设备TNPM检查细则+（共5则范文）

第一篇：设备TNPM检查细则+（共）

采矿车间设备TNPM检查

管理细则

采矿车间

为了保证TNPM设备管理在采矿车间全面推行，以高标准、严要求为起点，强化设备日常管理，保证实现TNPM目标实现，打造设备管理文化。根据采矿实际，特制定本检查实施细则。

一、车间设备管理检查小组： 组 长：主 任、书 记 副组长：副主任、设备员 组 员：班组长、设备管理人员

二、设备检查内容：

设备检查的内容主要是“四查”:查素质、查制度、查隐患、查设备使用维护。

1、查职工设备素质。查各级领导班干部和职工群众的设备管理意识是否符合设备TNPM管理要求，规章制度是否熟知、设备使用维护技能是否具备等。

2、查规章制度执行情况。首先查设备管理责任、设备操作规程、技术规程、设备维护检修规程等是否完善、有针对性和可操作性等。其次是各种设备规章制度执行情况；

3、查设备事故隐患情况。重点检查对职工危害较大的主要设施、要害部位，危险场所等机、物、环方面是否存在不符合设备使用和造成事故隐患；各种设备防护装置齐全、防护设施是否完善等。

4、查设备日常使用与维护情况。查岗位人员是否按标准进行设备点检与维护和是否按操作规程正确使用设备，充分发挥设备效率。

三、设备检查的方式：

（一）车间检查方式

1、车间实施“点检”制。即：车间、班组、岗位三级点检；岗位班前、班中、班后点检。

2、车间每周组织一次综合性检查；每月组织一次专项检查；日常组织随机

成伤害的环节。

3、设备检查要制定相应的检查计划和检查内容。并制定相应的设备检查表，检查表要具体、全面地按照检查表对应进行检查。

4、对于设备检查出的问题要及时制定改正和防范措施，并对检查中发现的问题和隐患整改情况要认真记录和归档。

5、各种设备检查都要做好记录，详细记录设备检查参与人员、时间、地点、检查部位、检查事项、检查内容、存在的问题、整改方案、验收结论、考核处罚等。

采矿车间设备危险点管理细则

采矿车间开展岗位危险辩识活动实施情况，以职工危险辩识结果为依据，车间为了进一步落实好设备TnPM管理方针，实现设备安全可靠运行，以预防为主，控制设备危险点，消除设备隐患，预防事故的发生，特制定本办法。

一、车间危险源的确定：

1、危险点是指车间区域内所有有危害人身设备和不利于设备生产的一切因素都是危险点，危险点是事故发生的前提，是事故发生过程中能量与物质释放的主体。因此有效地控制危险点，特别是重大危险点，对于确保职工在生产过程中的设备和健康，保证企业生产顺利进行，具有十分重要意义。

2、危险点由三个要素构成，既潜在危险性、存在条件、触发因素。

3、车间的危险点有高压环、引线箱、高压柜、直流盘、大架子、车棚子等。

二、危险性设备评价：

依据职工开展危险辩识结果，车间确定整个设备生产系统中所有潜在的危险。检查危险控制措施的落实情况及危险有无变化。要制定设备可靠的控制措施，责任落实到人。依据上述危险点结合车间设备管理实际情况，而分定为等级是：高压柜和高压环为车间内定为一级，其它危险点车间内定为二级。

三、车间危险源预防控制措施：

（一）高压环（责任人：岗位区域人员）

1、高压环入孔必须有盖，防止人员误入触电。

2、维护区每班检查一次，检修高压时当班人员必须检查。

3、开盖前必须停柱开关。

（二）引线箱（责任人：岗位区域人员）

1、开盖前必须停柱开关电源。

2、维护区每班检查一次。

（三）高压柜（责任人：岗位区域人员）

3、车间制定具体管理与控制办法，健全危险点管理台帐，日常检查要有重点。

五、管理考核标准

1、以车间TnPM设备管理和安全管理考核细则为依据。

2、日常检查以车间检查标准为依据。

第二篇：按照TnPM管理模式完善公司设备管理体系

按照TnPM管理模式完善公司设备管理体系

促进设备安全稳定高效运行

中钢集团邢台机械轧辊有限公司副总经理 吴冠元

吴冠元 高级工程师，先后在邢台机械轧辊有限公司任设备处副处长、生产部副部长、工程装备部部长。现任中钢集团邢台机械轧辊有限公司副总经理

中钢集团邢台机械轧辊有限公司是中国中钢集团的全资子公司，始建于1958年。主要从事冶金轧辊和冶金成台套设备及备件的设计、制造和销售，是目前世界上生产规模最大、品种规格最全的轧辊专业生产企业。公司占地1800亩，拥有各种工业建筑45万平方米，截至到目前公司固定资产总值为25亿元。拥有从冶炼、浇铸、锻造、热处理到加工的完整生产设备，设备总台数3500台套，2008年完成产值31.5亿元。

公司现有职工6800余人，从事设备管理与维修人员600余人，其中设备管理人员100余人。公司设有专门从事设备大中修及日常维修的专业子公司，该子公司拥有各类加工设备50余台，人员200余人。

07年，公司投入23亿元进行大规模技术升级改造，引进了一大批高精尖设备，比如：购置了国内最大的2米数控磨床，国内首台轧辊荒磨机床，建设了80MN油压机，建成了中频炉群、电渣炉群、热处理炉群，建设了国家级技术研发中心，装备能力得到了大幅提升，为我国钢铁行业的发展奠定了坚实的基础。为提升公司设备管理能力和水平，近年来主要从以下几方面开展了系列工作：

一、坚持推行全员规范化生产维护（TnPM）管理模式，积极探索设备管理新模式。

公司“十一五”期间技改项目的陆续建成投产，一批大型化、精密化、数字化的高精尖设备陆续纳入到设备管理中，如何提高设备管理能力，适应新形势下设备管理的要求，成为设备管理工作的一个新课题。为此公司从2007年开始导入全员规范化生产维护（TnPM）管理模式，按照TnPM的管理理念和要求，从TnPM的六维出发，对公司原有的设备管理体系和管理标准进行梳理，并结合公司实际情况，确立了TnPM推行进度计划。

2008年公司专门聘请TnPM管理体系创始人李葆文教授来公司做TnPM管理知识内训，使公司各级管理人员确立了按照TnPM全员参与、规范化的设备管理理念和意识，并从6S、6H入手，从加强设备日保、周保开始，通过制定保养标准，完善检查考核制度，使设备保养质量有了显著提高。通过设备保养工作的规范化，设备保养也成为查找设备6源，消除设备隐患的重要途径，进而带动了设备完好水平的整体提高，促进了设备安全稳定高效运行。

二、规范点检作业体系，强化预知维修，确保设备安全稳定高效运行。

随着公司的快速发展，以计算机和数控技术为核心的高精尖设备的数量不断增加，为进一步加强预知维修，减少设备非正常检修次数和检修时间，公司依托原有的点检定修体系，从规范和有效出发，对点检工作进一步加强和完善，建立了操作者、维修人员与专业管理人员“三位一体”，分工明确的点检体系，将以定性点检为主的点检内容交由操作人员负责，专业性较强且有定量指标点检内容由维修人员负责，重点设备的点检由专业管理人员负责，同时对点检作业指导书的内容和标准进行补充和完善，从设备运行及维修实际出发，将规范和有效作为点检工作的出发点，不搞大而全，突出有效性，实行点检内容动态化，点检标准数字化，点检方法标准化的点检作业指导书，努力使设备点检工作能够成为预知维修的窗口。

在推行点检定修的过程中，公司先后购置测振、红外测温、油品分析、电缆故障查找、地下管线寻测等点检设备，为杜绝设备事故、降低故障率，起到了重要作用，也为设备维修方式由计划检修模式向预知维修模式转变创造了条件。

在认真开展设备点检工作的同时，公司还积极开展以及早发现设备技术指标劣化倾向为主的设备评价工作，通过评价，及时发现设备性能和功能缺陷，保证设备技术性能和安全性能的完好和可靠。在公司加工设备中，数控机床已由“十五”期间的10余台激增到目前的106台，数控机床占精加工机床的比例已达68％以上，数控机床技术性能指标是否完好对产品质量起着至关重要的作用，为此公司通过采用激光干涉仪定期开展定位精度、重复定位精度的检测，对误差及时修正和补偿，保证了设备的技术性能，达到保证设备安全稳定高效运行的目的。

三、以信息化建设促进公司设备基础管理工作跃上新台阶。完善翔实的设备信息对设备基础管理工作有着重要的指导意义，公司的设备管理ERP系统以固定资产管理为核心，以设备运行管理为重点，将固定资产台帐、设备技术信息、故障信息及维护检修情况等综合信息进行汇总，使资产管理更加清晰、及时和准确，同时通过ERP能够使各级管理人员及时掌握设备运行状态、故障及检修情况，使ERP网络成为公司各单位、各级设备管理人员信息交流沟通的平台，对促进设备基础管理工作的提高发挥了积极作用。

由于装备系统ERP网络的很多信息是靠人工录入完成，不能对设备的运行状态进行实时监测，公司先后完成了全公司电力系统负荷实时监控网、煤气消耗实时监控网、电阻炉群控系统数控联网、数控机床DNC网络建设、冶炼设备运行状态监测，通过各种网络的建设，实现了实时监控。

装备系统ERP网与电力、煤气及机床、冶炼设备负载实时监控网络的建设，使设备管理手段和能力跃上了一个新的台阶。

四、以持续创新精神，推动设备管理各项工作。

创新是企业持续发展的不竭动力，我们依靠创新精神，采用科技立项的方式，充分发挥公司内部专业技术人员的作用，设计制造了具有国际先进水平的双频淬火机床、轧辊荒磨机等装备，完成了从美国引进的15吨电渣炉、大卧式离心机等设备的控制系统国产化改造，实现了国外计算机系统软、硬件升级改造，投入大量资金对公司的热处理炉窑进行升级改造，热效率从35%提高到50%，同时，淘汰了大量高污染低效率的工业炉窑。创新工作取得了实效，公司的能源结构由原来的煤－电一煤气转化为电－煤气－煤，在加强设备管理的同时，也为公司创造了良好的社会效益。

公司开展了全员创新工作，设定了占工资总额为3%的创新工资。三年来，提出装备创新提案310项，职工广泛开展了围绕设备正常运行的创新改造活动，其中，机床拆卸顶尖装置、天车无限接近装置等项目取得了良好的效果。08公司还组织了创新成果推广活动，对13项创新成果进行了推广，其中2项已申报国家专利。在备件采购供应工作中，公司通过招标方式选择合格供应商，并通过定点采购和对备件供应商的定期评价，提高了供应商的积极性和服务质量，同时通过采用备件超市运行模式，备件质量不断提高，寿命不断延长，备件消耗不断降低，并且降低了备件库存资金占用，取得了较好的经济效益。

五、公司目前设备管理工作面临的任务

虽然中钢邢机公司在各级领导的支持和帮助下，设备管理工作取得了一定的成绩和进步，但是和世界先进企业相比还有一定的差距，我们希望借助协会为我们搭建的平台，不断提升设备管理水平，使设备管理不断规范化，为国民经济的发展作出更大的贡献。同时，我们也感觉到目前存在比较大的压力：

1、世界金融危机已经对中国的经济发展造成冲击，设备管理如何在目前艰难的情况下帮助企业渡过难关，提高企业的竞争能力，尤其是设备管理如何加强经济管理、推进设备精细化管理，最大限度降本增效，这是一项摆在我们面前的长期的战略性的任务和挑战。

2、虽然我公司近几年新建的设备都达到了国际或国内先进水平，但设备原有的设计功能和指标还没能充分实现，设备的综合效率还没有充分发挥，如何提高OEE指标也是我们面临的课题。

目前中钢邢机的设备管理工作以科学发展观为指导，以将公司打造建设成为世界轧辊行业第一强企为目标，以提高创新为动力，通过全力推进TnPM设备管理模式和扎实务实的工作，不断提升设备综合管理能力，为实现公司既定发展目标保驾护航。

祝本次大会圆满成功！

第三篇：以设备为主线的TnPM体系关键指标

TnPM体系关键指标

KPI描述与计算标准

1.设备日历时间利用率

这个指标反映企业设备总体利用状况，可以评价到每一单台设备，也可以评价全厂设备利用效率。

单台设备日历时间利用率=设备可利用时间（负荷时间）/日历时间

其中设备可利用时间=日历时间-计划停机时间-非设备本身因素造成的停机时间

这里，计划停机即指企业例行的假期，每日班前、班后的设备保养时间，计划预防检修时间。非设备本身因素造成的停机时间包括如下内容：

1）企业内部或外部的停电、停水、停气、停汽等原因造成的设备停止生产时间。

2）设备生产任务不饱满，等待定单所造成的停机时间。

3）因为生产上下游流程设备故障问题，造成的本台设备停机等待时间。

4）因为计划调度、生产不平衡，造成的本台设备等待停机时间。

5）因为设备购置超能力或者不当，造成设备的间断

由于上述原因可以看出，设备日历时间利用率除了可以反映设备计划停机时间是否不当以外，还可以反映企业系统辅助设施管理是否不当、生产形势、计划安排、其他设备故障关联影响，以及设备前期购置等诸多方面的问题。这个指标多方面地反映企业问题。

要知道，虽然很多因素不说明设备本身管理好坏，但这个指标真实反映设备的利用状况。因为，设备一旦购入，不管是否被利用，已经在发生折旧，等于在消耗着企业资本。

作为企业总体评价，我们给出企业设备总体日历时间利用率指标：

企业设备总体日历时间利用率指标=∑i（设备i日历时间利用率*设备i资产净值）/全企业设备资产总净值

其中 设备i日历时间利用率，代表第i台设备的日历时间利用率，对企业所有i求和，就得到全企业设备总体日历时间利用率。这里我们是用设备资产加权的，因为这可以客观区别投资大小的设备、役龄长短设备的不同重要性。

2、设备综合效率OEE 计算设备综合效率的公式是： OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率

这是一个能够比较全面反映设备利用效率的指标。

时间开动率=开动时间/负荷时间

这里的负荷时间为上一指标的理论可利用时间，即日历时间减去计划停机时间和所有非设备因素引起的停机时间；而开动时间为负荷时间减去故障停机时间和设备产品切换时的初始化停机时间。

故障停机时间是十分明确的，初始化停机时间容易造成混乱。这里，我们定义初始化停机时间包括：

1）设备加工参数调整时间。

2）初始预热时间

3）更换刀具、模具、夹具和其他辅助工具时间。

4）重新编程时间。

5）调整某些部件几何位置和间隙时间。

时间开动率反映了设备的实际时间利用状况，与日历时间利用率不同，后者反映了设备宏观的时间可利用状况，前者更多反映的是设备本身原因而形成的时间实际利用状况：

性能开动率=净开动率*速度开动率

其中：

净开动率=（单位产品实际加工周期*实际加工数量）/开动时间

这里，开动时间的定义如前；单位产品实际加工周期，速度开动率=单位产品理论加工周期/单位产品实际加工周期

这里，单位产品理论加工周期是从设备设计性能角度得到的，即加工单位产品理论上需要的时间。一般而言，受各种因素影响，实际加工周期总是大于等于理论加工周期的。如果因为设计指标保守，或者因为设备经过技术改造，潜能得到挖掘，实际加工周期小于原来的理论周期值，级应该对理论加工周期值进行重新评价，使理论加工周期仍然成为加工单位产品的最短极限值。性能开动率反映了设备性能的发挥和利用情况。

最后合格品率的计算如下：

合格品率=合格品数量/生产出的产品总数

这个公式的意义是十分明确的。

其实，如果我们仔细研究OEE的本质就会发现，OEE公式的上下因子可以约掉，最后可以得到：

OEE=负荷时间市计生产的合格品数量/负荷时间的理论产量

它也可以表达为：

OEE=实际生产出的合格品需要的理论时间/负荷时间

其实上述两个公式的实质是相同的。重要的是，这两

OEE的算法。如果仅就OEE计算而言，没有必要使用最初的复杂公式。使用复杂的初始公式就是为了更便于分析原因，定位问题所在。

3、设备平均故障间隔期MTBF MTBF是全流程或主体设备、全部设备的平均故障间隔期指标。

设某设备i在统计基期的故障停机次数为n，从第一次停机到最后一次停机的总时间为T，则该设备i的平均故障间隔期为：MTBFi=T/（n-1）

为简化统计计算，也可以修改成

MTBFi=（负荷时间-累积故障停机时间）/故障次数

设企业共有设备M台，设该设备j的资产净值为Aj，则按照资产值加值得到的平均故障间隔期为：

MTBF=∑_j^m（A i*MTBFj）/∑jAj

平均故障间隔期反映了设备运行稳定性状况，设备维护保养状况。因此，平均故障间隔期越长越好。

我们之所以用设备净值加权来求平均故障间隔期，就是考虑不同设备的不同地位，如果简单的求平均值，则未能体现设备的重要性。当然，设备净值不能够完全体现设备的重要性，但可以基本反映之。就不必构造比较复杂的公式来体现不同设备的不同作用了。

减去累计折旧后的价值。在上面公式中，资产净值越低意味着设备越老旧，该设备对企业MTBF的影响小。

4、设备平均修理时间MTTR MTTR是全流程或主体设备、全部设备的平均修理时间指标。

设统计基数的停机维修次数为n，第i次维修停机时间为ti，则统计基数平均修理时间为：MTTR=∑iti/n 设企业共有设备m台，该设备j的资产净值为Aj，则按照资产净值加权得到的平均修理时间为： MTTR=∑_j^m*（A i*MTTRj）/∑_j^m*Aj

企业的平均修理时间反映了其企业的维修水平，按照资产净值加权的意义如上所述。

5、维修费用率

维修费用占生产总费用（成本）的比率，公式是： 维修费用率=年维修费用/年生产成本

这个值太低不好，说明对设备的维修投入不够；太高也不好，说明维修效率、成本过高，考查其合理性，对平衡点的逼近情况。

修备件、材料成本之和。

国际上有的用维修费用占设备重置成本的比例来表示维修费用率，公式是：

维修费用率=年维修费用/设备重置成本

设备重置成本是指在现时条件下，重新购置与原设备相同或者功能相似的设备所需要支付的全部费用。

上述两个公式各有特点：第一个公式反映了生产的负荷，负荷大可能发生的维修费用高；第二个公式不考虑生产负荷，只从设备价值的角度反映费用生产情况，如果设备陈旧老化，设备重置成本不高，维修费用可能还不少。分子增大但分母不小，费用率会很高，意味着设备需要更新。

6、设备故障停机直接损失费用率

设备故障停机直接损失费用率反映了停机损失费用状况，也反映企业设备维修策略的水平。维修策略优化，能够抓住主要生产损失，则故障停机损失费用少，否则故障损失费用高。其计算公式是：

设备故障停机直接损失费用率=（停机生产损失+修复总费用）/生产总费用=[（故障停机小时*小时计划产量*单位产品创造的附加增值）+修复总费用（人工+备件）]/生产

这个公式反映问题较多，但需要统计的指标较多，工作量较大。在企业设备种类多、生产产品品种多，包含很多中间加工工序的情况下尤其明显。虽然如此，但公式趋势可以真实反映故障损失情况。有时候，在企业有足够备用机组，或者生产任务不饱满时，故障停机只构成修复费用，不构成生产损失，因此在计算式就可以忽略生产损失项。

7、备件库存资金周转率

考核备件库存指标的也有一些，例如：高额备件上机率，备件库存准确率等。这些公式可以参考附录中介绍的内容适当选择。作为五阶六维评价体系，我们重点考核企业备件库存周转率这个指标，其计算公式是：备件库存资金周转率=月平均消耗备件费用/全部库存平均备件费用

此公式可以综合反映备件购置的准确性、周转状况、备件及时上机状况。

8、设备对QHSE损失费用率

考核因设备的问题造成质量、健康、安全、环境损失的费用值与生产总费用的比率，其计算公式是

设备对QHSE损失费用率=（设备造成质量损失费用+设备造成健康损失费用+设备造成安全损失费用+设备造成环境损失费用）/生产总费用

我们第一次构造这个公式，是为了综合所有因为设备因素造成的质量、健康、安全、环境损失影响。企业也可以将此公式分解成对每一要素的影响，如设备对质量的损失费用率、对健康的损失费用率，以及对安全的损失费用率等。

9、设备改善/改造效益成果率

为反映企业现场持续改善和设备改造成果，我们构造了如下公式：

设备改善、改造效益成果率=改善、改造创造附加增值/设备生产利润总值

其中附加增值包括因为速度提升而产生的利润提升；因为质量改善使得产品附加值的提升功能提升、加工柔性提高计算出来的直接效益；因为成本降低节省的费用；因为节约资金创造的直接效益等。

这个公式反映通过员工合理化建议和项目管理成功完成的设备改善，或者改造产生的经济效益（增值）成果。公式从积极方面反映了企业TnPM推进的效果。

第四篇：设备检查总结

华北石油管理局设备检查总结

华北石油管理局的各位领导：

根据集团公司市场管理部的安排，我们上游东部检查分团一行9人，从8月2日至6日在华北局进行设备检查。这次检查是集团公司重组以来的第一次，集团公司领导和市场管理部十分重视，专门提出了具体要求。检查组来到华北局首次进行检查尝试，由于时间短、任务重，加之我们的水平有限，走马观花，总结难免有遗漏和不完善的地方，请华北局的领导和同志们谅解。

一、设备检查的具体做法。

设备检查一方面是针对设备购置、基础工作、现场管理、维护保养及油水管理、维修、报废、设备等设备寿命周期全过程管理的检查，另一方面对全员设备管理进行检查。根据油田企业的特点，我们采取了“听、查、问、拆”的检查方式，在几天的检查中，我们先后听取了华北局和第三、第四钻井工程公司、井下作业公司以及压裂大队、50645、40545、40543、40541钻井队的设备管理工作汇报；查看了这些单位的管理制度、设备档案、维护保养记录及自查自改情况等，现场查看了四个钻井队、压裂大队等单位的设备管理情况；询问了设备管理者和操作者“四懂三会”、“油水管理”、“十字作业”等管理知识，并现场演示了设备巡回检查过程。局部拆检了柴油机、泥浆泵等10余台设备，还检查了机化公司固控系统的制造。在钻井队的检查中，我们分了5个组，对现场的基础管理、钻井设备进行了抽查，并作了

员会，各基层队成立了设备管理小组。定期召开设备管理会议，研究设备管理有关事项，并有原始记录。

专业设备管理机构健全。管理局恢复了在重组改制过程中已撤消的设备管理职能部门，重新成立了设备管理处。各主要二级单位设有专职的设备管理科室，三级单位设有机动组，基层队有专职设备管理人员。管理局坚持半年检查一次，二级单位每季检查一次，三级单位每月检查一次，小队每周检查一次，岗位天天检查的设备检查制度。

整章建制工作成效显著。设备管理处一成立就从建章立制做起，狠抓基础工作，在短短的几个月内就汇编了18册、1500万字的《设备操作维护规范与管理制度》，对规范基层的设备管理，指导操作者正确维护和操作设备，延长设备使用寿命，降低设备维修费用，促进职工素质和设备管理水平的提高，为全员设备管理打下了基础。做了各油田想做而没有做的事。

3、装备购置和更新改造

重组改制后，管理局决策层充分认识到装备是工程技术服务单位创市场的准入证，是生存发展的基础。几年来，加大了装备更新改造投入，共投资18.2亿元。在充分考虑装备的先进性、可靠性、经济性、可维修性的基础上，以满足工艺技术不断发展的需要为前提，购置了符合本企业实际的装备，增强了施工作业单位的装备实力和技术档次，提高了参与市场的竞争能力，设备新度系数由0.3提高到0.57。

在检查资料的过程中，随机抽查了HQ-2000压裂车、XJ750修井机、ZJ50DBF、TDS-11SA进口顶驱关键设备的前期调研、可行性研究

5、设备管理信息化建设初见成效。

已经建立了局机关到二级单位和部分三级单位的网络系统，开发了设备管理软件，初步实现了信息统计和业务管理的部分功能，特别是大型设备的技术档案初步实现了数字化。提高信息的真实性、和准确度，也提高了信息管理的效率。

三、问题与建议

设备管理制度制定以后如何落实到位，设备现场管理是设备工作的重点和难点。设备管理要注重细节、注重效果，向设备管理深度延伸。通过检查，我们发现基层队的设备管理水平还不够平衡，还存在着一些问题，需要改进提高。1、40541钻井队的ZJ40L钻机装机功率偏小，匹配不合理，2台8V190柴油机带钻盘、绞车和1台泥浆泵，正常钻进时长期单泵组打钻，油耗增高，难以满足工艺要求，建议管理局考虑改造问题。2、50645钻井队使用的复合驱动钻机，它的先进性之一就是具有自动送钻功能，转盘无级变速和扭矩显示功能，而这些功能对提高机械钻速，延长钻头使用寿命，保证井下安全有着直接的作用，而这台钻机已打完一口井，还尚未使用。建议强化职工培训，提高队伍素质，加快设备新技术的消化和吸收。使先进装备尽快发挥其功效。

3、分清设备管理职责，管理部门应该明确，操作者在设备管理方面应该干什么，怎么干，尽快编制设备的润滑路线图和润滑周期表，下发到基层队。提高操作者的设备管理意识，从“要我管”向“我要管”转变。

第五篇：设备开箱检查

设备开箱检查、验收的目的和程序

一 设备开箱、验收的目的： 1.确保供货质量、2加强设备管理，搞好设备的验收工作。

二 设备开箱、验收的程序：

1外观检查

①检查设备内外包装是否完好，有无破损、碰伤、浸湿、受潮、变形等情况，标示字是否清晰。

②检查设备及附件外表有无残损、锈蚀、碰伤等。

③如发现上述问题，应做详细记录，并拍照留据。

2数量验收

（1）以供货合同和装箱单为依据，检查设备、附件的规格、型号、配置及数量，并逐件清查核对。

（2）认真检查随箱资料是否齐全，如仪器说明书、操作规程、检修手册、保修卡、产品检验合格证书等，要留一份存档案部门。

（3）做好数量验收记录，写明验收地点、时间、参加人员、箱号、品名、应到和实到数量。

2.齐套性检查：

3.设备及所需的各部件和附件是否配套完整并合乎使用要求

4.对于电气特性易受影响的设备和器件，应由工程督导为主。进行检查

5.已检验的货物应按类摆好。

6.使用单位和供应部门应向验收小组提供以下资料：

(1)设备供货合同；

(2)大型设备购置的论证报告及批文；

(3)装箱清单；

(4)标样测试分析报告；

(5)配置报告及批文；

(6)仪器设备的相关资料的借条。

7.进口仪器设备除上述资料外还需提供：

(1)进口委托协议书；

(2)海关免税证明；

(3)进出口登记表；

(4)技术条款；

(5)外商发票；

(6)运单

8.设备采购到厂后，由采购部会同设备部、固定资产管理员、设备使用部门和安装单位的有关人员共同到现场组织开箱检查验收。

9.设备装箱和设备外表在运输过程中有无损坏，根据设备的装箱单清点技术资料，核对随机附件和备件，专用工具等是否相符，然后由资产管理员填写《设备开箱验收单》。

10.经开箱检查人员共同清点验收签字后，随机附件和备件、专用工具等入工具仓办理入库手续后，需使用的办理领用手续，技术资料需要时办理借用手续。