空心条板技术要求

第一篇：空心条板技术要求

增强水泥空心条板技术要求

1、水泥增强空心条板的生产厂家须经国家监督局指定的技术检测中心部门检测合格，并经质量监督检验中心的检测批准核发生产证书。空心条板还应符合《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001及《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》GB50210-2001的相关要求。

所使用材料应还符合《民用建筑工程室内环境污染控制规范》的规定。

2、材料要求

2.1、增强水泥空心条板：

增强水泥空心条板有标准板、门框板、门上板及异形板。标准板用于一般隔墙。其他的板按工程设计确定的规格进行加工。

2.2、本工程空心条板规格为：

长（L）本工程层高2800mm板厚有120、140、170mm三种，依据不同高度加工。

宽（B）590～595mm 厚（H）90mm 技术要求：面密度≤60kg/m2 抗弯荷载≥2.0G（G为板材的重量，单位，N）单点吊挂力≥800N 料浆抗压强度≥10MPa 软化系数≥0.8 收缩率≤0.08% 2.3、胶粘剂：

条板水泥粘结剂：用于条板与条板，条板顶端与主体结构，条板预留吊挂件、构配件粘结和条板预埋件补平及拼缝补平粘帖玻纤布条。主要性能指标为：抗剪强度≥1.5Mpa，粘结强度≥1.0 Mpa，初凝时间：0.5-1.0h。

网格布水泥粘结剂：用于墙体转角铺贴玻纤布及隔墙板安装完毕后墙面满贴玻纤布。

初凝时间＞0.5h 粘结强度＞1.0MPa 2.4、200mm宽中碱玻纤带及玻纤布：用于板缝处理及转角附加层。幅宽580mm，用于墙面增强。

布重＞80g/m2，8目/in 断裂强度：25mm×100mm布条 经向＞300N，纬向＞150N 2.5、石膏腻子：用于板缝处理及修补

抗压强度＞2.5MPa；抗折强度＞1.0MPa；粘结强度＞0.2MPa；终凝时间3h。

3、由厂方先画二次设计图，并安装在现场的样板间，规格尺寸、埋件位置于安装应按《空心条板隔墙构造图集》要求设置。其质量符合轻《空心隔墙板质量检验评定标准》的相关要求。经建设、设计审核后依据加工单批量加工，条板送货必须与样板相符合，如与不符，坚决予以退货，所造成的损失由送货单位承担。

第二篇：预制空心板总结

13m预制空心板混凝土施工总结

我项目于2013年7月1日晚间在驻地办和监理单位参与的情况下，在我项目拌合站梁板预制场区对K17+071.753小桥的13m装配式先张法预应力混凝土空心板进行混凝土浇筑施工。2013年7月2日下午，根据测定结果显示混凝土已经达到拆模强度且拆模条件成立，对混凝土空心板进行了拆模工作。结合拆模后混凝体的现场情况和混凝土浇筑施工过程中的各项施工记录，我项目部管理人员会同项目实验室、施工工班队伍对此次混凝土的浇筑施工进行如下总结。

一、内部混凝土浇筑服务工作总结：

1、实验室前期工作不到位，人员安排不合理，与以往安排相比不到位。

2、拌合站操作手混凝土拌制不了解现场通知何时出料，实验员经验不足。

二、实验室李自友总结：

1、施工准备阶段砂石料含水率测定以及外加剂方面关注较少导致外加剂混用和塌落度较大。

2、合站操作系统没有提前进行运行调试，导致施工开始时间延误。

3、施工过程中现场没有控制好混凝土的性能。

4、与拌合站存在沟通问题，应加强与拌合站的沟通。

5、将以前剩余的外加剂另用以防止因为外加剂引发混凝土性能问题。

6、应该在料仓的输料带上方加设雨棚，防止在输料过程中受雨淋。

7、实验室内部要求各岗位人员加强责任心，对工作人员进行培训提高业务能力。

三、拌合站总结：

1、2、设备故障率过高，操作人员很辛苦，设备老化，无法预料。

3、拌合站与混凝土公司、项目部及

4、沟通问题，外加剂和水泥也都存在问题。

5、电工问题

6、材料人员相互制约监督。

四、工班总结：

1、管理人员素质不到位，导致管理混乱和资源利用不合理。

2、工人主动性不强，随意性差，自我意识太强。

3、工班工人分工不明确导致生产缓慢。

4、工人责任心差。

5、调整措施：明确人员分工和生产目标；积极调动工人的生产积极性；采取工序责任到人追究制

五、技术方面总结：

1、施工技能、工序组合、混凝土配制及实验室监控问题，混凝土外观预制及预埋钢筋线型问题，必须办证底板混凝土的密实性。

2、通过技术改进努力改进混凝土配合比和振捣问题。

3、本次混凝土浇筑项目的利益基本没有。

4、要尽快努力统一利益。

六、邹经理关于底模宽度的控制和槽钢与胶管之间的控制的总结：

1、钢筋加工人员需要固定。

2、钢筋绑扎必须严格按照规范和交底进行绑扎。

3、模板使用前必须清理，清理后要用干净的纱布擦拭。

4、模板定位时要划线标识以规范端头板以及底模和侧模的定位。

5、严格控制模板的垂直度。

6、关于混凝土浇筑对于工人冒雨施工的精神是肯定的。

7、施工准备工作不到位，施工安排人员不到位。

8、刷毛及收面工作未安排到位，人员偏少，下次应该将混凝土施工人员分工明确安排到位。

9、由于模板密封处理较差，端头堵塞不严导致漏浆严重，应该安排专人负责密封检查工作。

10、由于压杠未做加固检查导致内膜以及腹板钢筋上浮。

11、照明系统和灯具频繁出现故障，以及振动棒电机频繁出现故障，存在安全隐患。

七、陈总补充总结：

1、必须对张拉槽进行检查，现有张拉槽尺寸存在偏差。

2、下料及张拉基本正常，应保证配套材料尽快到位。

3、钢筋加工是造成现有问题的关键，对于影响较大的保护层厚度以及钢筋绑扎过程要严格控制。

4、项目人员配备不足，交底不够明确，作业人员能力存在偏差也是造成问题的原因。

5、机具设备问题存在隐患。

6、模板安装及锚栓孔开裂，此问题应该设专人负责。

7、混凝土浇筑过程中准备不充分，分工不明确。

8、混凝土浇筑过程中混凝土的自身性能、浇筑工艺。振捣均存在需要改进的问题。

9、混凝土拌合站的外加剂罐要加强检查。

八、施工队总结：

1、混凝土放料的问题。

2、马蹄筋的问题。

第三篇：空心梁板预制施工技术方案剖析

二、空心板梁预制施工技术方案

1、模板工程（1）底模制作

预制场原地面为一农田，将表层杂物清理后，经压路机碾压，铺垫一层50cm厚的道渣，再碾压静平，浇筑10cm厚C25混凝土，以利排水。为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置进行开挖，形成2.0米宽*0.8米深的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑台座。考虑最大斜交角度，底模长度设置成21m。底模结构层从上到下为6mm厚的钢板，10cm C30混凝土，10cm C25混凝土，50cm道渣。在钢板底的两侧，每隔1米分别预埋5号角铁，用于固定钢板。底模制作时根据设计意图设置1.0cm反拱值，并按二次抛物线进行布设。为考虑预制场不受雨水的浸泡而降低底模的强度和稳定性，在预制场四周开好40cm深的排水沟，保证预制场在雨天排水畅通。

待20m板梁预制结束后，按上述方案重新设置16m板梁底模。（2）空心板梁芯模、侧模。

空心板梁侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，6mm 钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50 cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。投入侧模：20m中梁3套，边梁1套，16m中梁1套，边梁1套。芯模采用橡胶充气芯模，橡胶充气芯模由专业厂家按图纸制作。投入芯模20m 2套，16m 1套模板。安装侧模前先均匀涂抹一层脱模剂（脱模剂采用纯机油），并在底模两侧贴上一层5cm宽5mm厚的橡胶海绵，侧模企口间夹一层3 mm厚的薄海绵，橡胶充气芯模用滑石粉作为脱模剂。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度。

2、钢筋工程

钢筋下料前审阅各相关施工图设计，根据相关尺寸、规格、数量，列出下料单，经技术负责人审核后进行下料。

钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的Ⅰ级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的Ⅰ、Ⅱ级钢筋采用断筋机或轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用闪光对焊及搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。

箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。

钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。板梁钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。

钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，预制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。

板梁底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的塑料垫块，均匀绑扎在主筋下方，腹板保护层采用接触面较小的塑料垫块。

板梁顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的21号筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定5*10cm横木条的扣环，在木条与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。

3、波纹管的预埋

波纹管严格按图纸设计要求的坐标进行设置，并用点焊钢筋头可靠固定。锚垫板锚固面和波纹管轴线垂直，固定在端头模板上，管道连接用大一号的长40cm管道套接并用胶带包缠连接，防止漏浆。波纹管定位由专人负责，按照设计坐标逐一安装定位。安装定位后进行一次全面检查，是否有孔洞、脱节、脱扣、变形，并随时进行整改。N1束在浇筑混凝土前采用小一型号的硬塑料管衬垫，防止波纹管变形。N2束在混凝土浇筑前把钢绞线穿束完毕，在浇筑混凝土过程中，及时松动钢绞线，保证预应力张拉需要。

4、混凝土工程（1）原材料

原材料试验按规范要求频率进行，对于C50/C40预制板梁砼严格控制原材料的质量。A、水泥：水泥采用安徽宁国产，海螺Po42.5等级水泥，使用前检验水泥的胶砂强度、安定性等指标。水泥采用罐装储存。

B、细骨料：细骨料采用细度模数为2.5-3.0，含泥量小于等于2%的河砂。检验其质量时，除级配和细度模数外，并鉴定其外观是否颗粒清洁，质地坚硬。

C、粗骨料：粗骨料采用临安淤潜产5-31.5mm连续级配碎石，压碎值指标小于12%，针片状含量小于等于15%，含泥量小于1.0%，石料最大粒径不应超过钢筋最小间距的3/4，以免影响板梁浇筑。（2）混凝土搅拌

板梁混凝土采用JS-500型强制式搅拌楼搅拌。搅拌前和生产过程中定期标定搅拌楼的计量系统，将水泥投料偏差控制在±1%以内，骨料投料控制在±2%以内。外加剂在开拌前分袋称量并包装好，在拌料时和水泥一道投入料仓中。拌和根据砂、石含水量将设计配合比调整至施工配合比，拌和时严格控制用水量，搅拌时间控制在2.5min-3.5min，并经常对砼的坍落度进行检测。（3）砼浇筑

混凝土出料后由翻斗车运输至浇筑现场，运距约30m。运至现场后由设在浇筑龙门上的电动葫芦配料斗运送入模。在高温季节浇筑砼时考虑到坍落度在运输过程中的损失，搅拌楼拌和的砼坍落度控制在9cm左右，便于砼入模浇筑，一般情况下砼坍落度控制在7-8cm。混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器，相结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。

板梁顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。（4）拆模及养护

在混凝土全部浇筑结束6个小时后拆除芯模，24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。

5、预应力施工（1）预应力材料

预应力混凝土板梁采用Φj15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，经检验，钢绞线截面积A=140mm2,标准强度Rby=1860Mpa，弹性模量Eg=1.95*105Mpa,松弛率小于2.5%。预制板梁腹板采用OVM、BM型锚具及其配套设备，管道成孔采用波纹管预埋制孔。（2）预应力钢绞线制作 a、钢绞线的运输及保管

预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料。现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布。b、钢绞线的开盘

钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用Φ32的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人，打开钢绞线外包装，从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。C、钢绞线的切割与编束

预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料。

预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀，则不再使用。整束预应力筋中，各

根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1.0～1.5米绑扎一道，然后

再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错，一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。d、穿束

构件端部的孔道采用喇叭管，是预应力体系的重要组成部分，在施工中保证其位置准确。穿束前检查构件端部顶留口形状和尺寸。穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束，以防预应力筋接触地面而污染。穿束后检查预应力筋外露情况是否符合规范要求。（3）锚具

锚具采用经过部级鉴定的专业厂家的产品，BM15-

4、BM15-

5、OVM15-

5、OVM15-6、YM15-

3、YM15-

4、YM15-5型铸铁锚，锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀。在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装。（4）张拉设备及检验

预制板梁正弯矩钢束张拉施工设备为150吨YCW150B千斤顶2台，27吨QYC-270型千斤顶2只，YBZ2*1.5/63型电动油泵2台，压力表6只。在下述情况下对油表、千斤顶进行配套校验：

a、油泵、千斤顶、油表之中，有一件是进场后或修复后第一次使用的。b、连续使用两个月，停置四个月或连续张拉200次之后。C、在运输和张拉操作出现异常时。（5）张拉有关数值计算

张拉时两端对角线张拉，以伸长量为主，张拉力校核控制，实际伸长值与理论误差控制在6%内。钢绞线理论伸长值计算见附 表。

a、锚下控制应力的计算：

张拉应力控制：砼强度达到100%后即可正弯矩束进行正弯矩束预应力张拉。张拉程序为0→初应力→σk→持荷2mim→（锚固）：控制张拉应力σk=0.75Rby,即0.75×1860=1395Mpa。张拉时进行双控，一方面控制张拉力，控制伸长量。单根钢绞线控制力：P1=1395*140=195.3KN。

（6）伸长量的测量

张拉时，两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值。钢绞线实际伸长值可按下式计算：

实际伸长值=L1+L2 L1=初始应力（即控制应力的百分之十）到最大张拉力间的实际伸长值。

L2=初始应力时推算伸长值，采用百分之十五至百分之三十的控制应力之间的伸长值来推算零至初始应力的伸长值。（7）张拉 a、张拉施工流程：

安装工作锚板→安夹片→安限位板→安千斤顶→安工具锚→张拉→锚固 b、张拉前的准备工作

张拉前试验同条件养护砼试块抗压强度，达到设计强度100%后张拉正弯矩预应力钢束。负弯矩张拉前检查现浇连续湿接头混凝土强度，达到设计强度100%后张拉负弯矩钢束。张拉前检查孔道位置、孔道是否畅通、构件端部预埋件位置是否准确、千斤顶、油泵的油量是否充足、灌浆孔及排气孔是否满足施工要求，确认无误后开始张拉。c、张拉施工方法

张拉采用两端同时对角线张拉、分级张拉。张拉顺序：N2中间一束-N2/中间一束-N1束。张拉时首先两端同时将荷载加至15%σk，用钢尺测量千斤顶伸长值读数，然后将荷载加至30%σk，量测15%σk～30%σk之间伸长值作为施加初张拉力的伸长值，分级张拉以15%σk作为一级。加载至σk后持荷3min后锚固。d、张拉注意事项：

实际延伸量与理论延伸量容许误差为6%。每束钢绞线中钢丝的断丝，滑丝数不容许超过1根，每个端面点和不超过该端面的钢丝数的1%。钢绞线的瞬时回缩量两端合计应不大于6mm。

5、压浆

预应力筋张拉完毕后用手轮切割机切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在5—7cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实。压浆水泥采用P.O42.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.35～0.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入水泥用量的8%TM-IV型AEA低碱混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒规定稠度水泥浆后，将该端木塞塞紧，压浆的最大压力为0.5-0.7MP.再从原压浆端补压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果,至冒出清水然后稳压2min。压浆时，每工作班留取4组7.07×7.07×7.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。

6、存梁

根据板梁长度，在存梁区设置两条长*宽*深=25*2*0.5素混凝土基础，用水准仪找平。存梁时板梁面支垫30*30cm方木，存梁高度以三层为宜。根据施工进度和施工需要，在桥梁施工现场设置存梁区域。

三、行车架设及受力计算

根据板梁最大自重（43.7T），选用50T贝雷片落地门式行车，行车上部主梁采用贝雷片拼装，立柱支腿采用φ377*7螺旋焊管焊成八字型支腿，下部采用摆线针轮减速机为动力的行走大车。本安装行车主要有贝雷片组合梁、起重天车、行走大车、主支腿、操作室等部件组成。贝雷片组合梁：

用45cm支撑架组合二条贝雷片承重梁，内档净宽80cm，便于滑车档内行走。组合梁的贝雷片每片接头上下部位需采用45cm支撑架加强，增加侧向刚度。起重天车：

天车采用5T卷扬机配六门60T滑车组成，提升速度为0.67m/min。行走用二台BLEN131-121-1.5制动减速机，行走速度5m/min。行走大车：

行走大车是行车纵向行走系统。为减少单轮轮压，行走大车采用二只车轮为一组合，两轮中心距为60cm。车轮踏面宽为10.5cm。大车采用BL14-59-3减速机驱动，行走速度为本11.5 m/min。主、副支腿：

采用φ377*7螺旋焊管焊成，与上部、下部采用螺栓连接。操作室：

安装行车电源操作控制系统，为了便于集中控制操作，二台安装行车设一个操作室，两行车之间电源连接采用擦座、擦头式连接。轨道地基处理：

落地门式安装行车拼装前，先对轨道下部进行开挖，行成宽80cm*长50cm的基槽，设置整体钢筋骨架，并用C30砼浇筑，待砼达到一定强度后，铺设铁轨，二条轨道间距偏差控制在±1cm，处于同一水平面上，保持平行状态。注意事项：

1、安装行车由熟练起重工人操作，由专人指挥，遵守起重安装操作规程，六级以上大风禁止作业。

2、安装行车的起重天车、行走大车等外露齿轮，须勤加油、勤检查。

3、定期对安装行车整体结构上轴肖、螺栓、钢丝绳、电器线路进行检查，发现松动、磨损等情况及时紧固、更换。部分结构计算

1、板梁出坑起重机钢丝绳计算

板梁出坑采用6门滑车组，Ф21.5mm钢丝绳。根据滑车轮组数，共有钢丝绳13根，由《公路施工手册·桥涵》查表得每根钢丝绳破断拉力总和296KN，钢丝绳破断拉力换算系数为0.82，每根钢丝绳换算为296×0.82=242.7KN，则6门滑车额定安全起重量为242.7×13=3155.1KN。

已知20m预制板梁自重最大的端跨边梁，自重为437KN。则每端起吊集中荷载为437/2=218.5KN。安全系数K=3155.1/218.5=14.4，根据起重构件安全规定，钢丝绳安全系数要求﹥6。故该出坑龙门钢丝绳满足荷载要求。

2、出坑龙门强度计算。a.主梁受力分析

板梁自重为437KN，卷扬机、钢丝绳、滑车组总重约为50KN。则主梁受力如下图所示：

1、由空心板梁集中荷载产生的内力 P=243.5KN 15M 15M Q图：

A B C Q1max=QAB =P/2=243.5/2=121.75KN M图：

A B C M1max=MB=pl/4=243.5*30/4=1826.25 KN.M

2、由横梁自重均布荷载产生的内力 横梁自重及其他配件合计重量越为4KN/M Q2 max= QL/2=60KN M2 max =QL2 /8=4*30*30/8=450KN.M Q= Q1max+ Q2 max=181.75KN M= M1max+ M2 max=1826.25+450=2276.25 KN.M b.出坑门架容许应力

根据交通部《装配式公路钢桥使用手册·绗架容许内力表》查得，单排单层321钢桥容许最大弯矩788.2KN·m，容许最大剪力

为245.2 KN，而出坑龙门为加强4排单层，换算得出坑龙门架主梁允许最大弯矩为3152.8 KN·m，容许最大剪力为980.8 KN。c.主梁强度校核：

综合上述计算可得，出坑龙门主梁Qmax=181.75 KN﹤[Q]=980.8 KN,剪力安全系数K1=[Q]/Qmax=5.4。

Mmax=2276.25 KN·m <[M]=6750 KN·m,安全系数为K2=[M]/Mmax=3。故出坑门架强度满足施工要求。

四、板梁安装方案

各类型的预制板梁，自重最大的为端跨边梁，自重 43.7T。针对预制板梁自重情况和桥梁跨径布置，及运输距离等因素，下埠溪大桥、昌化互通BK0+335桥梁安装拟采用行车出坑，汽车运输，利用导梁、吊车联合安装，运输距离约为10KM；其余桥梁均采用行车出坑，汽车运输，吊车安装。

1、安装设备选用

一套出坑龙门、四辆梁板运输车、一套纵向安装导梁、二辆50T吊车等主要安装设备来完成全板梁的安装工作。

2、安装设备功能（1）出坑龙门

出坑龙门承担着将板梁从预制场出坑吊运至存梁区，安装时提升至梁板运输车上的功能。（2）梁板运输车

梁板运输车负责将出坑的梁板运输至待安装的桥位旁。（3）纵向安装导梁

纵向安装导梁由两组双排贝雷片拼装组成，下设四个支点，长度为24m，贝雷片上设置轨道，轨道上设置一平车，用于纵移板梁。两组导梁之间间距为4.5m。（4）吊车

当板梁运至桥位时，吊车负责起吊、就位。

3、临时支座设置

桥梁预制板梁临时支座采用a×b×c=15×15×7cm的C50混凝土预制块和a×b×c=15.5×15.5×15cm的砂筒。混凝土预制块提前制作，达到设计强度后投入使用。砂筒由5mm钢板焊接而成，顶面开口，内装中砂，砂筒底口预留一处直径25mm螺纹洞口，并安装一只同直径螺杆，以便在拆除临时支座时使用。

4、安全保证措施

（1）板梁单片最重的为边梁43.7T，预制梁采用吊环的方法吊装，吊装前认真检查钢丝绳、卸环等吊装工具，并由安全员对每一位安装人员进行安全技术交底，保证吊运、安装的安全。（2）跨路安装时在路两侧设立限高及其它安全标志，安装过孔时，路两侧禁止通行，并安排经培训合格的人员进行疏导交通，待安装结束后再正常通行。（3）待跨路板梁安装好后，梁顶两侧及梁底拉好安全网，防止坠物。（4）支座摆放位置准确。

（5）对龙门吊委托有资质的结构工程研究所进行受力检算，并组织有关安全部门进行鉴定合格后投入使用。

（6）对架设的梁板轴线、标高进行精确控制，确保梁板安装的线形。

第四篇：空心板梁梁场安排

大齐高速公路扩建工程B1项目部 空心板梁“工厂化”施工实施方案

为了保质保量的完成指挥部下达的空心板梁计划，并充分把空心板梁 “工厂化”生产的理念落到实处，努力将工序细化，细化后的工序由专门的工人负责，做到专业化，并形成流水作业，达到“工厂化”的施工要求。我项目部通过总结前阶段空心板梁施工组织的经验，找出存在的不足，并制定如下施工方案：

一、工程概况

本合同段需预制空心板梁130片，其中K631+687分离桥36片，K635+339分离桥24片，K640+732分离桥30片，K647+750分离桥20片，K650+750分离桥20片。另外K644+361为预制箱梁20片。

二、总体施工方案

根据本合同段的特点，考虑到合同工期要求，我项目部决定在本标段建立两个预制场，两个预制厂分别预制空心板梁和箱梁，空心板梁预制场设置在K648+100右侧，预制箱梁预制场设置在K644+361桥位现场旧路面上。两个预制场机具设施安排如下：

（一）、空心板梁预制场设施及机具配置

1、该预制场设置梁底20座，存梁场设置在预制梁场一端，采用钢筋混凝土制作存梁座，3层存梁，可存放空心板梁100片。（预制场平面布置图见附图一）

2、设置两台40T龙门吊，并配5t电动葫芦，负责移、吊梁、模板安装、混凝土灌注工作，龙门吊采用贝雷片及钢管柱组成，跨度21米。

3、制造板梁模板4套，其中3套中梁，1套边梁。

4、设置自动计量拌合站1座，生产能力为20m3/h，混凝土运输采用载重汽车加配料斗，龙门吊5T电动葫芦吊装料斗入模。

5、钢筋弯曲机、调直机、切断机各一台，张拉设备3套，压浆设备2套，电焊机12台。90KW发电机组一台。

6、制作周期安排：绑扎钢筋、支立模板浇筑混凝土1天，养护拆模张拉5.5天，张拉后将梁吊离梁底，移至存梁场。梁底占用时间为6.5天，模板占用周期为1天，平均每天计划3片梁。

（二）、预制箱梁场地机具配备情况

1、在桥位现场原路面上设置底座4座，不设置存梁场，打满4片箱梁后即开始吊梁安装。

2、配备12T吊车一台，50KV发电机组1台，负责模板安装、混凝土灌注工作。

3、钢筋弯曲机、调直机、切断机各一台，张拉设备3套，压浆设备2套，电焊机12台。

4、制作模板2套，一套中梁模板、一套边梁模板。

5、制梁周期安排：绑扎钢筋1天，立模浇筑1天，养护拆模张拉6天，平均2天制作1片箱梁。

三、人员配备情况

(一)、施工人员配备

1、内模：内容包括内模的组拼及浇筑完混凝土后的拆除，此项工作由6个人负责，拆除、组拼芯模同时进行，每套芯模一个工作流程用时3.5小时，每天组拼3套芯模，以满足施工需要。

2、梁底楔形块修改及板梁端头模板修改：工作内容包括修改梁底楔形块部分，在预制另一座桥梁板梁时修改端头模板，该项工作由4人负责，每片梁底的修改时间为3小时，每天确保修改好3座梁底，保证第二天板梁施工所用。

3、梁底抛光及涂油：工作内容包括梁底的抛光除锈及涂油，此项工作由2人负责，每片底板的处理时间为3小时，每天确保处理好3片梁底，确保板梁施工。

4、外模：工作内容包括安装芯模、拆除外模、抛光、涂油、安装、上压杠、安装锚具及端头模。此项工作分2班作业，每班配备8人，每片板梁作业时间为6小时，每天确保支立好3片板梁。

5、封梁头：工作内容包括封锚模板的支立及混凝土的浇筑，此项工作由3人负责，每片板梁用时约3小时，每天确保封好3片板梁梁头。

6、钢筋下料：工作内容主要包括利用钢筋切断机进行下料，此项工作由2人负责，每天需下3片梁的钢筋料，保证材料供应。

7、钢筋弯制：工作内容主要包括钢筋的弯曲成型，此项工作由6人负责，弯曲机配合，每天需完成3片梁的钢筋片。弯制完成后计一个工。

8、钢筋焊接成片：工作内容主要是将弯制好的钢筋组合成片，然后加以焊接成片，并对板梁上的10号铰缝筋、防撞护栏预埋筋进行预先焊接，此项工作由2人负责，每天需完成3片梁的连接成片工作，完成数量后计一个工。

9、绑扎底腹板钢筋骨架：工作内容是将钢筋片从加工场地运输至绑扎现场、盘圆钢筋调直、绑扎成笼、并焊接铰缝钢筋及各种预埋钢筋、穿波纹管，此项工作由10人负责，成好每个笼子的时间约为4小时，每天保证成好3个钢筋笼。

10、顶板钢筋：工作内容主要是在下好芯模后开始绑扎顶板钢筋，并调整波纹管，此项工作由8人负责，完成好每片梁的工作时间为3小时，每天保证成好3片梁的钢筋骨架。

11、混凝土振捣：此项工作由4人负责，工作内容主要是振捣混凝土，保证梁体的内实外光，完成每片板梁的浇筑的时间为2.5个小时。

12、混凝土其他工序：料斗挂绳1人、料斗放灰及铁锹工2人、抹面1人、刷毛2人、养生白天2人，晚上1人。除养生外工作时间均为每片板梁2.5个小时。同时混凝土工还负责梁板的凿毛、扣铰缝筋等工作。

13、张拉压浆：工作内容主要是钢绞线成束、穿束、张拉压浆。张拉工作由4人完成，压浆工作由2人完成，张拉工作时间从下料、穿束到张拉每片梁为4小时，压浆工作每片梁为2小时。

14、吊梁：主要工作内容为吊运张拉完成的板梁，此项工作由13人完成，吊梁时间为每片板梁1小时，主要在午休时间和凌晨3点左右龙门吊使用空隙开始吊梁作业。

15、搅拌站：主要负责混凝土的供应，配备15人作业，另有6人专门负责筛砂子洗石料。

完成以上工作共需要木工31人，钢筋工28人，混凝土工13人，张拉工6人，架子工13人，搅拌站21人，共计施工人员112人，另外配备2名工长，3名管理人员，共计需要人员117人。

箱梁预制人员分工与空心板梁人员分工情况基本相同，只是人员略少，施工人员50人，分别为木工15人，钢筋工25人，混凝土工10人。管理人员2人，共计需要箱梁施工人员52人。

四、施工组织

我项目部每道工序设计的流水步距为3小时左右，每天早上6：00上班，木工开始拆卸前一天支立的模板，此时的梁底也已经在前一天处理完成，底腹板骨架开始就位梁底座处，木工开始下芯模（芯模已经在前一天拼装完成），下芯模持续约1小时，芯模下好后，开始绑扎顶板钢筋，同时进行的还有铰缝钢筋的焊接等工序，该工序持续约3小时，完成后木工开始扣模板，扣模板时间为4小时，扣好模板后开始进行铰缝预埋钢板的焊接，持续时间为1小时，随后进行的是混凝土的浇筑，持续时间为2.5个小时，在浇筑完成4小时后，开始拆除并同时组拼芯模，在混凝土浇筑完成8小时后，开始拆除模板，一个板梁的全部工序完成。

一片板梁的工艺流程时间约12个小时，形成每天白天绑扎钢筋支立模板，晚上浇筑混凝土，凌晨拆除芯模，上班开始拆除外模的工艺组织。3片板梁互相嵌套，形成流水作业。

施工流程网络计划图附后（附图二）、工艺流程图附后（图三）

五、主要施工方法

以空心板梁梁场为阐述对象，系统说明预制场的设置，模板制作，钢筋安装，混凝土施工等工序，箱梁施工与此大致相同。

1、模板

模板采用工厂特制定型钢模板，每块长度5米（运送至现场后拼装成10米），面板采用5mm的厚钢板加工，平整度小于2mm。模板接缝夹海绵条防止漏浆，模板下侧采用拉杆对拉，上侧采用压杠兼拉杆加以固定。

模板在工厂预制好，运至现场后，要在预制梁施工现场进行试拼，技术人员在现场复核各部分尺寸和模板接缝，并检查模板表面的平整度、刚度等情况，当所有检查项目都符合标准后方可允许开始预制板梁。

每次浇筑混凝土前，模板必须彻底清理干净，最后涂脱模剂，所用脱模剂不准改变混凝土颜色。

浇筑完成后，须待强度达到5MPa以上，才能拆除模板，拆除模板要及时除锈涂油，以备下次使用。

2、钢筋

预制梁的钢筋按设计要求在钢筋加工场地完成，板梁内所需钢筋运至现场后应分批进行试验，试验合格后才允许在工地进行下料加工，存储在工地的钢筋要枕木垫起，以免锈蚀。

加工成型的钢筋 油污、鳞皮或其他杂物，各部位尺寸应符合规范要求，加工成型的钢筋在胎具上绑扎成型后吊至梁底处进行下道工序。

3、混凝土

混凝土浇筑时，混凝土从梁的一端向另一端斜向分层浇筑，并注意梁底板振捣密实，梁体顶板在初凝后进行刷毛处理。

4、张拉施工

在混凝土达到规范要求的强度后，开始进行张拉施工，钢绞线张拉采用张拉力和伸长量双控，张拉时，如果锚头出现滑丝、断丝或锚具损坏的情况，应立即停止张拉，当滑丝、断丝数量超过规范规定时，就要抽换该钢束。

六、施工计划

K647+750分离桥剩余4片：8月1日~8月5日完成K 631+687分离桥剩余31片：8月1日~15日完成K640+732分离桥剩余30片：8月16日~8月27日完成K635+339分离桥剩余24片：8月28日~9月5日完成K650+750分离桥剩余20片：9月6日~9月20日完成

K644+361预制箱梁20片：8月10日~9月30日完成

七、保证措施

（一）、工期保证措施

1、项目部将通过对施工队伍的时时进度考核，若发现其进度迟缓，坚决将工程砍块分割。

2、保证材料供应充足，坚决杜绝停工待料的情况发生。

3、若温度较低时，则采取扣棚养生，遇到寒流时，采取草帘子加电褥子覆盖。

4、强化管理，做到各部门、各环节的工作有条不紊，重点工序垂直管理，提高工效。

（二）、质量保证措施

1、做到钢筋下料不出现积压，最大限度的防止钢筋锈蚀。

2、控制好钢筋保护层的厚度，垫块成梅花分布，并对垫块进行绑扎，防止在混凝土振捣过程中出现垫块脱落而影响保护层厚度。钢筋骨架绑扎要求顺直美观，以防止出现保护层忽大忽小的情况发生。

3、控制好混凝土的和易性，如果混凝土的和易性不好，会导致混凝土保浆效果差，就容易出现石料印迹明显等过振现象，并导致颜色不均匀。

4、在模板支立完毕后，应严格检查梁高、梁长、模板垂直度等外形尺寸，防止板梁浇筑后因为外形尺寸的原因导致板梁安装困难。模板接缝要求平整、不得出现错台漏浆。

5、对模板工拆除模板进行必要的监督，防止出现拆模掰掉边角的现象发生。

6、提高振捣工的个人素质，提高振捣质量，努力做到不过振，不漏振。

7、重视养生工作，尤其在高温时段的养生。项目部要求施工队白天每片梁2个小时必须洒水一次，在高温时段应加密洒水频率，夜间洒水一次，保证混凝土在养生期常处于湿润状态。

（三）、安全保证措施

1、建立以项目经理为第一责任人的安全领导小组，专人负责施工安全，发现问题及时解决。

2、预制梁张拉时，操作人员不得站在千斤顶后面，以防止断丝伤人。

3、落实吊梁前龙门吊检查制度，做到龙门吊吊梁作业不伤人，不伤物。

大齐高速公路扩建工程B1合同段

2008年7月31日

第五篇：预制空心板施工总结

先张预应力空心板首件施工工艺总结

预制空心板是关系桥梁结构质量的关键因素，但由于影响预制空心板施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如原材料、钢筋加工及安装、预应力钢绞线的张拉与放张、混凝土配合比、模板等。若稍有不慎或措施不当，就会在混凝土浇筑中发生质量事故，给工程造成重大损失，以致影响工期并对整个工程质量产生不利影响。所以，我项目部按业主要求，在2012年4月15日进行张拉，16日绑扎钢筋，17日浇筑，29日进行放张。浇筑砼时间为16：30～ 20：00共计3.5小时浇筑完成，放放张完成后我部对现场施工工艺进行总结。

一、工程概况

K243+170通道与路线前进方向右夹角为105°，本通道10m先张预应力空心板52片。

二、施工准备

1、施工人员及施工所需机械、张拉设备已到场。张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表已在检验单位进行检验标定。供张拉时用的锚具、夹片已按要求抽检合格。

2、清理台座、涂脱模剂

清除底模上所有杂物，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。

三、施工过程控制

1、预应力筋制作及安装控制：

跨径10m预应力混凝土空心板采用Φs12.7高强低松弛预应力钢绞线。其标准强度fpk＝1860MPa，弹性模量Ep＝2.0×105MPa。预应力筋采用张拉力和伸长值双控张拉施工。

（1）预应力筋的下料

在钢绞线试验合格后，根据张拉台座的长度、张拉伸长值、外露长度以及张拉时所需要的长度等因素确定钢绞线的下料长度；钢绞线下料时，使用砂轮切割机切割。

（2）钢绞线铺设 台座上涂刷脱模剂，然后铺一层塑料薄膜，接着进行钢绞线铺设。如钢绞线遭受污染，应使用适当的溶剂清刷干净。钢绞线的铺设和下料要同时进行。

钢绞线就位前，首先考虑台座两端至横梁伸出锚固端部分的张拉杆，钢绞线与张拉杆接头处线杆连接器连接，施工过程中经常检查连接器内的夹片是否有损伤，如发现有损伤立即更换以防钢绞线滑移飞出伤人。

设计失效部分用塑料管套好并编号，放在台座一侧，铺设钢绞线时穿上失效管。调整各相邻钢绞线的位臵，根据编号使其准确就位将其连接在两端横梁的连接器上，同时穿入锚箱预留孔内。

2、预应力筋的张拉控制：

先张法预应力梁板采用张拉力和伸长值双控，采用单根初调、整体张拉工艺。（1）张拉前准备工作：

A、施工现场必须具备批准的张拉程序和现场施工说明书； B、施工现场有预应力施工常识和正确操作的施工技术人员； C、检查张拉设备是否进行校验，现场有没有校验证明书；

D、施工现场必须具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施； E、检查张拉千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线是否重合一致； F、检查钢绞线是否被污染，如有应采取一定措施进行处理使之满足要求； G、详细检查台座、横梁及各项张拉设备是否符合要求，符合要求后方可进行操作。

H、根据现场的钢绞线长度以及设计的钢绞线的有关数据按照下列公式计算预应力钢绞线的理论伸长值△L（mm）: △L= P*L/APEP

式中：P——预应力钢绞线的张拉力（N）； L ——预应力钢绞线的长度(mm)；

AP ——预应力钢绞线的截面面积（mm2）； EP ——预应力钢绞线的弹性模量（N/mm2）。

在以上的准备工作检查完成之后，进行预应力的张拉。首先应先调整每根钢绞线的应力使每根钢绞线之间应力一致，并推算在初应力下的伸长量△L2。同时在预应力筋上选定适当的位臵刻以标记，作为量测延伸值的基点。

预应力钢绞线张拉的实际伸长值△L（mm），按下式计算： △L=△L1+△L2 式中： △L1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）； △L2——初应力以下的推算伸长值（mm）。张拉过程中，应使活动横梁与固定横梁始终保持平行，并抽查预应力钢绞线的预应力值。

张拉预应力筋时，两台千斤顶必须同步顶进，保持横梁平行移动，预应力筋均匀受力，分级加载拉至张拉应力，锚固。张拉完毕8小时后，根据设计要求对钢绞线进行失效处理，用透明胶精确定位，并封闭失效管两端，防止浇筑时灰浆进入失效管。

预应力筋张拉时，由专人填写施工记录。（2）张拉程序：

单根初调：0→10％张拉力

整体张拉： 10％张拉力→20％张拉力→100％σk（持荷5min）→σk锚固 张拉时先在张拉端用1台QYOW270型27T千斤顶单根初调10％的初始力，并用螺母锚固，以此方法逐根进行单根初调，直至一组全部初调完毕。在整体张拉端以两个250T千斤顶推动活动横梁进行整体张拉，张拉时保持活动横梁平衡，采用两个千斤顶同步顶进的方法进行。张拉完毕后，用螺母锚固固定，千斤顶回油，并松开连接套。

（3）操作程序

A、调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。B、初始张拉

施加 10%的张拉力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位臵刻画标记，作为测量延伸量的基点。

C、正式张拉

采用一端固定一端整体张拉的张拉方式。D、持荷

预应力筋张拉完成后，按设计要求持荷 5min，以减少钢丝锚固后的应力损失。预应力钢绞线的实际位臵与设计位臵偏差不得大于5毫米。

E、锚固

补足预应力筋的拉力至控制应力,测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差在±6%范围内，如不符合规定，则应找出原因并及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。

3、钢筋制作与安装控制： 钢筋的表面应洁净，钢筋的制作严格按照设计施工图纸施工，同时要符合规范要求；对于II级钢筋连接采用焊接，其余采用搭接，搭接和焊接长度符合设计及规范要求。钢筋制作完成之后，按照设计图纸进行钢筋安装；在张拉台座底模脱模剂完成之后先进行钢绞线的铺设，然后进行底板钢筋安装，再进行其余钢筋的安装。

普通钢筋的绑扎工作，应在全部预应力钢绞线张拉结束8小时后进行，直接在台座上绑扎成型。

钢筋骨架的绑扎必须符合设计图纸和规范要求。①所有钢筋在加工之前，进行清污和调直处理。钢筋制作在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。

②钢筋弯制前应对预应力槽口处作钢筋模型，以确定钢筋与锚头有无干扰，以便事前采取措施，使钢筋避免开槽口。绑扎钢筋前先在底模板表面上划好箍筋间距，用定位钢筋固定箍筋后，主筋穿过箍筋，按图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向的主筋，后绑扎横向钢筋。纵向主筋（通长筋）接长采用搭接焊工艺，双面焊，焊缝长≥5d（d为钢筋直径）；接头错开布臵，两接头间距＞1.3 倍搭接长度，搭接长度区段内接头面积百分率≤50%。其余钢筋采用绑扎接头，搭接长度一律为35d（d为钢筋直径）。

③支座预埋钢板位臵一定要正确，固定到附近的钢筋上。

4、模板制作与安装控制： 钢筋安装完成后，报监理工程师检查，验收合格后进行模板的安装。模板安装采用龙门吊配合人工安装，要求做到位臵准确，连接紧密；模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证模板的平整度、垂直度符合设计及规范要求，保证梁体各部位结构尺寸正确。端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板厚均为5㎜钢板。10 m芯模采用充气胶囊。底模侧面与侧模接触处粘海绵条，钢模板必须涂刷脱模剂，脱模剂要均匀涂于模板内侧，不得有漏涂。在侧模板就位后，侧模底每米用一道顶丝顶，侧模上面每米用一道对拉丝固定。报项目部质检工程师自检，自检合格后再报监理工程师检查，并填写模板检查表，检查验收合格后方可进行下一道工序施工。

先浇筑底板混凝土，然后安装芯模。充气胶囊安装前检查：

为保证在胶囊使用过程中不出现漏气现象，在胶囊安装前对胶囊进行试充气。试充气完毕后，5min内观察气压表情况，如无气压下降情况方可进入下道工序的施工作业；如有气压下降情况，应及时拆除气囊外模，通过在内模外表面洒水等方法查找漏气点，利用速凝胶及时修补。

充气胶囊安装：

胶囊于梁体外的移动可通过人工移动，底板混凝土浇筑完毕后，将胶囊未安装充气阀门一端折叠后通过预先穿过梁体内部的塑料绳用人工拉绳进行安装。安装过程应缓慢进行，以免引起底板浇筑完成的混凝土流动。

充气胶囊的充气、固定： 利用空压机对胶囊进行充气，充气气压为2.5个大气压。充气时设专人对气囊进行定位避免因胶囊在牵引就位过程中发生扭曲，而造成充气完毕后胶囊形状不满足空心板内部结构尺寸的不良情况发生。施工过程中，严格控制定位筋数量和位臵，防止气囊上浮。

5、梁板混凝土浇筑控制：

梁板混凝土为钢筋混凝土，水泥采用42.5级中联水泥，细骨料采用中砂，粗骨料为碎石，所有原材料必须经过工地试验室试验且符合设计及规范要求，同时通知监理工程师抽检，合格以后方可用于梁板混凝土。梁板混凝土采用自动计量搅拌机集中拌制。

空心板梁浇筑分两部分完成，在安装胶囊前浇筑底板，胶囊安装、充气、定位后浇筑腹板、顶板。在浇筑侧板混凝土时应纵向分段、水平分层对称平衡地进行浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，以防止充气胶囊偏位。混凝土振捣以插入式振动棒振捣为主，振动棒端头不得接触胶囊芯模，避免出现穿孔漏气现象。上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。浇筑到顶板后，及时整平、抹面收浆。混凝土浇筑过程中设专人检查气囊，如有偏位，要立即处理。混凝土 的振捣要充分，避免混凝土表面有蜂窝、麻面等质量通病出现。在混凝土浇注过程中，试验室人员要做好混凝土试件。

顶板混凝土浇筑完成，待表面混凝土初凝后，用钢丝刷拉毛，然后用水冲洗使表面无浮浆。

6、模板拆除控制：

模板拆除应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。芯模（气囊）在混凝土强度能保证砼表面不发生塌陷或裂缝时，方可放气拆除。模板拆除采用龙门吊配合人工拆除外模板，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝土棱角，模板拆完后，吊移至相应位臵，及时清理模板表面和接缝处的残余混凝土，并均匀涂刷脱模剂。

侧模拆除后，对板铰缝表面要进行凿毛处理，凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，10×10cm面积中不小于1个点。

7、混凝土的养生控制： 在空心板顶板混凝土终凝后，及时用毛毡覆盖，洒水养生，防止顶板混凝土因缺水而裂，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。养生应至少保持7天。

养生期间，混凝土强度未达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。

8、预应力放张控制：

在预应力空心板混凝土强度达到设计强度100%后，方可分批放张预应力钢绞线。预应力钢绞线放张采用“千斤顶进行放张时应对称、均匀、分次完成，不得骤然放松。钢绞线放张完成之后要用砂轮切割，严禁用电焊烧切。切割后的外露端头涂刷防蚀材料，防止生锈。

9、板、梁的起吊、存放控制：

①、起吊采用龙门吊，缓慢起吊放到储梁场，场地做硬化处理，梁支座中心线处垫方木，并保证位臵准确，上下梁在一条竖直线上，梁堆放高度不超过3块板，每块板梁标明桥梁名称、边板和中板、生产日期、交角。

②、预应力混凝土预制板存放时间不大于60天。

四、质量保证措施

1、工程质量目标

按照设计文件和国家及交通部现行的技术标准、规范进行施工；所承包的工程，全部达到交通部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上。

2、建立健全质量管理组织机构

成立以项目经理为第一责任人，各职能部门参加的质量管理委员会。遵循全面质量管理的基本观点和方法，开展全员、全过程的质量管理活动，建立施工质量保证体系，并在体系运行过程中不断完善。

3、强化全面质量管理意识 对工程质量要高起点，严要求，把创优工作贯穿到施工生产的全过程。在施工队伍选取配、机构设臵、施工方案、管理制度等方面都要紧紧围绕创优目标，以保证和提高工程质量为主线，从每道工序开始，从分项工程做起，加强施工过程的控制，自始至终把好质量关，确保整个工程质量处受控状态。

4、建立质量检查制 建立各级质量检查制度，项目经理部采取定期和不定期相结合的方式，对制梁场每旬进行一次检查。质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行。发现问题及时纠正，把质量隐患消灭在萌芽状态。

5、施工过程中的质量控制措施（1）严格执行质量交底制度

各分项工程开工前，实行质量交底制度，对重点、难点部位，建立质量管理控制点。

（2）对工序实行严格的“三检”

“三检”即：自检、互检、交接检。如模板制作与安装、钢筋加工及绑扎等。施工时上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。

（3）严格材料、成品和半成品验收

对所有入场材料，必须按技术规范要求进行检查。对检查验收不合格的材料、成品、半成品不得用于本工程中。

（4）加强原始资料的积累和保存

梁板必须由专职质检人员作好质量检测记录。

五、安全保证措施

1、安全生产目标

消灭因工死亡事故；消灭爆炸和火灾事故；消灭机械设备大型事故。

2、安全管理机构

安全工作是一项多层次、全方位的系统工程，必须全员参与，全过程管理，做到第一管理者总负责，齐抓共管，各部门积极配合，保证安全方针目标、行为规范落到实处，保证作业现场受控。

项目经理部成立以项目经理任组长，各部门具体负责的安全生产领导小组。

3、安全生产目标的保证措施

（1）加强领导，健全体系。项目经理部成立安全生产领导小组，由项目经理任组长，全面负责安全生产工作。制定严格的安全作业措施，定期分析安全生产形势，充分发挥各级安检人员的监督作用，研 究解决工作中存在的问题，及时发现和解决事故隐患。

（2）广泛开展安全教育，增强职工安全意识，组织学习有关技术规范和安全操作规程、规则、规定。

（3）坚持安全技术交底工作制度。项目部对危险性较大的工序及大型设备操作等进行安全技术交底。对关键工序及特殊工种进行安全技术交底。交底的主要内容要突出重点，明确标准，提出要求，要有针对性和可操作性。

（4）对关键工序、过程控制的安全技术论述清楚。施工中严格工序衔接，规范操作，杜绝违章指挥，严禁各种违章作业行为发生。（5）严格安全监督检查制度。项目部安全生产领导小组定期检查，专业性检查、季节性检查和经常性检查，发现问题及时纠正，把事故消灭在萌芽状态。

4、施工的安全保证措施

预应力板梁张拉前，应检查张拉设备、工具是否符合施工及安全的要求，压力表应按规定周期进行检定；高压油泵与千斤顶之间的连接点，各接口必须完好无损，油泵操作人员要戴防护眼镜；油泵开动时，进、回油速度与压力表指针升降，应平稳、均匀一致，安全阀要经常保持灵敏可靠。

使用混凝土振动棒时，必须检查下列内容：振动棒的外壳、接地装臵及胶皮线情况；电线的端部与振动棒的连接情况；振动棒的搬移地点以及在间断工作时电源开关关闭等情况。振捣人员必须穿绝缘胶靴、戴绝缘手套。

5、施工现场安全措施

（1）参加施工的工人（包括学徒工、实习生、代培人员），要熟知本工种的安全技术操作规程。在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。

（2）电工、焊工、起重机司机和各种机动车辆司机，必须经过专门训练经考试合格发给操作证，方准独立操作。

（3）正确使用个人防护用品。进入施工现场，必须戴安全帽，禁止穿拖鞋或光脚。

（4）施工现场的防护设施，安全标志和警告牌，不得擅自拆动。需要拆动的，需经工地负责人同意。

（5）施工现场的洞、坑、沟、升降口、漏斗等危险处，应有防护设施或明显标志。

六、文明施工及环境保护

1、成立以项目经理为组长的安全文明施工组，加强安全文明施工领导力度。设安全文明施工监察员，随时进行现场检查。

2、场地内施工材料的堆放整齐，并做好防水、防潮措施。

3、料具及构件码放整齐，各种料具按施工现场平面图指定位臵存放。

4、施工区域和生活区域有明确划分，并划分责任区，设标志牌，分包到人。保持施工现场整洁。

5、在工程施工前，组织相关人员进行安全培训，学习有关先张法预制空心板的施工技术及安全规定。

6、在施工现场设臵安全标识，时刻提醒施工人员注意施工安全。

7、在张拉台座的两端设臵安全防护墙，防止钢绞线在张拉过程中发生安全事故。

8、在每次张拉前安排专人进行钢绞线、千斤顶、张拉台座、横梁等设施进行检查，发现问题及时处理。

9、进入施工现场的人员必须佩戴安全帽。

10、设专职安全员，建立安全生产值班制度，对现场安全生产负责日常安全检查，贯彻“安全第一，预防为主” 的方针。

11、现场各种机电设备均实施挂牌验收制。未经专职人员验收合格不得使用。操作人员必须持证上岗，并做好保养，保洁工作。

12、机械传动部位必须设有护罩，所有设备的安全防护装臵齐全，龙门吊的安全钩可靠有效。

13、现场施工期间，必须将施工设备电源、照明电源、办公用电源以及电灯电源分别设臵电盘作出标识。拆接电源时，由专职电工负责，其他人员不准任意拆接。

14、施工现场和生活区配备一定数量的消防安全器材，整个施工过程中须有专人监护、保养。

15、吊装作业时，严禁在起重物下站人，禁止将重物吊起后架放在施工便道的上空。

16、遇暴风雨、雷袭、浓雾和 6 级以上大风时，停止室外和高空作业。

七、施工总结

1、为保证砼施工的外观质量，模板安装前先给模板内侧涂刷脱模剂，涂刷要均匀，待脱模剂自然风干后(一般以不明显沾手为标准)再进行安装。板体尺寸符合规范要求，模板固定方案证明可行。

2、预应力张拉的控制，实际测量的的钢绞线伸长值和计算的理论伸长值相比在规范要求的±6%范围内。

3、在浇筑砼前应对模板、钢筋和预埋件进行详细检查，必须清除模板内的杂物和积水，模板的缝隙必须填塞严密。

4、砼的振捣施工控制

①分层浇注，分层厚为30cm。

②振动棒操作宜快进慢出，减少振动棒周围气泡的残留量；插入 式振动器操作时的移动间距不超过其作用半径的1.5倍。

③振动棒插入振捣时间一般控制在20-30s，此外，振捣密实的经验是砼停止沉降，振捣时不冒气泡或砼表面呈现平坦泛浆现象。

④尤其注意模板转角点砼的振捣，两人振捣的交界处采用交叉振捣以防漏振。

5、施工一般是按两端同时浇筑至中间的顺序进行的。这样在跨中处，气囊上浮特别严重，可在跨中部位的圆弧曲面制做时人为地降低1cm，这1cm的降低将在气囊上浮过程中得到补偿。

6、气囊的充气压力要得到严格控制，压力过小混凝土侧压力将气囊压成椭圆时，产生变形上浮；压力过大，气囊易爆。气囊放气时间不能过早，混凝土终凝后再放气。

7、养生要及时，否侧板顶容易产生裂纹。

8、通过梁体的外观评价，在以后施工中，预制梁底板倒角处容易产生气泡，必须加强振捣，注意分层厚度。

9、放张后，板起拱度为8mm，在设计要求范围之内。