采购交期管理

第一篇：采购交期管理

采购交期管理

何谓交期（Delivery Time）和前置时间(Lead Time)：

何谓供应商交期？供应商的交期时间是如何计算的？假设你家的厨房需要重新装修，你找到一家承包商，除了估价外，承包商告诉你，向国外厂商订购的厨具大约需要30天才能到货，施工需5个工作日。那么，如果今天就决定直到完工，总共需要35天，其中30天是厨具订购的前置时间，而承包商给你的交货期应则为35天。

从采购的角度来看，自向供应商发出采购订单直到货物交到指定地点为止的这段时间被称之为采购的前置时间。换句话说，从客户向供应商表达出其需求时开始计算，直到客户的需求被完全满足为止，其中所花费的时间总和便是前置时间。由此，我们可以观察出一点，实际交期的长短与前置时间有很大的关系。基本上，交期是由供应商决定而非客户随意指定。但是，我们却能通过有效的管理方法来影响整个交期的长短。

构成交期的基本要件：

交期是由以下六项前置时间所构成，所有前置时间的总和又称之为累积前置时间：

*行政作业前置时间

*原料采购前置时间

*生产制造前置时间

*运送前置时间

*验收检验前置时间

*其它零星前置时间

1． 行政作业前置时间：行政作业所包含的时间是存在于采购与供应商之间，共同为完成采购行为所必需进行的文书及准备工作。在采购方包括了选择或开发供应商；准备采购订单；取得采购授权；签发订单等。在供应方则包括采购订单进入生产流程；确认库存；客户信用调查；生产能力分析等等。

2． 原料采购前置时间： 供应商为了完成客户订单，也需要向他自己的供应商采购必要的原材料，如塑胶，金属原料，纸箱等，需要花费一定的时间。在订单生产型模式下，产品的生产是等收到客户订单之后才开始的。依订单生产的形态，原料的采购占总交期时间相当大的比例。另需注意的是，供应商的供应商也有处理订单的前置作业时间。组合生产模式下，产品的组合生产也是等客户订单受到后才开始生产，所不同的是一些标准零件或次组装已事先准备妥当。主要标准零配件，材料和次组装已在订单接到之前完成，并放入半成品区。一旦接到订单，即可按客户的要求从标准件或次组装中快速生产出所需产品。而在存货生产型模式下，产品在客户订单收到前已经被作好存入仓库。次种形态的生产对原料采购前置时间的考虑一般很少。通常，下了订单后就可安排运送并知道到货时间。

3． 生产制造前置时间：这是供应商内部的生产线制造出订单上所定货物的生产时间。基本上包括生产线排队时间；准备时间；加工时间；不同工序等候时间以及物料的搬运时间，其中非连续性生产中，排队时间占总时间的一大半。在订单生产型中，非加工所占时间较多，所需的交期较长。杂存货生产型因生产的产品是为未来订单做准备的，采购交期相对缩短。组合生产型对少量多样的需求有快速反应的能力。交期较存货生产型为长，较订单生产型则短。

4． 运送前置时间：当订单完成后，将货物从供应商的生产地送到客户指定交货点所花费的时间为运送前置时间。运送时间的长短与供应商和客户之间的距离；交货频率；以及运输方式有直接关系。

5． 验收与检验前置时间：该时间包括：* 卸货与检查：主要在检查是否有不完整的出货；数量是否有误；有否明显的包装损坏。*拆箱检验：确认交货物品是否与订单一直致；同时检查数量与外观瑕疵。*完成验收文件*将物品搬运到适当地点。

6． 其它零星的前置时间：包括一些不可预计的外部或内部因素所造成的延误以及供应商预留的缓冲时间。

期量标准

期量标准为科学地组织企业的生产活动而对生产过程中有关加工对象（毛坯、零件、部件等）的生产期限和数量等方面所规定的标准数据。它是编制生产作业计划和组织日常生产活动的依据。正确编制期量标准对于提高计划和管理水平、组织均衡生产、建立日常生产秩序和提高经济效果，具有重要的作用。不同生产类型和生产组织形式的企业，采用不同的期量标准。作用

有利于保证各个生产环节之间的衔接，从而保证按期出产和交货：有利于建立企业正常的生产秩序和工作秩序，克服前松后紧现象：有利于合理利用人力、物力、财力资源，提高生产效率和经济效益。分类

不同生产类型的企业有不同的期量标准。大量流水生产的期量标准有：节拍、标准计划、在制品占用量定额等；成批生产的期量标准有：批量、生产间隔期、生产周期、投入产出提前期、在制品定额等；单件小批生产的期量标准有：产品生产周期、提前期等。大量生产的期量标准

对于产品数量大、品种变化小、专业化程度高的大量生产，期量标准包括生产节拍、标准指示图表和在制品定额等。

节拍 每一产品或零部件在各道工序上投入或产出所规定的时间间隔。按节拍要求组织各工作地、流水生产线和车间的生产，就可保持各工序和产品生产的节奏性，为实现均衡生产创造条件。节拍的大小取决于计划期内生产的数量和有效工作时间。

标准指示图表 为便于组织大量生产，应对流水线的工作制度、设备数量、工人人数和工序间在制品流动情况进行统筹安排，并把它们之间的相互关系用坐标指示图表的形式固定下来，作为组织生产的依据。

在制品定额 为保证生产正常进行而根据先进可行的原则和生产资金限额对各种形式在制品所规定的数量标准。在制品定额分为车间内（或流水线内）和车间之间的在制品定额两种。车间内的在制品定额包括工艺占用量、运输占用量、周转占用量和保险占用量。工艺占用量是指处于加工、装配和检验中的在制品数量。运输占用量是指处于工序之间或流水线之间运输状态中的在制品数量。周转占用量是指因间断流水线各工序生产效率不一，为保持工序间的工作衔接而形成的在制品数量，这个数量呈现周期性有规律的变化。保险占用量是为在发生意外事故时能保证流水线生产正常进行而规定的在制品数量。车间之间的在制品定额通常保存在中间仓库内，因此又称为库存在制品定额。库存在制品定额包括流动占用量和保险占用量两部分。流动占用量是因相邻两车间的供求在数量和时间上的差异而形成。保险占用量是为应付突然需要，如发生废品、脱期交货、暂时追加生产任务等，以防影响正常生产而储备的在制品数量。成批生产的期量标准

包括批量和生产间隔期、生产周期、生产提前期、在制品定额等。

批量和生产间隔期

批量是一次投入或产出同种产品或零部件的数量。生产间隔期是相邻两批产品或零部件投入或产出的时间间隔。批量与生产间隔期有密切的联系。两者的关系可用下式表示：批量=生产间隔期×平均日产量。影响批量的因素主要有 3个方面。①设备调整时间的长短和工人熟练程度：批量越大，单位零件所分摊的设备调整费用越少，越易于提高工人的熟练程度。②零件、部件和产品价值的高低：批量越小，在制品占用量越少，有利于加速资金周转。③组织管理因素：如刀具寿命、作业制度、生产面积等都影响批量的确定。机械工业企业在成批生产中一般的做法是在零部件分类的基础上，为不同零部件规定几种生产间隔，如年、季、月、旬、周等。先确定生产间隔期，后求批量，称为定期法。一般贵重零部件的生产间隔期应短些。另一种是定量法，即经济批量法和最小批量法。

生产周期从原材料或半成品投入生产开始至制品完工入库为止所经历的日历时间。生产周期有产品生产周期、零件或毛坯生产周期之分。产品生产周期是从毛坯制造开始,经零件加工、部件装配、总装配和试验、喷漆和包装直至最后出产为止的全部日历时间的总和。零件或毛坯生产周期是指制品从投入某一生产工艺阶段至工艺阶段结束的日历时间。

生产提前期

产品的装配、零件的加工、毛坯的制造等在各工艺阶段的投入和产出时间比成品出产应提前的时间。生产提前期是以成品出产为起点，按反工艺顺序的方向加以确定。

成批生产的在制品定额 分为车间内和车间之间的在制品定额两种。车间之间的在制品也包括周转占用量和保险占用量。单件生产的期量标准

单件生产因品种多、产量少、专业化程度低，它的期量规定直接表示在产品生产周期图表和劳动量日历分配图表上。

生产周期图表

对产品装配、零件加工、毛坯制造等的作业次序和作业日历时间进行总体安排的图表，是编制各工艺阶段作业计划的主要依据。对于结构复杂和零件种类繁多的产品，通常采用简化方法，即以关键件或成套件作为编制生产周期图表的单位。

劳动量日历分配图表 把产品的总劳动量按工种和生产日历进度分配到生产周期的各个阶段而编制的图表，用以平衡各车间的生产能力。

期量标准就是经过科学分析和计算，对加工对象在生产过程中的运动所规定的一组时间和数量标准。期量标准是有关生产期限和生产数量的标准，因而企业的生产类型和生产组织形式不同时，采用的期量标准也就不同，具体而言：

1、大量流水线生产的期量标准有节拍、节奏、流水线工作指示图表、在制品定额等。

2、成批生产得期量标准有批量、生产间隔期、生产周期、生产提前期、在制品定额、交货期等。

3、单间生产的期量标准有生产周期、生产提前期等。

期量标准随产品品种、生产类型、生产组织形式而有所差别，但制定期量标准时都应遵循科学性、合理性和先进性的原则。补充

期量标准又称作业计划标准。

是对生产作业计划中的生产期限和生产数量，经过科学分析和计算而规定的一套标准数据。期量标准是编制生产作业计划的依据。

合理的期量标准，有助于建立正常的生产秩序和工作秩序，组织均衡生产，充分利用生产能力，缩短产品生产周期，加速流动资金周转，提高企业经济效益。值得注意的是，不同类型的企业，由于生产过程的组织形式不同，应采用不同的期量标准。

第二篇：采购交期管理制度-

采购交期管理制度

1．总则

1．1制定目的 :为确保采购交期管理更为顺畅，特制定本制度。

1．2适用范围 :本公司采购之物料的交期管理，除另有规定外，需依本制度执行。1．3权责单位

（1）采购部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。（2）供应链副总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2．预防欠料及欠料跟进管理规定 2.1预防欠料及欠料跟进管理的重要性

预防欠料及欠料跟进管理是采购的重点工作之一，同时也是为了确保采购交期，确保交期的目的，是必要的时间，提供生产所必需的物料，以保障生产并达成合理生产成本之目标。2.1.1欠料的影响

欠料造成的不良影响有以下方面：（1）导致制造部门断料，从而影响效率。

（2）由于物料交期延迟，间接导致成品交期延迟。

（3）由于效率受影响，需要增加工作时间，导致制造费用的增加。（4）由于物料交期延误，采取替代品导致成本增加或品质降低。

（5）交期延误，导致客户减少或取消订单，从而导致采购物料之囤积和其他损失。（6）交期延误，导致采购、运输、检验之成本增加。（7）断料频繁，易导致互相配合的各部门人员士气受挫。2．2欠料的原因 2．2．1供应商责任

因供应商责任导致交期延误的状况：（1）接单量超过供应商的产能。（2）供应商技术、工艺能力不足。（3）供应商对时间估计错误。（4）供应商生产管理不当。

（5）供应商之生产材料出现货源危机。（6）供应商品质管理不当。

（7）供应商经营者的顾客服务理念不佳。（8）供应商欠缺交期管理能力。（9）不可抗力原因。（10）其他因供应商责任所致之情形。2．2．2采购部责任

因采购部责任导致交期延误的状况：（1）供应商选定错误。（2）业务手续不完整或耽误。（3）价格决定不合理或勉强。（4）进度掌握与督促不力。（5）经验不足。

（6）下单量超过供应商之产能。（7）更换供应商所致。

（8）付款条件过于严苛或未能及时付款。（9）缺乏交期管理意识。

（10）其他因采购原因所致的情形。2．2．3其他部门责任

因采购以外部门导致交期延误的状况：（1）请购前置时间不足。（2）技术资料不齐备。（3）紧急订货。（4）生产计划变更。（5）设计变更或标准调整。（6）订货数量太少。（7）供应商品质辅导不足。（8）点收、检验等工作延误。（9）请购错误。

（10）其他因本公司人员原因所致的情形。2．2．4沟通不良所致之原因

因本公司与供应商双方沟通不良导致交期延误的状况：（1）未能掌握一方或双方的产能变化。（2）指示、联络不确实。（3）技术资料交接不充分。（4）品质标准沟通不一致。（5）单方面确定交期，缺少沟通。（6）首次合作出现偏差。（7）缺乏合理的沟通窗口。

（8）未达成交期、单价、付款等问题的共识。（9）交期理解偏差。

（10）其他因双方沟通不良所致的情形。2．3预防欠料及欠料跟进的要点 2．3．1事前规划

（1）制订合理的购运时间和预防欠料清单

1.1采购部将请购、采购、供应商生产、运输及进料验收等作业所需的时间予以事先规划确定，作为各部门的参照依据。

1.2由电子、包材采购工程师负责收集各类原材料L/T，并综合比较核实各类材料L/T的合理性，最终汇总发出，交由PMC部门下单组输入EPR进行下单系统参数维护。

1.3由PMC部门负责收集和制定风险、重点核心的按单及按预测采购的物料。见<预防欠料清单>（2）确定交货日期及数量

2.1预先明确交期及数量，大订单可采用分批交货方式进行。

2.3每周三由PMC负责跑出齐套分析，周四转发采购，由采购根据齐套分析产生的三周交货计划，依据不同材料对应的不同供应商，分别发给相关供应商三周交货计划，并在一天内要求各供应商确认答复交货时间，最后由对应采购工程师汇总回复PMC实际可交货时间，藉此每周滚动更新，确保相关供应商清楚所供之材料具体的交货时间及数量并依次提前备料生产。（3）每月、每周供应商（风险、重点核心的按单及按预测采购的物料）产能分析和负荷分析 3.1每月、每周供应商产能分析和负荷分析展开和执行见附页《供应商产能分析和负荷分析制定》

3.3采购工程师需严格按招标份额进行订单分配，与此同时应充分同相关供应商进行沟通或者现场稽核，事先了解供应商的产能配备情况，若其产能配备确实不能满足当前分配份额额度的正常供应，或者品质亦无法保证的情况下，需及时填写招标份额调整表，申请份额切换。（4）请部分供应商提供生产进度计划及交货计划, 确保预防欠料

4.1采购工程师根据<预防欠料清单>向PMC提前三天确认交货计划是否欠料。尽早了解供应商之瓶颈与供应能力，便于采取对策。

4.2当执行急单或者预计存在风险的订单时，采购工程师应在供应商订单执行开始生产的同时要求供应商自主提供生产进度计划及交货计划，并以此同PMC要求交货计划进行核实对比，若不能满足，则需立即同供应商进行协商，调整配置以满足客户交货要求为先，若可以满足，则依据此计划时间节点进行监督并敦促供应商严格执行。（5）准备替代来源 5.1采购人员应尽量多联系其他物料提供来源，以确保应急。

5.2工程部定期发出全部独供材料列表，由供管部作为窗口提供推荐替代物料（采购部有优选之替代物料亦可推荐），并由器件工程部主导替代物料的承认，最终加入BOM。2．3．2采购中执行-----十大交期方法

（1）交期确定后计划员开始实施对交期执行情况跟踪确认，采购工程师根据每周齐套分析回复的《采购欠料复期表》，重点标示出不能符合要求以及存在交货风险的材料列表形成《采购物料跟踪管控表.》，每日对表中材料一一进行跟催及确认最新生产进度状况，并根据变化情况不断更新《采购物料跟踪管控表》。确保提前掌控风险。采购工程师在订单执行过程中应保持同相关供应商的沟通，对于供应商反馈的异常必须在第一时间给予协助处理，包括技术支援、品质辅导等。

（2）交期，规格及数量变更的及时联络与通知以确保维护供应商的利益，配合本公司之需求。

当交货计划有变更时应第一时间以邮件以及电话的方式务必通知到相关供应商，确保不能因交货计划变更未及时知会供应商而造成的产品呆滞。在途呆滞应牵头协调供应商及公司呆滞处理小组处理善后问题。

(3)供应商交期管理方法：根据不同供应商或不同轻重缓急情况用不同跟进方法

3.1计划审核法：根据供应商对订单交期回复结果和对供应商交货计划的确认来跟踪交货情况。此方法适应于组织架构完善、管理水平比较高、供货质量稳定、交期业绩评为A级以及长期合作的重要供应商。

3.2生产会议逼迫法：对于订单批量比较大且分批交货，存在采购风险，采购周期比较长，并且是重点保障的客户产品的物料，采取定期例会与供应商及相关部门会议研讨的方式，审批分批交货计划，要求供应商重点确保的方法。

3.3实绩管理法：根据供应商对下达订单回复结果，通过每月或每周考核供应商按期交货的方法。此方法适应于重要供应商、战略供应商、有自我管理目标的供应商。

.3.4盯人逼迫法：在供应商交期延误或即将延误，采购员直接安排供应商生产现场作业计划或到供应商处现场跟踪供应商的生产、检验、发货等情况，并要求供应商提供每天的生产报表，确保供应商的生产情况在监控之中，以保证按时交货的方法。此方法适应于供应商管理混乱，组织架构不完整，订单混乱，新供应商新订单，有风险的订单或紧急插单等情况。3.5分批采购法：为了回避采购风险，将一个大的采购订单分解成若干小订单来采购的方法。要求按公司生产时间交货。此方法适应于新供应商、价格波动较大的物料采购。控制供应商物资停留在公司时间从而减低库存。

3.6量购批入法：下一个大订单给供应商，然后根据生产时间和定量需要分批购入，并由供应商直接送货到生产线，然后，按照送货量入库结算。此方法适应于长期稳定合作的供应商和战略供应商。或物资价值不高的，个体不大，按库存采购的合作供应商

3.7异状报告法：要求供应商在一定时间段前（按照生产计划锁定的计划时间），对可能出现的延迟交货，质量异常以及人员、资源短缺等情况进行8D报告的方法。此方法适应于所有出现异常的供应商。对于管理松散、计划性不强、频发质量问题的供应商和资金实力较弱的供应商尤其要关注。

3.8责任赔偿法：根据合同、物流协议、质量协议约定，对于交期延误、因供应商原因产生高额运费，以及因质量问题影响交货数量不足等情况，而影响生产计划的有效落实时，对供应商实施经济上索赔的方法。此方法适应于所有负有责任的供应商。

.3.9进度表监控法：为了确保供应商按期交货，对预测到可能存在潜在交期风险的供应商实施审批分交货计划。生产计划，生产进度表监控的方法进行管理的方法。此方法适应于外协或外发供应商，风险供应商、新供应商、老供应商新产品以及重要的二级供应商。

3.10预警法:对于首家供应商或重要客户指定供应商交货实施重点跟踪，要求供应商定期在交货前（例如3—5天）向客户提示的方法。（4）必要的厂商辅导

及时安排技术、品管人员对供应商进行指导，必要时可以考虑到供应商处进行验货，以降低因进料检验不合格导致断料发生之情形。2．3．3事后考核（1）对供应商进行考核

依供应商绩效考核办法进行考核，将交期的考核列为重要项目之一，以督促供应商提高交期达成率。

（2）对交期延迟的原因进行分析并研拟对策 确保重复问题不再发生。

针对供应商交期延迟的案例，采购工程师及时组织供应商进行检讨，并以8D报告格式要求供应商进行原因分析及提出改善对策。（3）检讨是否更换供应商

依供应商考核结果与配合度，考虑更换、淘汰交期不佳之供应商，或减少其订单。

针对交货极差之供应商，屡教不改者采购工程师可填写“招标份额调整申请单”，减少其订单份额，经供管部综合考核，符合淘汰条件的，及时淘汰更换此供应商。（4）执行供应商的奖惩办法

必要时加重违约的惩罚力度，并对优良厂商予以适当之回馈。

对于交货配合良好之供应商，在每次招标份额分配中，应重点考虑交期表现并给予其适当订单份额倾斜，对于违约或交期表现较差供应商，减少份额分配，并在实际交货案例中，如出现实质性的影响生产并造成停线，统计损失折算相应金额并向供应商索赔。3．附件

附件

一、采购物料跟踪管控表.xls

第三篇：采购交期管理办法

CGZD-008 采购交期管理办法

采购交期管理办法 目的

为了确保购用物为的交货期限，使交期管理更为顺畅，特制定本办法。2 适用范围

本公司采购的物料的交期管理，除另有规定外，悉依本规章执行。3.交期管理规定 3.1保交期的重要性

交期管理是采购的重点之一，确保交期的目的，是必要的时间，提供生产所必需的物料，以保障生产并达成合理生产成本的目标。

3.1.1交期延迟的影响

交期延迟造成的不良影响有以下方面：(1)导致制造部门断料，从而影响效率。(2)由于物料交期延迟，间接导致成品交期延迟。

(3)由于效率受影响，需要增加工作时间，导致制造费用的增加。(4)由于物料交期延误，采取替代品导致成本增加或品质降低。

(5)交期延误，导致客户减少或取消订单，从而导致采购物料的囤积和其他损失。(6)交期延误，导致采购、运输、检验的成本增加。(7)断料频繁，易导致互相配合的各部门人员士气受挫。3.1.2交期提前太多的影响

交期提前太多也有不良的影响，主要有：(1)导致库存成本之增加。(2)导致流动资金周转率下降。

(3)允许交期提前，导致供应商优先生产高单价物料而忽略低单价物料。(4)由于交期经常提前，导致库存囤积、空间不足。

(5)交期提前频繁，使供应商对交期的管理松懈，导致下次的延误。3.2交期延迟的原因 3.2.1供应商责任

因供应商责任导致交期延误的状况：(1)接单量超过供应商的产能。(2)供应商技术、工艺能力不足。(3)供应商对时间估计错误。(4)供应商生产管理不当。

(5)供应商的生产材料出现货源危机。(6)供应商品质管理不当。

(7)供应商经营者的顾客服务理念不佳。(8)供应商欠缺交期管理能力。(9)不可抗力原因。

（10）其他因供应商责任所致的情形。3.2.2采购部责任

因采购部责任导致交期延误的状况：(1)供应商选定错误。(2)业务手续不完整或耽误。(3)价格决定不合理或勉强。(4)进度掌握与督促不力。(5)经验不足。

(6)下单量超过供应商的产能。(7)更换供应商所致。

(8)付款条件过于严苛或未能及时付款。

(9)缺乏交期管理意识。

（10）其他因采购原因所致的情形。3.2.3其他部门责任

因采购以外部门导致交期延误的状况：(1)请购前置时间不足。(2)技术资料不齐备。(3)紧急订货。(4)生产计划变更。(5)设计变更或标准调整。(6)订货数量太少。(7)供应商品质辅导不足。(8)点收、检验等工作延误。(9)请购错误。

(10)其他因本公司人员原因所致的情形。3.2.4沟通不良所致的原因

因本公司与供应商双方沟通不良导致交期延误的状况：(1)未能掌握一方或双方的产能变化。(2)指示、联络不确实。(3)技术资料交接不充分。(4)品质标准沟通不一致。(5)单方面确定交期，缺少沟通。(6)首次合作出现偏差。(7)缺乏合理的沟通窗口。

(8)未达成交期、单价、付款等问题的共识。(9)交期理解偏差。

（10）其他因双方沟通不良所致的情形。

3.3确保交期要点 3.3.1事前规划

(1)制订合理的购运时间。采购部将请购、采购、供应商生产、运输及进料验收等作业所需的时间予以事先规划确定，作为各部门的参照依据。

(2)确定交货日期及数量。预先明确交期及数量，大订单可采用分批交货方式进行。(3)了解供应商生产设备利用率。可以合理分配订单，保证数量、交期、品质的一致性。

(4)请供应商提供生产进度计划及交货计划。尽早了解供应商的瓶颈与供应能力，便于采取对策。

(5)准备替代来源。采购人员应尽量多联系其他物料提供来源，以确保应急。3.3.2事中执行

(1)提供必要的材料、模具、技术支援给供应商。适时了解供应商之瓶颈，协助处理。(2)了解供应商生产效率及进度状况。必要时，向供应商施加压力，以获取更多的关照，适时考虑向替代供应商下单之必要性。

(3)交期及数量变更的及时联络与通知。以确保维护供应商的利益，配合本公司的需求。

(4)尽量避免规格变更。如果出现技术变更，应立即联系供应商停止原规格生产，并妥善处理遗留问题。

(5)加强交货前的稽催工作。提醒供应商及时交货。

(6)必要的厂商辅导。及时安排技术、品管人员对供应商进行指导，必要时可以考虑到供应商处进行验货，以降低因进料检验不合格导致断料发生的情形。

3.3.3事后考核

(1)对供应商进行考核评鉴。依供应商评鉴办法进行考核，将交期的考核列为重要项目之一，以督促供应商提高交期达成率。

(2)对交期延迟的原因进行分析并研拟对策。确保重复问题不再发生。

(3)检讨是否更换供应商。依供应商考核结果与配合度，考虑更换、淘汰交期不佳的供

应商，或减少其订单。

(4)执行供应商的奖惩办法。必要时加重违约的惩罚力度，并对优良厂商予以适当的回馈。

4附件

4.1《物料订购跟催表》。4.2《催料表》。

第四篇：采购交期管理制度

采购交期管理

1． 总则

1．1． 制定目的

为了确保够用物料之交货期限，使交期管理更为顺畅，特制定本规章。1．2． 适用范围

本公司采购之物料的交期管理，除另有规定外，悉依本规章执行。1．3． 权责单位

（1）采购部负责本规章制定、修改、废纸之起草工作。（2）总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。2． 交期管理规定 2．1确保交期的重要性

交期管理是采购重点之一，确保交期的目的，是在必要的时间，提供生产所必需的物料，以保障生产并达成合理生产成本之目标。2.1.1交期延迟的影响

交期延迟造成的不良影响有以下方面：(1)导致制造部门断料,从而影响效率。

(2)由于物料交期延迟,间接导致成品交期延迟。

(3)由于效率受影响,需要增加工作时间,导致制造费用的增加。(4)由于物料交期延迟,采取替代品导致成本增加或品质降低。

(5)交期延迟,导致客户减少或取消订单,从而导致采购物料之囤积和其他损失。(6)交期延迟,导致采购、运输、检验之成本增加。

(7)断料频繁，易导致互相配合的各部门人员士气受挫。2.1.2交期提前太多的影响

交期提前太多也有不良之影响,主要有：（1）导致库存成本之增加。（2）导致流动资金周转率下降。

（3）允许交期提前，导致供应商优先生产高单价物料而忽略低单价物料。（4）由于交期经常提前，导致库存囤积、空间不足。

（5）交期提前频繁，使供应商对交期的管理松懈，导致下次的延误。2．2．交期延迟的原因 2.2.1供应商的责任

因供应商责任导致交期延误的状况：(1)接单量超过供应商的产能。(2)供应商技术、工艺能力不足。(3)供应商对时间估计错误。(4)供应商生产管理不当。

(5)供应商之生产材料出现货源危机。(6)供应商品质管理不当。

(7)供应商经营者的顾客服务理念不佳。(8)供应商欠缺交期管理的能力。(9)不可抗力原因。(10)其他因供应商责任所致之情形。2．2．2采购部责任 因采购部责任导致交期延迟的状况：（1）供应商选定错误。

（2）业务手续不完整或耽误。（3）价格决定不合理或勉强。（4）进度掌握与督促不力。（5）经验不足。

（6）下单超过供应商之产能。（7）更换供应商所致。

（8）付款条件过于严苛或未能及时付款。（9）缺乏交期管理意识。

（10）其他因采购原因所致的情形。2．2．3其他部门责任

因采购以外部门导致交期延迟的状况：（1）请购前置时间不足。（2）技术资料不齐备。（3）紧急订货。（4）生产计划变更。

（5）设计变更或标准调整。（6）订货数量太少。

（7）供应商品质辅导不足。（8）点收、检验等作延迟。（9）请购错误。

（10）其他因本公司人员原因所致的情形。2．2．4．沟通不良所致之原因

因本公司与供应商双方沟通不良交期延迟的状况。

（1）未能掌握一方或双方的产能变化。（2）指示、联络部确实。（3）技术资料交接不充分。（4）品质标准沟通不一致。

（5）单方面确定交期，缺少沟通。（6）首次合作出现偏差。（7）缺乏合理的沟通窗口。

（8）未达成交期、单价、付款等问题的共识。（9）交期理解偏差。

（10）其他因双方沟通不良所致的情形。2．3．确保交期要点 2.3.1事前规划

(1)制订合理的购运时间

采购部将请购、采购、供应商生产、运输及进料验收等作业所需的时间予以事先规划确定，作为各部门的参照依据。（2）确定交货日期及数量。

预先明确交期及数量，大订单可采用分批交货之方式进行。（3）了解供应商生产设备利用率。

可以合理分配订单，保证数量、交期、品质的一致性。（4）请供应商提供生产进度计划及交货计划。

尽早了解供应商之瓶颈与供应能力，便于采取对策。

（5）准备替代来源

采购人员应尽量多联系其他物料提供来源，以确保应急。

2．3．2事中执行

（1）提供必要的材料、模具、技术支援给供应商，适时了解供应商之瓶颈，协助处理。（2）了解供应商生产效率及进度状况，必要时向供应商施加压力，以获得更多之关照，适时考虑向替代供应商下订单之必要性。

（3）交期及数量变更的及时联络与通知，以确保维护供应商的利益，配合本公司之需求。（4）尽量避免规格变更，如果出现技术变更，应立即联络供应商停止原规格生产，并妥善处理遗留问题。

（5）加强交货前的稽催工作，提醒供货商及时交货。

（6）必要的厂商辅导：及时安排技术、品管人员对供应商进行指导，必要时可以考虑到供应商处进行验货，以降低因进料检验不合格导致断料发生质情形。

2.3.2事后考核

(1)对供应商进行考核评鉴: 依供应商评鉴办法进行考核,将交期的考核列为重要项目之一,以督促供应商提高交期达成率。

(2)对交期延迟的原因进行分析并研拟对策,确保重复问题不再发生。(3)检付是否更换供应商：

依供应商考核结果与配合度,采购部考虑更换,淘汰交期不佳之供应商,或减少其订单。（4）执行供应商的奖惩办法：

必要时加重违约的惩罚力度,并对优良厂商予以适当之回馈。3附件

【附件】GB06-1《物料订购跟催表》

第五篇：采购培训之四-交期管理

采购培训之四－交期管理(2007/03/02 10:21)（引用地址：未提供）

标签： 采购培训之四－交期管 目录： 采购培训

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前言

交期是指从采购定货日开始至供应商送货日之间的时间长短。对交期的控制和管理可从以下交期组成公式中寻求空间。

交期=行政作业时间+原料采购时间+生产制造时间+运送与物流时间+验收和检查时间+其它预留时间。

交期条款对产品总成本将产生直接或间接的影响。

供应商的交期分析

何谓交期（Delivery Time）和前置时间(Lead Time)：

何谓供应商交期？供应商的交期时间是如何计算的？假设你家的厨房需要重新装修，你找到一家承包商，除了估价外，承包商告诉你，向国外厂商订购的厨具大约需要30天才能到货，施工需5个工作日。那么，如果今天就决定直到完工，总共需要35天，其中30天是厨具订购的前置时间，而承包商给你的交货期应则为35天。

从采购的角度来看，自向供应商发出采购订单直到货物交到指定地点为止的这段时间被称之为采购的前置时间。换句话说，从客户向供应商表达出其需求时开始计算，直到客户的需求被完全满足为止，其中所花费的时间总和便是前置时间。由此，我们可以观察出一点，实际交期的长短与前置时间有很大的关系。基本上，交期是由供应商决定而非客户随意指定。但是，我们却能通过有效的管理方法来影响整个交期的长短。

构成交期的基本要件：

交期是由以下六项前置时间所构成，所有前置时间的总和又称之为累积前置时间：

*行政作业前置时间

*原料采购前置时间

*生产制造前置时间

*运送前置时间

*验收检验前置时间

*其它零星前置时间

1．行 政作业前置时间：行政作业所包含的时间是存在于采购与供应商之间，共同为完成采购行为所必需进行的文书及准备工作。在采购方包括了选择或开发供应商；准备 采购订单；取得采购授权；签发订单等。在供应方则包括采购订单进入生产流程；确认库存；客户信用调查；生产能力分析等等。

2．原料采购前置时间：供应商为了完成客户订单，也需要向他自己的供应商采购必要的原材料，如 塑胶，金属原料，纸箱等，需要花费一定的时间。在订单生产型模式下，产品的生产是等收到客户订单之后才开始的。依订单生产的形态，原料的采购占总交期时间 相当大的比例。另需注意的是，供应商的供应商也有处理订单的前置作业时间。组合生产模式下，产品的组合生产也是等客户订单受到后才开始生产，所不同的是一 些标准零件或次组装已事先准备妥当。主要标准零配件，材料和次组装已在订单接到之前完成，并放入半成品区。一旦接到订单，即可按客户的要求从标准件或次组 装中快速生产出所需产品。而在存货生产型模式下，产品在客户订单收到前已经被作好存入仓库。次种形态的生产对原料采购前置时间的考虑一般很少。通常，下了 订单后就可安排运送并知道到货时间。

3．生 产制造前置时间：这是供应商内部的生产线制造出订单上所定货物的生产时间。基本上包括生产线排队时间；准备时间；加工时间；不同工序等候时间以及物料的搬 运时间，其中非连续性生产中，排队时间占总时间的一大半。在订单生产型中，非加工所占时间较多，所需的交期较长。杂存货生产型因生产的产品是为未来订单做 准备的，采购交期相对缩短。组合生产型对少量多样的需求有快速反应的能力。交期较存货生产型为长，较订单生产型则短。

4．运送前置时间：当订单完成后，将货物从供应商的生产地送到客户指定交货点所花费的时间为运送前置时间。运送时间的长短与供应商和客户之间的距离；交货频率；以及运输方式有直接关系。

5．验收与检验前置时间：该时间包括：*卸货与检查：主要在检查是否有不完整的出货；数量是否有误；有否明显的包装损坏。*拆箱检验：确认交货物品是否与订单一直致；同时检查数量与外观瑕疵。*完成验收文件*将物品搬运到适当地点。

6．其它零星的前置时间：包括一些不可预计的外部或内部因素所造成的延误以及供应商预留的缓冲时间。

交期的代价

每一周的交期将使采购成本增加1.5%，作为采购人员，你有没有算过这笔帐?

催货，对采购人员来说是再普通不过的事情了。有些采购人员甚至要花费五分之一的工作时间在收效甚微的催货上，自己却浑然不知。事实上，占用采购人员时间还算事小，重要的是交货期长短本身在无形中会对采购成本产生不小的影响。

据国外资料统计，交货期对采购成本造成的影响是：每一周的交期将使采购成本增加1.5%。也就是说，单价10元的产品交期若为一周，则实际对该产品的采购成本应为10.15元。这额外的成本来源于供应商交货期对采购方的安全库存等因素所带来的附加成本。通常，供应商交货期越长，购买方的安全库存量也越大，由此产生的库存成本；管理成本；风险成本；资金成本也越高。

让我们来举例说明上述情况：

现有X公司每年因生产需要而订购Y零件100，000只，来自A，B，C三家供应商的报价以及他们的交期和不同交期产生的附加采购成本分析如下：供应商报价（单价，元）交货期X公司实际采购成本年采购总额(元)

A 14.00 1周14.00x(1+1.5%x1)=14.21 1421000

B 13.50 6周13.50x(1+1.5%x6)=14.715 1471500

C 13.20 10周13.20x(1+1.5%x10)=15.18 1518000

不难看出，如此一来一去X公司光在Y零件的年采购总额就要相差5到10万元之多。真是“小洞不补，大洞吃苦”。

从表面上看似乎C公 司最有优势，采购人员也往往更重视报价而忽视了其它因素。由此可见，采购成本的考量要从总成本出发；另一方面，如果你用这种方法同你的供应商进行议价，不 但可以帮助你获取更好的价格，更能促使供应商真正有效地去改善他们的交货期，从而买卖双方达成互利双赢的长期合作关系。