常减压装置仪表安装质量评价

第一篇：常减压装置仪表安装质量评价

常减压装置仪表施工质量评价

一、工程概况及承包工程范围

1、主要工程量

电气

配电屏(面)71

2、施工单位

本工程由中石化第五工程建设公司施工总承包，由岳阳长炼机电安装工程技术有限公司分包。

二、施工过程质量控制

1、仪表电缆保护管安装不符合设计要求

常减压装置仪表电缆保护管安装施工中，所安装的部分保护管不符合设计要求（见设计图纸50-02/160-31-49）及SH3521-2007“保护管从上向下敷设时，在最低点应加排水三通”之规定。

动力电缆

(m)47000 接地(m)7700

2、仪表成品保护事宜

目前常减压装置已进入仪表设备安装阶段，大量的仪表设备已经进入现场，质检工程师在现场巡查时发现你单位存在对进场的仪表设备保护不到位、1#管桥下面节流装置胡乱摆放，有的甚至管口朝上，管口没有防护等问题。

3、仪表施工成品保护事宜

2010年8月5日质检工程师现场发现你单位已安装的超声波流量计（FIQ10101）表头被损坏，之前我单位已多次针对现场仪表元器件的成品保护措施进行强调，并分别于2010年7月14日下发第48号、7月16日下发第50号质检工作联系单、7月30日再次下发下发0201-sv-lljl-027整改通知，提醒和责成贵单位加强成品保护，但是没有引起你单位足够的重视，致使造成今天已安装的超声波流量计（FIQ10101）表头被损坏，为此要求你单位针对此问题，查清损坏原因并提出处理意见报质检站，将视情节进一步处理。此通知要求48小时回复。

4、节流装置安装事宜

质检人员人员在巡视中发现由你部安装的节流装置存在如下问题：

1、孔板法兰±向有装反现象，如FE30703、FE30204等；

2、节流装置取压角度有安装错误现象，如FT31003、FT30901、FT10901等；

3、节流装置一次阀引出位置与引压管位置不相配合。

以上问题要求你单位认真整改，并高度重视，工艺管道施工和仪表自控施工应相互沟通，积极配合，不再发生类似事件，确保施工质量和进度。

5、仪表电缆被损坏事宜

在气割作业时因未对已敷设的仪表控制电缆采取有效防护，致使切割杂物落入电缆槽盒造成18根仪表电缆严重损伤。在此之前我单位曾多次口头或书面强调加强施工现场成品保护，但并未引起你单位重视，以致发生今天仪表电缆损坏事件，为此要求你单位调查事件责任人，严肃处理，就此事件拿出处理意见，对损坏电缆制定整改措施进行整改。因你单位领导对成品保护意识不强，多次发生成品损坏，特对你单位主管领导罚款贰仟圆（2，000元）整。

6、仪表成品保护事宜

巡检时发现，初馏塔EL+10800平台上准备安装的差压变送器，因你单位保护不力，被坠落的施焊熔渣引燃其包装盒而导致该差压变送器严重损坏，由同样原因被损坏的还有同层的汽提塔差压变送器引压管保护管等。为保证后续施工的顺利进行，现要求你单位尽快处理以上问题，同时加大现场成品保护力度（特别是在施工收尾阶段更应该加强成品保护力度），在动火作业时采取有效的隔离防护措施，以杜绝此类现象的再次发生。

7、仪表安装到货事宜

9月21日质检工程师在巡检时发现减压炉炉顶仪表管未施工，经与中石化五公司核实，仪表套管尚未到货。目前此情况已严重影响了整体施工进度，特请贵部督促有关厂家将所缺材料尽快送到现场，否则将影响按期中交。

所缺仪表套管数量、规格如下：Φ114×6 ； Φ114×4 ； Φ48×4； Φ25×3.5；每一规格2件，共计8件，材质为0cr18Ni9。

8、仪表螺栓混用安装

由你单位负责的常减压仪表安装工作，存在较为严重的螺栓混用现象，为保证仪表调试等工作的顺利进行，现要求你单位务必在两日内完成此问题的自查自改工作，并及时报监理部检查。否则，我质检站将严格按照项目部相关管理规定对你单位进行考核。

二、开工交工时存在的问题

1、仪表施工方案整改事宜；

你单位报审的仪表安装方案存在以下问题： 1）工程量统计与图纸有出入； 2）采用标准规范有过期现象； 3）质量保证体系不完整；

4）成品保护实施办法待进一步细化；

2、仪表安装进度滞后事宜

目前，常减压装置已引入蒸汽、瓦斯等危险介质，但仪表专业施工至今未完，仍有大量仪表伴热线需动火施工，给装置开工准备工作带来不利影响。

为保证常减压装置的顺利开工，要求你单位有效组织施工力量，未完施工项必须在11月7日18时前全部完成，否则我部将严格按照项目部相关管理规定对你单位进行考核。

3、仪表遗留问题整改事宜

合金钢管线PMI验证工作没有闭合（81处仪表点螺栓混装问题及验证不合格项），要求务必于11月13日前全部整改完成，否则以书面回复。

第二篇：常减压装置改造工程审计报告

关于对Ⅰ套常减压改造项目 安装工程决算的审计报告

Ⅰ套常减压增加轻质原油处理能力改造工程由石化***(以下简称施工单位)承包，并炼油大修期间竣工。根据公司对700万吨改造工程进行跟踪审计的要求，我们对该工程决算进行了审计，现将审计情况汇报如下：

一、基本情况

施工单位报来的该项工程决算为1920.32万元，经预算科审核后，核减到1796.66万元，共核减了123.66万元。

本次审计我们查阅了有关施工图纸、工程联系单和竣工资料，走访有关人员与单位，实地察看了现场，并对工程决算中的部分数据进行了必要的测量。经重新审核后，确定该工程决算为1646.02万元。应在预算科审核的基础上再核减150.64万元。

二、存在的主要问题

1、未能严格执行预算定额的规定，多乘各种系数，多计工程费用。

（1）塔盘安装工程，应直接套用相应的预算定额（省定额站有明确解释），三公司却在定额基础上乘以2.84系数，多计工程费用13.60万元。

（2）送配电系统调试项目，预算定额规定，只有10KV以上的六氟化硫断路器和空气断路器才可乘1.3系数，本改造工程中的高压开关柜断路器，是真空断路器，且仅 为6KV，决算中却照乘1.3系数，多计工程费用1.2万元。

（3）铜芯电缆敷设及电缆头制作，应分别乘1.4和1.2系数，当由于设计变更减少而相应调减费用时，也应乘上这两个系数。决算未乘，多计工程费用0.43万元。

2、多计工程量

多计工程量的类型有以下五种：

（1）图纸与联系单上均未反映、实际也未发生的工程量。①经查，仪表工程的温度汁、热电偶套管及液位进行解体或试压，决算多计该部分费用0.4万元。

②电气工程中的高、低压开关柜是成套电气设备，未发生盘柜配线工程量，决算列入3768米盘柜配线工程量计1.88万元。

③新泵未更换机械密封，决算列入14台泵的机械密封更换多计1.55万元。

④虚计高压开关柜内的柜内母线安装费1.55万元。⑤屏蔽电线RVVP--2×1.0安装时，直接与屏蔽端子相接，不需做电缆头，决算列入144个电缆头的制作安装计0.45万元。

⑥仪表用阀门试压工序已包含在预算定额内，如需研磨（属于器材一般质量问题），也在预算外包干费用中解决，即使实际发生此类工作，也不应列入决算，决算无依据地列入阀门的研磨、试压及解体费用2.94万元。

⑦虚列电缆沟换沙、运沙等内容，多计工程费用1.06万元。（2）图纸与联系单上虽有，但数量多计的工程量。①图纸与联系单上共需安装9台机泵、3台电机及拆除12台机泵，决算列入机泵安装、拆除各17台(其中施工图决算书14台，联系单决算3台)，多计工程费用1.19万元。②电机检查接线共12台，三公司分别在三本决算书中列入33台；同时还多计2台电机调试与抽芯，共多计工程费用1.05万元。

③根据常压塔与闪蒸塔联合平台内径和外径，只需制作7个角钢圈胎具，决算列入49个，多计工程费用0.79万元。④单元仪表检测系统调试，图纸及联系单为53个回路，决算列入84个，多计31个回路计0.51万元。（3）多计应视现场情况而定的工程量。

①本改造工程中只有10台泵进行了单体试车，试车时接了临时进出口管线，决算将绝大部分与单试无关的电气仪表安装工程均计取了配合单体试运转费用，共多计20.01万元（电气14.29万元，仪表5.72万元）。

②经现场调查，本改造工程中的仪表支架安装均为小型支架安装，无大型T字型或立柱型的支撑架，决算均按大型支架处理，多计工程费用0.66万元。

③电缆沟盖板上浇砼，决算按10厘米厚度列入，经现场调查测量仅为3~5厘米，且决算中1:2.5的水泥沙浆现场亦没有，同时还多计开凿碎石39.2及恢复碎石47.9立方米等工程量，多计工程费用1.68万元

④电机电缆用保护管破砼地坪，决算列入 87m2，实际为 8.7m2，多计0.49万元。

（4）未按工程量计算规则计算，直接按设计图纸的材料表数量列入决算而多计的工程量。设计料表是供应备料的依据，并非实际工程量，实际工程量应根据施工图按照计算规则重新计算。

① 常压塔保温，决算按设计料表列入66立方米，按计算规则计算工程量为48.97立方米，多计工程费用2.25万元。② 常压塔镀锌板面层，决算列入740 M，经计算为473.24 M，多计0.87万元。

③联合平台铺花纹板，决算列入15.91吨，经计算为13.48吨，多2.45吨，多计工程费用2.68万元。

（5）虽按工程量计算规则可以计算，但实际却未施工的工程量。

低压开关柜调试，经审计调查，实际只调试了111个回路中的45个，66个未调试，而决算仍按111个列入，多计工程费用3.11万元。

3、多计明文规定不能计取的费用

①定额解释明文规定联合平台不能计取超高费，决算列入5.11万元。

②仪表工程的法兰、连接件等安装不能另列决算，实际决算列入0.77万元。

4、高套预算定额

① 经调查及现场测定，新安装的9台泵重量均为3吨以内，决算有5台套了5吨定额，3台套了7吨定额，多计工程费 用1.51万元。

② 管线缠石棉绳项目，应根据定额解释，参考原建委九册有关子目，决算套用筑炉工程的缠石棉绳定额，多计工程费用1.61万元。

③ 隔离容器是辅助容器，应套辅助容器定额，决算套用取样冷却器定额，多计费用0.75万元。

④ 屏蔽电线RVVP--2×1.0安装，根据定额解释，应套用相应的配线定额，决算套用电缆敷设定额，多计工程费用3.33万元。

⑤ 仪表箱刷漆定额高套10倍，定额为每10平方米18.16元，决算按每平方米18.16元计算，多计0.74万元。

⑥ 接线盒安装定额高套10倍，定额基价为每10只5.96元，决算按每只5.96元计算，多计0.16万元。

5、无合适的预算定额时，有关费用估算不切实际

①卷扬机防雨棚及设备棚搭拆，决算估价为每座20个工日，经调查，每座只需2个工日，单价高估10倍，多计2.48万元。

②仪表箱开孔，决算估价为每孔1.13个工日，经向有关单位调查了解，实际每孔只要5分钟，共多计1.34万元。

6、偷工减料问题

根据图纸，联合平台的栏杆中，应有406米12CM挡板，经现场调查，实际只施工76米，偷减368米，且规格也换成了10CM，而决算仍按图纸数量列入，多计工程费用1.53万元。

7、X光拍片问题

决算列入工艺管线焊口X光拍片数量为15748张，经按竣工资料清点，实际才拍9162张，多计6586张计32.27万元。本次审计酌情只在工艺联系单决算中核减了2037张计10.04万元。

8、将其他单位施工的工程量列入决算

变配电所运行监控装置安装调试是由供货方负责的，施工单位却把这部分内容列入自己的决算，多计 0.56万元。

9、重复计取预算定额已包含的费用

 金属抱杆组立定额已包含了40个拖拉挖坑的制作费用，实际施工采用的是拖拉压坑，决算未经换算就将实际发生的19个拖拉压坑以估价列入决算，不但重复计算，而且价格严重脱离实际，多计工程费用30.77万元。

 联合平台定额中已包含一遍刷漆费用，决算将这一遍底漆费用重复列入，多计0.84万元。

10、违反合同规定多计取的费用

① 合同规定15吨以内的设备从仓库到现场的运输（包括二次搬运）属于预算外包干范围，不另做决算，决算却列入机泵运输费用计0.78万元。

② 合同规定拆除工程按相应安装工程的50%（其中消耗材料15%）计取，决算中联合平台拆除却按制作安装工程的50%计取，未扣除制作工程；计算塔的拆除费时，按安装工程的100%，多计50%，共多计取3.86万元。

11、镀锌铁皮价差问题

材料价差本由财务部门负责，按照正常情况，财务部门会主动将镀锌铁皮价差核减。但预算科预算员在工艺联系单中，将16.88万元镀锌铁皮价差用笔划掉，又在封面注明“镀锌铁皮不再找差”，使财务部门误以为这16.88万元镀锌铁皮价差已由预算科处理完毕，使真正应核减的金额因此而得不到核减。

12、其他问题

①多计电气工程拆除费，预算科审核时，未按需拆除的工程去实际计算，而是在三公司计算的拆除费基础上，简单地乘以80%进行结算，多计工程费用3.29万元。

②土方外运项目，将机械费用当作人工费用，多计1.90万元。

三、审计意见

（1）现行的工程预决算由预算科独家审查、工程量及费用定额由预算科一个单位（其实是预算科的某一人）说了算的管理体制，缺乏约束和监督机制，不符合内部控制原则。建议将工程预决算的最终审定权收归股份公司所有，公司设立预决算复审机构，预算科只作为预决算初审机构。工程费用应经复审机构审核后，方可进行财务结算。同时建立与之相适应的经济责任制奖惩制度。这样不但可以有效地节约工程建设资金，还有利于促进工程领域的廉政建设。（2）与第一条意见相联系，建议公司培训一定数量的工程预决算人员，充实初审与复审机构及二级单位。（3）在审计中，我们多处遇到预算科经办人员与施工单位在决算中随意协商工程费用、协商后又没有任何协商依据及底稿留下的情况，公司应制定这方面的制度，明确与施工单位协商的程序，个人协商及有关领导审批的权限等内容。

（4）对施工单位报来的预决算，应有相应的约束机制，其差错率应控制在一定的范围内，如超过，则除了核减多计费用外，还应处以一定比例的罚金，并在工程承包合同中明确这一条。这是控制施工单位高估冒算非常有效的手段。

（5）鉴于施工单位出的联系单与设计院的联系单有部分内容重复（或虽不重复，但施工单位联系单未施工）现象，建议设计部门与施工管理部门进行清理核对。（6）本次审计中，发现承包公司的预决算审核多处存在只在决算书封面核减一笔总数，而在决算书内没有明细核减内容，决算书里面合计数与封面总数不一致的现象，今后应杜绝这种做法。

（7）决算中的许多内容，需视现场实际情况而定，因此建议预决算审核人员应深入现场，进一步提高公司的工程预决算水平。

（8）审计查出的问题，建议工程承包公司在外审介入前认真整改。审计核减的

资金应在财务结算时如数扣回。

审

计

处

第三篇：常减压装置实习总结(李文广)

常减压蒸馏装置实习总结

李文广

前言：

2006年7月我毕业于西安石油大学化学化工学院化学工程与工艺专业。后来到玉门油田炼化总厂，经过总厂安全教育后进入常减压蒸馏装置实习。经过一年的实习，我对炼油厂特别是常减压装置的生产流程、工作性质和机械设备等都有了比较深刻的认识和理解，为以后工作及学习打下了坚实的基础。期间得到了车间领导和各位师傅的全力帮助和耐心指导，在此表示感谢！1.1 装置概况

本装置是由中国石化总公司北京设计院设计，年加工原油250万吨的燃料－润滑油型常减压蒸馏装置。装置由电脱盐系统、初馏分馏系统、常压馏分馏系统、减压馏分馏系统、产品电精制系统组成。主要工艺设备包括：三具分馏塔、四具蒸汽汽提塔、两坐立式加热炉、99台换热器、三具电脱盐罐、四具电精制罐、各类机泵72台以及其它容器43具。设计以加工吐哈原油，现在加工吐哈、塔指、玉门混合原油。采用二次加热、三段汽化的工艺流程。主要生产直馏汽油、航空煤油、航空液压油、柴油、润滑油基础油。1.2 岗位学习

在进入装置后我先后学习了外巡甲岗位和外巡乙岗位。在学习过程中很注重对装置生产工艺的学习，并与自己化学工程与工艺专业进行了对比分析，使自己对所学专业有了更深刻的认识。

常减压装置流程的简要描述：原油从脱盐装置过来后，经过第一段换热，后进入电脱盐罐进行脱盐脱水。然后经过第二段换热进入初馏塔，初馏塔进行脱水初拔后，初底油经初底泵抽出后，经过第三段换热分四路进入常压炉，在常压炉加热使出口温度达到360度左右，之后进入常压塔，抽出常顶油气跟四个侧线，常底油经常底泵抽出后又分四路进入减压炉，使出口温度达到380度左右，之后进入减压塔，抽出减顶油气跟五个侧线，减底渣油经减底泵抽出后，一部分出装置，一部分作为燃料油循环返塔。1.2.1 外巡甲岗位

外巡甲岗位主要负责电脱盐系统、初馏分馏系统、常压馏分馏系统的现场操作，重点负责常压系统的现场设备操作及注破乳剂、初、常顶中间罐液面的监护。从流程开始，先将初馏塔、常压塔的流程、瓦斯管网、常压炉结构、电脱盐系统的流程彻底搞明白，之后是操作。常压炉是整个常减压装置的‘心脏’最难掌握。常压炉的操作是外巡甲岗位操作的重点。常压炉有南北两炉膛，每一炉膛共有9个火嘴，其中有两个是自产瓦斯火嘴，其它为油气联合火嘴，即常压炉共计有18个火嘴，其中油气联合火嘴14个，自产瓦斯火嘴4个（初顶瓦斯火嘴3个，减顶瓦斯火嘴1个）。根据原油加工量、原油性质的变化调节相对频繁一些。阀门的开动幅度难于掌握，包括雾化蒸汽、瓦斯、燃料油和常明灯。主要操作包括“三门一板”的调节，调节对象包括点燃料油、熄燃料油，调节火嘴，调节炉温及四路温差。

经常改动的流程有初常顶汽油、常一线、常二线、常三线、减一线等。初常顶汽油、常三线出装置的地方，开关比较多，管线比较复杂。通过对外巡甲岗位的学习，自己的信心和技术比开始有了明显的提高。现在整个外巡甲岗位我已经能独立顶岗单独操作了。1.2.2 外巡乙岗位

外巡乙岗位主要负责重点负责减压系统的现场设备操作及汽包、强化蒸馏剂、机械抽真空泵的使用。

经过学习和实际操作掌握了减压系统的流程及操作。其中减压炉、机械抽真空系统是操作的重点。减压炉的操作与常压炉操作结合紧密。机械抽真空工艺有电动机、真空泵、水密封循环、分液罐四部分组成。重点监护四部分设备的运行情况，及时发现存在问题并及时处理。

减压系统各抽出支线包括减顶油气、减一线、减二线、减三线、减四线、减五线、减压渣油、减一中循环、减二中循环和减压轻洗油。经常改动的流程包括减二线、减三线、减四线、减五线、减压渣油。1.3 心得体会

在学习过程中也发现了许多不足之处如: 1

加热炉运行中存在的不足: 燃烧器风道部分因常年失修风门调节阀已腐蚀、结垢，失去了调节作用。2 常压炉结构与各种燃料气（厂瓦斯、初顶瓦斯、减顶瓦斯）燃烧分布不对称，使常压炉经常有偏烧现象发生，增加了加热炉四路温差的调节难度，对装置长周期开炼造成非常不利影响，因此需要统一常压炉燃料气性质。2 机械抽真空系统存在的不足: 1 二级蒸汽抽真空与机械抽真空系统间的切换工序较复杂，需增设一台真空泵；

2密封水管线保温差，冬季易损坏，需铺设伴热管线； 3一级蒸汽抽真空也应相应进行机械抽真空改造。

在车间实习期间，装置经历了一次抢修、一次大检修，通过抢修和检修，特别是最近的这次大检修，我学到了很多平时没有机会接触的东西。T排条阀、泡罩阀、条形浮阀包括很多填料也是第一次见到实体。同时也有机会遇见很多装置存在的问题,像初常减顶中间罐的腐蚀、初顶挥发线和常顶挥发线堵塞很严重,也是自己亲手清除的污垢,深切体会到了缓蚀挤和破乳剂的作用,为平时的搞好缓蚀挤和破乳剂的加注工作提了醒。1.4 总结

在常减压车间实习的这一年里，车间领导以身作则、勤奋敬业、对工作高度负责的工作精神，师傅们认真仔细的工作态度、不怕脏、不怕累的工作干劲都深深地感染了我。我应向这些领导、师傅们看齐，向他们好好学习，尽快全面掌握常减压蒸馏装置的所有技术。感谢厂里给我这么好的一个实习机会，感谢常减压车间的领导和师傅对我的教育、关心和帮助。我会不断努力，干好本职工作，做一名合格的炼油厂职工。为玉门油田公司的发展贡献自己的力量。

第四篇：常减压装置开工过程事故案例讲解

常减压装置开工过程事故案例汇编

生产技术处 二零一零年八月 常减压装置开工过程事故案例汇编目录

1.常压炉超温，造成常压塔冲塔.................................................................................2 2.检修后留下隐患，险造火灾.......................................................................................2 3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压............................................2 4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形............................................................3 5.燃料油泵抽空，生产波动............................................................................................3 6.减压炉一路炉管结焦.......................................................................................................4 7.反4底泵端面密封呲开着火.......................................................................................4 8.阀门关错，造成憋压.......................................................................................................5 9.判断失误，安全阀起跳.................................................................................................5 10.联系不周，回火伤人....................................................................................................5 11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油..........................................................................6 12.开工点火，加热炉闪爆...............................................................................................6 13.未按方案升温，烧坏炉管.........................................................................................6 14.违章点火，炉膛爆炸....................................................................................................7 15.开工检查不细，汽提塔爆起火...............................................................................7

1.常压炉超温，造成常压塔冲塔

事故经过：

1977年9月12日10时，第三周期开工中，因当时常压炉同时用1#、2#炉，在调整操作中，司炉工未能执行操作规程及开工方案，至使常1#炉出口温度超温，造成常压塔冲塔，常三线出黑油。事故原因：

a、违反操作规程及开工方案。b、生产操作混乱。事故教训及采取措施：

a、严格执行操作规程，及开工方案。b、司炉工没能及时发现超温，检查不细。c、加强技术学习，提高技术素质。

2.检修后留下隐患，险造火灾

事故经过：

1977年12月22日，热油泵房在检修常压塔底B-140A泵时，钳工把封油管线法兰拆后，没连接，司泵工也没人检查，修完B-140A泵到1978年1月8日10时开泵时，常压塔底油从法兰处冒出，因处理及时，险造成火灾。事故原因：违反操作规程；责任心不强。事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程。b、检修后不应留下隐患。

c、开泵前应认真检查，提高责任心。

3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压

事故经过：

1979年11月6日8时10分，热油泵房司泵工突然听到泵房内卡巴一声，立即到泵房内检查，发现减压塔底A泵声音不正常。立即切换到B泵运转。10时钳工修完A泵试车大约运转20分钟，A泵密封呲开，又切换到B泵运转，钳工正准备修A泵时B泵密封呲开。停B泵，11时被迫甩减压。

事故原因：

检修质量差，设备管理维护不善，缺少润滑油，发生A泵抱轴事故，备用泵没处于完好状态。

事故教训及采取措施：

a、加强检修质量及设备管理维护。b、运转泵定期加油。

c、备用泵一定要处于完好状态。

4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形

事故经过：

1980年2月1日，航煤冷却器检修完后投用，工段长带岗位人员在投用时上水开的小，没认真检查就走了，当班人员也没交待清楚。到2月9日才发现冷却器冻，经解体检查发现是折流板变形。事故原因：

a、工段长和岗位人员没有把冷却器投用正常。

b、设备投用当班人员没进行交接，几个班的岗位人员都不认真巡检。c、责任心不强。

d、没认真执行规程，上水开的小，造成冻坏花板。事故教训及采取措施： a、投用后岗位应有明确交待。b、岗位人员应增强责任心。

c、今后设备检修完后，必须认真检查，投用情况向下一班交待清楚。

5.燃料油泵抽空，生产波动

事故经过：

1980年4月16日10时，减压岗操作员在投渣—换热器时，没按投换热器步骤进行投用，没将换热器内空气和水排出，造成燃料油泵抽空，3台加热炉熄火，造成生产条件大幅度波动。

事故原因：违反操作规程，技术水平低。事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程

b、变换操作中执行程序卡一项、一项签字，以防万一。6.减压炉一路炉管结焦

事故经过：

1982年10月27日，常减压装置开工8天，减压炉岗操作员发现减压炉一路流量调节后不变化，经仪表工检查定控制阀卡，28日二班操作员再次找仪表工检修控制阀，仪表工修完后，投用流量还是不变化，几次找仪表工检查校对仪表，说没问题，是控制阀底部有东西可能卡住了，操作员也没在意。一路流量指示仍不变化，但都误判流量过大，将手阀关小。到29日10时，当班操作员发现一路出口温度到460℃，经验证一路炉管结焦。经有关领导研究决定甩减压，减压炉把一路甩掉加盲板，用2、3、4路生产，1983年大修时，将一路炉管更换。事故原因：

a、责任心不强，判断失误处理不及时。

b、流量指示仪表失灵，炉管长时间在小流量情况加热，炉管内常压塔底油结焦。事故教训及采取措施：

a、加强责任心，提高判断能力。b、仪表工、操作工加强技术培训。

c、操作工过分相信仪表，没能观察分支温度变化，考虑问题缺乏深度。d、开工期间和开工初期特别要加强仪表的校验工作。

7.反4底泵端面密封呲开着火

事故经过：

1988年4月15日15时25分减粘反4底C泵检修完后，试车运转，第一次试车发现端面密封有点漏，停泵钳工紧了几下后，又试车，运转后约10分钟端面密封突然喷溅着火，当时火势较大，在消防队的掩护下，甩掉减粘，将泵出入口阀关闭，将火扑灭。经检查其它设备无问题，开D泵运转，减粘并入系统。事故原因：

泵轴不同心，运转中振动造成。密封呲开，热油喷出与空气接触引起着火。事故教训及采取措施：

a、今后要提高机泵检修质量，加强责任心，提高技术素质。b、试车后应观察一会，确认无问题然后离开。c、第一次试车发现漏，应督促钳工查找问题隐患。d、操作员应提高技术素质和应变能力。8.阀门关错，造成憋压

事故经过：

1988年11月4日16时50分，因二套电脱盐罐701AB检修后投用，两罐装满油后，准备并入系统，岗位人员对工艺流程检查不细，将阀门关错，造成憋压，使电脱盐罐前16台换热器憋漏，险造重大事故发生，被常压炉岗操作员发现，进料中断，操作人员很快将流程改过来，生产恢复正常。

事故原因：违反操作规程，技术素质低，流程变换错误。事故教训及采取措施：

a、认真执行操作规程，严格执行操作程序卡。

b、加强学习，提高技术素质,加强责任心,杜绝关错阀门。c、变换操作前应检查好，确认无问题再变换操作。

9.判断失误，安全阀起跳

事故经过：

1990年3月13日，燃料油泵偷停恢复生产中，14日6时10分减压塔底缩径处着火，因当时总公司安全工作会议在我公司开，领导研究决定16时30分甩减压，减压塔底缩径漏点补焊20时20分补完，恢复减压24时正常，15日0点班按车间指示原油提量，2时50分开始提量，4时常压岗操作员发现初馏塔顶回流罐液面上涨较快，开出装置阀，4时10分初馏塔顶安全阀起跳，发现塔已装满。事故原因：仪表指示假象，判断失误，责任心不强，巡检不认真。事故教训及采取措施：

a、提高对异常现象应变能力。b、加强培训，提高素质。c、巡检要及时准确，不能走过场。

10.联系不周，回火伤人

事故经过：

1990年4月9日11时，二套常减压开工中减粘炉点火，因无点火孔，几次都点不着，岗位人员继续点火，一人负责在炉底下送火把，一人指挥，另一人开阀，由于联系不周，加热回火，将炉底送火把操作员左脸部浅二度烧伤。

事故原因：设计无点火孔，点火时联系不周，送火把人没出来，阀已打开造成回火。事故教训及采取措施： a、应增设点火孔。

b、点火时火把放好后，人出来再开阀，以防回火伤人。c、应戴好防护面罩。

11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油

事故经过：

1993年9月21日9时，二套常减压减粘反应器反1在开工过程中因盲板忘加（扫线蒸汽），渣油引入反应器反1时，发现扫线蒸汽盲板忘加，补加时阀门内漏，造成跑渣油。

事故原因：进油后加盲板，阀门不严，造成跑油。事故教训及采取措施：

a、严格执行操作规程，安全规程和开工方案。b、加强盲板管理。

c、进一步查找生产中的不安全隐患，及时整改，杜绝各类事故的发生。

12.开工点火，加热炉闪爆

事故经过：

2003年9月12日17时10分，二套常减压装置开工过程中减压炉点火时发生闪爆，造成死亡3人、重伤1人、轻伤5人的重大责任事故。事故原因：

a、操作人员点火前没有按规程进行认真检查瓦斯流程，没有关闭炉区所有阀门。b、未按规程要求打开引风机、鼓风机，没有检查出两个低压瓦斯火嘴控制阀和高、低压瓦斯连接阀有开度，使高压瓦斯串入炉膛内，违章点火操作。

c、车间安排炉膛采样分析没有按规程规定的程序进行，没有及时避免事故发生。d、车间工艺员工作不负责任，漏插盲板。

13.未按方案升温，烧坏炉管

事故经过：

1984年11月19日，齐鲁石化公司胜利炼油厂北常减压四班司炉工，在常压炉开工烘炉升温过程中，由于责任心不强，技术水平低，把烘炉方案规定控制炉膛温度最高不大于500℃，误认为控制对流室烟气温度，在升温过程中又没有认真检查。7时20分车间主任发现炉膛温度高达710℃，通知司炉工增大注汽量。8时10分接班司炉工发现炉管弯曲、变形，报告车间。经降温、熄火检查，辐射管有十二根弯曲，其中 六根报废，直接损失三千八百元。事故教训及采取措施：

a、加强技术培训，提高责任心。b、应有技术人员负责烘干曲线的监督。c、严格执行升温及开工方案。

14.违章点火，炉膛爆炸

事故经过：

1988年4月23日，上海石油化工总厂化工一厂一车间常减压装置发生一起减压炉炉膛爆炸事故。4月22日，常减压装置经过设备大检查后投料开车。23日16时，减压炉准备点火升温。当班司炉工、上一班司炉工和一名见习生共3人去减压炉点火，先点6号火嘴，点不着，此时，车间副主任到现场说“当心一点”，就走开了。他们又点12号火嘴，仍然点不着。见习生离开现场回操作室，当班司炉工离开炉底，上一班司炉工刚将碳五阀门关掉。瞬间“轰”的一声，减压炉炉膛发生爆炸。气浪将当班司炉工推倒，观察口回火将上一班司炉工脸部和胸口烧伤，炉顶同时起火。历时1小时14分，火灾被扑灭。此次事故造成减压炉下塌及许多附件损坏，直接经济损失3.5万元。事故原因：

司炉工违反操作规程。在点第一个火嘴没有按规定测爆，点不着又没有用蒸汽向炉膛内吹扫，马上又点第二只火嘴，点不着，就将阀门到火嘴一段管线（约2m）中的碳五向炉膛中吹扫，加大了碳五积累，炉膛中又没有蒸汽吹扫，从而引起了炉膛燃烧气爆炸。

事故教训及采取措施：

领导在现场指挥生产，一定要严格执行操作规程。

15.开工检查不细，汽提塔爆起火

事故经过：

1988年8月25日5时56分，大连石化公司石油七厂一蒸馏车间在检修后开工过程中，减压四线汽提塔（1520×10×1890mm）突然爆裂着火，一名职工烧成重伤，抢救无效7天后死亡。

一蒸馏装置检修后，于8月23日进油开工。24日上午常压系统基本正常。11时起减压开始抽真空，14时减压侧线相继馏油，19时减压塔三个回流均建立，各侧线都达 到抽油外送条件。从23时起，减压塔真空度从0.9Mpa上升到0.94Mpa，25日1时30分开始调节减压各线质量。5时56分，减压四线汽提塔由于人孔处抽入空气，突然爆裂。塔内高达337℃的热油喷出着火，将正路过塔区的司炉工烧伤面积达90%，其中2～3度烧伤达60%，经全力抢救无效，于9月1日死亡。事故原因：

事后经详细检查，发现减压四线汽提塔人孔法兰面右上方有240mm垫片残缺；此处的法兰密封面上的水线（密封线）不清晰，表面有锈蚀和沾有13×8mm的石棉残留物，空气由此处漏入。事故教训及采取措施： a、检修一定要注意质量。

b、装置开工前，务必对各部位做认真细致的检查。

第五篇：常减压总结

2006常减压装置工艺技术管理总结

常减压装置在公司领导的关心、各处室的支持及兄弟单位的帮助配合下，围绕公司的利润目标和车间的生产方针目标积极开展了各项工作，取得了生产安全平稳、各项经济技术指标达到要求的成绩，现就全年装置在工艺技术管理方面的工作做一总结： 一.围绕装置达标，做好车间生产工作

2006年常减压装置的工艺管理工作重点是围绕装置达标而展开的，在生产中我们遇到的困难主要有设备腐蚀状况加重（主要是常顶空冷器入口管束的腐蚀穿孔）、原油加工品种多样化且性质较差等困难（掺炼高酸值的杜里和奎都原油），常减压装置全体干部职工积极工作、迎接挑战，找出解决困难的办法，保证了全年的安全平稳生产，完成了公司下达的各项经济技术指标。

经济技术指标完成情况

序号

项目

单位

方针指标

2005年

2006.10

2006年1－10月累计

加工天数

天

≥36

5339

304 2

原油加工量

万吨

375

3483988

321020

3132356 3

能耗

公司

Kg标油/吨

≤9.90

10.21

9.70

9.71

总公司

≤10.80

加工损失

%

≤0.15

0.15

0.14

0.14 5

馏出口合格

%

≥98

99.17

99.72 6

脱盐合格

%

≥96

98.31

96.81

98.17 7

排污污水

合格率

%

≥95

8

非计划停工

次/年

0

0

0

0 9

轻油收率

％

47.5

47.32

46.25

48.62 达 标 率

从今年经济技术指标完成情况来看，我们已较好地完成了公司下达的各项生产指标，下面就装置生产指标作一分析： 1.加工原油

2006年1～10月份，常减压装置累计加工原油313.2356万吨，日平均10303吨，负荷率为85.86%。期间处理量为9000～10600吨/天，达到历年较佳装置负荷率。常减压装置严格按照公司总调的指令，及时调整原油加工量，配合公司平衡全厂生产物料，努力实现最佳经济效益。

今年以来共加工原油18种（马西拉、阿曼、辛塔、西江、贝兰克、查蒂巴朗、阿朱纳、杜里、文昌、克盟克、萨里尔、维杜里、黑狮、爱斯克兰特、番禺、沙哈林、涠洲、尼罗河），其中马希拉和阿曼原油为常见品种；克盟克、萨里尔、沙哈林原油为今年首次加工品种。2.轻油收率 2006年1～10月份，常减压装置累计生产轻油1522921吨，轻油收率为48.62％,高于全年计划指标（47.5%），同时也高于实际加工原油的理论轻收（350℃含量），其中每个月的实际轻收均高于理论值的1.5%左右。

2006年以来，常减压车间继续采用各种措施，努力提高装置轻油收率：①减二线做封油，减一线作柴油或船用燃料油。②常四线油进减压塔分馏，再自减一线产出柴油。③控制操作平稳，提高常压塔分馏效果，减少常渣（催化料）中350℃含量。④科学使用柴油抗乳化剂，消除或减轻油碱乳化，到达减少碱渣外排带油和因此带来的加工损失。⑤优化产品结构，合理分配常三线、减一线油品质。今年大部分时间，常减压装置积极配合公司，将常三线生产质量较好的柴油，其365℃含量控制在≮95%；减一线生产重质柴油，其365℃含量仍维持控制在≮85%～90%。通过减一线深拔，既可优化常减压产品资源配置，又可保持整个装置能在一定程度上多拔柴油。⑥常减压装置同时注重日常工艺技术管理工作，技术人员深入中控室，认真指导操作人员优化操作调节，并根据常三线、减一线油365℃含量指标的随时改变，实现卡边控制。今年，常减压装置在克服实际加工原油性质较重和加工原油品种复杂带来的不利因素的条件下，较好地完成任务了公司的轻收指标。3.能耗

2006年1～10月份，装置综合能耗为9.71万大卡/吨原油，低于公司达标要求。装置在控制能耗方面做了以下工作：

 根据原油性质及时调整操作，提高原油换热终温、适当调节加热炉的操作，降低燃料消耗；

 调节好各冷却器冷却水用量，降低装置水的单耗；新鲜水增加量：①常二、三线柴油电精制投用，用水量（进行水洗）为6～7吨/时；②气分装置来的回用水不足量，电脱盐的注水需间断的补充新鲜水来保证注水量的稳定；循环水用量较高的原因：①气温升高空冷效果变差，增加了冷却器的水消耗量；②9月份焦化停工，减渣改走冷出料，17日－31投用减渣冷却器，多耗循环水。



8月份燃料气单耗较高的原因：①本月加工量较低；②本月8日9:10两炉改自然通风，停用加热炉空气预热器，工程公司对空气预热器进行检修，清理被堵塞的烟道，经过测算预热器被停后，燃料单耗增加0.45 Kg标油/吨原油左右。21日检修完毕正常投用，两炉改为强制通风。

夏季电耗上升的主要原因：①气温升高，增开空冷风机的电机；



在3月－8月份由于原油性质较好，及时对电脱盐系统操作做了调节，达到节电节水和节剂的目的，效果较为理想。

 根据气温变化情况，及时对部分空冷风机进行停、运调节，节约电耗。

 根据所加工原油酸值的高低，及时调节柴油精制操作，尽量不开或少开常二线柴油电精制，进一步节约装置的电耗和新鲜水的耗量。

 加强对蒸汽的日常管理，减少浪费。

积极做好减渣、蜡油和常重外输热措施正常投用工作。

 做好装置内计量仪表的准确性工作。每月与生产处和计量站进行核对相关数据，经过努力使得装置统计的各项单耗指标和生产处报表基本上保持一致，准确的数据才能得出准确的分析结果，因此为我装置的节能降耗工作打下了必要的基础。使装置06年能耗指标达标起到关键作用。

4.馏出口合格率：1-10月份馏出口合格率为99.72％，高于达标指标98％，同时高于去年全年的馏出口合格率99.17％。主要原因是要求常三线90％点馏出温度控制在5℃范围内，进行卡边操作，在操作上有一定的难度。车间针对操作人员对常三线90％馏出温度控制在5℃范围内有很大的心理压力这一情况，作了一些细致的工作，首先鼓励操作人员大胆搞好生产；经过不断的摸索，再则排除一些客观因素，由松至紧地对操作人员进行考核。常三线90％点馏出温度基本能控制在5°的指标范围内。

3月份根据本月加工原油性质、常三线油的酸度较低等情况，以及按照《直馏煤、柴油精制优化运行方案》的要求，决定开、停柴油电精制，保证常二、三线柴油加权酸度满足指标要求和公司出厂产品质量要求。另外在重整、加氢装置8月份停工检修期间以及掺炼高酸值原油（9月份开始掺炼杜里原油、10月份掺炼奎都原油），常三线柴油电精制和常二线精制同时开工运行，由于精制前的柴油酸度比较高，给电精制罐的操作造成一定的影响，虽然柴油精制乳化较为严重（使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化剂效果不理想），但是经过车间的精心调整操作（并及时联系更换使用OA-4型柴油抗乳化剂，效果比较理想）能够保证柴油的产品质量合格。

5.电脱盐合格率：1-10月份电脱盐合格率为98.17％，高于达标指标96％，影响脱后原油含盐合格率的主要原因：①加工贝莱纳克原油，盐的脱除难度较大；②气分装置过来的回用水供给不稳定，使得本装置不得不调整电脱盐罐的注水操作，回用水量偏低时，有时为了节约新鲜水而降低了电脱盐罐的注水量，而频繁补充新鲜水，也会造成电脱盐罐的注水温度比较低；同时由于同时掺炼杜里原油和阿曼原油，掺炼比例较高（10％）的杜里原油，这样对原油脱盐的效果影响也较大。

6.含油污水合格率： 1-10月份装置含油污水合格率为100％，高于达标指标95％。车间组织专人负责装置环保事宜，根据影响含油污水合格率的因素，及早作好工作，保证了装置含油污水合格率达标。如做好采样口油品进行回收工作；维护好机泵，特别是加强重油泵的维护，减少机泵维修率，同时要求钳工提高机泵维修水平，一次性修彻底，尽量避免重复修泵。；加强工艺技术管理，杜绝违章排放；在系统操作不稳的情况下，和总调取得联系，关闭初顶去催化轻烃线，减少系统反串轻油对装置生产造成的危害。

7.含盐污水合格率：今年含盐污水合格率为98.85％，高于达标指标95％。车间在生产中一是控制好电脱盐界位，和仪表经常进行联系，二是加强电脱盐操作，及时调整操作参数，保持电脱盐罐内界位油水分离较好，防止脱水带油。

8.操作平稳率：1-10月份操作平稳率为99.50％，高于达标指标98％，影响车间操作平稳率的主要因素是两炉炉出口温度。车间主要做了以下工作：



加强调节，平衡好炉进料各分支温度和流量；

 联系相关部门和单位，稳定高压瓦斯压力，减少因高瓦波动造成的炉出口温度波动。

9.加工损失：1-10月份加工损失为0.14％，高于与达标指标0.15％。常减压装置的加工损失主要为原油含水所带来的“损失”，实际生产中，三顶（初、常、减）瓦斯按要求正常回收（去催化或做燃料），无排火炬、排空等情况发生，设备无泄漏、无外排损失；开好柴油电精制，减少乳化液的产生量，达到减少柴油损失的目的。

10.上报事故和非计划停工：今年在车间全体职工的共同努力下，未发生任何上报事故和非计划停工事件。加强对班组巡检挂牌的督查，保证装置运行安全生产。

二•加强工艺参数的控制，做好新油种的加工工作

根据统计今年装置共加工了18种原油，其中克盟克原油、萨里尔原油、沙哈林原油为首次掺炼加工，为此我们加强了工艺参数的控制，组织好新油种原油的加工工作。克盟克原油：

3月27日13:00首次加工克盟克原油，混合比例为克盟克19.6%、阿曼26%、马西拉54.5%。4月份掺炼克盟克油的比例在5～20％之间，共加工24000吨。新油加工期间，生产情况正常，操作平稳，产品质量控制良好。

克盟克原油的基本性质为：密度0.8234g/cm3，<350℃的馏分占原油重量的52.90%,凝点13℃，硫含量0.16%，盐含量18.9mgNaCl/l，酸值0.07mgKOH/g，重金属含量较低,属于低硫石蜡基原油，适合我公司加工。萨里尔原油：

４月5日15:40首次加工萨里尔原油，混合比例为萨里尔24.6%、阿曼40.8%、马西拉34.6%。4月份掺炼萨里尔油的比例在15～25％之间，共加工62000吨。新油加工期间，生产情况正常，操作平稳，产品质量控制良好。萨里尔原油的基本性质为：密度（暂缺）g/cm3，<350℃的馏分占原油重量的44.82%，蜡含量19.28%，凝点23℃，硫含量0.14%，盐含量4.0mgNaCl/l，酸值0.05mgKOH/g，重金属含量较低,属于低硫石蜡基原油，适合我公司加工。沙哈林原油：

7月29日0:15分，我厂首次加工沙哈林原油，掺炼比例15％。本月1－15日继续掺炼加工沙哈林原油，在加工沙哈林原油期间（沙哈林原油掺炼比例为13.8－15％），主要与阿曼原油进行混炼，阿曼原油掺炼比例在44.7－54％之间，由于沙哈林原油和阿曼原油酸值都比较高（酸值分别为0.40mgKOH/g和0.47mgKOH/g），造成精制前常三线柴油酸度高，为23.48－41.62mgKOH/100ml之间、减一线柴油酸度在28－54mgKOH/100ml之间，这样对常减压装置电精制罐的操作影响比较大，由于柴油精制前的柴油酸度较高，使用WTH-Ⅲ型柴油抗乳化剂效果不理想，使得精制柴油乳化较为严重，外排碱渣量增多而且带油量大，造成柴油损失量大，影响经济效益。

三•操作调整和问题处理

3.1

元月3日12:20发现常压炉第三路出口热偶漏油。为保安全，立即对操作进行相应的调整：炉－1出口温度降到340℃，炼量降到9300t/d，改柴油方案。当日17：00完全处理好后，恢复正常操作，即炉－1出口温度提到365℃，炼量提到10650t/d，改航煤方案。3.2

元月10日9:25分开始掺炼杜里原油，比例7.6％（期间杜里油的最高比例为9.9％），酸值高达0.32mgKOH/g,常三线酸度35 mgKOH/100ml、减一线酸度45 mgKOH/100ml左右。掺炼期间于9日投常三线电精制（Ｄ1018），11日投常二线电精制（Ｄ1029），当杜里油比例大于5％时，对Ｄ1018柴油电精制操作影响较大，乳化液增多，建议将杜里油比例控制在5％左右。

3.3

电脱盐D1001/3(3#罐)电极棒问题。元月31日5:30分，岗位巡检发现电脱盐3#罐的C相变压器有异常声音，其电流高达30A，联系电工检查判断是A相电极棒被击穿，停电退油处理后，于二月3日投用3#罐正常。9月2日22：45检查发现D-1001/2C相变压器漏油着火，及时处理，并联系消防对进行配合。4日9：30已将D-1001/2罐内油全部顶到D-1001/3罐内，9日电工对D-1001/2C相变压器进行检修，更换了电极棒后，对D-1001/2进行装油，12日装油完毕正常投用。

3.4

电精制D1017下罐问题。2月14日切换到D1017运行时，发现D1017下罐送电不正常，电压一直都在2kv左右，电流高达20A(正常值为3A)，联系电工检查，未能查出问题。20～21日，开罐清除D1017罐内的粘稠物，再用高压水冲洗干净，22日电工检查没问题后封罐，23日D1017进油，投用正常。

3.5

精制部分工艺流程的变动情况。为配合实施《直馏煤、柴油精制优化运行方案》，常减压装置的部分工艺流程做了必要的改动：①2月17日增加跨线，使减一线能直接进D-1017下罐。②2月24日增加一条常三线跨常二线的流程，其目的是，在只需精制处理少量的常三线柴油时，停开常三线精制，将这部分油改进入常二线一同精制处理。

3.6

塔顶三注：考虑到塔顶冷凝水碱性过高可能产生垢下腐蚀。于3月20日，将PH值实际控制值从8左右调至7左右，效果在观察中。9月27日根据实际操作情况，将减顶和塔顶注水改用软化水。

3.7

气分的回用水问题（1）

５月02日17:00，因回用水来量太大，造成电脱盐注水罐（D1016）冒罐，其中伴随着大量的污油。回用水带油，又导 致常顶油16:00分析不合格。发现回用水带油后，立即切断回 用水进装置，电脱盐注水改为新鲜水，塔顶注水改用D1025注 水。同时，初、常顶油改走不合格线出装置。

20:30分，常顶油加样合格后，初、常顶油恢复原来的正常流程出装置。气分回用水供应正常后，次日1:00，恢复使用回用水作为电脱盐注水和塔顶注水。5日15:40,气分装置的回用水再次出现严重带油（柴油），操作上将电脱盐注水改用新鲜水，三塔注水改用D-1025回水。3.8 气分的回用水问题（2）

为保证回用水在常减压装置的正常使用。15日，电脱盐罐D-1016引溢流线进地下污水井，解决了因D-1016满罐而将回用水溢流到地面，造成污染。同时，增加一条Ф50的补新鲜水线到D-1016液位控制阀后（原来补新鲜水线在控制阀组前），防止因回用水量不足补新鲜水时，回用水倒串进新鲜水系统内。

在操作上也作了具体规定：投回用水时，引至液位控制阀上游的新鲜水阀必须关闭；回用水不足时，开直接进D1016的新鲜水补水阀，来弥补不足量；当回用水停用时，必须关回用水阀，再开新鲜水阀，用D1016的液位控制来调节新鲜水的供应量。3.9 催化切断进料对常减压装置的影响

4月3日18:30因催化切断进料，原油处理量降到10000吨/天控制。系统瓦斯压力低，两炉增点油火，以稳定炉温。常重和蜡油即时改走冷出料，当日20:00恢复出热料出装置。19:00回用水停，改用新鲜水，23:20恢复正常供应。3.10 焦化停工对常减压装置的影响 8月17日因焦化停工停工，常减压装置原油加工量降低到9900吨/天控制；减压炉进料亦控制在110t/h，减压炉出口温度由393调低到388℃；将减渣改为冷料输出，减渣串入常渣的量为10t/h左右。当减渣串入常渣的量较大时，常渣（热料）出装置温度容易超过200℃。3.11 加热炉问题：

8月8日9:10两炉改自然通风，停用加热炉空气预热器，工程公司对空气预热器进行检修，清理被堵塞的烟道，经过测算预热器被停后，燃料单耗增加0.45 Kg标油/吨原油左右。21日检修完毕正常投用，两炉改为强制通风。

3.12 空冷问题：①8月25日18：30检查发现EC-1001/1入口管束漏，及时停用，找出漏点后，联系工程公司人员进行堵漏（共堵14根管束）。现正常投用。②9月25日对EC-10013入口管束进行堵漏，共堵了三根。③9月30日EC-10012.3漏点堵漏后正常投用。3.13 机泵问题：9月24日03：00检查发现P-10172大量漏油（承烧坏），及时进行切换到P-10171运行，联系钳工检修后，作为备用。10月6日2：00分P-1018/2突然跳闸，及时切换至P-1018/1运行，P-1018/2联系电工送电送不上电，钳工拆走检修，P-1018/1电机杂音大，由于没有备用泵，只能带病运行，10：00常压封油改用常三线，17：00分P-1018/2修好运行，P-1018/1停运电工检修，18：30修好，17：20封油改用减二线。为了防止两台封油泵无法运行常压停封油的被动情况，31日常三和减一至封油罐流程增设一条跨线至封油泵出口（SR1006/2过滤器入口），在两台封油泵均无法运行情况下可以投用该线，以保证机泵的正常运行。

四•积极使用新产品、新技术合理使用化工原材料

在实际生产过程中，加大科技力度积极合理的使用有关新技术和新产品，稳定安全生产，针对装置掺炼加工新油种和高酸值原油给生产带来的困难，及时的调整操作并合理的使用化工原材料，保证操作平稳，控制好产品质量。1－10月份化工三剂消耗统计见下表。化工三剂消耗统计表

使用单位

名称

型号及规格

1－10月份 实际耗量

吨

单价 万元/吨

消费成本万元

注入量ppm

备注

常减压

防腐剂

YF-97

28.82

2.04

初顶 50 常顶 60 减顶 150

破乳剂

2071（2003)

68.80

0.89

脱盐剂

NS-7

47.0

0.68

柴油抗乳化剂

WTH-Ⅲ

80-120

OA-4

2.12

80-120

炉管清灰剂

HY-5型

1.97

高温阻垢剂

NS-151A

23.66

2.26

烧碱

30%

0.16

分析：

目前在常减压装置使用的化工原材料有防腐剂、破乳剂、脱盐剂、渣油阻垢剂和柴油抗乳化剂。我们对各种试剂能够严格按照计划量进行调节并控制的比较理想：使用破乳剂后能有效的控制原油脱后的含盐量在3mmg/L以下，而脱盐剂的使用对原油中钙、镁的脱除率分别提高21.6%和14.4%，渣油阻垢剂的使用能够有效的提高渣油换热系统的传热系数提高原油换热终温，柴油抗乳化剂的使用基本上解决了柴油电精制的乳化问题，有效的减少了碱渣的排放量和减少柴油损失。符合生产实际情况。

五•做好技术措施改造工作

5.1

精制部分工艺流程的变动情况。为配合实施《直馏煤、柴油精制优化运行方案》，常减压装置的部分工艺流程做了必要的改动：①2月17日增加跨线，使减一线能直接进D-1017下罐。②2月24日增加一条常三线跨常二线的流程，其目的是，在只需精制处理少量的常三线柴油时，停开常三线精制，将这部分油改进入常二线一同精制处理。

5.2

封油罐加跨线：为了防止两台封油泵P-1018/1.2无法运行而造成常减压装置停封油的被动情况，于10月31日在常三和减一至封油罐流程处增设一条跨线至封油泵出口（SR1006/2过滤器入口），在两台封油泵均无法运行的情况下可以投用该线，以保证机泵的正常运行，稳定生产。

六•加强职工培训，提高职工的操作技能和事故应变能力



组织好职工参加公司人力资源处的职业技能等级工考试；

 车间在生产许可的情况下，积极组织班组人员进行换岗学习，增加职工一岗多能和融会贯通的学习能力，结合生产实际情况，不定期对职工进行考试，提高职工对生产实际问题的处理能力；对新调入车间的职工进行一对一师傅带徒弟学习，基本达到三个月顶岗；



提高岗位练兵的效能，对出题内容和答题情况车间技术人员及时进行检查和评判，并把结果纳入奖金考核内容。

七•2007年工作打算

1.围绕2007年方针目标，努力工作，使各项经济技术指标比2006年更进一步，完成集团公司下达的利润目标；

2.贯标上等级，配合公司做好ISO10002的标准升级以及HSE体系的运行，提高车间工艺技术管理体系，规范车间生产管理运作过程。3.积极投用新产品、新技术，加大石油炼制行业的科技含量，提高职工技术创新意识； 4.以市场为导向，配合公司做好柴油升级工作，提高公司产品质量； 5.积极和各职能处室联系，争取全部投用车间2007年挖潜增效措施。6.搞好职工培训，提高操作技能，改变观念、增强竞争能力；

2006年的工作已经结束了，我们不断地总结经验、吸取教训，为更好地完成2007年的工作目标而努力，使车间在工艺管理和经济技术指标的完成达到更好的水平，为公司多创效益。