热轧中宽带钢生产线飞剪失控分析及改进措施

第一篇：热轧中宽带钢生产线飞剪失控分析及改进措施

热轧中宽带钢生产线飞剪失控分析及改进措施

发布：2008-9-6 12:19:09 来源:模具网 编辑：佚名 引言

中外合资邯郸纵横钢铁有限公司轧钢厂主要生产中宽带钢，共有两条850mm轧线，先后于2004年4月和12月投产。设计生产能力200万吨/年，其精轧机E4轨道前设有一台转毂式飞剪，用于热轧带钢的切头切尾，以满足生产工艺及控制的需要。生产中有时会发生飞剪不能投入自动、不摆位、不切、连切切头切尾不准等失控事故，虽然能使用手动一次切，但切头、切尾长短控制不准，影响轧制节奏和带钢进入精轧机组的温度及板型，严重影响了带钢成品的产品产量和产品质量。

另外，这两条热轧中宽带钢生产线具有一定的代表性，像唐山建龙800mm、北台850mm、津西850mm、邢台850mm等自动化控制基本是一样的(均为北京麦思科自动化工程技术有限公司设计)。飞剪失控问题分析

结合热轧带钢的生产情况就具体成因分析。

2.1 控制工艺

参见图1辊道精轧侧压前的辊道画面。钢坯在经过粗轧机5~7道次轧制后经E辊道送入精轧机组，在不剪切时，剪刃处于等待位置，在此位置上，带钢运行通过飞剪，而剪刃则由冷却水进行冷却。除切头、切尾外，剪刃处于该位置。此时切头剪刃处于270°，切尾剪刃处于180°。

图1 辊道精轧侧压前的辊道画面

当飞剪得到切头的指令后，首先将切头剪刃转到180°，该位置就是剪刃的起动位置，当飞剪得到切头起动的指令后，切头剪刃即从180°位置起动加速，在16.8°开始进入剪切到0°剪切完成，在-20°位置开始制动，在130°位置制动结束，然后再返回到270°等待位置，等待下一个切头过程，再重复以上全过程。

切尾时，切尾切刃直接从180°位置起动加速，在16.8°开始剪切，至0°完成剪切，在-20°位置开始制动，在130°位置制动结束，然后再返回到180°等待位置。

图1是D5辊道到精轧侧压前的一段辊道，36~44表示热检HMD36~HMD44(HMD为hot metal detector的缩写)，绿色表示带钢通过，辊道正下方方框中的数字表示辊道的速度，飞剪绿色的三角表示切尾剪刃，红色的三角表示切头切刃。

2.2 飞剪的PLC控制过程

(1)自动切头PLC控制程序根据飞剪工作的剪切方程编制，如图2所示。

图2 自动切头梯形图

v(t)dt=L+LC-(vt*td+a*Td*Td/2+(ls/k+k*(vt+a*Td)(Vt+a*Td)/2*(aA-K*a))+lcerr ？>=disset

其中: L=D43TOCS HMD43到飞剪的距离(%R1413)LC=TOCLEN 从监控画面;和设定剪切的长度(1401R(0.3m))vt=MRSPFBK 带钢的速度回馈(%R251(0.0mpm))td=TD 飞剪起动动作死区时间(%R1417(0.2s))a=TA 飞剪起动延时时间(%R1419(0.3s))ls=LS 飞剪剪刃移动的距离(%R1409(1.583m))k=1+TOCLD 监控画面上设定的剪切超前率 aA=ALPHCS 上位机设定的飞剪加速度(%R1421(4.00m/ss))a=ALPHBA 上位机设定的剪刃加速度(%R1423(0.0m/ss))lcerr=TOCERR 剪切偏差值(%R1425(0.0m))

当PLC从HMD43热金属检测器检得带钢开始(2m)开始计算带钢头部距离飞剪的距离，当满足 v(t)dt>=disset时，则将切头(TOPCUT)标志置1来起动飞剪。

(2)飞剪的自动切尾根据切尾剪切方程编制，如图3所示。

图3 飞剪的自动切尾梯形图

与自动切头的控制基本相同，只是剪切方程为：

v(t)dt=L-LC-(vt*td+a*Td*Td/2+(ls/k+k*(vt+a*Td)(Vt+a*Td)/2*(aA-K*a))-lcerr ？>=disset

当PLC从HMD43热检检失带钢开始(2m)开始计算带钢尾部距离飞剪的距离，当满足v(t)dt>=disset时，则将切尾(TAILCUT)标志置1来起动飞剪。

2.3 飞剪失控原因分析

(1)飞剪自动不能投入:在E辊道上设有废钢推出机，与E辊道自动有联锁关系，如果废钢推出机不在后退极限的话，E辊道自动将投不上，飞剪自动也投不上。原程序设计中废钢推出机回到后退位(后退接近开关检测到)后就不再保持后退动作只有当一组全部不在后退位时才自动后退，但结合现场实际使用情况，发现是废钢推出机液压缸存在内泄，有杆腔经常向推出侧移动而导致飞剪自动信号和E辊道自动信号掉，而使飞剪自动剪切无法投入，改造程序互锁关系后此问题得以解决。原来的程序和修改后的程序分别如图4图5所示。

图4 原来的E辊道自动联锁程序

图5 修改后的E辊道自动联锁程序

修改后的程序：保证只要有一组废钢推出机只要有任何一个后退不到位，则给这个组一个后退信号，直到全部后退到位，以防止因自动掉而产生的不良影响。

(2)飞剪自动时不摆位：正常情况下HMD41检得后，飞剪开始摆位。经过观察发现总是由于ETHOLD(紧急保持)信号来了而导致不能自动摆位，原因是轧制节奏过快，导致E辊道紧急保持信号来而掉摆位信号。见图6。

图6 含有ETHOLD(紧急保持)信号的摆位控制梯形图

(3)飞剪自动时不切。可能原因有：

●测速辊码盘没有测得带钢的速度；

●轧制节奏过快，E辊道紧急保持，飞剪在HMD41测得后不摆位，飞剪自动时不切头。

(4)飞剪连剪。主要可能原因有以下几种：

●飞剪码盘位置反馈不准，不能准确定位；

●HMD43热金属检测器有时检得有时检失信号不稳，特别是冬天，E4辊道除鳞水产生水雾影响热检的工作，就可能造成在带钢中间剪一刀或刚进飞剪时连剪；

●手动一次切时，一般都是两刀，因为飞剪剪刃是90°剪刃,一次剪飞剪不摆位，尾部刀刃也切一刀；

●飞剪抱闸制动能力不足(长时间磨损或液压罐没有油)，导致飞剪位置码盘不能在要求的范围内停止，APC无法控制。

(5)飞剪切头切尾不准。

●切头不准，很有可能是测速辊长期使用，转动不灵活，测速辊气缸压力不足，导致与带钢接触不好，打滑，测速不准，直接影响剪切精度，有时还可能会不切，或提前动作而切不到，有时需要过一块钢调整一次剪切参数。

●夹送辊长期磨损，转动不灵活，测速反馈慢，或反馈速度时快时慢，从而导致无法自动切尾。飞剪失控问题解决 以上各种失控原因中由于元器件的损坏而导致信号不到的必须更换元件来解决；若是检测元件受到外界干扰造成的，设法去除干扰因素，抱闸、测速辊、夹送辊需要定期维护，加油润滑，检修时看是否要更换等，加强巡检工作。

(1)去除外界干扰的处理方法

针对热检电信号抖动造成中间剪切或不切或提前动作，可以从两方面着手解决。

●对热检检得的信号加上10ms左右的延时，对电信号去抖动;●在重要且易受干扰的热金属检测器(HMD43、HMD44出口上加上长筒)，直接指向辊道带钢中心线，并在长筒内加上气管向外侧吹扫，可以大大减少粉尘、水雾的信号干扰，并可以延长热检的寿命；

●对热检加上冷却水进行冷却。

(2)充分利用PLC的监控功能

对易影响飞剪切头切尾的点进行监视，发现信号不正常要及时处理或更换元器件，减少事故的发生。

由于人工轧制节奏快的情况，可以在保证安全的情况下取消紧急保持点(EHOLD)，以减少飞剪不摆位的情况的发生。

(3)现场的热检进行调整

由于外界原因或人为原因导致热检位置变化时，必须对现场的热检进行调整。

(4)经常对剪切参数进行修改并记录最佳剪切参数 因为轧制的规格不同，所以需要经常调整，优化组合。

(5)其它失控原因处理

飞剪切头或切尾或运行过程中突然跳闸，可能是飞剪剪刃锁紧接近开关检测信号有误或剪刃松了，值得一提的是，需要注意控制飞剪的PLC的扫描周期，一般为定时扫描，根据自动扫描时时间的长短，定一个时间(此值进剪切方程中，关系到剪切精度)，超时扫描也可能会导致传动装置跳闸。结束语

通过以上改进措施，基本可使电气设计上的不合理及PLC程序设计上的不足所造成的飞剪失控现象消除，提高了飞剪的有效作业率和产品质量。但一些元器件上的不足(自然或人为原因损坏)所造成的失控，仍需要加强人工巡检及各方面的配合才能减少。

第二篇：柴油机转速失控的故障分析及改进措施

柴油机转速失控的故障分析及改进措施 1 前言 阳泉运用车间配属 14 台东风 4 型内燃机车，担当石太线 7 对客车牵 引任务，由于长大坡道多、机车长时间高负荷工作，动力室振动较大，联合调节器工作环境恶劣。在牵引运用中，由于各种原因引起柴油机 转速失控的故障时有发生。有时转入长大下坡道回手柄柴油机转速不 降有超速可能，有时上坡道提不起转速有坡停的可能。造成故障的部 件虽然较小，但对机车的安全和运用质量构成了威胁。因此，在运用 中司机必须根据故障现象准确判断出原因并及时正确处理，才能防止 机破及可能造成的事故。2 故障原因分析 柴油机转速控制系统是由电器驱动系统及联合调节器组合控制，任何 一个出现故障都需要一定的判断及处理时间，判断失误及处理不及时 都要影响运用质量及安全。综合分析各种故障，有六种故障发生较多，现举例详细说明。2．1 2．1．1 电器驱动系统故障 SKQ 控制器故障 SKQ 插头脱落会造成柴油机转速不升不降；SKQ 的 7 号触指虚接 转速不升，8 号触指虚接转速不降：SKQ 的插头插座烧损线间短路会 使手柄在非零位时转速失控。处理：以上故障可换端操纵（插头插座烧损短路时先拔下再换端）。2．1．2 无极调速驱动器故障 面板灯不亮为保险烧损，若频繁烧损为 1507 和 1515 号线间 RBC（正）虚接;1DZ 跳开可人为闭合；面板灯亮为驱动器内部电路故障； 处理：更换保险或短接 RBC(正)，驱动器为两组装置，当一套故障时 可换另一套。两组都失效时先拔下驱动器插头然后手拧步进电机旋钮 实行手动调速。2． 1．3 步进电机故障 步进电机接线损坏、轴承烧死、机械犯卡、线间两相短路。处理：手撬供油拉杆维持运行 例：2008 年 1 月 20 日，我值乘 1584 次在土陉岭回完手柄试闸时，柴油机转速突然自动上升，赶紧采取降速措施。回段检修未查找到原 因。22 日 2606 次又遇到同样的现象，经仔细查找发现驱动器到步进 电机的三根线中有两根在穿线管口处绝缘磨破造成“活“接地，当两 线在机车运行中因晃动短路时使得降速信号线电源进入升速信号线，从而造成转速自动上升。2．2 联合调节器故障 2．2．1 联合调节器最低转速止钉断裂 2007 年 11 月 16 号，我在运行中回手柄时发生停机现象确认保护电 路无异常后顶死 DLS 芯杆再次起机，无法起动。人为拉动供油拉杆起 机维持运行。到太原库内检查发现联合调节器最低转速止钉在 4mm 处 断裂，导致柴油机停机并无法再次起机。联合调节器是无级调速，当步进电机接到来自驱动电源的脉冲信号后 进行相应转动，通过主从动锥齿轮及螺旋副的作用，把步进电机的旋 转运动转换为配速活塞杆压缩调速弹簧的垂直运动，达到调整柴油机 转速的目的。最低转速的限止，是由从动锥齿轮一起旋转的螺钉阻挡 随配速螺杆一起上移的最低转速止钉来完成的。止钉工作时十分频繁 地受到一定的冲击力和剪切力，且止钉由 8mm 到 4mm 处直径有一突变，造成该处应力集中，极易产生疲劳裂纹，严重时发生断裂。而且此故 障隐蔽性强，不易发现。处理：运行中主手柄置于【保】位维持运行。2．2．2 联合调节器最低转速止钉脱落 最低转速止钉前端有一段长为 8mm 的直径为 5mm 的右旋螺纹。最低转 速调整螺钉与止钉接触时力的方向与螺钉的紧固方向正好相反，止钉 反复多次受到冲击力和剪切力的作用，容易造成止钉松动甚至脱落，回手柄就会停机。处理：运行中主手柄置于【保】位维持运行。2．2．3 联合调节器最高转速调整螺钉脱落 此螺钉脱落后会造成提手柄至 1000r/min 时，柴油机转速继续上升造 成极限调速器动作； 若是止钉脱落掉在步进电机锥齿轮与配速锥齿轮 啮合处时，会造成高手柄位转速回不去。处理：打开调速器盖，清除卡滞螺钉并拧入代用螺钉。2．2．4 DLS 支架与支架底座连接的铆钉松动脱落 2007 年 7 月 3 号，运行中机车突然停机，经检查后发现联合调节器 电磁连锁线圈 DLS 支架与支架底座连接的 4 个 4mm 铆钉松动脱落，支 架体与底架分离。此故障虽易于发现，但由于机车在运行途中处理起来相当困难，如处 理不当，极易造成机破。我个人分析认为：一方面柴油机高负荷运转 时动力室内工作环境恶劣，联合调节器受到震动较大；另一方面 DLS 得电后，铁芯下移，压下停车阀铁芯，停车阀铁芯下部压力油（0． 65～ 0．70MPa）,有一个反作用力，最终作用在 DLS 支架与支架底座连接 的铆钉上，而铆钉材质为铝质，在这两方面因素反复作用下，导致连 接铆钉松动脱落，造成停车阀铁芯上移，打开了回油路，使动力活塞 下部的压力油下泄，无法建立油压，造成柴油机停机。处理：人为撬动供油拉杆维持运行。3 改进措施 3．1 定期打开调速器盖检查 利用下表整车及库内预备时间对调速器内部做详细检查，及时紧固松 动的螺钉。对步进电机接线更要逐一排查，把隐患消灭在萌芽状态。另外调速器盖不要紧固太死以免耽误处理故障时间。3．2 改进最低转速止顶 为了防止最低转速止钉断裂及松脱，将其改为左旋螺钉。这样，既增 加了最低转速止钉自身强度，同时最低转速止钉受最低转速调整螺钉 作用力的方向与止钉螺纹紧固方向一致，止钉只会越来越紧固，而不 会松动。这种改进措施简单易行，也不会影响止钉原有的使用性能。3．3 施加焊接工艺 为增强 DLS 支架与支架底座的连接强度，DLS 支架与底板之间的接 在 缝两侧施加焊接，原铆钉连接处保留不变。这种改进方法简便实用，也不会影响使用性能。4 效果 实施上述改进措施后，经过两个多月的实际运用检验，柴油机再未发 生上述故障，说明改进措施是合理和可行的，确保了机车的运用安全 和运用质量，达到了改进的预期目的。

第三篇：柴油机转速失控的故障分析及改进措施 内燃技师论文

柴油机转速失控的故障分析及改进措施 前言

阳泉运用车间配属14台东风4型内燃机车，担当石太线7对客车牵引任务，由于长大坡道多、机车长时间高负荷工作，动力室振动较大，联合调节器工作环境恶劣。在牵引运用中，由于各种原因引起柴油机转速失控的故障时有发生。有时转入长大下坡道回手柄柴油机转速不降有超速可能，有时上坡道提不起转速有坡停的可能。造成故障的部件虽然较小，但对机车的安全和运用质量构成了威胁。因此，在运用中司机必须根据故障现象准确判断出原因并及时正确处理，才能防止机破及可能造成的事故。2 故障原因分析

柴油机转速控制系统是由电器驱动系统及联合调节器组合控制，任何一个出现故障都需要一定的判断及处理时间，判断失误及处理不及时都要影响运用质量及安全。综合分析各种故障，有六种故障发生较多，现举例详细说明。

2．1 电器驱动系统故障 2．1．1 SKQ控制器故障

SKQ插头脱落会造成柴油机转速不升不降；SKQ的7号触指虚接转速不升，8号触指虚接转速不降：SKQ的插头插座烧损线间短路会使手柄在非零位时转速失控。

处理：以上故障可换端操纵（插头插座烧损短路时先拔下再换端）。2．1．2 无极调速驱动器故障 面板灯不亮为保险烧损，若频繁烧损为1507和1515号线间RBC（正）虚接;1DZ跳开可人为闭合；面板灯亮为驱动器内部电路故障； 处理：更换保险或短接RBC(正)，驱动器为两组装臵，当一套故障时可换另一套。两组都失效时先拔下驱动器插头然后手拧步进电机旋钮实行手动调速。

2． 1．3 步进电机故障

步进电机接线损坏、轴承烧死、机械犯卡、线间两相短路。处理：手撬供油拉杆维持运行

例：2008年1月20日，我值乘1584次在土陉岭回完手柄试闸时，柴油机转速突然自动上升，赶紧采取降速措施。回段检修未查找到原因。22日2606次又遇到同样的现象，经仔细查找发现驱动器到步进电机的三根线中有两根在穿线管口处绝缘磨破造成“活“接地，当两线在机车运行中因晃动短路时使得降速信号线电源进入升速信号线，从而造成转速自动上升。2．2 联合调节器故障

2．2．1联合调节器最低转速止钉断裂

2007年11月16号，我在运行中回手柄时发生停机现象确认保护电路无异常后顶死DLS芯杆再次起机，无法起动。人为拉动供油拉杆起机维持运行。到太原库内检查发现联合调节器最低转速止钉在4mm处断裂，导致柴油机停机并无法再次起机。

联合调节器是无级调速，当步进电机接到来自驱动电源的脉冲信号后进行相应转动，通过主从动锥齿轮及螺旋副的作用，把步进电机的旋转运动转换为配速活塞杆压缩调速弹簧的垂直运动，达到调整柴油机转速的目的。最低转速的限止，是由从动锥齿轮一起旋转的螺钉阻挡随配速螺杆一起上移的最低转速止钉来完成的。止钉工作时十分频繁地受到一定的冲击力和剪切力，且止钉由8mm到4mm处直径有一突变，造成该处应力集中，极易产生疲劳裂纹，严重时发生断裂。而且此故障隐蔽性强，不易发现。

处理：运行中主手柄臵于【保】位维持运行。2．2．2联合调节器最低转速止钉脱落

最低转速止钉前端有一段长为8mm的直径为5mm的右旋螺纹。最低转速调整螺钉与止钉接触时力的方向与螺钉的紧固方向正好相反，止钉反复多次受到冲击力和剪切力的作用，容易造成止钉松动甚至脱落，回手柄就会停机。

处理：运行中主手柄臵于【保】位维持运行。2．2．3联合调节器最高转速调整螺钉脱落

此螺钉脱落后会造成提手柄至1000r/min时，柴油机转速继续上升造成极限调速器动作；若是止钉脱落掉在步进电机锥齿轮与配速锥齿轮啮合处时，会造成高手柄位转速回不去。

处理：打开调速器盖，清除卡滞螺钉并拧入代用螺钉。2．2．4 DLS支架与支架底座连接的铆钉松动脱落

2007年7月3号，运行中机车突然停机，经检查后发现联合调节器电磁连锁线圈DLS支架与支架底座连接的4个4mm铆钉松动脱落，支架体与底架分离。此故障虽易于发现，但由于机车在运行途中处理起来相当困难，如处理不当，极易造成机破。我个人分析认为：一方面柴油机高负荷运转时动力室内工作环境恶劣，联合调节器受到震动较大；另一方面DLS得电后，铁芯下移，压下停车阀铁芯，停车阀铁芯下部压力油（0．65～0．70MPa）,有一个反作用力，最终作用在DLS支架与支架底座连接的铆钉上，而铆钉材质为铝质，在这两方面因素反复作用下，导致连接铆钉松动脱落，造成停车阀铁芯上移，打开了回油路，使动力活塞下部的压力油下泄，无法建立油压，造成柴油机停机。处理：人为撬动供油拉杆维持运行。3 改进措施

3．1 定期打开调速器盖检查

利用下表整车及库内预备时间对调速器内部做详细检查，及时紧固松动的螺钉。对步进电机接线更要逐一排查，把隐患消灭在萌芽状态。另外调速器盖不要紧固太死以免耽误处理故障时间。3．2 改进最低转速止顶

为了防止最低转速止钉断裂及松脱，将其改为左旋螺钉。这样，既增加了最低转速止钉自身强度，同时最低转速止钉受最低转速调整螺钉作用力的方向与止钉螺纹紧固方向一致，止钉只会越来越紧固，而不会松动。这种改进措施简单易行，也不会影响止钉原有的使用性能。3．3 施加焊接工艺

为增强DLS支架与支架底座的连接强度，在DLS支架与底板之间的接缝两侧施加焊接，原铆钉连接处保留不变。这种改进方法简便实用，也不会影响使用性能。4 效果

实施上述改进措施后，经过两个多月的实际运用检验，柴油机再未发生上述故障，说明改进措施是合理和可行的，确保了机车的运用安全和运用质量，达到了改进的预期目的。

第四篇：切边剪“毛边”原因分析及技术改进

切边剪“毛边”原因分析及技术改进

切边剪是酸洗或酸轧联合作业线(简称冷轧)关键设备之一，其作用是根据成品宽度要求修整原料宽度，同时去除原料边部质量缺陷，避免质量降级、断带等事故出现。某厂1780冷轧采用了当今世界最先进的转塔式切边剪工艺技术，整体设备由德国SMS2DEMAG进口。其特点为：优良的边部剪切质量；惰性随动设备，没有动力驱动；当生产中切边剪头出现故障，可在40s内通过旋转使备用剪头上线使用；事故剪头离线进行剪刃更换；剪刃更换操作简单，不需要特殊工具；切边剪剪刃采用轴向修磨方式，厚度43～25mm，剪刃修磨后剪刃间隙自动补偿调整。

毛边是指原料在切边剪处理后，出现板带边部“毛状”的质量缺陷。其危害是毛边部分容易造成轧机轧制过程中断带；毛边的毛刺脱落，粘贴在轧辊上，造成冷轧产品表面压痕缺陷；冷轧后残留的毛边影响带钢边部的镀锌质量和造成退火后平整机断带。2007年12月至2008年4月，切边剪产生的毛边质量缺陷占产量的0.6%左右，成为影响轧机轧制前质量缺陷的重要组成部分。

通过深入分析和细致研究，结合工艺操作要点与经验，确定了产生切边剪毛边质量问题的因素主要为热轧原料质量缺陷、剪刃间隙计算有偏差、标定不准确和剪刃间隙跳动。合理控制此4项即可使毛边缺陷量大大降低。

由于热轧原料的缺陷已成事实，针对这种情况，一方面采取的措施是给原料生产厂制定冷轧用热轧原料的技术要求，并监督执行；另一方面，细化原料库原料接收技术要求，包括卷取塔形的高度、错边量的高度和层数、天车夹钳损伤程度、边裂边皱情况等。把问题原料卷控制在原料库，最大限度地避免上线。剪刃间隙误差不能超过2μm。在液压螺母的操作使用上必需制定标准的规程和检查制度

改进后毛边平均量为154.27t/月，对比实施前的667.48t/月降低量超500t，效果明显。同时，根据生产日报统计，切边剪因毛边缺陷更换剪头的停车时间减少120min/月。（

第五篇：幼儿园现状分析及改进措施

xx幼儿园现状分析及改进措施

我园对照《深州市幼儿园办园标准》认真自查，找出了存在的问题及差距，并制定了改进措施，现将有关情况汇报如下：

一、存在的问题

（一）环境建筑方面：幼儿园没有独立的院落，也没有园牌，门牌，园内壁画较少，活动室内没有开放性的活动角，各功能室不全。

（二）设施设备方面：大型玩具无，小型玩具达不到人均10件，种类也比较单一；玩具架，图书架，不符合规定要求；班内风琴，电视，VCD数量不够，无小黑板；幼儿图书没有；幼儿一人一杯，为塑料杯，需要更换；没有配备保健箱和必备药品。

（三）人员素质方面：幼儿园园长没有岗位培训合格证书；没有专职保育员、保健员；由于教室和教师的制约，幼儿没能按年龄分班，只有大、小两个班。

（四）安全卫生方面：对幼儿及教师体检不够重视，幼儿保健档案不齐全。

（五）档案管理方面：我园的幼儿学籍及日常教学档案都不是很齐全，需要补充规范。

二、改进措施及时间安排

为了切实提高幼儿园的保教质量和管理水平，我园计划从以下几方面加以改进。

1、三月份 制定迎检方案，对照《深州市幼儿园办园标准》自查，找出差距，制定改进措施。

2、四月份 完成大型玩具的购置及安装，完成图书的配置，搞好幼儿园的环境卫生及室的布置。进行幼儿园档案的整理入档工作。

3、五月份 继续进行幼儿园档案的整理工作，进行教师培训及日常教学的管理工作。体检工作。

4、六月份 完成各项档案资料的整理工作，完成幼儿园环境布置和文化建设，各室硬件设施到位。

5、七、八月份 利用假期进行新一轮的查漏补缺和提高工作。

2011.3 xx幼儿园