空心板梁施工专项方案

第一篇：空心板梁施工专项方案

空心板梁施工专项方案

为保证空心板梁施工中各工序施工过程得到严格控制，从而确保空心板梁施工质量，特编制以下专项施工方案：

一、预制场地

预制场地设置在大岔河东侧家居广场空地上,共计27片箱梁(中21片,边梁6片),根据现场条件,预制场长度为100M,宽度为50M,每侧宽出250CM,以利预制场侧边的压实度及稳定性。预制场场地硬化处理采用20CM厚天然级配砾石+20CM厚5%水泥稳定砂砾,预制场场地纵坡为O.5%,排水采用明沟,排水沟宽度l5CM,高度l5CM,每块底模两侧各设置一道,共设置100M长出口,出水口宽度30CM,经出水口排入集水坑。预制场的排水工作关系到板梁底模基础稳定,必须做到万无一失,确保排水顺畅。

二、底模施工

预制板梁底模采用10CM厚C15混凝土浇筑2CM砂浆粉面。宽度1.24M与空心板梁保持一致，长度13.6M。按设计要求，空心板梁预拱度为2.3MM，板梁底模浇筑成型后，在其表面进行粉面时从底模中心抬高2.3MM，让底模中心比两端高2.3MM，其他部位顺接两端，并尽量保持圆弧形态。

三、钢筋制作

1、依据设计图及现行的有关规范,行业标准进行钢筋的加工。加工前应将其表面油污、铁锈等均清除干净。裁切前,先将不同直径、长度不同的各种编号钢筋按顺序填制配料表,再按配料表列各钢筋的长度及数量配料,使钢筋的断头废料尽量减少,下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量,以防差错,下料后必须挂牌注明所用部位、型号、级别,并分别堆放,且不得露天堆放。

2、各种钢筋下料长度应按以下要求计算: 直钢筋下料长度:构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度 弯起钢筋下料长度:直段长度+斜段长度+弯钩增加长度—弯曲调整值箍筋下料长度:箍筋长度+箍筋调整值

3、钢筋绑扎

A、焊接、绑扎接头的钢筋,在安装时应按规定确保焊接、绑扎长度及轴线误差。此外还应尽量错开接头位置,在同一截面内钢筋接头不能大于钢筋总面积的1/3,处在受压区中心的接头不得超过50%,处在受拉区的接头不得超过25%。

B、钢筋的最小锚固长度为:I级钢30d、II级钢40d(d为钢筋直径)

C、钢筋的最小搭接长度为:I级钢35d、Il级钢47d(d为钢筋直径)

D、当钢筋直径d≥22时宜采用焊接接头。

E、一级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩,二级钢筋可不做弯钩。

F、钢筋保护层应满足设计图纸要求。

G、预埋件、预留孔、预埋管插筋必须符合设计要求,且不得遗漏。H、钢筋在预制场集中加工,梁底模上进行绑扎。先绑扎底层钢筋和,支设模板后再绑扎顶层钢筋及两侧钢筋。绑扎接头的最小搭接长度:I级为30dcm,II级为35dcm。绑扎完毕,由监理工程师检验,验收合格后,在绑扎钢筋中准确安放预埋件。

I、钢筋骨架的制作方法:在钢筋加工前,应先熟悉整体配筋情况。钢筋集中制作,并焊接或绑扎成型。加工制作钢筋时,严格按照设计尺寸、形状。

J、弯制时缓慢冷弯,避免发生裂痕。

Ｋ、架焊接拼装时应按设计图纸,在平整的工作台上放样。

4、钢筋焊接

A、钢筋接头采用搭接电弧焊接法,受力钢筋焊接接头设置在内力较小处,搭接长度lOd,并错开布置,两接头间距距离不小于1.3倍搭接长度,配置在搭接长度区段内的受力钢筋,受拉区接头的截面积占总截面积的25%,受压区接头的截面积占总截面积的50%,搭接钢筋按50%截面积错开配置。

B、在焊接时采用多层堆焊,先将两段钢筋定位焊好,再行堆焊,每层厚度为O.8-1.2d(d为焊条直径),并不得超过3mm。在堆焊过程中要注意连续堆焊一两后需断弧敲渣一次。焊完后的骨架以及网片不得用重锤调平、调直,防止震裂焊缝或损伤钢筋,并同时应敲掉药皮。经检验合格后,便可进行梁体钢筋绑扎。钢筋焊接采用直流焊机,电焊条选用E5015。

四、模板制作与加固

1、外模:采用异型钢模拼装,外用L75×6角钢加固,模板下部用支撑加拉杆固定,上部用拉杆连接固定。模板调直采用法兰螺栓拉杆调整。

2、内模:内模采用专用橡胶气囊式内模，气囊内模具有支设、拆模方便、快捷的优点。

3、模板安装前与混凝土直接接触的表面应涂隔离剂。

4、所有模板安装不得与各种脚手架、人行道等相连接。

5、模板对穿螺栓必须保持拆装灵活,严禁将螺栓与钢筋连接来加固模板。对穿螺栓中部视混凝土的厚度设1-2道止水片。为了防止拆除对穿螺栓帽时发生转动,在每根螺栓屮部焊接4-5 cm Φ6mm钢筋。

6、模板应事先制作,按设计位置、轴线、标高安装,并安装好预埋管,不得遗漏。

五、混凝土施工

1、原材料

A、本工程普通砼采用普通硅酸盐水泥。

B、粗骨料:对于碎石不宜超过输送管径的1/3:对于卵石不宜超过输送管径的1/2.5,同时应满足泵送砼的标准要求。

C、细骨料:采用中砂,通过O.315mm筛孔的砂不少于l5%。

D、泵送砼中符合相应规定的条件下掺用外加剂和粉煤灰,这对提高砼的可泵性十分有利,同时还可以节约水泥。

2、配合比

在泵压作用下,砼拌和物通过管道输送,因此砼必须满足可泵性的要求。

A、泵送砼的配合比，仍采用普通方法施工的砼配合比设计方法,但在设计时必须考虑砼拌和物在泵压作用下由管道输送的特点,在水泥用量、坍落度、砂率等方面予以特殊处理,必要时可通过试泵送确定砼配合比。

B、砼的可泵性,一般lOs相对压力的泌水率不超过4%。

C、泵送砼的坍落度:根据施工时,气温等外界条件,坍落度应控制在12cm-l6cm。每车砼进场后都测定塌落度，严格控制水灰比。

D、泵送砼的水灰比取0.4-O.5。

F、泵送砼的砂率取38%-55%。

G、泵送砼的最小水泥用量为360Kg/m3。

H、浇筑用的混凝土要严格控制其水灰比和每方混凝土水泥用量,混凝土在掺用减水剂时,水灰比不得大于O.40;未掺用时,不得大于0.45,每立方混凝土水泥用量不得大于500kg。

J、梁体混凝土宜掺用高效减水剂,但不得掺用加气剂和各种氯盐,减水剂的掺量应通过试验确定,变更减水剂批号时,应重新试验,同时满足低碱要求。

3、砼浇筑

A、筑板梁砼前必须严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全,确定无误后方可浇筑。施工时,必须保证

钢筋位置准确,控制砼骨料最大粒径不得大于20mm。

B、板梁为连续性一次浇筑完成。浇筑原则中心向两边浇筑。浇筑时先从梁肋下料,待底板翻满混凝土后,再顺序向前浇筑,分层浇筑厚度为30cm,混凝土必须保证连续浇筑。

C、混凝土强度达到设计要求后,拆除侧模及箱梁内模,开始养护,等强度达到设计规定后(达到85%以上,且砼龄期不小于21天)方可进行移位或吊装。

D、混凝土到达现场后,质控人员要按规范要求制作混凝土抗压、抗渗试件,桥台结构是桥梁的重要部位,为保证混凝土在规范要求范围内进行拆模和下道工序,除标准养护的试件外,同条件的试件要制作三组分别为3天、7天、28天抗压强度试件。

E、使用插入式振捣器,振捣移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍。与侧模应保持5-10cm的距离,插入下层混凝土5-10cm,每一处振捣完毕后应边振捣边徐徐提出振捣棒,避免振捣棒碰撞模板、钢筋。对每一处振捣部位振捣到混凝土密实为止,密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面平坦泛浆。F、混凝土的浇筑要连续进行不间断,电力保障工作应做到万无一失。在浇筑过程中或灌注完成时,如混凝土表面泌水较多,须在不扰动已浇筑混凝土的条件下采取措施将水排除,并查明原因采取措施减少泌水。浇筑混凝土期间应设专人检查支架、模板、钢筋等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时应及时处理。同时认真填写浇筑记录。

六、拆模

1、橡胶气囊内模应在砼终凝后2-3个小时内拆除，拆除前要仔细观察梁体表面砼终凝情况，保证终凝时间已过，强度已初步形成，从而确保梁内砼不会出现塌空现象。

2、外模应根据浇筑时气温、砼终凝时间确定拆除时间，但不得小于7小时。

七、砼养护

砼采用洒水湿养护，砼浇筑完初凝后，塑料布覆盖，终凝后用绒毡覆盖洒水养护，养护期不少于14天，养护期内始终保持绒毡湿溶。

第二篇：空心板梁安全专项施工方案

目 录

一、工程概况..................................................................1

二、安全管理..................................................................1 2.1 安全生产责任制...........................................................1 2.2 安全宣传教育制度.........................................................1 2.3 持证上岗制度.............................................................2 2.4 安全技术交底制度.........................................................2 2.5 安全检查制度.............................................................2 2.6 重大事故预防和应急处理预案制度...........................................3 2.7 安全事故上报、处理制度...................................................3 2.8 安全生产奖惩制度.........................................................3

三、吊装安全操作规程..........................................................3

四、起重、运输、安装设备操作注意事项..........................................4

五、高处作业注意事项..........................................................5

六、梁板安装事故预案..........................................................6

AK10+535.5大桥

20m预应力梁板吊装安全施工方案

一、工程概况

AK10+535大桥起止桩号为AK10+480.444～AK10+590.564，桥长110.12m,正交交角为90o，上部构造设计为预应力简支空心板,全桥在0#、5#桥台设伸缩缝，全桥共计五跨，毎跨20m，预应力空心板30片,其中中板20片，边板10片，最大吊装重量为36t。

根据桥头场地狭小，桥下沟深坡陡，不利大型设备吊装的实际情况，梁场采用30t千斤顶配合25t汽车吊机和运梁车移梁及运输，梁板吊装现场采用“双钩钓鱼法”吊装。

二、安全管理

因梁板安装工作为悬空作业，同时考虑到桥梁跨径较大、吨位较重、自支性小等特点，施工安全存在一定的风险。为确保架梁工作的顺利进行，杜绝安全事故的发生，梁板吊装由专业人员施工，并设立专职安全员一人，兼职安全员二人，信号员4名，起重工2名。梁板的出坑、堆放、起吊、运输安装由二人负责，一人专职负责检查机工具的正常磨损、工作年限、使用寿命等问题，并督促工作人员对机工具及时进行保养检查，发现事故隐患，立即停止作业，进行调整，处理正常后方可重新工作。所有工作人员都必须戴好安全帽。谢绝非工作人员进入，并在施工现场设立醒目的安全告示和警告牌，及时召开安全生产会议，设立奖罚制度，对违章作业者进行严肃处理，做到人人都安全，从而真正实现安全、质量双赢。

2.1 安全生产责任制

落实安全生产责任制，建立和落实以项目经理为安全生产第一责任人的各级安全责任制，贯彻“管生产必须管安全”、“谁主管，谁负责”的原则。项目部与工程队、工程队与班组层层签订《吊装安全管理责任书》，充分发挥有系统、分层次的安全目标管理，并坚持定期考核、奖惩兑现。

2.2 安全宣传教育制度

加强吊装教育培训，落实“吊装三级安全教育”制度。三级安全教育主要有以下内容：（1）项目部：国家和上级主管部门有关安全生产的方针、政策、法令、法规；建设单位、监理单位有关安全施工的规章制度；本单位安全施工状况、施工特点；警示录及事故 1 案例剖析等。

（2）工程队：本工程队承担施工任务特点、性质和安全施工规定，主要工种安全技术操作规程，特殊作业、危险作业、安全防范措施和安全注意事项及上级规定的学习内容。

（3）施工班组：本班组安全施工概况，工作性质、工作范围及工作环境，本岗位使用机械设备、工器具性能、防护装置的作用及正确的使用方法，讲解安全技术操作规程，岗位责任制及相关安全注意事项，个人防护用品、用具正确使用和保管方法等。

2.3 持证上岗制度

（1）新员工上岗前必须经过安全基础知识、各工种现场安全规程制度的培训，并经现场见习和跟班学习，考核应知应会的安全知识合格后才允许上岗。

（2）特种作业（操作）人员和主要技术工种人员必须经过有关专业培训，考核合格后持证上岗。

（3）项目部管理人员必须是经过技术培训并取得技术资格的工程技术人员。

2.4 安全技术交底制度

实行吊装安全技术交底制，施工前，工程队长、带班人员必须对本队人员进行安全技术交底，凡参加安全技术交底的人员要履行签字手续，专职安全员对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。

2.5 安全检查制度

（1）安全巡查制度

坚持吊装安全巡查制度，每日由项目部专职安全员和工程队兼职安全员对吊装现场进行巡查，及时发现安全隐患，纠正违章操作行为，并作好记录，在安全例会上进行安全情况通报。

（2）“三工”制度

坚持吊装“三工”制度，即工前有交待、工中有检查，工后有讲评。①工前交待

在去工地上班前，由带班干部对本队人员进行安全交待，主要内容有：施工程序及工艺要求；施工过程中的危险分析及预防措施。

②工中检查

在施工过程中，带班干部及技术员、兼职安全员要对现场施工进行检查，主要内容有：工作程序、步骤、操作工艺是否符合标准及技术要求；操作人员的基本动作、操作动作及工 具使用是否符合标准；设备、设施、物资、材料是否按规定堆放；检查劳动纪律，及时纠正“三违”现象。

③工后讲评

工后讲评主要内容有：对工具、设备的状态、数量进行整理、检查；对材料及产品进行整理和统计；对环境进行清理，达到文明施工的要求；对人数进行清点；对隐患进行处理或对本班作业的主要问题进行反映和报告并对下一班进行交接。

2.6 重大事故预防和应急处理预案制度

项目部成立安全生产事故应急处理领导小组，由办公室编制工程现场安全事故应急救援与处理预案，组织现场应急处理预案的演习训练和相关知识的培训，对突发的安全生产事故实施应急救援和及时处理。

预案措施应覆盖事故发生、发展、处理的全过程，结合事故类型和事故规律，制定并落实防止重大事故发生的预防性措施，限制事故影响范围及防止事故扩大的控制措施，以及减少事故损失、尽快恢复工程建设正常秩序的恢复控制措施。

2.7 安全事故上报、处理制度

发生任何安全事故，项目部均应按有关规定向上级和监理工程师报告事故详情，并按指示要求进行处理。事故处理坚持事故原因不查清不放过；防范措施不落实不放过；人员未受到教育不放过；事故责任者未受到处理不放过的“四不放过”的原则。

2.8 安全生产奖惩制度

项目部根据项目情况，制定安全生产奖惩制度，对于认真履行安全生产责任和遵守安全操作规程、规章制度、避免生产过程中发生事故的有功集体和个人进行奖励。对于忽视安全生产，工作失职、渎职或严重违反操作规程、盲目施工、野蛮施工等造成安全事故的集体和个人严惩不怠。

三、吊装安全操作规程

1、吊装操作、信号人员必须经培训合格，取得上岗证后，方能上岗作业。严禁无证操作，操作人员应了解设备的机械构造、使用性能。

2、工作人员在作业时精力集中，坚守工作岗位，不做与工作无关的事，按规定使用安全带和安全帽等，严禁酒后作业、违章作业。

3、吊装前，检查操作系统是否可靠，制动器是否灵活可靠。

4、吊装前，应统一指挥信号，吊装时，指挥人员发出的信号与操作人员意见不一致时操作人员应发讯问信号，在确认与指挥信号意图一致后，才能操作。

5、在吊运梁板过程中，如遇到起升机构制支突然失灵时，操作人员应立即发出信号，通知附近的人员离开，并迅速按动控制按钮反复起落梁板，并选择安全地点，把梁板放下，不应任其自由下落，随后再进行检修，决不可在吊运过程中进行检修。

6、在吊梁板时，应使承载均匀、平稳，不能忽起忽落；起升机构的钢丝绳应保持垂直；同时，起吊和降落做到同步，注意控制好前后端的高度差；在扒杆所受的负荷不能超过其最大起重量的情况下方可起吊梁板。

7、在操作过程中，应有专人分别位于前、后支架观察和监听，如果发现不正常现象或听到不正常的声音时，立即通知总指挥采取相应措施，并停车检查，排除故障。未找出原因，不能开始操作。

8、操作人员要做到十不吊：（1）指挥信号有误或不明确；（2）超负荷；

（3）梁板上有人；

（4）安全装置不灵；

（5）下大雨；

（6）能见度低、视线不好；

（7）起重钢丝绳滑槽；

（8）梁板被挂牢；

（9）梁板紧固不牢；

（10）风力超过六级；

9、梁板吊装时，操作人员只服从总指挥员的口令，由专人指挥。多人挂钩时，操作人员只服从吊运确定的指挥员指挥，但对任何人发出的危险信号，操作人员应立即采取相应措施。

四、起重、运输、安装设备操作注意事项

1、吊装作业前必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊。

2、吊起重物作业平移时，应将重物提高到可能遇到的障碍物0.5m；以上运行时被吊重物不得左右摇摆。

3、吊装作业应派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握作业的安全要求，其它人员要有明确分工。

4、各种起重机具不得超负荷使用。作业中遇到有停电或其他特殊情况，应将重物落至地面，不得悬在空中。操作人员不得擅自离开岗位。

五、高处作业注意事项

在准备阶段，做细致的设备检查，作好安全的技术交底。所有起重索吊品具及常用机具的技术规格选用都必须做到以计算（带有相应的安全储备）为依据。

每天开工前必须检查一次起重运输设备。每天收工后必须检查一次工具及进行设备维护。

卷扬机必须有安全装置，防护装置。所有工序动作必须统一指挥。现场施工人员必须带好安全帽。施工人员严禁酒后或穿拖鞋上班。高空作业人员必须栓好安全带。

每台卷扬机必须设备双道电门开关，预防突然损坏。

架设设备采用3台5T卷扬机，两套32T滑轮组等构件，从理论学计算均能满足力学要求，但所有设备必须严格检查，尤其钢丝绳必须是新出厂的合格产品。严禁用磨损过度的旧钢丝绳，卷扬机、滑轮组均应检查其安全与防护装置是否正常，严防架设过程中出故障，架梁前应进行试运转。

架梁时捆绑梁端固定位置（两端各50cm以内），捆绑时应用木块隔离钢丝绳与砼接触，以防磨损钢丝绳和损坏梁体，应专人负责捆绑，以保证安全可靠。

电力及照明线路经常检查，防止发生漏电事故；遇大风、雷雨等恶劣天气而停工时，要切断电源，保护好各种设备。

吊装前，在桥上及桥下设置安全警戒线，禁止非作业人员、现场管理人员进入吊装区域。专职安全员全程监控。

悬空高处作业必须设有可靠的安全防护措施。

从事高处作业人员要定期或随时体检，发现有不宜登高病症，不得从事高处作业，严禁酒后登高作业。

高处作业人员不得穿拖鞋或硬底鞋。所需的材料要事先准备齐全，工具应放在工具袋内。

高处作业与地面联系，应有专人负责，或配有通讯设备。

六、梁板安装事故预案

1、停止安装作业。有人员受伤的立即将受伤人员送医院救治；

2、事故情况上报上级有关部门；

3、分析事故原因，追查事故责任人，落实整改措施，做到立不放过事故原因不明的不能复工，事故责任不明的不能复工，整改不到位的不能复工；

4、处理善后事宜；

5、对结构构件有损伤的进行补救处理或构件返工；

6、恢复施工。

第三篇：空心梁板预制施工技术方案剖析

二、空心板梁预制施工技术方案

1、模板工程（1）底模制作

预制场原地面为一农田，将表层杂物清理后，经压路机碾压，铺垫一层50cm厚的道渣，再碾压静平，浇筑10cm厚C25混凝土，以利排水。为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置进行开挖，形成2.0米宽*0.8米深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑台座。考虑最大斜交角度，底模长度设置成21m。底模结构层从上到下为6mm厚的钢板，10cm C30混凝土，10cm C25混凝土，50cm道渣。在钢板底的两侧，每隔1米分别预埋5号角铁，用于固定钢板。底模制作时根据设计意图设置1.0cm反拱值，并按二次抛物线进行布设。为考虑预制场不受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的排水沟，保证预制场在雨天排水畅通。

待20m板梁预制结束后，按上述方案重新设置16m板梁底模。（2）空心板梁芯模、侧模。

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。投入侧模：20m中梁3套，边梁1套，16m中梁1套，边梁1套。芯模采用橡胶充气芯模，橡胶充气芯模由专业厂家按图纸制作。投入芯模20m 2套，16m 1套模板。安装侧模前先均匀涂抹一层脱模剂（脱模剂采用纯机油），并在底模两侧贴上一层5cm宽5mm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3 mm厚的薄海绵，橡胶充气芯模用滑石粉作为脱模剂。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度。

2、钢筋工程

钢筋下料前审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后进行下料。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。

箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。

钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的塑料垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的塑料垫块。

板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的21号筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

3、波纹管的预埋

波纹管严格按图纸设计要求的坐标进行设置，并用点焊钢筋头可靠固定。锚垫板锚固面和波纹管轴线垂直，固定在端头模板上，管道连接用大一号的长40cm管道套接并用胶带包缠连接，防止漏浆。波纹管定位由专人负责，按照设计坐标逐一安装定位。安装定位后进行一次全面检查，是否有孔洞、脱节、脱扣、变形，并随时进行整改。N1束在浇筑混凝土前采用小一型号的硬塑料管衬垫，防止波纹管变形。N2束在混凝土浇筑前把钢绞线穿束完毕，在浇筑混凝土过程中，及时松动钢绞线，保证预应力张拉需要。

4、混凝土工程（1）原材料

原材料试验按规范要求频率进行，对于C50/C40预制板梁砼严格控制原材料的质量。A、水泥：水泥采用安徽宁国产，海螺Po42.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。水泥采用罐装储存。

B、细骨料：细骨料采用细度模数为2.5-3.0，含泥量小于等于2%的河砂。检验其质量时，除级配和细度模数外，并鉴定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。

C、粗骨料：粗骨料采用临安淤潜产5-31.5mm连续级配碎石，压碎值指标小于12%，针片状含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超过钢筋最小间距的3/4，以免影响板梁浇筑。（2）混凝土搅拌

板梁混凝土采用JS-500型强制式搅拌楼搅拌。搅拌前和生产过程中定期标定搅拌楼的计量系统，将水泥投料偏差控制在±1%以内，骨料投料控制在±2%以内。外加剂在开拌前分袋称量并包装好，在拌料时和水泥一道投入料仓中。拌和根据砂、石含水量将设计配合比调整至施工配合比，拌和时严格控制用水量，搅拌时间控制在2.5min-3.5min，并经常对砼的坍落度进行检测。（3）砼浇筑

混凝土出料后由翻斗车运输至浇筑现场，运距约30m。运至现场后由设在浇筑龙门上的电动葫芦配料斗运送入模。在高温季节浇筑砼时考虑到坍落度在运输过程中的损失，搅拌楼拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模浇筑，一般情况下砼坍落度控制在7-8cm。混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。

板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。（4）拆模及养护

在混凝土全部浇筑结束6个小时后拆除芯模，24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。

5、预应力施工（1）预应力材料

预应力混凝土板梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检验，钢绞线截面积A=140mm2,标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。预制板梁腹板采用OVM、BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。（2）预应力钢绞线制作 a、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。b、钢绞线的开盘

钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。C、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。整束预应力筋中，各

根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后

再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。d、穿束

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。（3）锚具

锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，BM15-

4、BM15-

5、OVM15-

5、OVM15-6、YM15-

3、YM15-

4、YM15-5型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。（4）张拉设备及检验

预制板梁正弯矩钢束张拉施工设备为150吨YCW150B千斤顶2台，27吨QYC-270型千斤顶2只，YBZ2*1.5/63型电动油泵2台，压力表6只。在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：

a、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。b、连续使用两个月，停置四个月或连续张拉200次之后。C、在运输和张拉操作出现异常时。（5）张拉有关数值计算

张拉时两端对角线张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在6%内。钢绞线理论伸长值计算见附 表。

a、锚下控制应力的计算：

张拉应力控制：砼强度达到100%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。张拉程序为0→初应力→σk→持荷2mim→（锚固）：控制张拉应力σk=0.75Rby,即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，一方面控制张拉力，控制伸长量。单根钢绞线控制力：P1=1395*140=195.3KN。

（6）伸长量的测量

张拉时，两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。钢绞线实际伸长值可按下式计算：

实际伸长值=L1+L2 L1=初始应力（即控制应力的百分之十）到最大张拉力间的实际伸长值。

L2=初始应力时推算伸长值，采用百分之十五至百分之三十的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。（7）张拉 a、张拉施工流程：

安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固 b、张拉前的准备工作

张拉前试验同条件养护砼试块抗压强度，达到设计强度100%后张拉正弯矩预应力钢束。负弯矩张拉前检查现浇连续湿接头混凝土强度，达到设计强度100%后张拉负弯矩钢束。张拉前检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。c、张拉施工方法

张拉采用两端同时对角线张拉、分级张拉。张拉顺序：N2中间一束-N2/中间一束-N1束。张拉时首先两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值，分级张拉以15%σk作为一级。加载至σk后持荷3min后锚固。d、张拉注意事项：

实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。

5、压浆

预应力筋张拉完毕后用手轮切割机切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在5—7cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实。压浆水泥采用P.O42.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。

6、存梁

根据板梁长度，在存梁区设置两条长*宽*深=25*2*0.5素混凝土基础，用水准仪找平。存梁时板梁面支垫30*30cm方木，存梁高度以三层为宜。根据施工进度和施工需要，在桥梁施工现场设置存梁区域。

三、行车架设及受力计算

根据板梁最大自重（43.7T），选用50T贝雷片落地门式行车，行车上部主梁采用贝雷片拼装，立柱支腿采用φ377*7螺旋焊管焊成八字型支腿，下部采用摆线针轮减速机为动力的行走大车。本安装行车主要有贝雷片组合梁、起重天车、行走大车、主支腿、操作室等部件组成。贝雷片组合梁：

用45cm支撑架组合二条贝雷片承重梁，内档净宽80cm，便于滑车档内行走。组合梁的贝雷片每片接头上下部位需采用45cm支撑架加强，增加侧向刚度。起重天车：

天车采用5T卷扬机配六门60T滑车组成，提升速度为0.67m/min。行走用二台BLEN131-121-1.5制动减速机，行走速度5m/min。行走大车：

行走大车是行车纵向行走系统。为减少单轮轮压，行走大车采用二只车轮为一组合，两轮中心距为60cm。车轮踏面宽为10.5cm。大车采用BL14-59-3减速机驱动，行走速度为本11.5 m/min。主、副支腿：

采用φ377*7螺旋焊管焊成，与上部、下部采用螺栓连接。操作室：

安装行车电源操作控制系统，为了便于集中控制操作，二台安装行车设一个操作室，两行车之间电源连接采用擦座、擦头式连接。轨道地基处理：

落地门式安装行车拼装前，先对轨道下部进行开挖，行成宽80cm*长50cm的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑，待砼达到一定强度后，铺设铁轨，二条轨道间距偏差控制在±1cm，处于同一水平面上，保持平行状态。注意事项：

1、安装行车由熟练起重工人操作，由专人指挥，遵守起重安装操作规程，六级以上大风禁止作业。

2、安装行车的起重天车、行走大车等外露齿轮，须勤加油、勤检查。

3、定期对安装行车整体结构上轴肖、螺栓、钢丝绳、电器线路进行检查，发现松动、磨损等情况及时紧固、更换。部分结构计算

1、板梁出坑起重机钢丝绳计算

板梁出坑采用6门滑车组，Ф21.5mm钢丝绳。根据滑车轮组数，共有钢丝绳13根，由《公路施工手册·桥涵》查表得每根钢丝绳破断拉力总和296KN，钢丝绳破断拉力换算系数为0.82，每根钢丝绳换算为296×0.82=242.7KN，则6门滑车额定安全起重量为242.7×13=3155.1KN。

已知20m预制板梁自重最大的端跨边梁，自重为437KN。则每端起吊集中荷载为437/2=218.5KN。安全系数K=3155.1/218.5=14.4，根据起重构件安全规定，钢丝绳安全系数要求﹥6。故该出坑龙门钢丝绳满足荷载要求。

2、出坑龙门强度计算。a.主梁受力分析

板梁自重为437KN，卷扬机、钢丝绳、滑车组总重约为50KN。则主梁受力如下图所示：

1、由空心板梁集中荷载产生的内力 P=243.5KN 15M 15M Q图：

A B C Q1max=QAB =P/2=243.5/2=121.75KN M图：

A B C M1max=MB=pl/4=243.5*30/4=1826.25 KN.M

2、由横梁自重均布荷载产生的内力 横梁自重及其他配件合计重量越为4KN/M Q2 max= QL/2=60KN M2 max =QL2 /8=4*30*30/8=450KN.M Q= Q1max+ Q2 max=181.75KN M= M1max+ M2 max=1826.25+450=2276.25 KN.M b.出坑门架容许应力

根据交通部《装配式公路钢桥使用手册·绗架容许内力表》查得，单排单层321钢桥容许最大弯矩788.2KN·m，容许最大剪力

为245.2 KN，而出坑龙门为加强4排单层，换算得出坑龙门架主梁允许最大弯矩为3152.8 KN·m，容许最大剪力为980.8 KN。c.主梁强度校核：

综合上述计算可得，出坑龙门主梁Qmax=181.75 KN﹤[Q]=980.8 KN,剪力安全系数K1=[Q]/Qmax=5.4。

Mmax=2276.25 KN·m <[M]=6750 KN·m,安全系数为K2=[M]/Mmax=3。故出坑门架强度满足施工要求。

四、板梁安装方案

各类型的预制板梁，自重最大的为端跨边梁，自重 43.7T。针对预制板梁自重情况和桥梁跨径布置，及运输距离等因素，下埠溪大桥、昌化互通BK0+335桥梁安装拟采用行车出坑，汽车运输，利用导梁、吊车联合安装，运输距离约为10KM；其余桥梁均采用行车出坑，汽车运输，吊车安装。

1、安装设备选用

一套出坑龙门、四辆梁板运输车、一套纵向安装导梁、二辆50T吊车等主要安装设备来完成全板梁的安装工作。

2、安装设备功能（1）出坑龙门

出坑龙门承担着将板梁从预制场出坑吊运至存梁区，安装时提升至梁板运输车上的功能。（2）梁板运输车

梁板运输车负责将出坑的梁板运输至待安装的桥位旁。（3）纵向安装导梁

纵向安装导梁由两组双排贝雷片拼装组成，下设四个支点，长度为24m，贝雷片上设置轨道，轨道上设置一平车，用于纵移板梁。两组导梁之间间距为4.5m。（4）吊车

当板梁运至桥位时，吊车负责起吊、就位。

3、临时支座设置

桥梁预制板梁临时支座采用a×b×c=15×15×7cm的C50混凝土预制块和a×b×c=15.5×15.5×15cm的砂筒。混凝土预制块提前制作，达到设计强度后投入使用。砂筒由5mm钢板焊接而成，顶面开口，内装中砂，砂筒底口预留一处直径25mm螺纹洞口，并安装一只同直径螺杆，以便在拆除临时支座时使用。

4、安全保证措施

（1）板梁单片最重的为边梁43.7T，预制梁采用吊环的方法吊装，吊装前认真检查钢丝绳、卸环等吊装工具，并由安全员对每一位安装人员进行安全技术交底，保证吊运、安装的安全。（2）跨路安装时在路两侧设立限高及其它安全标志，安装过孔时，路两侧禁止通行，并安排经培训合格的人员进行疏导交通，待安装结束后再正常通行。（3）待跨路板梁安装好后，梁顶两侧及梁底拉好安全网，防止坠物。（4）支座摆放位置准确。

（5）对龙门吊委托有资质的结构工程研究所进行受力检算，并组织有关安全部门进行鉴定合格后投入使用。

（6）对架设的梁板轴线、标高进行精确控制，确保梁板安装的线形。

第四篇：空心板梁梁场安排

大齐高速公路扩建工程B1项目部 空心板梁“工厂化”施工实施方案

为了保质保量的完成指挥部下达的空心板梁计划，并充分把空心板梁 “工厂化”生产的理念落到实处，努力将工序细化，细化后的工序由专门的工人负责，做到专业化，并形成流水作业，达到“工厂化”的施工要求。我项目部通过总结前阶段空心板梁施工组织的经验，找出存在的不足，并制定如下施工方案：

一、工程概况

本合同段需预制空心板梁130片，其中K631+687分离桥36片，K635+339分离桥24片，K640+732分离桥30片，K647+750分离桥20片，K650+750分离桥20片。另外K644+361为预制箱梁20片。

二、总体施工方案

根据本合同段的特点，考虑到合同工期要求，我项目部决定在本标段建立两个预制场，两个预制厂分别预制空心板梁和箱梁，空心板梁预制场设置在K648+100右侧，预制箱梁预制场设置在K644+361桥位现场旧路面上。两个预制场机具设施安排如下：

（一）、空心板梁预制场设施及机具配置

1、该预制场设置梁底20座，存梁场设置在预制梁场一端，采用钢筋混凝土制作存梁座，3层存梁，可存放空心板梁100片。（预制场平面布置图见附图一）

2、设置两台40T龙门吊，并配5t电动葫芦，负责移、吊梁、模板安装、混凝土灌注工作，龙门吊采用贝雷片及钢管柱组成，跨度21米。

3、制造板梁模板4套，其中3套中梁，1套边梁。

4、设置自动计量拌合站1座，生产能力为20m3/h，混凝土运输采用载重汽车加配料斗，龙门吊5T电动葫芦吊装料斗入模。

5、钢筋弯曲机、调直机、切断机各一台，张拉设备3套，压浆设备2套，电焊机12台。90KW发电机组一台。

6、制作周期安排：绑扎钢筋、支立模板浇筑混凝土1天，养护拆模张拉5.5天，张拉后将梁吊离梁底，移至存梁场。梁底占用时间为6.5天，模板占用周期为1天，平均每天计划3片梁。

（二）、预制箱梁场地机具配备情况

1、在桥位现场原路面上设置底座4座，不设置存梁场，打满4片箱梁后即开始吊梁安装。

2、配备12T吊车一台，50KV发电机组1台，负责模板安装、混凝土灌注工作。

3、钢筋弯曲机、调直机、切断机各一台，张拉设备3套，压浆设备2套，电焊机12台。

4、制作模板2套，一套中梁模板、一套边梁模板。

5、制梁周期安排：绑扎钢筋1天，立模浇筑1天，养护拆模张拉6天，平均2天制作1片箱梁。

三、人员配备情况

(一)、施工人员配备

1、内模：内容包括内模的组拼及浇筑完混凝土后的拆除，此项工作由6个人负责，拆除、组拼芯模同时进行，每套芯模一个工作流程用时3.5小时，每天组拼3套芯模，以满足施工需要。

2、梁底楔形块修改及板梁端头模板修改：工作内容包括修改梁底楔形块部分，在预制另一座桥梁板梁时修改端头模板，该项工作由4人负责，每片梁底的修改时间为3小时，每天确保修改好3座梁底，保证第二天板梁施工所用。

3、梁底抛光及涂油：工作内容包括梁底的抛光除锈及涂油，此项工作由2人负责，每片底板的处理时间为3小时，每天确保处理好3片梁底，确保板梁施工。

4、外模：工作内容包括安装芯模、拆除外模、抛光、涂油、安装、上压杠、安装锚具及端头模。此项工作分2班作业，每班配备8人，每片板梁作业时间为6小时，每天确保支立好3片板梁。

5、封梁头：工作内容包括封锚模板的支立及混凝土的浇筑，此项工作由3人负责，每片板梁用时约3小时，每天确保封好3片板梁梁头。

6、钢筋下料：工作内容主要包括利用钢筋切断机进行下料，此项工作由2人负责，每天需下3片梁的钢筋料，保证材料供应。

7、钢筋弯制：工作内容主要包括钢筋的弯曲成型，此项工作由6人负责，弯曲机配合，每天需完成3片梁的钢筋片。弯制完成后计一个工。

8、钢筋焊接成片：工作内容主要是将弯制好的钢筋组合成片，然后加以焊接成片，并对板梁上的10号铰缝筋、防撞护栏预埋筋进行预先焊接，此项工作由2人负责，每天需完成3片梁的连接成片工作，完成数量后计一个工。

9、绑扎底腹板钢筋骨架：工作内容是将钢筋片从加工场地运输至绑扎现场、盘圆钢筋调直、绑扎成笼、并焊接铰缝钢筋及各种预埋钢筋、穿波纹管，此项工作由10人负责，成好每个笼子的时间约为4小时，每天保证成好3个钢筋笼。

10、顶板钢筋：工作内容主要是在下好芯模后开始绑扎顶板钢筋，并调整波纹管，此项工作由8人负责，完成好每片梁的工作时间为3小时，每天保证成好3片梁的钢筋骨架。

11、混凝土振捣：此项工作由4人负责，工作内容主要是振捣混凝土，保证梁体的内实外光，完成每片板梁的浇筑的时间为2.5个小时。

12、混凝土其他工序：料斗挂绳1人、料斗放灰及铁锹工2人、抹面1人、刷毛2人、养生白天2人，晚上1人。除养生外工作时间均为每片板梁2.5个小时。同时混凝土工还负责梁板的凿毛、扣铰缝筋等工作。

13、张拉压浆：工作内容主要是钢绞线成束、穿束、张拉压浆。张拉工作由4人完成，压浆工作由2人完成，张拉工作时间从下料、穿束到张拉每片梁为4小时，压浆工作每片梁为2小时。

14、吊梁：主要工作内容为吊运张拉完成的板梁，此项工作由13人完成，吊梁时间为每片板梁1小时，主要在午休时间和凌晨3点左右龙门吊使用空隙开始吊梁作业。

15、搅拌站：主要负责混凝土的供应，配备15人作业，另有6人专门负责筛砂子洗石料。

完成以上工作共需要木工31人，钢筋工28人，混凝土工13人，张拉工6人，架子工13人，搅拌站21人，共计施工人员112人，另外配备2名工长，3名管理人员，共计需要人员117人。

箱梁预制人员分工与空心板梁人员分工情况基本相同，只是人员略少，施工人员50人，分别为木工15人，钢筋工25人，混凝土工10人。管理人员2人，共计需要箱梁施工人员52人。

四、施工组织

我项目部每道工序设计的流水步距为3小时左右，每天早上6：00上班，木工开始拆卸前一天支立的模板，此时的梁底也已经在前一天处理完成，底腹板骨架开始就位梁底座处，木工开始下芯模（芯模已经在前一天拼装完成），下芯模持续约1小时，芯模下好后，开始绑扎顶板钢筋，同时进行的还有铰缝钢筋的焊接等工序，该工序持续约3小时，完成后木工开始扣模板，扣模板时间为4小时，扣好模板后开始进行铰缝预埋钢板的焊接，持续时间为1小时，随后进行的是混凝土的浇筑，持续时间为2.5个小时，在浇筑完成4小时后，开始拆除并同时组拼芯模，在混凝土浇筑完成8小时后，开始拆除模板，一个板梁的全部工序完成。

一片板梁的工艺流程时间约12个小时，形成每天白天绑扎钢筋支立模板，晚上浇筑混凝土，凌晨拆除芯模，上班开始拆除外模的工艺组织。3片板梁互相嵌套，形成流水作业。

施工流程网络计划图附后（附图二）、工艺流程图附后（图三）

五、主要施工方法

以空心板梁梁场为阐述对象，系统说明预制场的设置，模板制作，钢筋安装，混凝土施工等工序，箱梁施工与此大致相同。

1、模板

模板采用工厂特制定型钢模板，每块长度5米（运送至现场后拼装成10米），面板采用5mm的厚钢板加工，平整度小于2mm。模板接缝夹海绵条防止漏浆，模板下侧采用拉杆对拉，上侧采用压杠兼拉杆加以固定。

模板在工厂预制好，运至现场后，要在预制梁施工现场进行试拼，技术人员在现场复核各部分尺寸和模板接缝，并检查模板表面的平整度、刚度等情况，当所有检查项目都符合标准后方可允许开始预制板梁。

每次浇筑混凝土前，模板必须彻底清理干净，最后涂脱模剂，所用脱模剂不准改变混凝土颜色。

浇筑完成后，须待强度达到5MPa以上，才能拆除模板，拆除模板要及时除锈涂油，以备下次使用。

2、钢筋

预制梁的钢筋按设计要求在钢筋加工场地完成，板梁内所需钢筋运至现场后应分批进行试验，试验合格后才允许在工地进行下料加工，存储在工地的钢筋要枕木垫起，以免锈蚀。

加工成型的钢筋 油污、鳞皮或其他杂物，各部位尺寸应符合规范要求，加工成型的钢筋在胎具上绑扎成型后吊至梁底处进行下道工序。

3、混凝土

混凝土浇筑时，混凝土从梁的一端向另一端斜向分层浇筑，并注意梁底板振捣密实，梁体顶板在初凝后进行刷毛处理。

4、张拉施工

在混凝土达到规范要求的强度后，开始进行张拉施工，钢绞线张拉采用张拉力和伸长量双控，张拉时，如果锚头出现滑丝、断丝或锚具损坏的情况，应立即停止张拉，当滑丝、断丝数量超过规范规定时，就要抽换该钢束。

六、施工计划

K647+750分离桥剩余4片：8月1日~8月5日完成K 631+687分离桥剩余31片：8月1日~15日完成K640+732分离桥剩余30片：8月16日~8月27日完成K635+339分离桥剩余24片：8月28日~9月5日完成K650+750分离桥剩余20片：9月6日~9月20日完成

K644+361预制箱梁20片：8月10日~9月30日完成

七、保证措施

（一）、工期保证措施

1、项目部将通过对施工队伍的时时进度考核，若发现其进度迟缓，坚决将工程砍块分割。

2、保证材料供应充足，坚决杜绝停工待料的情况发生。

3、若温度较低时，则采取扣棚养生，遇到寒流时，采取草帘子加电褥子覆盖。

4、强化管理，做到各部门、各环节的工作有条不紊，重点工序垂直管理，提高工效。

（二）、质量保证措施

1、做到钢筋下料不出现积压，最大限度的防止钢筋锈蚀。

2、控制好钢筋保护层的厚度，垫块成梅花分布，并对垫块进行绑扎，防止在混凝土振捣过程中出现垫块脱落而影响保护层厚度。钢筋骨架绑扎要求顺直美观，以防止出现保护层忽大忽小的情况发生。

3、控制好混凝土的和易性，如果混凝土的和易性不好，会导致混凝土保浆效果差，就容易出现石料印迹明显等过振现象，并导致颜色不均匀。

4、在模板支立完毕后，应严格检查梁高、梁长、模板垂直度等外形尺寸，防止板梁浇筑后因为外形尺寸的原因导致板梁安装困难。模板接缝要求平整、不得出现错台漏浆。

5、对模板工拆除模板进行必要的监督，防止出现拆模掰掉边角的现象发生。

6、提高振捣工的个人素质，提高振捣质量，努力做到不过振，不漏振。

7、重视养生工作，尤其在高温时段的养生。项目部要求施工队白天每片梁2个小时必须洒水一次，在高温时段应加密洒水频率，夜间洒水一次，保证混凝土在养生期常处于湿润状态。

（三）、安全保证措施

1、建立以项目经理为第一责任人的安全领导小组，专人负责施工安全，发现问题及时解决。

2、预制梁张拉时，操作人员不得站在千斤顶后面，以防止断丝伤人。

3、落实吊梁前龙门吊检查制度，做到龙门吊吊梁作业不伤人，不伤物。

大齐高速公路扩建工程B1合同段

2008年7月31日

第五篇：空心板梁首件施工监理总结

空心板梁首件施工监理总结

本项目共有先张法预制空心板梁336片，首件工程为界河中桥第一跨1-7#中梁，设计角度为75、长度为13m，施工时间为2007年8

。月1日开始张拉。2007年8月4日浇筑完成至2007年8月11日放张。

按照指挥部作业指导书及监理组关于先张法预制空心板梁监理细则的要求开展本标段监理工作。

一、材料及机械设备报验：施工前监理组各专业室对用于本工程中的原材料（包括水泥、砂石料、钢筋、钢绞线及外加剂等）进行了抽检，同时对砼配合比设计进行了验证试验工作，此外对用于本工程的机械设备（张拉千斤顶、油表、夹片、连接器、搅拌机、龙门吊、模板、台座及试验仪器等）进行调试运行试验和标定检测工作，均符合设计及规范要求。

二、钢绞线加工：本首件13m板梁钢绞线下料长度为95.44m。钢绞线间距及失效范围严格按图纸要求布置，预应力钢绞线失效段处理采用硬塑料管将失效范围内以板梁跨中中心线（斜向中心线）对称布置，使板梁两端对称布置，硬塑管两头用胶带裹紧防止水泥浆漏入管中影响失效长度。

三、施加预应力：钢绞线张拉力应分三个阶段进行控制，即：初应力15%、30%和100%，测得伸长量均在±6%之内。张拉结束后按设计要求必须停止8小时后方可进行下一道工序施工。在钢筋绑扎前对已张拉的钢绞线进行检查没有断丝、滑丝和回缩现象。

四、钢筋加工及安装：监理按设计图纸进行认真检查，钢筋的下料长度，几何尺寸，绑扎间距及数量均符合要求。

五、模板安装：监理对模板的几何尺寸、拼缝、平整度、保护层厚度及轴线逐一进行检查均符合设计及规范要求。

六、砼浇筑在以上各项检测符合设计及规范要求后，按设计配合比根据材料含水量调整到施工配合比，同意施工单位进行首片板梁的浇筑。

2007年8月4日上午9：10开始浇筑混凝土。监理组领导到现场做了具体要求。在浇筑过程中，监理进行了以下控制：

1、混凝土坍落度控制，经检测首盘料砼坍落度为80mm符合要求，砼浇筑过程严格控制坍落度在设计范围内。

2、混凝土浇筑先将底板一次浇筑完成后立即穿入橡胶芯模，按设计规定充气，然后采用分层浇筑板梁砼。每层厚度为30cm左右，共分3层。在砼浇筑过程中严格控制芯模上浮。

3、严格控制砼振捣，采用插入式振捣器。在距侧板5cm左右插入振捣棒，并且避开芯模。振捣时注意分层结合，保证振捣密实。板梁浇筑后24小时拆模，拆模后外观质量较好，表面光滑，线形顺直，无蜂窝、麻面。梁顶板采用土工覆盖，侧板用塑料簿模贴住，指定专人进行养生，7天保持湿润。

七、预应力放张：根据图纸设计要求混凝土强度达到90%时，养生7天后，方可进行放张。2007年8月11日对同条件养护试块进行抗压强度试验，强度为47.5mPa，达到设计强度的95%（试验监理全过程旁站），同意放张。在整个首件板梁的预制过程中，各项数据和操作均符合设计和规范要求，同意板梁预制按首件总结指导推广大面积施工生产。

G204Zjg-2标监理组 二00七年九月三日