常减压装置空冷设备腐蚀机理分析及改进措施

第一篇：常减压装置空冷设备腐蚀机理分析及改进措施

常减压装置空冷设备腐蚀机理分析及改进措施

前言

常减压装置采用干空冷与湿空冷相结合的方式，对从初馏塔及常压塔塔顶汽油馏分进行冷却，使油气充分冷却以达到安全的出装置温度，装置目前有干空冷14台，湿空冷8台。随着装置进入开炼后期，且原油性质逐渐变重、变恶劣。导致空冷设备腐蚀加剧，在2012年年初干、湿空冷先后出现腐蚀泄露，所幸由于及时发现处理未造成严重后果。装置空冷防腐现状

装置空冷管束在2007年检修时，对大部分管束进行了更换，以满足装置继续开炼的需求。为减小塔顶冷凝系统的腐蚀，装置采取“一脱三注”的措施。不但对原油进行脱盐处理，使脱后原油含盐降至3.0mg/L以下，减小HCl的生成。而且装置采用注水、注中和缓蚀剂、注脱金属剂的方法，对管线、冷却设备进行保护。通过采取以上措施装置塔顶污水中铁离子及氯离子含量均控制在了指标范围内，但任然无法避免腐蚀泄露的现象出现。3 腐蚀机理及原因分析 3.1 冷换设备管内腐蚀 3.1.1 HCl－H2S－H2O型腐蚀

原油中含有氯盐组分，其中的氯化镁和氯化钙容易在原油加工过程中受热水解，生成强腐蚀性的氯化氢。而在脱盐装置无法去除的有机氯化物，在高温和水蒸气的共同作用下也会分解，产生HCl，生成的HCl随挥发性气体进入常压塔顶，再进到冷凝冷却系统。当油气经空冷器冷却后，因氯化氢的沸点很低，在110℃以下遇蒸汽结露出现水滴，HCl即溶于水成为盐酸。由于初凝区水量极少，盐酸浓度可达1％～2％，成为腐蚀性十分强烈的稀盐酸腐蚀环境，当塔顶负荷较大时，油气通过管束线速度较快，在这种腐蚀环境下，液体夹带着未冷凝的油气气泡，对管束内壁进行冲刷，从而引起塔顶冷凝系统出现严重的腐蚀。同时，加工过程中原油所含硫化物也热分解为硫化氢，由于硫化氢的沸点很低伴随着油气聚集在常压塔顶，随后进入冷凝冷却系统。由于硫化氢的存在，加剧了冷凝冷却区的腐蚀。H2S与金属Fe生成具有保护膜作用的FeS，而HCl又可与FeS反应破坏保护膜，使金属界面不断更新，HCl与H2S相互促进，构成循环腐蚀。3.1.2氯离子腐蚀

氯离子主要来自原油中的氯盐（主要是MgCl2和CaCl2）的水解和有机氯化物的分解。氯离子作为活性阴离子，能破坏碳钢表面的氧化膜，使其遭受去极化腐蚀而产生点蚀穿孔。氯离子对设备引起的应力腐蚀破坏是在氯离子与拉应力的共同作用下产生的。拉应力除了来源于工作应力外，更多的来自于各种冷加工产生的拉应力、焊接残余应力以及管壳程温差造成的温差应力等。3.1.3 空冷入口段的湍流腐蚀

空冷入口端存在气液共存现象，由于入口端存在气相，同时由于流动阻力的影响，翅片管入口的流速明显高于其他管束的纯液相流速。达到或超过发生流体冲刷的临界流速。在高的流速下，流体不断击穿紧贴金属表面几乎静态的边界液膜，一方面加速了去极剂的供应和阴阳极腐蚀产物的迁移，使阴、阳极的极化作用减小；另一方面流体流动和对金属表面产生了附加的剪切力，剪切力不断地剥离金属表面的腐蚀产物（包括保护膜），形成湍流腐蚀，造成入口端穿孔。

针对管内腐蚀，装置通过对化验室塔顶污水数据进行分析发现，由于装置采取了“一脱三注”的措施，塔顶污水中铁离子和氯离子均在控制指标内，表示空冷管束内HCl－H2S－H2O型腐蚀及氯离子腐蚀并不严重。因此塔顶腐蚀是由于原油性质的变重，导致汽油收率降低，在空冷中油气分压降低加剧了气象的产生，形成了湍流腐蚀导致的 3.2 湿空冷的管外腐蚀

湿空冷管束外表面有明显可见锈瘤，结垢腐蚀严重，管外腐蚀严重，湿空冷注水罐中的补给水都是循环式和除盐水，但是随着冷却水的循环利用湿空冷注水罐中Ca2+、Mg2+还是会有所增加，这是由于水的温度升高，水不断蒸发，各种位无机离子和有机物质的浓缩，而Cl-、SO42-离子明显增加，可能是循环水在循环过程中吸附了大气中的酸性气引起的。对水箱中的沉积物进行分析，发现其主要成分为铁的氢氧化物。因此造成湿空冷管束腐蚀穿孔的主要原因是管外腐蚀，造成管外腐蚀主要是如下几种原因： 3.2.1 冷却水中溶解氧引起电化学腐蚀

湿空冷实际上是属于一种敞开式循环冷却系统，冷却水通过水泵进入喷淋管束，由上均匀喷洒而下，空气则在轴流风机的驱动下，从百叶窗逆流而上，喷淋冷却水与空气能充分地接触，因此水中溶解的02可达到饱和状态。当管壁与溶有02的冷却水接触时，由于金属表面的不均一性和冷却水的导电性，在管壁表面会形成许多腐蚀微电池，微电池的阳极区和阴极区分别发生氧化反应和还原反应。这些反应促使微电池中阳极区的金属不断溶解而被腐蚀。在水对钢铁的腐蚀过程中，溶解氧的质量浓度是腐蚀速率的关键因素。淡水中钢铁的腐蚀速率与氧质量浓度和温度间的关系见图1。由图1可见，在空冷器冷却水温度和氧质量浓度范围内，钢铁的腐蚀速率随氧质量浓度的增加而增加。

图1 腐蚀速率与氧和温度的关系

3.2.2 有害离子引起的腐蚀

循环冷却水在浓缩过程中，除重碳酸盐质量浓度随浓缩倍数增长而增加外，其他盐类如氯化物、硫酸盐等的质量浓度也会增加。同时由于空冷器是一个敞开式冷却系统，由于湿空冷与塔顶中间罐防空位于同一高度，且距离很近。在这种环境下，容易造成Cl-和SO42-质量浓度增高，从而加速碳钢腐蚀。Cl-和SO42-会使金属上保护膜的保护性降低，尤其是Cl-的离子半径小，容易穿过膜层，置换氧原子形成氯化物，加速阳极过程的进行，使腐蚀加速，所以氯离子是引起点蚀的原因之一。从水箱底部沉积物成分分析来看，氯化物的质量浓度不高，虽然不是造成空冷器腐蚀穿孔的主要原因，但在多种因素作用下，加剧了腐蚀的产生。3.2.3 微生物引起的腐蚀

在冷却水中，由于养分浓缩，水温升高和日光照射，给细菌和藻类创造了迅速繁殖的条件。大量细菌分泌的黏液像粘合剂一样，能使水中漂浮的灰尘杂质和化学沉淀物等黏附在换热管传热表面。微生物的滋生也会使金属发生腐蚀，这是由于微生物排出的黏液与无机垢和泥砂杂物等形成的沉积物附着在金属表面，形成氧的浓差电池，促使金属腐蚀。此外，在金属表面和沉积物之问缺乏氧，因此一些厌氧菌(主要是硫酸盐还原菌)得以繁殖，当温度为25～30℃时，繁殖更快。厌氧菌分解水中的硫酸盐，产生H2S，引起碳钢腐蚀，其反应如下：

SO42-+8H++8e=S2-+4H20+能量(细菌生存所需)

Fe2++S2-=FeS↓

铁细菌是钢铁锈瘤产生的主要原因，能使Fe2+氧化为Fe3+，释放的能量供细菌生存需要。

Fe2+—→Fe3++能量(细菌生存所需)4 腐蚀防护措施 4.1 管内腐蚀防护

通过化工艺参数，保证空冷器进口开度，关小出口开度，保持管内液相充满，降低翅片管管束入口流速，达到降低湍流腐蚀的目的。4.2 管外腐蚀防护 4.2.1 优化管束材质

装置在07年及10年检修中将湿空冷管束材质更换为09Cr2AlMoRe和304钢。材质的优化明显降低了有害离子造成的腐蚀。4.2.2 定期排污

随着循环冷却水被浓缩，冷却水的硬度和碱度会升高，水中游离的和半结合的CO2在循环过程中不断逸人大气而散失，冷却水的pH值逐渐上升。pH值升高虽然有利于管束防腐蚀，但pH值过高时使冷却水中碳酸钙的沉积倾向大大增加，易引起结垢和垢下腐蚀，同时还加速微生物的生长。随着冷却水不断蒸发浓缩和与大气接触，水中的悬浮物和浊度不断升高，溶解氧也不断增加。因此装置将部分冷却水通过地步放空进行排放，并补充部分新鲜冷却用水以达到防腐目的。5 结束语

空冷器对初馏塔及常压塔塔顶压力、温度的控制起着至关重要的作用，影响着装置的正常运转及产品合格率。因此，在日常的使用过程中，我们需要加强观察并不断探索，及时发现并解决各类腐蚀迹象，尽可能的延长其使用寿命，为空冷器的正常运行提供可靠保障。

第二篇：锅炉向火侧高温腐蚀的机理及防止措施

锅炉向火侧高温腐蚀的机理及防止措施

长春工业大学

先进结构材料省部共建教育部重点实验室，吉林 长春 130012摘要：锅炉的高温腐蚀对锅炉的安全经济运行有极大危害，本文对锅炉向火侧高温腐蚀主要的几种类型的机理进行了深入探讨，并提出一些防止向火侧高温腐蚀的具体措施。

关键词：锅炉 高温腐蚀 机理

The Mechanism of the High Temperature Corrosion at the Fire-facing Side of Boilers and Its Prevention

Li Xue Kay Laboratory of Advanced Structrural Materials,Ministry of Education, Changchun University of Technology,Changchun Jilin 130012,China Abstract: High temperature corrosion of boilers is harmful to safe and economical operation of boilers.The mechanism of high temperature including some main types was discussed thorughly in paper.Some concrete measurements are introduced to provent the hightemperature corrosion at the fire-facing side of boilers.key words: boiler;high temperature;mechanism;0 引言

锅炉运行时，在高温高压条件下接触含有腐蚀性的燃料和气体，极易发生腐蚀，对锅炉的安全经济运行有很大危害，所以研究锅炉向火侧高温腐蚀产生的机理及其防护措施，对于保证锅炉的正常运行和延长使用寿命具有重要意义。锅炉向火侧的高温腐蚀主要发生在燃用高硫煤或含钒重油的锅炉水冷壁管和过热器管束上，主要是指燃料中的硫和燃料灰份中的碱金属钠、钾以及钒等，燃烧后形成的Na2O、K2O和V2O5凝结在受热面上，与烟气中的SO3化合生成复合硫酸盐以液态形式在受热面上沉积所造成的腐蚀现象[1-3]。1锅炉向火侧高温腐蚀的机理

锅炉受热面在向火侧发生的高温腐蚀是一个极其复杂的物理化学过程，从其发生的机理来看，一般可分为以下三类：硫腐蚀、氯腐蚀和钒腐蚀。

1.1 硫腐蚀

硫腐蚀一般分为硫酸盐型高温腐蚀和硫化物型高温腐蚀。硫酸盐型高温腐蚀机理：硫酸盐高温腐蚀主要是燃料中的碱性成分与S在燃烧过程中反应生成的硫酸盐

和焦硫酸盐对锅炉受热面进行腐蚀。其腐蚀反应过程如下：燃料中碱性成分转变成硫酸盐。其有两种途径：一是在炉内高温下含NaCl燃料中的Na 挥发、升华，除一部分被熔融硅酸盐捕捉外，余下的则与烟气中 SO3反应，转换成Na2SO4；二是存在于非挥发性的硅酸盐中的钾，通过与挥发的钠置换反应被释放出来并与 SO3化合，而转换成的K2SO4。当碱性金属硫酸盐沉积到受热面上后会再吸收SO3并生成焦硫酸盐（M2S2O7）。由于焦硫酸盐的熔点很低，在通常的锅炉管壁温度下呈熔融状态，与Fe2O3更容易发生反应生成M3Fe(SO4)3，即形成反应速度更快的熔盐型腐蚀。焦硫酸盐的腐蚀过程中

主要包括如下反应：

3Na2S2O7+Fe2O3→2Na3Fe(SO4)3 3K2S2O7+Fe2O3→2K3Fe(SO4)3

而管壁上熔融的硫酸盐M2SO4吸收SO3并与 Fe2O3或Al2O3作用下反应，生成低熔点的复合硫酸盐(Na,K)3-(Fe,Al)(SO4)3。当在管壁表面温度升高到复合硫酸盐的熔点，管壁表面的 Fe2O3氧化保护膜被复合硫酸盐破坏，使管壁继续腐蚀[4,5]。复合硫酸盐的腐蚀过程中主要包括如下反应：

3Na2SO4+Fe2O3+3SO3→2Na3Fe(SO4)3 3K2SO4+Fe2O3+3SO3→2K3Fe(SO4)3 3K2SO4+AI2O3+3SO3→2K3AI(SO4)3

硫化物型高温腐蚀机理：硫化物型高温腐蚀是由燃煤中的黄铁矿硫造成的，黄铁矿粉末随着未燃尽煤粉到达受热面上，受热释放出单原子硫和硫化亚铁。在燃烧器区域内，由于尚未燃尽的火焰直接冲刷到受热面,使得燃料继续燃烧时消耗了大量氧气，在该处形成还原性或半还原性气氛，硫的燃烧和三氧化硫的形成发生困难，因而游离的硫和硫化合物（硫化氢等），便开始与铁发生反应形成FeS，生成的FeS缓慢氧化成Fe3O4，将受热面不断腐蚀。硫化物型高温腐蚀的具体腐蚀反应过程如下：

(1)硫的形成：

若受热面附近的硫化氢和SO2超过一定溶度时，也会生产单硫原子。2H2S+SO2=2H2O+3S(2)铁和氧化亚铁的硫化： Fe+S=FeS FeO+H2S=FeS+H2O(3)硫化亚铁的氧化： 3FeS+5O2=Fe3O4+3SO2

生成的SO2在渣层内由于灰渣的催化作用有可能转化成SO3，从而促进硫酸盐的腐蚀。另外，H2S也可直接与受热面金属反应，由于H2S是还原性介质，比氧化性介质更具有腐蚀性，H2S的浓度越高，受热面温度越高，腐蚀速度越快[6]。

1.2 氯腐蚀

氯化物型高温腐蚀机理：近年来许多研究表明，由于煤中氯的存在，氯化物及其分解产物HCl和腐蚀过程中产生Cl2是造成锅炉管高温腐蚀的重要原因，而且这种腐蚀不像硫酸盐腐蚀是一次性的，而是重复性的腐蚀，其中也包括对合金钢中 Cr 和 Ni 的腐蚀。

一般认为，氯在煤中有三种存在形式：无机氯化物、有机氯化物和煤中盐有关的氯离子。无机氯化物主要以盐岩（NaCl）、钾盐（KCl）、钙盐（CaCl2）和水氯煤石（MgCl2·6H2O）的形式被煤中大量的内表面所吸附。在煤加热过程中无机氯化物释放出来，而无机氯化物易与烟气中的 H2O、H2S、SO2和 SO3等反应，生成硫酸盐和HCl气体。反应释放出来的HCl是活性很强的气态腐蚀介质，在高温条件下积极参与对 Fe、FeO、Fe3O4和 Fe2O3的腐蚀。由于HCl 的存在可以使金属表面的保护膜（FeO、Fe3O4和Fe2O3）遭到破坏，从而加大了气态腐蚀介质Cl2、O2、SOx 还有HCl等向基体界面的传递而直接腐蚀基体金属。除此之外，由于生成的FeCl3具有较低的熔点（303℃）和高的蒸汽压（1670Pa），所以在炉管表面温度下极易挥发，从而使保护膜层中产生空隙，使之变得疏松，大大降低了活性气态腐蚀介质向基体金属界面的传递阻力，同时使腐蚀产物更易脱落，进而更加速了金属的腐蚀进程[7,8]。

另外，有些反应中生成了氧化性很强的Cl2，这些氯可以和铁及FeCl2不断的发生反应。根据“活化氧化”模型的解释，在高温时，Cl渗透能力很大，它可以通过氧化膜同金属反应生成相应的氯化物；氯化物在高温时的蒸气压较高，容易蒸发；蒸发的氯化物同氧气反应生成氯气和相应的氧化物；由于该反应需要的氧压不大，且氧化层可能有催化作用，所以氯化物在靠近金属表面的地方就被氧化生成氯气；新生成的氯气又重新返回金属表面，腐蚀因而能以较大的速率进行反应。其具体反应方程式为：

M(s)+Cl2=MCl

2M∈｛Fe, Cr, Ni｝ M(s)+2HCl=MCl2+H2 MCl2(s)=MCl2(g)xMCl2(g)+0.5yO2=MxOy+xCl2

在这种循环中，不断对铁及其化合物造成腐蚀，因此氯的高温腐蚀具有重复性的特征，只要有HCl和 Cl2不断补充，腐蚀反应就会一直进行下去[9]。

1.3 钒腐蚀

原油中含硫和钒等，钒以油溶性聚合体络合物的形式存在，燃烧时，钒的络合物随温度升高而分解。刚开始形成的产物比较稳定，挥发性不大，呈V2O5和V2O4。而当油中碳化物全部消耗后，则只有V2O5存在。V2O5的蒸气压较高，并随温度升高而迅速增大。因此，在燃烧时，V2O5呈气相状态，其中一部分形成钒盐，而大部分凝聚在结构材料的表面上，以后和其他燃料灰分结合，引起材料的钒侵蚀[10,11]。

钒的侵蚀机理：大多数钒化物都是低熔点物质，由于低熔点钒化物凝固，由钒酸盐变成复式钒酸盐放出氧，在熔融时则吸收氧。由于这一可逆反应，加快了氧向金属材料表面的传输，引起加速腐蚀。也就是，在燃气 / 氧化膜界面，钒化物熔融时吸氧，其反应如下： Na2O·V2O4·5V2O5+1/2O2= NaO·6V2O5

而在氧化膜/金属基体界面上，钒盐变成腐蚀钒盐放出氧，反应式为： mNa2O·nV2O5 = mNa2O·(n-p)V2O5·pV2O4+p1/2O2 反应式中，m、n、p 皆为整数。

所以锅炉受热面的钒蚀过程为：受热面表面沉积一层 V2O4-V2O5熔融物，在氧化物/ 气体界面发生反应：

2V4+ +1/2O2(g)=2V5++O2-

而在氧化物 / 铁的界面发生反应： 2V5++Fe = 2V4++Fe2+ 总反应为

Fe(s)+1/2O2(g)= Fe2++O2-

也就是说，在氧化物/铁界面，铁发生溶解，此后，Fe2+向气体、氧化物界面扩散，并且以FeO析出，结果在外表面形成一层非保护性的FeO膜，由于生成FeO的反应明显加快，所以在铁的表面上Fe2+不会饱和，铁持续不断发生溶解[1]。

2防止高温腐蚀的措施

（1）在水冷壁，过热器管等受热面管表面喷涂耐腐蚀材料，或提高金属材料的耐腐蚀性能。

（2）采用低氧燃烧技术。减小炉内的过量空气系数，自由氧原子的生成量减少，二氧化硫转化为三氧化硫的转化率降低，三氧化硫的浓度低，发生高温腐蚀的机会就会减少。另外，降低氧浓度，也可防止金属氧化和V2O5的生成，降低钒腐蚀的发生。

（3）合理配风和强化炉内气流的湍流混合过程，避免出现局部还原性气氛，以减少 H2S 和硫化物型腐蚀。可采用“风包煤”、增加侧边风技术以减少高温腐蚀。

（4）加强一次风煤粉气流的调整，尽可能使各燃烧器煤粉流量相等，使燃烧器内横截面上煤粉浓度均匀分布，以保证燃烧器出口气流的煤粉浓度均匀分布。控制适当的煤粉细度，煤粉颗粒较粗时，火焰容易冲墙和煤粉难于燃尽，这样易引起高温腐蚀和磨损。（5）避免出现受热面壁温局部过高，控制炉内局部火炬最高温度及热流密度，特别是在燃烧器区域附近的火焰中心处，水冷壁的高温腐蚀速度很大。降低出口扭转残余、烟温偏差以及过热蒸汽流量分布偏差，以避免出现局部过高的壁温。

（6）采用烟气再循环，可以降低炉膛内火焰温度和烟气中的 SO3浓度，减轻高温腐蚀。

（7）采用贴壁风技术，在水冷壁壁面附近形成氧化气氛的空气保护膜，避免高温腐蚀。

（8）在燃料中加入添加剂，改变煤灰结渣特性。在油料中加入添加剂来提高灰分附着物的熔点，这类添加剂有MgO、CaO等，它们可以改善附着物的物理和化学性质，使相应的或稠密的附着物变疏松的颗粒状，易于从受热面上脱落，从而使由钒蚀引起的腐蚀速度降低1/2～1/3，但受热面可能出现堵灰。

（9））控制给水品质。控制给水品质，避免管内结垢，减少热阻，从而可以防止水冷壁壁温过高，预防高温腐蚀的发生。结论

锅炉向火侧的高温腐蚀多常见于大型锅炉当中，严重影响了锅炉的安全经济运行，因此研究向火侧高温腐蚀发生的机理，分析造成向火侧高温腐蚀的原因并寻找防止高温腐蚀的措施，将是以后科研工作的重点。为了更好的做好锅炉向火侧的高温腐蚀防护工作，深入系统的研究锅炉向火侧高温腐蚀的机理，应加强采用实验室模拟试验评定方法的研究，在实践中不断探索，总结和积累经验。

4参考文献

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第三篇：激冷环结构分析及改进措施

激冷环结构分析及改进措施

陶志远

（山东华鲁恒升化工股份有限公司，山东德州，253024）

摘要

对大氮肥装置气化炉激冷环的使用状况进行分析，并进行结构改进，摸索气化炉激冷环最佳结构

关键词

激冷环

环隙

水膜

清洗孔 概述

国内首套以煤为原料的大型氮肥国产化装置在2004年底在山东华鲁恒升化工股份有限公司建成并投产，标志着我国已经具备设计、制造有自主知识产权的先进成套设备，建设大型氮肥生产装置的能力。从此我国结束了大氮肥装置全部依靠进口的时代，对促进氮肥行业原料结构调整和中小化肥企业技术改造，降低能耗，保护环境，提高行业技术与装备水平，带动和促进相关产业的发展具有重要意义。

水煤浆加压气化工艺是大氮肥的核心技术，气化炉则是气化装置的核心设备，气化炉的稳定运行关系到大氮肥的稳定运行。激冷环是气化炉的核心部件，激冷环的运行状况直接影响到气化炉的稳定运行。从2004年底我公司大氮肥开车至今两年来，在探索提高气化炉的运行周期方面，根据实际运行及出现的问题，我们将激冷环的结构做了部分改动，摸索到了一些经验。2气化炉激冷室工艺特点：

从燃烧室出来的工艺气体夹带燃烧后的灰渣，经过激冷环和下降管，被激冷水降温洗涤除渣。然后通过水封由上升管与下降管之间的通道到达托砖锥体后出气化炉。工艺流体的流动特点：热质同时传递过程，二者相互影响，相互制约。实现粗合成气的洗涤（除渣）、冷却（热量回收）和增湿过程。

一方面，高温的合成气通过辐射和对流将热量传给下降管内壁的激冷水膜，使水膜内的水部分汽化，进入合成气主流，使合成气的温度急剧降低并增湿；出口气体中的水汽与激冷水达到相平衡；

另一方面，激冷水要保持足够水量，这样水膜内虽然不断有水蒸发，但水膜依然存在，且均匀分布在下降管的内壁面，因此水膜的温度保持不变，达到保护下降管免受高温热应力的破坏的目的

激冷水在其中的作用有两点，其一为洗涤冷却介质；其二为保护激冷环和下降管，使其免受高温损坏。

进入激冷室室的粗合成气，温度为～1320℃，条件极为苛刻。激冷环处于～1320℃的高温工艺气与～220 ℃的循环黑水之中，循环黑水经激冷水分布环分布后，沿下降管内壁膜状下行，强化管内的传热和传质。而激冷环内部的水由于传导受热气化，不断随机地产生气泡甚至气膜，使激冷环的壁表面时而与气相接触，时而与水相接触，传热冷却情况时好时坏，因而壁面承受着不断交变的热应力，如此长期且频繁的交变不可避免造成激冷环的烧损。以致下降管鼓包，鼓包后的下降管容易挂渣，严重时下降管全部堵塞，必须停车处理。3原始开车时的结构

激冷环主要由半圆环管和激冷水室组成，激冷水从总管进入激冷水室，然后经喷水孔流经半圆环管，从半圆环管与下降筒之间的间隙（以下称环隙）流下。该激冷环进水孔为36个Φ15 的小孔，清洗孔为12个3/4“的管螺纹孔，喷水孔为50个Φ8的小孔，半圆环管是由Φ94*11的无缝管煨圆后刨开制成，激冷水室则是由整体锻件加工而成。

激冷环的主要控制尺寸为环隙，该尺寸的设计数据为8毫米。在加工时，半圆环管由无缝管煨制完成后，刨成两半，取内部一半。在与激冷水室组装时，因激冷水室内有一凸出的圆形台阶，必须将半圆环管刨成三半才能与激冷水室组对在一起，然后才与激冷水室组焊。半圆环管经过两次刨割和一次焊接，在这个过程中有很大的热应力作用于半圆环管上，导致半圆环管本身有很大的热变形，再加上下降筒本身有一定的椭圆度，因此这种加工方式的激冷环环隙很难保证，有时最大间隙达到11毫米，导致激冷环布水不均匀，下降筒内壁上的水膜厚度差别太大，严重的部位可能造成干区，无法保护下降筒。

激冷水为循环过滤的灰水，灰水中含灰量和钙镁离子量都很大，在流经进水孔（36个Φ15 的小孔）时容易因结垢而堵塞，造成布水不均；激冷水从进水孔流向半圆环管时直冲半圆环管，对环管内壁造成严重的冲刷腐蚀。

半圆环管上50个Φ8的斜向下喷水小孔，分散了通过环隙去下降筒内壁形成水膜的水量，同时这些激冷水很容易使炉渣在下降筒上部就被淬冷，降低炉渣的流动性而在下降筒内壁上挂渣，影响水膜对下降筒的保护。

这种激冷环的结构也不便于清洗，清洗孔为12个3/4”的管螺纹孔，与进水孔不匹配，进水孔为36个Φ15 的小孔。高压水枪从清洗孔冲洗时，只能清洗对应的进水孔，相邻的进水孔清洗不到或不彻底。

该种形式的激冷环在我公司2004年底投用至2005年底一年的时间，三台气化炉共消耗激冷环七套，不但浪费了大量的备件资金，还严重影响了生产的稳定运行。

图一半圆环管进水孔

3激冷水室清洗孔喷水孔 4 首次改进后的结构

改造后的激冷环主要由三部分组成：激冷水室、半圆环管和底板，激冷水室还是由整体锻件加工而成，半圆环管也是由锻件加工而成，底板也是整体锻件。进水孔为24个Φ18的小孔，其流通面积与36个Φ15相同。清洗孔为24个3/4"的管螺纹孔，这样清洗孔和进水孔匹配，一一对应。每运行一个周期后，就可以将进水孔内的灰垢冲洗干净。进水孔的进水方向由正对激冷环中心改为20º切向进水，这样减少了激冷水对半圆环管的冲刷，也使得激冷水在半圆环管内旋转流动，通过环隙后在下降筒内壁上形成旋转向下的水膜，更有利于保护下降筒。

去掉50个Φ8的斜向下喷水小孔，可以增加流往下降筒内壁的激冷水量，同时避免炉渣被激冷水淬冷后，降低流动性而在下降筒内壁上挂渣。

半圆环管由原来的无缝管煨制改为整体锻件，由原来的一体结构，改加底板，这样在组对时不用刨成三半，可以整体套入，减少了热变形，更有利于保证环隙的均匀。

该种形式的激冷环在我公司06年元月份投用至今一直运行良好，证明改造后的激冷环比较适合于我公司炉况。

图二半圆环管

进水孔

3激冷水室清洗孔底板 二次改进结构

改进后的激冷环运行效果虽然良好，但其也有不合理的方面。半圆环管由整体的方形锻件加工成半圆形状，材料的利用率是很低的。该处材料为耐高温特种合金Incoloy825，价格相当高，这种结构的半圆环管造成很大的浪费。针对这种情况，我们又对激冷环的结构做了部分调整，结构如图三

该种新型的激冷环与首次改进的激冷环相比只是将原来的半圆环管改为方形环管，改造后的方形环管由三部分组成：上环板、中环板和下环板。三个环板在加工时分别由锻件加工而成，然后在激冷水室上组焊，焊接完毕后车平焊缝表面，以达到设计要求的加工精度。下环板在加工前可以根据下降筒的椭圆度偏差加工外圆，以便使环隙的偏差控制在最小的范围内。

该种形式的环管，材料的利用率比加工半圆环管材料利用率高的很多，大大降低了激冷环的生产成本，减少了备件费用。

图三方形环管进水孔激冷水室 4 清洗孔 6结

语

从两年多的运行情况分析，原始开车时激冷环的结构非常不合理，不但消耗大量的维修费用，还严重影响生产的稳定运行。首次改进后的激冷环使用效果已得到证实，运行一年仍在使用。二次改进后的激冷环投入运行，一个周期后进炉检查，激冷环表面良好，但最终使用效果有待于实践的证实。最合理最经济的结构只有不断的摸索和实践，才能够逐渐掌握。

第四篇：国产篦冷机的通病分析及改进措施

国产篦冷机的通病分析及改进措施

2011-4-13 作者: 车蜀涛

概述：熟料冷却机是预分解系统中的一个极其重要的设备，它是窑炉的热源的助推器，其热效率及可靠性直接影响到全生产线的工作性能及运转率，冷却机的作用和重要性越来越受到重视，它是水泥企业发掘节能潜力和提高产质量最受瞩目的地方。从国产各种篦冷机的改造来看，国内第三代冷却技术还有很多不尽人意的地方，根据改造过程中发现的带有普遍性的问题，我们进行了整理、分析、归纳，供使用单位与设计、制作篦冷机的单位参考。

一、国产篦冷机的通病分析

1、充气梁技术的局限

在借鉴国外充气梁技术的基础上，国内的设计院与篦冷机的制作厂家纷纷效仿，制造了国内的第三代充气梁，由于篦板与梁的配套设计上存在缺陷、制作、安装上达不到要求的精度等因素的制约，使得第三代充气梁篦式冷却机运行情况不尽人意。于是新建厂在了解国产篦冷机这一状况后，在设备选型时就选择比正常配套选型大许多，造成资金和资源的浪费。

第三代充气梁技术的核心就是充气梁与高阻力篦板。多数运行中的篦板通风孔容易返料，风道布置不合理，漏风漏料多。篦板之间或篦板与充气梁之间的相互接触面和关键部位都需要经过精密的机加工，配合紧密，整体组装。设计的篦板也应具有不易返料的特点，安装时，间隙大小、公差十分严格，并有专门的安装与检查工具。而实际情况是：篦板和梁的结构上设计不合理，多数出于成本的限制，应该加工的面没有加工，给长效运行埋下隐患。

在改造中遇到最为严重的是充气梁被一层一层熟料填满之后形成了坚硬的水泥石，用风稿才能除。

2、工艺方面的问题

2.1 二次风温、三次风温低（在850～1000℃，700～800℃范围内），熟料温度高（≥180℃），热回收效果和冷却效果差，“红河”现象严重。

篦冷机是窑炉的热源的助推器，如果篦冷机在高温段急冷效果好，热交换充分，那么二、三次风温高，它对窑炉煤粉的助燃效果好，会大大提高窑炉对煤质的适应性，特别是在煤质波动时，它对煤粉的燃烧速度、窑炉的操作不可小视。近年来，煤的供应相对吃紧，种类复杂，虽然大部分厂有均化设施，但煤种的波动太大，所以对窑炉的操作影响更大，如果二、三次风温不高（小于1100、850℃），则烧成温度难以提高，操作员不得不加大喂煤量，造成长焰燃烧，烧成带后移，高温区不集中，熟料难以烧成，粉料多，f-CaO高，熟料质量差，甚至在分解炉与C5级之间长期出现温度“倒挂”现象，在还原气氛下，加大SO2的挥发和循环量，构成预热器锥部和窑尾烟室结皮，使整个窑炉系统均衡稳定的烧成制度无法得到落实。

目前相当多的厂为了适应煤质的波动，进行了分解炉的改造，其宗旨是扩大分解炉的有效容积，延长生料粉的停留时间，加强预烧能力，这些措施毋庸置疑。但不能偏执于分解炉本身，也要考虑到三次风温的因素。分解炉内的燃烧特点是低温、低氧、无焰，处处伴随有高浓度粉料使燃料“劣质化”，甚至粉料结团将焦炭包裹其中。如果分解炉规格设计时只考虑碳酸钙的分解反应，不能顾及到如何提高煤粉的燃烧速率和缩短燃烬时间，那么将谈不上分解炉的优化设计。许多实验资料指出：炉温每升高70℃，残余焦炭的燃烧速率就提高一倍。显然，较高的三次风温可提高煤粉的燃烧速率和缩短燃烬时间，是生料预分解的一个强有力的助推器。分解炉的功能就会得到大大改善，为窑的稳产与高产打下良好的基础，建议厂家在投入大量时间与资金进行窑尾系统的改造之前，检查篦冷机的运行是否达到了正常的热效率，二次风温是否超过了1100℃，三次风温是否超过了850℃。如果偏离太远，即使是进行了窑尾系统改造，所取得的效果也不可能达理想效果，所以挖潜工作还是要从篦冷机做起。

采用圣达瀚冷却技术改造过的厂家二、三次风温比改造前均提高100～200℃；出篦冷机熟料温度可以达到小于环境温度＋65℃；熟料三天强度和二十八天强度提高了2～4MPa；熟料易磨性因急冷可以得到明显的改善，水泥磨产量有大幅度提高。

2.2 篦板烧蚀严重

如上所述，充气梁和高阻力篦板容易出问题，起不了骤冷作用，熟料的冷却效能降低，反而会加大篦板直接面对高温熟料的侵袭和磨损，其寿命大大缩短，增加篦冷机的维修工作量和维修成本。据统计现在水泥厂篦板的使用寿命一般可以达到一年至三年，但活动床篦板和边护板每年大修都要全部更换，使用效果差一些的厂家，局部篦板频繁烧损，寿命一般不会超过一个月。2.3 篦冷机内外部漏风窜风严重

系统密封差，漏风窜风严重，这是一个通病，主要原因是国内尚没有开发出适合于篦冷机风室内部密封的材料和设备，国内篦冷机通常采用的密封材料是石棉板或耐温橡胶，但运行不久就全部损坏，风室与风室之间基本是相通的，内部密封差，漏风窜风严重，不能保证各供风单元独立的通风，各风机鼓入的不同风压的冷却风在各风室之间相互扰乱，内耗大，有效的穿透熟料层的冷却风少，无法实现设计的配风理念。严重时前面的高压风机启动后，后面的中低压风室的风机不能正常启动，被吹着倒转。篦冷机技术水平发展到现在的第三代，单位篦床面积产量越来越高，料层厚度不断增加，风室压力也要求增加，如果风室密封不好，所有风室相互串风，分室功能大大消弱，其技术水平充其量也是处于第一代与第二代，发挥不到第三代的效果。

在风室灰斗与拉链机或熟料输送机之间采用电动弧形阀卸料锁风，但由于其阀板和底部容易磨穿，也容易被大块料卡住不能运行，锁风效果差，所以在篦冷机下部的拉链机总是有正压和“返风”现象，冒灰大，环境污染大。最后不得不停用电动弧形阀，采用人工定时放灰，工作量大，扬尘大，环境安全存在很大的隐患。现在相当多的工厂偿试对电动弧形阀进行改造，在近期的杂志上也看到了多篇改造的心得，但由于自身结构上的缺陷，通过简单的改进，还达不到根治毛病的程度，成功范例不多，总之这个部位成了生产线上难治理的地方。2.4 冷却风机选型不当，配置的风量和风压不合理

篦冷机配置合适的风量、风压是保证其冷却性能的关键。但国内篦冷机配置的冷却风机还存在问题，尤其是在高温段，风量和风压明显不足,这也导致篦冷机高温端热回收效果与急冷效果差的原因。如果在高温段熟料因风量风压不足没得到骤冷，到了中低温段要想通过加大风量强化冷却至正常的熟料温度基本是不可能的。

造成配风失衡有两个方面的因素，一是本身配风设计计算上的问题，选择风量与风压均偏低，相比而言风压偏低更严重。

现在国际先进的篦冷机技术，使用风量在1.9～2.2Nm3/kgcl之间，配置风量在2.5～2.7Nm3/kgcl之间。国内的配风因设计单位不同，差异较大，一般在2.2Nm3/kgcl以上，有的2.5Nm3/kgcl左右，也有超过3Nm3/kgcl的。关于风压的选择，随着大部分窑的增产、余热发电技术的运用以及精细化操作的需要，客观上要求篦冷机必须采用厚料层操作，高温端料层厚度不能低于800mm，活动床头端不能低于600mm，尾端不能低于400mm，实际上由于窑产量的大幅提高，大部分厂篦床上的料层厚度也基本处于这个水平上，但配置风压却远远低于相应的料层，按以前的设计经验：风室风压的水柱值近似于篦床上料层厚度值。如果配置风压在200mm水柱，意谓着篦床上料层的厚度不能超过200mm，但事实上都达到400mm，所以说现在普遍的问题是风压失衡超过风量失衡，相当多的厂是因为风压不足引起冷却风无法穿透熟料层，导致供风量的严重不足。2.5 漏料严重

由于主梁和篦板梁受高温变形，尤其是在2500吨以上的篦冷机细料侧篦板和侧板被烧损、磨损，导致篦板与篦板间、篦板与侧板间间隙增大，漏料严重，影响了其安全运转。

3、机械方面的问题 3.1 传动方面

3.1.1、主、从动轴容易窜轴、偏摆，运行不平衡，抖链现象严重。

3.1.2、从动轴上加强槽钢受力负载大，固定螺栓容易断裂，有的厂也发生断轴的现象，新安装的篦冷机运行不到二年，从动轴断裂四五次。3.1.3、从动轴上的动密封装置失效，起不到密封作用。

3.1.4、导轨、自由轮与导向轮磨损严重，由于高温熟料的冲刷，支承梁也被烧变形。

3.2 篦板梁变形、活动框架梁变形甚至断裂

由于冷却效果不好，整个床体经受着高温，所以现在篦板梁、活动框架梁变形较多，严重的活动框架梁甚至断裂。活动框架梁(也简称大梁)的加工工艺是在焊接后，经过退火消除内应力之后，再在机床上进行精加工处理，要求精度相当高，按国家标准是：（1）活动框架梁顶面对框架梁基准平面的平行度为2mm。（2）活动框架装配后两对角长度之差不大于4mm。（3）活动框架同一横断面上的横向连线与篦冷机中心线的垂直度为0.5mm。如果发现断裂，在现场简单的焊接处理，反而加速了其下次的断裂事故的发生；至于为什么大梁会变形断裂，这与安装精度、设计选用的材料有关，国内的制造厂家在大梁的设计强度上选择偏小，富余量不足，小型篦冷机框架梁主材一般选用槽钢型材，实际上它的弹性变形较大，刚度不足。特别是现在窑操作技术的进步，窑产量的大幅提高，这一不可忽视问题严重困扰和制约着厂家的生产安全。篦板梁变形，一方面冷却机负荷加重后，冷却机内部的活动框架梁变形更严重，有的厂出现整体篦床下沉，尤其是以前设计的1000吨的篦冷机，在篦床尾端没有设计专门的支承梁，而通过从动轴起支承作用，往往造成从动轴频繁的偏摆甚至断裂。3.3 熟料温度高给后续工序造成了很大的安全隐患和资源浪费

熟料温度高不仅会造成篦板被烧穿，梁变形，同时它也会对熟料输送设备、配料皮带称，胶带、以及水泥磨轴瓦均会造成了很大的安全隐患，有厂家的篦冷机前因熟料温度高，水泥磨轴瓦温度太而不能连续运行，甚至每一个半月要烧一条库底胶带，系统设备的长期安全运行受到了制约。

以上机械问题是国产篦冷机的通病，严重困扰着维修人员，维修人员不得不重点防犯，每一停窑必须检查。这种篦冷机不仅运行质量不高，资源浪费严重，还影响整个系统的运转率，成倍地增加了工人的维修量，也增加了设备与人员的安全隐患。

二、对策措施

针对上述“通病”我们结合法国圣达瀚技术对篦冷机改进和升级国产冷却机，均取得了显著的收效。其技术措施如下：

1、注重对出窑高温熟料的急冷

急冷床是采用第四代技术的特点，专门为国产第三代充气梁技术进行升级改造设计的，它是一个模块化的床体，不是充气梁，设计独特，无漏灰渗灰，也不会漏风窜风，能确保高压风严格按设计与实际需要去供风，使熟料在最大温差下进行良好的的热交换，冷却效率高，急冷效果好，机械可靠性高，它既兼顾了第四代篦冷机精确供风，模块化的优点，但又适合第三代篦冷机的改造，不用改变篦冷机的主体结构，被国内的专家称其冷却技术为三代半，处于第四代与第三代之间的技术层面，是提升国产第二、三代篦冷机技术档次的最佳途径。

应用该技术进行技改后，二、三次风温高，热回收量较国内第三代充气梁篦冷机可增加300～500kJ/kgcl，冷却机热回收效率达78%，节能降耗显著；有五、六年之内不需要维护，五六年之后只需按要求更换篦板，床体不会有损伤的记录。

2、篦板结构独特使用寿命超长

篦板是“充气篦床”的核心部件，篦板内部气道和气流出口设计力求良好的气动性能，气流顺着料流的方向喷射并向上方渗透，强化冷却效果。篦孔不同于目前流行的高阻力篦板的篦孔，篦板的压降低于高阻力篦板，有利于节能。外形结构上，篦板表面分布着凹槽，冷却风是通过接近水平的篦缝进入充满熟料的凹槽，然后通过滞留在槽内的熟料间隙朝着熟料的前进方向喷吹，不易堵料，不会出现被“吹穿”和风“短路”的现象，篦面通风冷却均匀，磨损小，且不易堆雪人，漏料很少，加之篦板经特殊热处理，其寿命：高温段长达五年以上，中低温段长达四年，全面地提高了整机乃至窑系统的运转率。

3、冷却机的配风理念



在篦床的高温区配置合适风量风压的冷却风是保证对熟料急冷的关键。风量取决于料量、料温；压力取决于管路系统阻力，篦板阻力、料层阻力以及来料的波动。

按其技术配风后的效果是在高温熟料离开前端固定床后，熟料的颜色已经由白色变成了暗红色和黑色，再经过二十多分钟活动床上的慢冷过程后，最终达到出冷却机熟料温度小于65℃+环境温度。

4、优良的密封和锁风

从篦冷机问世以来，不管是第三代，还是现在的第四代，基本思路是以最少的冷却风在最短的时间里骤冷高温熟料，内部的密封是非常重要的，密封和锁风是冷却风有效利用的根本保证，不能控制和分布好冷却风，再好的技术也只能是空谈。为了保证各冷却风室的气密性，目前将“气动双重锁风阀”技术用于风室与拉链机之间的密封，可以彻底解决漏风问题；同时还有优质进口的“金属丝柔性密封材料”用于风室与风室之间的密封，彻底解决了冷却机里面窜风、漏风等致命问题。使风室的分隔效果与高压风系统设计原理相匹配，而且每个风室可以灵便独立调节风压和风量。完全不同于国产冷却机目前因找不到合适的密封设备和材料，采取简单的石棉板或耐热橡胶密封和锁风，使用寿命短，往往破损后不了了之，冷却机内的分室只是一个形式和摆设，基本都串联在一起，成了一个互通大风室，而且各风室的风机因压力不同相互之间产生制约和内耗，控制和调节各风室的风量和风压已经没有实际意义，甚至给操作员反馈误导参数造成设备事故。

5、可在保持冷却机的主体框架结构不变的前提下，对篦冷机内部实施大幅度改造。提高冷却机的单位面积负荷和冷却效率，协助窑的提产，解决冷却效能的瓶颈问题,改造成本低，性价比高

6、在固定床周围加装检查门和空气炮

在固定床两侧加装检修平台和根据平时操作中篦床上积料的情况加装四台空气炮，以解决堆大料和堆雪人等异常状况。

三、改造后的效果对比

改造后所取得了显著效果。主要体现在节能降耗、提高产、质量、提高机械的可靠性、提高设备的运转率、降低设备维护费用等方面：

1、节能

由于二、三次风温的大幅度提高，熟料热耗将有大幅度下降，节煤达到5kg标煤/吨熟料以上。

实例：北屯南岗公司在篦冷机改造后统计了实物煤耗与标准煤耗，其指标在南岗集团内的7条生产线的评比中煤耗指标最优，节能降耗十分显著。

2、节电：

改造后一方面熟料经过急冷，使熟料颗粒产生大量裂纹，可以大大改善熟料的易磨性，并大大降低粉磨电耗和提高产量。

实例：上海联合水泥有限公司篦冷机改造后用小磨进行易磨性对比试验，粉磨至同样的细度，改造后的熟料粉磨时间由原来的36分钟节省到34分钟，缩短粉磨时间2分钟，同样的时间内，因易磨性提高，产量提高5％以上。山西潞州水泥制造有限公司篦冷机改造后，φ3×11m磨机产量提高10%以上。

3、增加发电量

中材天山（云浮）水泥有限公司在篦冷机改造后发电量同比增加0.5mW以上，发电量月月超设计发电量。

4、提高了熟料的产、质量

改造后二、三次风温高且稳定，对煤粉的助燃效果提高了，使窑炉对煤质的波动与变化适应性增强了，热工制度更加稳定，窑炉的操作和控制变得容易，提高窑速和提高产量是情理中的事了。改造后的所有厂窑产量提高范围在5～15％。急冷阻止了熟料的晶型转变与熟料粉化，保持了发挥强度的主要成分C3S和C2S，保证了熟料的质量。在所有我们改造过的厂家的经验是：篦冷机改造后熟料的三天强度和二十八天强度提高了2～4MPa。强度提高意味着可以适当放宽细度和多掺混合材以节省成本。

5、设备的运转率和完好率有了明显的提高。

由于改造后出冷却机熟料温度显著降低，各种设备包括输送熟料的皮带输送机，磨机轴承，篦冷机内的大梁以及传动系统的工况环境会有一个明显的改善，维修成本方面每年可以大幅降低，篦冷机运转率一般都超过95%以上。

6、提高工厂的运行质量与管理水平此技改属于窑系统最为重要的项目，它能使整个生产线的操作与管理、技经指标上上升到一个新的台阶。在增产、节能、减排等方面将对企业产生长期的效益。改造后正常运行一年所产生的综合效益一般都可以收回改造的全部投资。

四、总结

在水泥行业产能过剩、节能、减排等客观形势下，迫使水泥企业转向练“内功”，向精细化操作与管理上下功夫，寻求更节能，更高效的冷却技术，提高篦冷机的效能。以上技术可有效解决目前篦冷机运行过程中的通病，改造篦冷机同样可以获得与改造窑尾系统相似的经济效益和社会效益，在日益激烈的竞争中，我们必须为了提高企业自身的生存力和竞争力而寻求更节能，更高效的水泥装备。

第五篇：幼儿园现状分析及改进措施

xx幼儿园现状分析及改进措施

我园对照《深州市幼儿园办园标准》认真自查，找出了存在的问题及差距，并制定了改进措施，现将有关情况汇报如下：

一、存在的问题

（一）环境建筑方面：幼儿园没有独立的院落，也没有园牌，门牌，园内壁画较少，活动室内没有开放性的活动角，各功能室不全。

（二）设施设备方面：大型玩具无，小型玩具达不到人均10件，种类也比较单一；玩具架，图书架，不符合规定要求；班内风琴，电视，VCD数量不够，无小黑板；幼儿图书没有；幼儿一人一杯，为塑料杯，需要更换；没有配备保健箱和必备药品。

（三）人员素质方面：幼儿园园长没有岗位培训合格证书；没有专职保育员、保健员；由于教室和教师的制约，幼儿没能按年龄分班，只有大、小两个班。

（四）安全卫生方面：对幼儿及教师体检不够重视，幼儿保健档案不齐全。

（五）档案管理方面：我园的幼儿学籍及日常教学档案都不是很齐全，需要补充规范。

二、改进措施及时间安排

为了切实提高幼儿园的保教质量和管理水平，我园计划从以下几方面加以改进。

1、三月份 制定迎检方案，对照《深州市幼儿园办园标准》自查，找出差距，制定改进措施。

2、四月份 完成大型玩具的购置及安装，完成图书的配置，搞好幼儿园的环境卫生及室的布置。进行幼儿园档案的整理入档工作。

3、五月份 继续进行幼儿园档案的整理工作，进行教师培训及日常教学的管理工作。体检工作。

4、六月份 完成各项档案资料的整理工作，完成幼儿园环境布置和文化建设，各室硬件设施到位。

5、七、八月份 利用假期进行新一轮的查漏补缺和提高工作。

2011.3 xx幼儿园