施情况下应用板材做压顶，与立面板材交角处应做成45°交角式或挑边，当底面宽度大于300mm时，应采用干挂法施工。
交角板缝应留设1.5～2㎜缝隙，缝中5㎜深度内的砂浆必须清理干净，最后成活前用密封胶注满。
4、施工工艺要求
安装饰面板：应着重检查板下边连接件与钢筋网是否拴紧套牢；连接件的规格、股数应符合设计；用托线板找垂直，水平尺找平整，保持接缝均匀，上口平直，如有不平可用砂浆或木楔固定，在横竖缝表面宜用石膏其它材料贴在表面作为临时固定，并防止漏浆。
灌浆：每层深度不可超过板材高度的1/3且灌浆高度不大于15cm，每层灌浆后应停歇1～2h，以水泥初凝为度，每排饰面板最上一层砂浆应灌至比板上口底5～10cm处，使板缝与灌浆缝错开；灌浆时应用工具轻轻捣实，用橡皮锤轻击板面，排除空气及时擦净浮浆，灌浆最上一层终凝后，木楔轻轻拨出。
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嵌缝：清理缝隙不得有石膏等杂质，干接缝用排笔醮粥状水泥浆填入缝内，用棉纱擦均匀，嵌完缝后及时将板面水泥浆擦净。采用耐候胶嵌缝应符合石材幕墙的相应要求。
五、铝合金、塑钢门窗工程质量通病
1、门窗的制作与安装
门窗加工前，应对其抗风压性能、空气渗透性能和雨水渗透性能进行定型检测，检测结果达不到设计要求时，必须对门窗型式进行修改，重新检测合格后才能正式加工。
塑钢门窗应检查型材或内衬增强型钢壁厚和内衬增强型钢的方式是否符合设计要求。
门窗洞口四周应按照门窗框固定连结位臵设臵预埋件，不得将门窗外框直接埋入墙体，严禁在砖墙上用射钉或钢钉固走，也不得在多孔砖上用膨胀螺栓固定。砌体上的预埋件应使用小型混凝土砌块。
固定连结件位臵应距边框及中横框、中竖框与边框交接处的两侧不大于150㎜，其它固定点间距不大于500㎜，每个连结件不得少于两个固定点。
连结件应采用厚度不小于1.5㎜，宽度不小于25mm的镀锌冷轧钢板，两端伸出窗框与墙体固定；铝合金门窗的连结件（铁脚）应与门窗框配套使用。组合塑料门窗的拼樘料应采用与其内腔紧密吻合的增强型钢作为内衬，型钢两端应比拼樘料长出10～15㎜。
2、门窗的密封
分层填充缝隙用的材料选用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料，填塞厚度不宜大于20㎜，填塞不宜过紧，以能自行发泡膨胀，起到防水止漏、隔音保温、防止窗周结露的作用为准。
应按规范要求在缝隙外表留5～8㎜深的槽口，打注嵌缝胶。在施工装饰面层时应嵌木楔，待装饰面完成后，取出木楔，槽口应连续贯通，清理干净浮灰。在槽内由下而上打注嵌缝胶，窗下槛抹灰时应伸人下槛3～5mm，在阴角处打注嵌缝胶。注胶前应清洁表面，注胶后应检查注胶是否连续，防止漏注。嵌缝胶不得有脱落、起皮，无弹性，胶面开裂等缺陷，第8页，共10页 重庆第十建设有限公司·宝龙城市广场二期A区、B区工程·质量通病防治方案
有关隐蔽工程应作好隐蔽记录。
副框与门窗框以及拼樘料之间的拼接缝处均应用密封胶封严。
3、玻璃安装
玻璃在窗框中的最小安装尺寸应满足要求。
门窗玻璃安装不得直接接触型材。安装铝合金、塑料框、扇玻璃时，玻璃应设臵与槽同宽的搁臵支承垫块和定位块，其安装位臵应距槽角1/4边长处。支承垫块长度不得小于50㎜，定位块长度不得小于25㎜。
密封条应留有伸缩余量，一般比装配边长20～30㎜，在转角处斜面断开，并用胶粘剂粘贴牢固；密封膏密封缝口要求均匀，表面平整光洁。
4、门窗配件
门窗配件应齐全配套，禁止使用与产品型号不配套的替代配件。紧固件、五金件、增强型钢及金属衬板应进行表面防腐处理，验收时发现锈蚀的该类配件必须全部撤换。塑料门窗滑撑铰链不得使用铝合金材料。
配件安装位臵正确、牢固、灵活适用，配件安装齐全。推拉门窗扇必须有防脱落措施。
六、建筑电气安装质量通病
对整个建筑物或其中各个部分，施工前应明确其进户干线上设臵漏电动作保护器的额定动作电流整定值；配电系统应装设额定动作电流不超过0.5A的漏电动作保护器；
暗埋电气配管采用短配加套法，进箱盒处一管一孔，严禁导线直接暗埋于墙内或混凝土内；严禁柔性导管暗埋于墙内或混凝土内；
装饰工程中吊顶内明装UPVC管接头处应粘胶牢固，柔性导管长度应符合规范规定（动力工程中不大于0.8m，照明工程中不大于1.2m）；
导线按相分色符合规范规定，开关后出线可采用白色或与进线同相色；
导线连接前应进行线间绝缘电阻和对地绝缘电阻测试，测试项目应完全（相线、N线、PE线相互间绝缘电阻和三种线对地绝缘电阻）；
导线连接应采用压接或焊接，导线连接不得采用绕接，禁止接头处虚接；禁止接头只用黑胶布不用绝缘带包扎。
第9页，共10页 重庆第十建设有限公司·宝龙城市广场二期A区、B区工程·质量通病防治方案
穿越建筑物变形缝处的管线应作变形补偿处理。
接地支线严禁串联，金属线槽及其支吊架应作好跨接处理。
七、采暖卫生安装质量通病
给水管道丝接处应清除填料后防腐；管道应根据不同环境选择相应防腐材料。
暗埋给水管丝接头不得使用生料带，隐蔽前必须按规范要求试压。塑料给水管道支吊架设臵合理，考虑消除管道伸缩的自由臂长度，安装完毕后应达到管道不晃动；
管道安装后应按规范规定进行强度试验和严密性试验，试验合格后方能隐蔽或进入下一道工序。
地漏必须保证防臭功能，其排水支管宜设存水弯，如条件不允许，地漏水封高度应不小于50mm。
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第四篇：钢筋绑扎与安装质量通病防治措施
钢筋绑扎与安装质量通病防治措施
素材：豆丁施工如需转载，请注明来源1箍筋间距不按图施工绑扎
输
原因分析：绑扎操作不严格，不按图纸尺寸绑扎。防治措施：根据构件配筋情况，在纵向钢筋上用粉笔画出间距点。同时严格要求工人操作。
2箍筋绑扎不牢固，绑扎点松脱，箍筋滑移歪斜输
原因分析：用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当；绑扣形式为同一方向；或将钢
筋笼骨架沉入模板槽内过程中骨架变形。防治措施：一般采用20-22号铁丝作为绑线。绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝；绑扎直径12-16mm钢筋宜用20号铁丝；绑扎梁、柱等直径较大的钢筋用双根22号铁丝充当绑线。绑扎时要相邻两个箍筋采用反向绑扣形式。例如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣；钢筋转角处要采用兜扣并加缠；对纵向的钢筋网，除了十字花扣外，也要适当加缠。重新调整钢筋笼骨架，并将松扣处重新绑牢。
3箍筋弯钩头平直段长度不足10d
输
原因分析：下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采取保证措施。防治措施：1）加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，可参以下数值。（以上1中的d为钢筋直径。）为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。
2）对于开头比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好试加工出一个样品，并根据样品情况进行调整，以作为示范。
4钢筋漏绑
输
原因分析：事先没有考虑施工条件，忽略了钢筋安装顺序，致使下道工序钢筋绑扎困难。防治措施：绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑氙扎安装顺序和步骤。治理方法：松绑部分钢筋，达到条件后把未绑扎的钢筋绑扎完成。5负筋间距过大
原因分析：绑扎操作不严格，不按图纸尺寸绑扎。防治措施：对操作人员专门交底，或在钢筋骨架上挂牌，提醒安装人员注意 6负筋绑扎混乱、歪斜，间距不一
输
原因分析：管理人员管理不到位，绑扎工人操作马虎，不按图纸尺寸绑扎。工序安排不当，钢筋受踩踏。防治措施：加强现场管理，对操作人员专门认真交底；钢筋必须满绑；合理安排工序，做好保护措施，预防绑扎后踩踏。7负筋弯钩方向未向下
输
原因分析：绑扎疏忽，未将弯钩方向朝下。防治措施：绑扎时使负筋弯钩朝向下；负筋进行满绑。
治理办法：将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向再绑。切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转（因为这样做，不但会拧松绑扣，还可能导致整个骨架变形）。
8箍筋宽度尺寸不准
输
原因分析：在骨架绑扎前未按应有的规定宽度定位，或定位不准；已考虑到将箍筋宽度定位问题，但在操作时不注意，使两个箍筋往里或往外串动。预防措施 ：绑扎骨架时，先扎牢（或用电弧焊焊接）几对箍筋，使四肢箍筋宽度保持符合规定的尺寸，再穿纵向钢筋并绑扎其它箍筋； 按梁的截面宽度确定一种双肢箍筋（即截面宽度减去两侧保护层厚度），绑扎时沿骨架长度放几个这种双肢箍筋定位；在骨架绑扎过程中，要随时检查四肢箍筋宽度的准确度，发生偏差及时纠正。治理方法：取出已入模的钢筋骨架，松掉每对箍筋交错部位内的纵向钢筋的绑扣，校准四肢箍筋的宽度后重新绑扎。9钢筋偏位
输
原因分析：放线错误，施工员粗心大意，没有认真复核设计图纸造成。模板固定不牢，在施工过程中时有碰撞柱模的情况，致使柱子总筋与模板相对位置发生错动；因箍筋制作误差比较大，内包尺寸不符合要求，造成柱纵筋偏位，甚至整个柱子钢筋骨架发生扭曲现象；不重视混凝土保护层的作用，如垫块强度低被挤碎，垫块设置不均匀，数量少，垫块厚度不一致及与纵筋绑扎不牢等问题影响纵筋偏位。施工人员随意摇动、踩踏、攀登已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，纵筋偏位；浇筑混凝土时，振动棒极易触动箍筋与纵筋，使钢筋受振错位；梁柱节点内钢筋较密，柱筋往往被梁筋挤歪而偏位；施工中，有时将基础柱插筋连同底层柱筋一并绑扎安装，结果因钢筋过长，上部又缺少箍筋约束，整个骨架刚度差而晃动，造成偏位。预防措施：在进行柱子定位放线时，严格按照《工程测量规范》精确放线，严格复测，从而保证定位轴线的准确性。设计时，应合理协调梁、柱、墙间相互尺寸关系。如柱墙比梁边宽50至100mm，即以大包小，避免上下等宽情况的发生；按设计图要求将柱墙断面尺寸线标在各层楼面上，然后把柱墙墙从下层伸上来的纵筋用两个箍筋或定位水平筋分别在本层楼面标高及以上500mm处用柱箍点焊固定；基础部分插筋应为短筋插接，逐层接筋，并应用使其插筋骨架不变形的定位箍筋点焊固定；按设计要求正确制作箍筋，与柱子纵筋绑扎必须牢固，绑点不得遗漏；柱墙钢筋骨架侧面与模板间必须用埋于混凝土垫块中铁丝与纵筋绑扎牢固，所有垫块厚度应一致，并为纵向钢筋的保护层厚度；在梁柱交接处应用两个箍筋与柱纵向钢筋点焊固定，同时绑扎上部钢筋。在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊接联系。治理方法：若采用在楼面上对错位筋按1：6坡度较为平缓地折曲复位，并对折曲段上下一定范围内用箍筋加强约束，采用这种方法仍应慎重。若采用对错位较大的钢筋加同规格的复位筋与错位筋实现可靠连接则较为稳妥，错位严重的应与有关人员共同研究加固补强方案。
10钢筋骨架歪斜变形 梁呈拱形状钢筋网片呈波浪状
输
原因分析：钢筋骨架外形不准，这和各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。安装质量影响因素有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。施工过程中梁底标高有误。防治措施：绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。治理方法：将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。11钢筋绑扎不到位引起的钢筋砼保护层问题
（1）楼板负筋砼保护层厚度过大输
原因分析：施工操作不规范，钢筋工安装时，钢筋骨架绑扎不牢固，无钢筋支撑措施（马凳、悬挂法等），或支撑过少、分散，在浇筑混凝土时，震动使钢筋偏位。施工管理不到位：各工种交叉作业，施工人员行走频繁，无处落脚大量踩踏而护筋又不到位，车压人踩，使受力钢筋移位、变形。防治措施：在施工过程中，一定要做到规范操作，责任明确，钢筋制作、绑扎、支模、浇筑时严格按照施工技术交底操作。受力筋或箍筋的加工尺寸准确，绑扎牢固，支模尺寸符合要求。混凝土保证良好的和易性，选用合适的振捣器和正确的操作方法，以保证钢筋保护层的质量。加强教育和管理，使全体操作人员重视保护板面上层负筋的正确位置；必须行走时应自觉沿钢筋支撑点通行，不得随意踩踏中间架 空部位钢筋。安排足够数量的钢筋工(一般应不少于3～4人或以上)，在砼浇筑前及浇筑中及时进行整修。推广使用悬挂法施工工艺（《方管加支撑悬挂法控制砼板厚度及钢筋保护层厚度》）（2）钢筋砼保护层厚度过小
梁底露筋楼板板底露筋输
原因分析：保护层砂浆垫块间距过大或缺失；振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。防治措施：砂浆垫块间距适当（以骨架不明显下弯变型为宜）；对于纵向钢筋，可采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；对于负弯矩钢筋的砼保护层厚度控制，详见下图：方管式悬挂法控制负弯矩钢筋砼保护层。处理方法：范围不大的轻微露筋可用水泥砂浆抹压平整；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹压平整。为保证修复处灰浆或砂浆与混凝土接合可靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷刮净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，根据露筋严重程度采取措施补救，以封闭钢筋表面（采用树脂之类材料涂刷）防止其锈蚀为前提，影响构件受力性能的应对构件进行专门加固。材料规定：方管规格：采用壁厚1.2mm以上，外框尺寸为15mm×15mm、20mm×20mm两种，目前市场上为6米长一根，项目部按工程设计板保护层厚度要求选用（方管外框尺寸为砼板负筋保护层厚度）；方管撑脚：采用φ12或φ14的钢筋制作，最好采用圆钢；铁铲：用25以上钢筋打成一头扁平的铁铲。制作要求：根据设计板跨，将6米长方管下料成长度为1.5米、3.0米等规格。（2）、将方管焊成架体：两方管平行放置，间距400mm左右，两端头及中间用方管或φ12以上钢筋作为拉杆焊接成一个整体，拉杆间距400mm左右，要求面平。方管架体焊钢筋撑脚：架体高度＝设计板厚＝方管外框厚度＋撑脚高度（在施工现场，如现有的架体高度小于设计板厚30mm以内时也可在撑脚下加设硬垫块处理，而不必重新制作架体）。撑脚间距：为提高整体刚度，撑脚间距要求不大于400mm。焊接要求：整个架体连接点包括拉杆和焊脚均应满焊。施工工艺及注意事项：在楼面板钢筋绑扎完成后，按板厚要求布设相应高度的方管架体，要求架体布设顺直，架体内边距支座边350mm左右。所有板负筋与架体交叉点均用22＃铁丝逐点绑扎牢固，负筋面必须紧贴方管底。对于采用泵送砼的项目，整个施工段必须全部布完架体，并将负筋全部绑在方管上，方能组织钢筋隐蔽验收。架体应在砼振捣密实平整后初凝前方能拆除。顺序为：振动棒振捣——平方管面找平砼——平板振动器振捣（要求砼面平方管面）——用铁铲铲断负筋与架体结扎点铁丝——清除铁丝——清除架体——架体部位补砼。作业人员施工时应尽量不踩踏板负筋（可踩架体）。使用后架体维护：拆下的架体应及时用自来水冲洗干净表面混凝土浆；及时调整和修复变形架体；拆下的架体应按规定位置堆放整齐；工程主体结构完成后，应及时清理干净架体，并涂刷废机油防锈，存放于仓库，避免日晒雨淋。12梁柱节点箍筋的制作与安装
框架梁柱节点核心部位柱箍筋遗漏框架梁柱节点核心部位柱箍筋数量不足框架梁柱节点核心部位柱箍筋堆匝 输
原因分析：由于节点处梁柱钢筋纵横竖交叉，钢筋分布密集，特别是当中间柱子有四根或更多根梁相联的情况下，采用整体沉梁入模时，箍筋绑扎困难，导致节点区下部箍筋无法绑扎，因此存在遗漏柱箍筋现象，或箍筋绑扎不到位造成箍筋堆匝现象。防治措施：施工时在节点处四角增加若干根6mm或8mm的附加纵向短筋（长度与节点高度相同）；先将柱节点处箍筋按设计图纸间距焊接在纵向短筋上形成整体骨架（俗称猪笼），再将整体骨架套入柱纵筋并搁置在楼板模板面上，然后穿梁钢筋并绑扎或将整体骨架焊在节点处截面高度最大的梁上，最后整体沉梁入模。为防止附加纵向短筋位置与柱纵筋冲突而造成套箍困难，附加纵向短筋应偏离箍筋角部约5 cm。采用该法可很好地保证节点处柱箍筋的间距与数量，实施效果较好。需要说明的是，焊接时焊点要适可而止，绝不能焊伤箍筋和梁柱钢筋。（详见下图）。（已焊好尚未套进柱内的梁柱节点处的加密箍）（准备套进柱内的梁柱节点处的加密箍）
（与梁钢筋笼一起沉入柱内的梁柱节点处的加密箍)·END·【联系方式】
第五篇：钢结构制作安装质量通病及整治措施
钢结构制作安装质量通病及整治措施
【摘要】在我们以往的工程项目的检测中，我们发现了一些在钢结构的制作以及安装的过程中容易发生的通病，其主要表现在以下几个方面。
【关键词】钢结构；制作；安装；质量通病；整治措施
一、前言
钢结构的制造是我国的一个战略性新兴领域，从1990年以来，我国的建设领域越来越多地开始采用钢结构。尤其是2000年以来，我国的钢结构行业不断进度，积极推进自主创新，使得我国的钢结构生产能力不断提高，技术水平也不断进步，取得了较显著的成果。一个工程的钢结构的施工通常要经过几个必经阶段，如企业生产和实际架设。这两块业务既可以由一个公司包下来，独自完成，也可以与其他公司联合竞标，共同完成。把这两项工作安排好，调整好对具体项目的标准与验收都有着巨大意义。
二、工艺流程及施工设计
钢结构工程有许多不同的流程，工序也有不少，要严格按照流程就行设计与安装，由于每道工序的要求，标准各不相同，我们应根据具体流程设计专门的措施，来保证工程质量。
三、制作、安装存在的常见通病
1、对图纸的审核不到位
图纸对施工单位来说具有重大的参考作用，对整个工程也具有巨大作用。在施工之前，施工单位通常会对项目的图进行会审，以查出图纸中存在的不合理，不完善的地方，并与设计单位沟通进行修改。假如不能有效地发现图纸中存在的问题，对后期的施工和竣工验收都带来不便，同时也不利于进度与质量的控制。下面列出一些常见问题：
（一）设计的图纸不规范。如一些图纸的设计说明采用了已经已经废止的标准；另一些的材料牌号、高强螺栓以及普通螺栓的标记混乱甚至干脆没标。这些将严重影响工程的竣工验收，对工程质量带来严重后果。
（二）设计图纸的总说明没有标明项目的等级与工程寿命。不同的工程要求，不同的施工等级，对焊接等具体的要求也不尽相同。
（三）钢材的要求等级以及螺栓的强度的标识不规范。例如有的图纸只写了像Q245或Q355，而没有写明是等级A还是等级B，这会给施工带来巨大不便。甚至出现了先采购再设计图纸的不严肃事情。
（四）设计图纸未明确标注焊接的坡口形式以及焊缝间隙等具体要求。甚至有些图纸，没有对不同板厚的拼接焊标注不同的斜坡，这会造成器件的局部应力线过于密集，不合施工要求，往往会造成难以弥补的后果。
（五）图纸没有明确注明除锈要求。对油漆（涂料）的材质、品牌以及漆膜厚度也未标明，这会严重影响最后的竣工验收。
2、器件质量不合要求
（一）在切割、下料时，器件的尺寸以及宽窄不同，会影响最后出来的构件的精确度，造成拼接错误等问题。
（二）在组装时，翼腹板在对接以后，焊缝没有挫平，不光滑；且轻钢腹板不平整，没有在组装前进行校准。
（三）在焊接时，轻钢焊接H型钢翼板在开料后再进行拼接，焊缝没有安装引熄弧板，这会造成边缘有凹坑，焊缝不饱满等问题；在使用CO2焊的进行焊接时，焊缝宽窄不一，成形不好，不平整；一些手工焊焊的焊缝大小不一，不平齐，出现严重的咬边现象；没有把焊渣清理干净。
（四）在钻孔时，由于一开始图纸就没有审核好，造成在该开单排孔的地方，开了双排孔，使未补孔就留存在钢构件上。
（五）在总装的时候，H型钢梁与钢柱牛腿没有对齐，器件的大小没有得到较好控制。
（六）除锈与油漆的时候，没有彻底除锈，从而没有达到施工要求，油漆出现返锈、剥落等情况；漆膜厚薄不均，杂质没有得到较好清理，造成漆面不平整。
（七）在器件的运输和堆放的时候，构件随意堆放，不平整，有些构件甚至污损变形。
（八）器件出库的时候，通常会出现钢柱、钢梁的中心线标记没有标示出来的情况给施工带来了较大不便。
3、安装质量问题
（一）在安装钢柱时，没有按照操作流程，没有构建好框架，造成不稳固甚至倒塌。出现一些安全事故。
（二）没有具体的安装工艺，顺序杂乱。如在有的工地，彩钢板都已经开始安装了，但柱脚却没有封闭。应该是在钢柱安装结束后，尽快把钢柱底部的垫块垫平焊牢。
（三）锚固螺栓高低不一，柱脚平面事先未测，预埋时移位，形成柱偏位，应先测后埋。
（四）在安装高强度螺栓的时候，露牙不足，甚至低于螺母；没有拧紧螺栓，扭剪型的没有拧断梅花头，大六角的没有拧终拧标记；在安装的时候，没有撕掉摩擦面的防护纸。没有拧紧拉杆螺栓，拉杆不直，腰园孔没有用大垫圈，极易造成穿孔。
（五）现场焊缝不到位。如刚性连接衬垫焊间隙太小，无法焊透，手一拉就掉；衬垫板规格不符合要求，甚至用钢筋代替；焊缝的成形不好，不平整，形成较多气孔；在弧头弧尾时没有用引熄弧板，出现凹陷等。
（六）图纸审核不认真，造成质量缺陷。如图纸上没有明确标注吊车梁翼板上的钻孔，施工时也没有发现，结果在安装轨道时进行焊接，最终造成吊车梁下挠。对以后的工作造成极大的不利。
（七）围护彩钢板拼缝不密贴，收边不良，“鼻孔”未封堵，影响对雨水的防渗漏和美观。
4、工程资料不全
（一）资料漏缺、不全。原材料汇总表不全，构件在出厂的时候，没有在合格证上写明材质的等级以及构件的规格和长度；没有图纸的审验与相应的验收标准。
（二）资料不规范。如，有的探伤报告没有构件的示意图比照和构件编号，从而无法追溯构件的探伤部位。有的没有对探伤检测的结果进行判定，而只是一张报告，探伤了几根构件，较混乱。
（三）焊接工艺评定报告不规范。没有清楚的显示坡口形式、角度和间隙、钝边、板厚以及有无垫板，采用的具体{HYPERLINK “http://g.tgnet.cn/GroupIndex.aspx?no=yhscd”|设备和焊接方法。
（四）焊工无证作业。有的焊工只有安全操作证，而没有工程建设焊工合格证，超项作业。
五、整改措施：
1、要严格控制板制H型钢的尺寸，最好从整根H型钢来进行截取，防止牛腿的高差错位。
2、严格工艺。在对H型钢进行组装时，应有组装胎架。
3、钢板应采用整张拼接的方法，采用埋弧焊焊接以改善焊缝质量。
4、应提高切割的操作技能和参数，防止出现割缝、啃边、塌边、熄火、不平等问题。
5、在除锈时，应使油漆后器件粘合良好，粗糙度合适。合理把握好油漆厚度，防止出现阴面构件小于标准的情况，当油漆厚度超过125μm时，会造成无谓浪费并增加费用。
6、在构件拼接时，排版要规范，控制好拼接长度，避免出现构件端面板的拼缝间隙。
7、在拼制H型钢的时候，应注意矫正质量，控制角变形值和平整度。
8、构件油漆后应标注构件中心线标记，在构件超过20吨时应标注起重点标记。
9、构件在运输与堆放时，应有平整堆放，防止出现构件变形，碰伤和污染等情况。
10、安装时应严格按工艺进行，当天就应形成稳固的框架，当不能形成时，应加缆风绳固定，防止出现倒坍。
11、在安装钢构件柱、梁完毕以后，应尽快调整钢柱垂直度和高差垫片，并封闭柱脚，二次灌浆密实。
12、要把好高强螺栓的扭矩系数和紧固轴力的复试，做好制作与安装摩擦面的抗滑移系数。在安装高强螺栓时要控制好施工扭矩，不允许临时固定使用高强螺栓，并且必须在48小时内完成高强螺栓的终拧。
六、结束语
针对上述问题，公司的监理工程师一定要注意好以下几个方面：①彩板（夹芯板）在制作安装前，一定要制定好合适的工程施工方案，特别是具体的排板方案、构造以及品控措施；②要加强在制作和安装过程中监督检查，从源头控制好工程质量；③验收时一定要严格认真，确保不出现肉眼可以直观发现的一些问题。参考文献：
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