化工装置安全试车工作规范 第四章 化工投料试车

第一篇：化工装置安全试车工作规范 第四章 化工投料试车

化工装置安全试车工作规范 第四章

化工投料试车

第一节

试车条件

第七十四条

化工投料试车的主要任务是，用设计文件规定的工艺介质打通全部装置的生产流程，进行各装置之间首尾衔接的运行，以检验其除经济指标外的全部性能，并生产出合格产品。

第七十五条

化工投料试车前，公司必须组织进行严格细致的试车条件检查。试车应坚持高标准、严要求，精心组织，严格做到“四不开车”，即：条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车。

第七十六条

未做好前期准备工作，具备条件，化工投料试车不得进行。详见附件4：《化工投料试车应具备的条件》。

第二节

试车方案及标准

第七十七条

化工投料试车方案应由公司负责编制并组织实施，设计、施工单位参与，引进装置按合同执行。主要包括下列基本内容：

1、装置概况及试车目标。

2、试车组织与指挥系统。

3、试车应具备的条件。

4、试车程序、进度及控制点。

5、试车负荷与原料、燃料平衡。

6、试车的水、电、汽、气等平衡。

7、工艺技术指标、联锁值、报警值。

8、开、停车与正常操作要点及事故应急措施。

9、环保措施。

10、防火、防爆、防中毒、防窒息等安全措施及注意事项。

11、试车保运体系。

12、试车难点及对策。

13、试车可能存在的问题及解决办法。

14、试车成本预算。

第七十八条

化工投料试车应遵守下列规定：

1、试车必须统一指挥，严禁多头领导、越级指挥。

2、严格控制试车现场人员数量，参加试车人员必须在明显部位佩戴试车证，无证人员不得进入试车区域。

3、严格按试车方案和操作法进行，试车期间必须实行监护操作制度。

4、试车首要目的是安全运行、打通生产流程、产出合格产品，不强求达到最佳工艺条件和产量。

5、试车必须循序渐进，上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件，不得进行下一道工序的试车。

6、仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合，在修理机械、调整仪表、电气时，应事先办理安全作业票（证）。

7、试车期间，分析工作除按照设计文件和分析规程规定的项目和频次进行外，还应按试车需要及时增加分析项目和频次并做好记录。

8、发生事故时，必须按照应急处置的有关规定果断处理。

9、化工投料试车应尽可能避开严冬季节，否则必须制定冬季试车方案，落实防冻措施。

10、化工投料试车合格后，应及时消除试车中暴露的缺陷和隐患，逐步达到满负荷试车，为生产考核创造条件。

第七十九条

化工投料试车应达到下列标准：

1、试车主要控制点正点到达，连续运行产出合格产品。

2、不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤害、环保等事故。

3、安全、环保、消防和职业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准。

4、生产出合格产品后连续运行72小时以上。

5、做好物料平衡，控制好试车成本。

第三节

“倒开车”

第八十条

“倒开车”是指在主装置或主要工序投料之前，用外供物料先期把下游装置或后工序的流程打通，待主装置或主要工序投料时即可连续生产。通过“倒开车”，充分暴露下游装置或后工序在工艺、设备和操作等方面的问题，及时加以整改，以保证主装置投料后顺利打通全流程，做到化工投料试车一次成功，缩短试车时间，降低试车成本。第八十一条

公司在编制试车方案时，应根据装置工艺特点、原料供应的可能，原则采用“倒开车”的方法。

第四节

试车队伍

第八十二条

化工投料试车，应根据化工装置、公司的实际，组成以公司为主，总承包、设计、施工、技术或是开车协助单位以及国内外专家参加的试车队伍。第八十三条

公司在试车期间，可根据装置技术复杂程度，聘请专家，组成试车技术顾问组，分析试车的技术难点并提出相应的对策措施。

第八十四条

设计单位应安排骨干设计人员到达现场，处理试车中发现的设计问题。第八十五条

公司可根据试车需要，提前落实开车协助单位或有关技术专家来现场的人员和时间，充分发挥其技术把关和指导作用（详见附件5：聘请技术顾问和开车人员管理办法）。第八十六条

公司应会同总承包、施工、设计等单位成立保运组织，统一指挥试车期间的保运工作，本着“谁安装、谁保运”的原则，与施工单位签订保运合同。施工单位应实行安装、试车保运一贯负责制，保运人员应24小时现场值班，做到全程保运。

第二篇：内蒙古自治区化工装置安全试车工作规范

关于印发《内蒙古自治区化工装置安全 试车工作规范(试行)实施意见》的通知

内安监管三字[2011]59号

各盟市安全生产监督管理局：

2010年3月，自治区安监局印发了《内蒙古自治区化工装置安全试车工作规范(试行)的通知》、《内蒙古自治区化工装置安全试车十个严禁》(内安监危化字〔2010〕56号，以下简称试车规范)，通过一年的实践看，各地执行不够规范，2010年发生5起危化事故,死亡8人,其中4起7人发生在试生产阶段。今年(2011年)元月份又发生一起死亡3人的危化事故，也在试生产阶段。

为进一步加大危险化学品建设项目试生产期间安全监管工作力度,我局制定了《内蒙古自治区化工装置安全试车工作规范(试行)实施意见》，现印发你们，请遵照执行，并将本通知转发至所有危险化学品建设单位。

各级安全监管部门要强化对危险化学品试生产工作的监督管理，指导企业严格按照试车规范和本实施意见的要求，周密组织，严格执行试车规范和十个严禁的要求制订试生产方案，安全、规范、圆满完成试生产活动。

由自治区安监局履行程序的建设单位试生产备案时，除按《危险化学品建设项目安全许可实施办法》(安监总局8号令)和《关于危险化学品建设项目安全许可和试生产(使用)方案备案工作的意见》(安监总危化〔2007〕121号)上报规定的材料外，还要增加以下内容：

1、安全责任制、规章制度、操作规程清单；

2、主要负责人、分管负责人、安全管理人员培训情况，主要负责人的专业背景、工作经历；

3、从业人员特别是特种作业人员培训情况，应知、应会、应急能力情况，主要负责人签字确认；

4、各车间、工段试车准备情况，由车间工段负责人、主要负责人签字确认；

5、应急预案演练情况说明，由主要负责人签字确认；

6、安监总局列入首批重点监管的15种危险化工工艺自动化控制情况说明；

7、重大危险源监控、监管情况说明；

8、盟市、旗县区安监部门出具的试生产方案审查意见。

内蒙古自治区化工装置安全试车工作规范(试行)

实施意见

为进一步贯彻落实《内蒙古自治区化工装置安全试车工作规范(试行)的通知》、《内蒙古自治区化工装置安全试车十个严禁》(内安监危化字〔2010〕56号，以下简称试车规范)要求，加强全区新改扩建项目试生产期间的安全管理,落实安全试生产工作主体责任，避免和减少事故的发生，结合危险化学品建设项目试生产特点，制定本实施意见。

一、建设单位应当组织有关单位和专家，研究提出建设项目试生产(使用)可能出现的安全问题及对策，并按照《危险化学品建设项目安全许可实施办法 》(安监总局8号令)和试车规范的要求制定周密的试生产(使用)方案。

二、试生产方案由建设单位负责人组织编制。试车队、外聘专家、建设单位各专业技术人员参与编写，必要时，还应吸收设计、施工、监理、设备制造等单位的有关人员参加，安全生产负责人和技术负责人审核确认，建设单位负责人审批核准。

三、试生产(使用)不得超过建设项目试生产(使用)方案确定的期限和国家有关部门规定的试生产(使用)期限，超过试生产时间的不再办理延期手续，建设单位要停产整改。

四、设置安全生产管理机构。建设单位要设置安全生产管理机构或配备专职安全生产管理人员。安全生产管理机构要具备相对独立职能。专职安全生产管理人员应不少于员工总数的2%(不足50人的企业至少配备1人)，要具备化工或安全管理相关专业中专以上学历，有从事化工生产相关工作2年以上经历，取得安全管理人员资格证书。

五、建立健全安全生产责任体系。明确单位主要负责人、分管负责人、各职能部门、各级管理人员、工程技术人员和岗位操作人员的安全生产职责，做到全员每个岗位都有明确的安全生产职责并与相应的职务、岗位匹配。

六、建设项目试生产前，建设单位应当按照有关安全生产的法律、法规、规章和标准的规定，对建设项目安全设施进行检验、检测(主要包括消防、电气、锅炉、压力容器、压力管道、起重机械、电梯、厂内车辆、安全阀、工程质量、职业危害因素等检验检测内容)，保证建设项目安全设施满足危险化学品生产、储存的安全要求，并处于正常适用状态。

七、建立健全安全生产规章制度。建设单位要主动识别和获取与本单位有关的安全生产法律法规、标准和规范性文件，结合本企业安全生产特点，将法律法规的有关规定和标准的有关要求转化为企业安全生产规章制度或安全操作规程的具体内容，规范全体员工的行为。应建立至少包含以下内容的安全生产规章制度：安全生产例会，工艺管理，开停车管理，设备管理，电气管理，公用工程管理，施工与检维修安全管理，安全技术措施管理，变更管理，巡回检查，安全检查和隐患排查治理；干部值班，事故管理，厂区交通安全，防火防爆，防尘防毒，防泄漏，重大危险源，关键装置与重点部位管理；危险化学品安全管理，承包商管理，劳动防护用品管理；安全教育培训，安全生产奖惩等。建立工艺操作规程、检修规程、安全技术规程(主要包括动火作业、进入受限空间作业、高处作业、起重作业、临时用电作业、破土作业、断路作业、检修作业及各工序安全操作要点和注意事项等，特种作业技术规程按照安全生产行业标准AQ3021-2008～AQ3028-2008安全规范编制)。

八、建立和严格执行领导干部带班制度。建设单位要建立领导干部现场带班制度，在试生产时严格执行，带班领导负责指挥单位重大异常生产情况和突发事件的应急处置，抽查单位各项制度的执行情况，保障安全试生产。建设项目副总工程师以上领导干部要轮流带班。生产车间也要建立由管理人员参加的车间值班制度。要切实加强夜间和节假日值班工作，及时报告和处理异常情况和突发事件。

九、加强安全生产监督检查及隐患排查治理。试生产必须遵照自治区有关规定做到“三查四定”，即查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量，对检查出的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间；现场检查要做好记录，建立台帐。

建设单位主要负责人每周至少检查现场1次、分管安全副职每周至少检查现场3次，安监部长每日至少检查现场1次，试生产期间聘请厂外专家进行1次专项检查，每周进行一次各专业综合安全检查。

建设单位要建立健全事故隐患排查治理和监控制度，逐级建立并落实从主要负责人到全体员工的隐患排查治理和监控机制。要将隐患排查治理纳入日常安全管理，形成全面覆盖、全员参与的隐患排查治理工作机制，使隐患排查治理工作制度化、常态化，做到隐患整改的措施、责任、资金、时限和预案“五到位”。3

建立事故隐患报告和举报奖励制度，动员、鼓励从业人员及时发现和消除事故隐患。对发现、消除和举报事故隐患的人员，应当给予奖励和表彰。

十、加强重大危险源管理。建设单位要按有关标准辨识重大危险源，建立健全重大危险源安全管理制度，落实重大危险源管理责任，制定重大危险源安全管理与监控方案，建立重大危险源安全管理档案，按照有关规定做好重大危险源评估、备案工作。在重大危险源现场明显处设置安全警示牌、危险物质安全告知牌，并将重大危险源可能发生事故的危害后果、应急措施等信息告知周边单位和有关人员。

十一、规范作业过程管理、确保现场作业安全。作业前要明确作业程序，及相关人员的职责，明确安全作业规程或标准，开展作业前风险分析，确保作业过程涉及到的人员都经过了适当的培训并具备相应资质，参与作业的所有人员都应掌握作业的范围、风险和相应的预防和控制措施。必要时，作业前要进行预案演练。无关人员禁止进入危险作业场所。严格作业许可管理，要建立作业许可制度，对动火作业、进入受限空间作业、破土作业、临时用电作业、高处作业、起重作业、抽堵盲板作业、设备检维修作业等危险性作业实施许可管理。作业过程必须由作业方和批准方共同安排专业人员监护，并配备必要的应急资源，作业结束后经双方验收合格注销作业票。

十二、加强对承包商的管理。要加强对承担检维修、维护保养的承包商的管理。要对承包商进行资质审查，选择具备相应资质、安全业绩好的企业作为承包商，要对进入企业的承包商人员进行全员安全教育，向承包商进行作业现场安全交底，对承包商的安全作业规程、施工方案和应急预案进行审查，对承包商的作业过程进行全过程监督。

承包商作业时要执行与建设单位完全一致的安全作业标准。严格控制工程分包，严禁层层转包。

十三、实施规范化安全培训管理，提高全员安全意识和操作技能。新建项目要在装置建成试车前6个月(至少)完成全部管理人员和操作人员的聘用、招工工作，进行安全培训，经考核合格后，方可上岗作业；新工艺、新设备、新材料、新方法投用前，要按新的操作规程，对岗位操作人员和相关人员进行专门教育培训，经考核合格后，方可上岗作业。

要制定安全培训教育管理制度，编制试生产期间的安全培训教育计划，制定方案，建立培训档案，实施持续不断的安全培训教育，使从业人员满足本岗位对安全生产知识和操作技能的要求。

必须对新录用的员工(包括临时工、合同工、劳务工、轮换工、协议工等)进行强制性安全培训教育，经过厂、车间、班组三级安全培训教育，保证其了解危险化学品安全生产相关的法律法规，熟悉从业人员安全生产的权利和义务；掌握安全生产基本常识及操作规程；具备对工作环境的危险因素进行分析的能力；掌握应急处置、个人防险、避灾、自救方法；熟悉劳动防护用品的使用和维护，经考核合格后方可上岗作业。

建设项目主要负责人和安全生产管理人员要主动接受安全管理资格培训考核，取得安全管理资格证书方可上岗。

特种作业人员须按照《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》(国家安监总局30号令)的要求，参加由具有特种作业人员培训资质的机构举办的培训，掌握与其所从事的特种作业相应的安全技术理论知识和实际操作技能，经相关部门考核合格，取得特种作业操作证后，持证上岗。

十四、建立健全企业应急体系。要依据国家相关法律法规及标准要求，建立、健全应急组织和专(兼)职应急队伍，明确职责，并配备应急装备、物资，确保可靠有效。鼓励企业与周边其他企业签订应急救援和应急协议，提高应对突发事件的能力。赋予企业生产现场的带班人员、班组长、生产调度人员在遇到险情时第一时间下达停产撤人的直接决策权和指挥权，提高突发事件初期处置能力，最大程度地减少或避免事故造成的人员伤亡。

十五、完善应急预案管理。要依据国家相关法规及标准要求，规范应急预案的编制、评审、发布、备案、培训、演练和修订等环节的管理。企业的应急预案要与周边相关企业(单位)和当地政府应急预案相互衔接，形成应急联动机制。

十六、加强安全事件及事故管理。要对涉险事故、未遂事故等安全事件(如生产事故征兆、非计划停工、异常工况、泄漏等)，按照重大、较大、一般等级别，进行分级管理，制定整改措施，防患于未然；建立安全事故事件报告激励机制，鼓励员工和基层单位报告安全事件，使企业安全生产管理由单一事后处罚，转向事前奖励与事后处罚相结合；强化事故事前控制，关口前移，积极消除不安全行为和不安全状态，把事故消灭在萌芽状态。发生事故后应坚持“四不放过”和“依

法依规、实事求是、注重实效”的原则进行处理。深入剖析事故事件的原因，找出安全管理体系的漏洞，从整体上提出整改措施，改善安全管理体系，切实吸取事故教训。

附件1：

内蒙古自治区化工装置安全试车工作规范(试行)

编制说明

为加强全区新建、改建、扩建化工装置试车环节的安全生产管理工作，内蒙古自治区安监局组织有关单位和专家，在广泛征求意见的基础上，总结并吸取了近年来区内外化工装置试车工作经验，借鉴原化学工业部、山东省、中国石油化工股份有限公司的有关规定，制订了《内蒙古在自治区化工装置安全试车工作规范(试行)》。本规范共分七章，主要内容有：总则、生产准备、预试车、化工投料试车、停车、生产考核、附则及六个附件和两个附录。

本规范坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，明确规定了化工装置生产准备工作的主要程序和内容要求，试车前必须具备的条件，试车的基本程序，试车应达到的标准要求等，适用于内蒙古自治区行政区域内新建、改建、扩建化工装置的安全试车工作。各有关单位在执行本规范时，应认真总结试车工作经验和遇到的问题，以便进一步修订完善本规范。

目 录

第一章 总则 第二章 生产准备 第一节 一般规定 第二节 组织准备 第三节 人员准备 第四节 第五节 第六节 第七节 第八节 第三章第一节 第二节 第三节 第四节 第四章第一节 第二节 第三节 第四节 第五章第一节 第二节 第六章第一节 第二节 第三节 第七章附件：

技术准备 安全准备

物资及外部条件准备营销及产品储运准备其它准备 预试车 一般规定 单机试车 工程中间交接 联动试车 化工投料试车 试车条件 试车方案及标准 倒开车 试车队伍 停车 常规停车 紧急停车 生产考核 试车总结 稳定运行考验 生产考核 附则 7

1、《生产准备工作纲要》编制提纲

2、《总体试车方案》编制提纲

3、预试车安全操作要点

4、化工投料试车应具备的条件

5、聘请技术顾问和开车人员管理办法

6、化工装置安全试车流程图 附录：

1、用词说明

2、参考资料

第一章 总 则

第一条 为规范和指导化工装置的试车工作，保证化工装置顺利开车和安全、稳定、持续运转，实现合理工期，达到设计规定的各项技术经济指标和安全标准，制定本规范。

第二条

内蒙古自治区行政区域内新建、改建、扩建化工装置的试车工作应遵守本规范；小型化工装置执行本规范时，可在确保安全的前提下适当简化有关的试车程序和内容要求。

长周期停车、安全条件发生变化的在役化工装置的开车工作，应参照本规范的有关规定执行；医药、轻工、冶金、建材等企业涉及危险化学品生产、储存和使用装置的试车工作，可参照本规范的有关规定执行。

成套引进化工装置可按该装置合同规定的试车标准执行，但不得低于本规范的要求。

第三条

化工装置试车分为四个阶段，即试车前的生产准备阶段、预试车阶段、化工投料试车阶段、生产考核阶段。从预试车开始，每个阶段必须符合规定的条件、程序和标准要求，方可进入下一个阶段。

第四条 化工装置试车及各项生产准备工作必须坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，安全工作必须贯穿试车的全过程。

第五条

化工装置试车工作应遵循“单机试车要早，吹扫气密要严，联动试车要全，投料试车要稳，试车方案要优，试车成本要低”的原则，做到安全稳妥，力求一次成功。

第六条 建设(生产)单位，应负责化工工程项目建设期间的资金筹集、组织建设或检维修、生产准备、试车、生产考核等各项工作。化工投料试车的组织和指挥、生产考核工作的组织必须由建设(生产)单位负责。

第七条 化工装置试车前，建设(生产)单位应将试车日期、内容、采取的安全措施和应急救援组织、设施等事项书面报告当地安监部门；属于危险化学品建设项目的，应按《危险化学品建设项目安全许可实施办法》(国家安监总局令第8号)规定，编制试生产(使用)方案并报安监部门备案。

第二章 生产准备 第一节 一般规定

第八条 生产准备工作应从化工建设项目审批(核准、备案)后开始。建设(生产)单位应将生产准备工作纳入项目建设的总体统筹计划，及早组织生产准备部门及聘请设计、施工、监理、生产、安全方面的专家，参与编制化工项目建设统筹计划，参与工程项目的设计审查及设计变更、非标设备监造、工程质量监督、工程建设调度等工作，办理技术交底、中间交接、工程交接等手续，并编制《生产准备工作纲要》(详见附件1：《生产准备工作纲要》编制提纲)。第九条 生产准备工作中必须严格检查和确认以下条件：

1、建设项目采用的生产工艺、技术必须成熟、安全可靠。

2、建设项目的设计、施工、监理，必须由具备相应资质的单位承担。

3、建设项目使用的设备、材料和其它全部物资，必须符合国家有关标准的规定，确保质量合格。

4、建设项目在施工安装过程中，必须加强施工质量控制，进行化工专业工程质量监督。

5、安全、环保、职业卫生等设施必须和主体装置同时设计、同时施工、同时投入生产和使用，符合相关要求，经相关检验测试合格并满足试车需要。

6、所有特种设备及其安全附件，必须经法定检测检验合格，依法取得特种设备使用登记证，否则一律不得投入使用。

7、化工装置必须按照施工及验收规范规定的项目进行检验，现场制作的大型储罐应进行强度试验，符合相应规范标准的要求，并有合格的质量证明书。第十条

化工投料试车前，建设(生产)单位必须按照设计文件和工程建设计划的要求，完成全部生产准备工作。要组织设计、施工、监理和建设单位的工程技术

人员进行“三查四定”(查设计漏项、查工程质量、查工程隐患，定任务、定人员、定时间、定整改措施)，制定试车方案，严格按试车方案和有关规范、标准组织试生产。

第二节 组织准备

第十一条 化工建设项目审批(核准、备案)后，建设(生产)单位应及早组建生产准备及试车的领导和工作机构，根据工程建设进展情况，按照“精简、统一、效能”的原则，统一组织和指挥化工装置生产准备及试车等工作。避免因生产准备工作的延误影响试车工作。

第十二条 领导机构负责组织、指挥、协调和督导化工装置生产准备和试车工作，其负责人应由建设(生产)单位的主要负责人担任，成员包括主管生产、技术、安全、环保、工程建设、设备动力、物资采购、产品销售和后勤服务等工作的有关负责人；必要时，还应吸收设计、施工、监理、设备制造等单位的有关人员以及同类型企业的有关专家参加。

第十三条 工作机构应根据化工装置的生产原理、工艺流程和装置组成，分专业或单元系统成立工程技术、安全管理、现场管理和服务保障等方面的若干个工作组，具体设置和职责分工可根据实际确定。各工作组负责人应由建设(生产)单位的分管负责人担任，成员包括各相关专业的骨干人员。

第十四条 化工装置试车前，建设(生产)单位应建立健全以下主要管理制度：试车指挥机构及相关制度；生产调度制度；设备管理制度；工艺管理制度；安全管理制度；环境保护制度；职业卫生管理制度；原材料供应及产品贮运销售管理制度；以岗位责任制为中心的生产班组管理制度(主要包括各级职能人员的安全生产责任制、岗位责任制、交接班制、巡回检查制、设备维护保养制、质量负责制、岗位练兵制、班组经济核算制等)；企业人力资源、财务、档案、预算、质量、成本、后勤等相应的管理制度。

第三节 人员准备

第十五条 建设(生产)单位应根据设计文件规定的生产定员，编制具体定员方案和人员配备计划，遵循“按岗定职、按职进人、全员培训、严格考核”的原则，有计划的配备和培训人员。

第十六条 人员配备应符合下列要求：

1、生产技术骨干人员，要有丰富的生产实践和工程建设经验；主要生产技术骨干应在建设项目筹建时到位，参加技术谈判、设计审查、施工监督和生产准备等工作。

2、主要岗位的操作、分析、维修等技能操作人员，应具有高中以上学历，并在预试车阶段到位。

3、人员配备应注意年龄结构、文化层次、技术和技能等级的构成，在相同或类似岗位工作过的人员应达到项目定员的四分之一以上。第十七条 人员培训应符合下列要求：

1、建设(生产)单位应根据化工装置生产特点和从业人员的知识、技能水平，制定全员培训计划，以技能培训和安全教育为重点，分级、分类、分期、分批组织开展培训工作。

2、生产指挥人员及工艺技术骨干、生产班组长和主要岗位操作人员，应经过至少四个阶段的培训，以便熟悉开停车、正常操作、异常情况处置、事故处理等全过程，掌握上下岗位、前后工序、装置内外的相互影响关系；四个阶段培训的全过程要始终贯穿安全培训；机、电、仪修人员掌握设备检修、维护保养技能，熟悉安装调试全过程。

第一阶段：专业培训。培训学习有关化工专业及所涉及危险化学品的基础知识，机械、设备、电气、仪表、分析相关知识，工艺原理和生产流程及操作，危险有害因素及应急救援有关知识等。

第二阶段：实习培训。在同类型企业学习生产操作与控制、设备性能、开停车和事故处理等实际操作知识。实习培训实行“六定二包”，即定带队人、定培训点、定培训人员、定时间、定任务、定期考核，代培单位包教、培训人员包会。

第三阶段：现场演练。按照试车方案要求逐项开展岗位练兵，熟悉现场、工艺、控制、设备、安全等规章制度、前后左右岗位的联系等，通过演练，提高生产指挥、操作控制、应急处置等能力。

第四阶段：实际操作培训。参加化工投料前的各项试车工作，进行实际操作、事故应急处置的技能培训，参加现场的预试车工作，熟悉指挥和操作。

3、对于成套引进装置的出国培训，应认真选派出国培训的骨干人员，并在合同中明确技术培训和实习培训的有关条件。

第十八条 培训工作实行阶段性考核，上一阶段考核合格后，方可进入下一阶段培训；各阶段的考核成绩应列入个人技术培训档案，作为上岗取证的依据。

第四节 技术准备

第十九条 技术准备的主要任务是编制各种试车方案、生产技术资料及管理制度，使生产人员掌握各装置的生产操作、设备维护和异常情况处理等技术。第二十条 建设(生产)单位要尽早建立生产技术管理系统，分期分批集中工艺、机械、设备、电气、仪表、计算机、分析等专业方面的技术骨干，通过参加技术谈判和设计方案讨论及设计审查等工作，使其熟练掌握工艺、设备、仪表、安全、环保等方面的技术，具备独立处理各种技术问题的能力。

参加技术准备工作的人员应保持稳定，并对其所承担的专业工作负责到底。第二十一条

技术准备工作应以下列内容为重点：

1、组织编制或参与编制及审查预试车方案。

2、组织编制总体试车方案和化工投料试车方案。

3、组织翻译、复制、审核和编辑引进装置的流程图册、机械简图手册、模拟机说明和操作手册等资料。

4、组织编制技术培训资料，并以适当方式将各类试车方案(摘要)置于试车现场。

5、组织编制各种技术规程和岗位操作法。

6、收集设计修改项目、操作方法的变更和在安装、试车中出现的重大问题；编制试车阶段的现场应急救援预案。

7、准备试车操作记录表、本。

第二十二条 建设(生产)单位应在化工装置试车前，组织生产准备部门或聘请设计、施工等单位的相关技术人员，根据“三查四定”的技术资料编制化工装置的试车计划和方案；应在化工投料试车二个月之前，根据设计文件和《生产准备工作纲要》，编制出《总体试车方案》，经过反复修改，不断深化、优化，确保安全可靠。总体试车方案应符合本规范的规定(详见附件2：《总体试车方案》编制提纲)。

第二十三条

建设(生产)单位应根据设计文件，参照国内外同类装置的有关资料，适时完成各种培训教材、技术资料、试车方案，应急救援预案和考核方案的编制工作。

1、培训教材主要包括：工艺、设备、电气、仪表控制等方面的基础知识和专业知识，主要设备结构图，工艺流程简图，生产准备手册，安全、环保、职业卫生及消防、气防知识教材，计算机仿真培训软件等。

2、生产技术资料主要包括：工艺流程图、岗位操作法、安全技术及操作规程、工艺技术规程、环保及职业卫生技术规程、事故应急预案、分析规程、检修规程、主要设备运行规程、电气运行规程、仪表及计算机运行规程、控制与联锁逻辑程序及整定值、设计修改项目和安装试车过程中的重大问题等，各种报表、台帐、技术档案等。

3、综合性技术资料主要包括：企业和化工装置情况、原材料手册、物料平衡手册、自动控制系统手册、产品质量手册、润滑油(脂)手册、“三废”排放手册、设备手册、备品备件手册、安全设施一览表、阀门及垫片一览表、轴承一览表等，并及时收集整理随机资料。

4、各种试车方案应覆盖全部试车项目，主要有：

(1)供电：外电网到总变电(总降)站、总变到各装置变电所、自备电站与外供电网联网、事故电源、不间断电源(UPS)、直流供电等受送电方案。

(2)给排水系统：水源地到化工装置区、原水预处理、脱盐水、循环冷却水系统冲洗、化学清洗、预膜，污水处理场试车方案。

(3)工艺空气和仪表空气：空压机试车、设备及管线吹扫方案。

(4)锅炉及供汽系统：燃料系统、锅炉冲洗、化学清洗、煮炉、烘炉、安全阀定压、各等级蒸汽管道吹扫、减温减压器调校、锅炉(二台以上)并网等方案。

(5)其它工业炉化学清洗、煮炉、烘炉等方案。

(6)空分装置：空压机、空分管道及设备吹扫、试压、气密、裸冷、装填保冷材料等，氮压机、氧压机、液氮、液氧、液氩等系统投用方案。

(7)储运系统：原料、燃料、酸碱、三剂(催化剂、溶剂、添加剂)、润滑油(脂)、中间物料、产品(副产品)等储存、进出厂(铁路、公路、码头、中转站等)方案。

(8)消防系统：消防水、泡沫、干粉、蒸汽、氮气和二氧化碳、可燃和有毒气体报警、火灾报警系统及其它防火、灭火设施等调试方案。

(9)调度通讯系统：呼叫系统、对讲系统、调度电话、消防报警电话等方案。(10)化工装置的系统清洗、吹扫、试压、气密、干燥、置换等方案。

(11)化工装置的三剂(催化剂、溶剂、添加剂)装填、干燥、活化、升温还原及再生方案。

(12)自备发电机组、事故发电机、自备热电站等试车方案。

(13)化工装置的大机泵、超高压和超高、高径比大的设备以及涉及易燃易爆物品的设备试车方案。

(14)联动试车方案。(15)化工投料试车方案。(16)事故应急预案。

(17)试车过程中产生危险废物的处置方案。

第二十四条 引进装置要翻译并复制工艺详细说明、电气图、联锁逻辑图、自动控制回路图、设备简图、专利设备结构图、操作手册等技术资料，并编制阀门、法兰、垫片、润滑油(脂)、钢材、焊条、轴承等国内外规格对照表。

第二十五条

化工装置的总体试车方案和化工投料试车方案，应经建设(生产)单位或试车领导机构的主要负责人审批；其余各种试车方案、培训教材、技术资料等，应经建设(生产)单位或试车领导机构的技术总负责人审批。

第五节 安全准备

第二十六条 建设(生产)单位应保证化工工程建设、生产准备和试车期间的安全生产资金投入。

第二十七条 化工装置试车之前，建设(生产)单位应按《中华人民共和国安全生产法》、《内蒙古自治区危险化学品安全管理实施办法》等法律、法规的规定，设置安全生产管理机构网络或配备专职安全生产管理人员。在试车期间，还应根据需要增加安全管理人员，满足安全试车需要。

第二十八条 建设(生产)单位应按照《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013-2008)的规定，结合本企业特点，组织制定各项安全生产责任制、安全生产管理制度等。

第二十九条

建设(生产)单位要充分收集和整理汇编国内外有关安全技术资料和事故案例，本企业化工装置的安全、消防设施使用维护管理规程和消防设施分布及使用资料等，明确化工装置试车前必须具备的安全条件，形成培训教材，实施针对性安全教育。

第三十条

建设(生产)单位的主要负责人、安全生产管理人员和特种作业人员，必须依法接受政府有关主管部门组织的安全生产培训教育、安全作业培训，经考核合格取得安全资格证书或特种作业操作资格证书后，方可任职或上岗作业。

建设(生产)单位必须对所有员工进行严格的安全教育，使其具备必要的安全生产知识，熟悉有关的安全生产规章制度和安全操作规程，掌握本岗位的安全操作和应急操作技能。新职工必须经过厂、车间、班组三级安全教育。未经安全生产教育和培训合格的从业人员，不得上岗作业。

建设(生产)单位必须对参与试车的施工人员、工程监理人员、外聘保运人员等进行相应的、严格的安全教育。

第三十一条 建设(生产)单位必须按照设计文件和国家有关标准的规定，为职工提供符合国家标准或者行业标准的劳动防护用品，并监督、教育职工正确佩戴、使用。

第三十二条 建设(生产)单位应按风险评价管理程序，运用工作危害分析(JHA)、安全检查表分析(SCL)、预先危险性分析(PHA)等方法，对各单元装置及辅助设施进行分析，辨识可能发生的危险因素和危险的区域等级，制定相应措施，编制事故应急预案。要把防泄漏、防明火、防静电、防雷击、防电器火花、防爆炸、防冻裂、防灼伤、防窒息、防震动、防违章、防误操作等，作为安全预防的主要内容。

第三十三条

大、中型化工装置以及危险性较高、工艺技术复杂的化工装置，建设(生产)单位应采用危险与可操作性分析(HAZOP)技术，系统、详细地对工艺过程和操作进行检查，对拟订的操作规程进行分析，列出引起偏差的原因、后果，以及针对这些偏差及后果应使用的安全装置，提出相应的改进措施。

第三十四条

建设(生产)单位必须建立应急救援组织和队伍，按照化工装置的规模、危险程度，依据有关标准规定，编制三级(一般为公司级、车间级和班组级)应急救援预案，履行企业内部审批程序，配备应急救援器材，组织学习和演练。

化工装置试车现场的应急通道设置应符合有关标准规范的要求：试车前通道、出入口和通向消防设施的道路应保持畅通；建筑物的安全疏散门，应向外开启，其数量符合要求；设备的框架或平台的安全疏散通道应布置合理；疏散通道设有应急照明和疏散标志；设置风向标。

第三十五条 建设(生产)单位必须按照《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)及安全评价资料，辨识重大危险源，并将重大危险源及相关安全措施、应急救援预案报当地安监部门和有关部门备案。

第三十六条 建设(生产)单位应组织调查化工装置周边环境的安全条件，及早准备相应的措施，确保试车周边环境的安全。

1、化工装置选址应符合国家和地方有关城乡规划、安全、环保、消防、职业卫生等法律、法规、规章和标准的要求，周边计划搬迁的村庄、居民区、建(构)筑物、工厂设施等应搬迁完毕，其它影响安全生产的遗留问题应彻底解决。

2、涉及重大危险源和易燃、易爆、易中毒及严重噪音污染等危害的化工装置试车前，建设(生产)单位应按有关规定要求，以适当方式向周边企业和居民区进行危害告知。

3、周边各种生产、生活活动可能对化工装置试车安全产生严重影响的，建设(生产)单位应将此类活动及有害因素报告当地政府及其有关部门，协助当地政府及其有关部门组织整改并予以消除。

第三十七条 建设(生产)单位应在化工装置试车前，研究和制定试车的区域限制措施。

1、试车前，必须划定限制区域，实施化工装置区域人员限制措施。除必须参加现场指挥、联络和生产操作的人员外，未列入试车范围的人员必须撤离到安全区域；所有进出限制区域的人员、车辆必须登记造册，安全告知，指定行车路线，明确联系方式和工作区域。

2、所有进入限制区域内的人员，应实行划区管理、定位管理措施，在试车过程中不得随意超出规定区域。

3、试车前，装置区域内需在明显位置标识区域限制规定，制定管理制度，实施有针对性的培训。

第六节 物资及外部条件准备

第三十八条 物资准备

1、建设(生产)单位必须对主要原料、燃料的供应单位进行深入的调查，确认所供应物资的品种、规格符合设计文件的要求，可以确保按期、按质、按量、稳定供应。

2、建设(生产)单位应按试车方案的要求，编制试车所需的原料、燃料、三剂(催化剂、溶剂、添加剂)、化学药品、标准样气、备品备件、润滑油(脂)等的供应计划，并按使用进度的要求落实品种、数量(包括一次装填量、试车投用量、储备量)，与供货单位签订供货协议或合同。

3、供货周期较长的物资，特别是需要国外订货的部分，应提前做出安排，确保在化工投料试车前到位。

4、各种化工原料、润滑油(脂)和备品配件应严格进行质量检验，索取危险化学品安全技术说明书，妥善安全储存、保管，防止损坏、丢失、变质，并做好分类、建帐、建卡、上架工作，做到帐物卡相符。

5、对于进口设备的备品配件以及国内暂不能供应的催化剂、化学药品等，可组织或委托测绘、剖析和试制，但必须做好试用和严格的鉴定工作，达到性能和安全要求后方可使用。

6、各种随机资料、专用工具和测量仪器，在设备开箱检验时，应认真清点、登记、造册，留存备查。

7、安全、职业卫生、消防、气防、救护、通讯等器材，应按设计和试车的需要配备到岗位，劳动防护用品应按设计和有关规定配发。

8、产品的包装材料、容器、运输设备等，应在化工投料试车前到位。第三十九条 外部条件准备

1、建设(生产)单位应根据与外部签订的供水、供汽、供电、通信等协议，按照总体试车方案要求，落实开通时间、使用数量、技术参数等。

2、建设(生产)单位应根据厂外公路、铁路、码头、中转站、防排洪、工业污水、废渣等工程项目进度，及时与有关管理部门衔接开通。

3、建设(生产)单位应落实安全、消防、环保、职业卫生、抗震、防雷、特种设备登记和检测检验等各项措施，主动向政府有关部门申请办理有关的审批手续，做到依法试车。

4、建设(生产)单位需依托消防、医疗救护等社会应急救援力量及公共服务设施的，应及时与依托单位签订协议或合同。

第四十条

建设(生产)单位应根据设计概算，编制生产准备资金计划，确保生产准备资金来源。在编制总体试车方案时，应编制试车费用和生产流动资金计划，及早筹措落实。

第七节 营销及产品储运准备

第四十一条 营销准备

建设(生产)单位应尽早开展市场调查，收集分析市场信息，制定营销策略，建立产品销售网络和售后服务机构；在化工投料试车前，应落实产品流向，与用户签订销售协议或合同。危险化学品销售要落实用户的安全资质并设立24小时应急咨询电话。此外，应编制产品说明书，属于危险化学品的，还要按照国家有关标准规定，编制安全技术说明书和安全标签，办理有关的许可手续。第四十二条 产品储存准备

建设(生产)单位应根据设计方案的要求，健全和完善储存设施，保证产品储存能力与生产能力相匹配，制定产品储存、装卸的安全操作规程等规章制度。化工投料试车前，储存设施必须与生产装置完整衔接，确保产品输送和储存的安全、通畅。当产品营销和储存能力不能满足试车需要时，不得进行化工投料试车。第四十三条 物流准备

化工投料试车前，建设(生产)单位要落实产品运输的方式和渠道，建立完善的运输资质、证照、安全设施查验制度，按照国家有关规定办理产品运输的有关手续。通过公路运输剧毒化学品的，必须向公安部门申请办理公路运输通行证；依托外部运输力量的，应与运输单位签订运输协议和安全协议，保证产品物流渠道畅通。

第八节 其它准备

第四十四条

后勤服务保障准备

建设(生产)单位应根据试车的时间、地点、人员、环境等因素，围绕饮食住宿、交通、通讯、医疗急救、防暑降温、防寒防冻、气象信息等后勤保障内容，落实保障措施，做到人员、措施、设施、标准到位。第四十五条 技术提供、专利持有或承包方配合的有关准备

1、对装置现场技术确认，提出并落实整改意见。

2、对装置DCS、ESD等系统参数进行整定与确认，检查各工艺参数符合技术要求。

3、对建设(生产)单位人员进行相关的技术培训。

4、根据专有技术的特点提出试车计划、目标及要求。

5、参与编制生产考核方法和规程，配合做好项目的生产考核工作。

第四十六条 设计单位配合的有关准备

1、对建筑安装工程按设计要求进行核对，对设计(包括变更设计)进行全面复查。

2、提供施工图版的操作手册、分析手册、安全导则。

3、参与审核建设(生产)单位的操作法、安全技术规程、分析规程等，确认各项操作指标。

4、参与项目的工程交接等工作。

5、参与编制生产考核方法和规程，配合做好项目的生产考核工作。第四十七条 施工、监理单位配合的有关准备

1、按试车统筹控制计划的要求，完成工程扫尾和有关试车任务。

2、参与总体试车方案的编制，做好各项工作的衔接。

3、在化工投料试车前组织试车服务组织，负责巡回检查，做好相关的设备维护保养工作，发现问题及时处理。

4、出具工程质量监理监督结论。

5、办理完成有关特种设备的质量技术监督手续。第四十八条 设备制造和供应单位配合的有关准备

1、提供保质期内的备品备件清单和备品备件。

2、指导设备的安装，单机试车的条件确认，单机试车方案审核确认，解决单机试车中的设备问题，参与联动试车和化工投料试车工作。

3、提供设备操作、维护、检修手册。

4、对建设(生产)单位人员进行设备原理、事故处理、开停车、操作及检修的培训。

5、提供产品合格证、产品质量证明书、竣工图、质量技术监督部门签发的产品制造安全质量监督检验证书等。

第三章 预试车 第一节 一般规定

第四十九条 预试车总体要求

1、预试车必须按总体试车计划和方案的规定实施，不具备条件不得进行试车。

2、预试车应在必要的生产准备工作落实到位、消防及公用工程等已具备正常运行条件后进行。

3、预试车前，建设(生产)单位、设计单位、施工单位、技术提供单位、设备制造或供应单位应对试车过程中的危险因素及有关技术措施进行交底并出具书面记录，施工单位应当编制并向建设(生产)单位提交建设项目安全设施施工情况报告。

4、预试车前，应确认试车单元与其它生产或待试车的设备、管道是否隔绝并已进行安全处理，试车过程应设专人监护。

5、预试车必须循序渐进，必须将安全工作置于首位，安全设施必须与生产装置同时试车，前一工序的事故原因未查明、缺陷未消除，不得进行下一工序的试车，决不能使危险因素后移。

6、确需实物料进行试车的设备，经建设(生产)单位、设计单位和设备制造或供应单位协商同意后，可留到化工投料试车阶段再进行。

7、预试车工作全部结束后，建设(生产)单位应组织有关部门及相关人员检查确认是否具备化工投料试车条件。

第五十条 预试车过程中，应根据工艺技术、设备设施、公用及辅助设施等情况和装置的规模、复杂程度，主要控制以下环节：管道系统压力试验；管道系统泄漏性试验；水冲洗；蒸汽吹扫；化学清洗；空气吹扫；循环水系统预膜；系统置换；一般电动机器试车；汽动机、泵试车；往复式压缩机试车；烘炉；煮炉；塔、器内件的装填；催化剂、吸附剂、分子筛等的充填；热交换器的再检查；仪表系统的调试；电气系统的调试；工程中间交接；联动试车。第五十一条 预试车阶段记录

1、预试车报告应由试车领导机构组织编制，经参加试车各单位的授权人员共同签字确认。

2、预试车报告应包括试车项目、日期、参加人员、简要过程、试车结论和存在的危险隐患及处理措施。

3、试车记录的格式、内容和份数应由试车工作机构组织提出，试车领导机构主要负责人批准后使用。

4、每个试车项目必须填写试车记录，并由参加试车单位的授权人员签字确认。

第二节 单机试车

第五十二条 单机试车前，工程安装及扫尾工作应基本结束。施工单位应按照设计文件和试车的要求，认真清理未完工程和工程尾项，自检工程质量，合格后报建设单位和监理单位进行工程质量初评，并负责整改消除缺陷。

建设(生产)单位应抓试车、促扫尾，协调、衔接好扫尾与试车的进度，组织生产人员及早进入现场，分专业进行“三查四定”，即查设计漏项、查工程质量及隐患、查未完工程量，对检查出的问题定任务、定人员、定措施、定整改时间，及早发现和解决问题。

第五十三条 单机试车前，试车方案已经制订并获得批准；试车组织已经建立，试车操作人员已经过培训并考核合格，熟悉试车方案和操作法，能正确操作；试车所需燃料、动力、仪表空气、冷却水、脱盐水等确有保证；测试仪表、工具、记录表格齐备，保修人员就位。

第五十四条 大机组等关键设备的单机试车，应由建设(生产)单位组织成立试车小组，由施工单位编制试车方案并经过施工、生产、设计、制造等单位联合确认。试车操作应由生产单位熟悉试车方案、操作方法、考试合格取得上岗证的人员进行。引进设备的试车方案，按合同执行。

除大机组等关键设备外的转动设备的单机试车，应由建设(生产)单位组织，建立试车小组；由施工单位编制试车方案和实施，建设(生产)单位配合，设计、供应等单位的有关人员参加。

第五十五条 单机试车必须划定试车区，无关人员不得进入；试车必须包括保护性联锁和报警等自动控制装置；指挥和操作必须按照机械设备说明书、试车方案和操作法进行；严禁多头领导、违章指挥和操作，严防事故发生。

第五十六条 建设(生产)单位应根据有关规范要求和化工装置实际需要，制订管道系统压力试验、泄漏性试验、水冲洗、蒸汽吹扫、化学清洗、空气吹扫、循环水系统预膜、系统置换等各环节的操作法和要求(详见附件3：预试车安全操作要点)，并严格执行。

第五十七条

系统清洗、吹扫、煮炉由建设(生产)单位编制方案，施工、建设(生产)单位实施。系统清洗、吹扫要严把质量关，使用的介质、流量、流速、压力等参数及检验方法，必须符合设计和规范的要求；引进装置应达到外商提供的标准。系统进行吹扫时，严禁不合格的介质进入机泵、换热器、冷箱、塔、反应器等设备，管道上的孔板、流量计、调节阀、测温元件等在化学清洗或吹扫时应予拆除，焊接的阀门要拆掉阀芯或全开。氧气管道、高压锅炉(高压蒸汽管道)及其它有特殊要求的管道、设备的吹扫、清洗应按有关规范进行特殊处理。吹扫、清洗结束后，应交生产单位进行充氮或其它介质保护。系统吹扫应尽量使用空气进行；必须用氮气时，应制定防止氮气窒息措施；如用蒸汽、燃料气，也要有相应的安全措施。

第五十八条

单机试车时需要增加的临时设施(如管线、阀门、盲板、过滤网等)，由施工单位提出计划，建设(生产)单位审核，施工单位施工。

第五十九条

单机试车所需要的电力、蒸汽、工业水、循环水、脱盐水、仪表空气、工艺空气、氮气、燃料气、润滑油(脂)、物料等由建设(生产)单位负责供应。第六十条

单机试车过程要及时填写试车记录，单机试车合格后，由建设(生产)单位组织建设(生产)、施工、设计、监理、质量监督检验等单位的人员确认、签字。引进装置或设备按合同执行。

第三节 工程中间交接

第六十一条 工程中间交接应具备的条件

1、工程按设计内容施工完毕。

2、工程质量初评合格。

3、管道耐压试验完毕，系统清洗、吹扫、气密完毕，保温基本完成，工业炉煮炉完成。

4、静设备强度试验、无损检验、负压试验、气密试验等完毕，清扫完成，安全附件(安全阀、防爆门等)已调试合格。

5、动设备单机试车合格(需实物料或特殊介质而未试车者除外)。

6、大机组用空气、氮气或其它介质负荷试车完毕，机组保护性联锁和报警等自控系统调试联校合格。

7、装置电气、仪表、计算机、防毒防火防爆等系统调试联校合格。

8、装置区施工临时设施已拆除，工完、料净、场地清，竖向工程施工完毕。

9、对联动试车有影响的“三查四定”项目及设计变更处理完毕，其它与联动试车无关的未完施工尾项责任及完成时间已明确。第六十二条 工程中间交接的内容

1、按设计内容对工程实物量的核实交接。

2、工程质量的初评资料及有关调试记录的审核验证与交接。

3、安装专用工具和剩余随机备件、材料的交接。

4、工程尾项清理实施方案及完成时间的确认。

5、随机技术资料的交接。

第六十三条 工程中间交接应先由建设(生产)单位组织总承包、生产、施工、监理、设计等单位按单元工程、分专业进行中间验收，最后组织总承包、设计、施工、监理、工程管理等单位参加的中间交接会议，并分别在工程中间交接证明书及附件上签字。引进装置或设备的工程中间交接按合同执行。

第四节 联动试车

第六十四条 联动试车必须具备以下条件，并经全面检查、确认合格后，方可开始：

1、试车范围内的机器、设备等单机试车全部合格，单项工程或装置机械竣工及中间交接完毕。

2、生产管理机构、安全网络已建立，岗位责任制已制订、落实并执行。

3、技术人员、班组长、岗位操作人员已经确定，经考试合格并取得上岗证。

4、设备位号、管道介质名称和流向及安全色按规范标志标识完毕。

5、公用工程已平稳运行。

6、试车方案和有关操作规程已经批准并印发到岗位及个人，在现场以适当形式公布。

7、试车工艺指标、联锁值、报警值经生产技术部门批准并公布。

8、生产记录报表齐全并已印发到岗位。

9、机、电、仪修和化验室已交付使用。

10、在线分析仪器、仪表经调校具备使用条件。

11、通讯系统已畅通。

12、安全卫生、消防设施、气防器材和温感、烟感、有毒有害可燃气体报警、防雷防静电、电视监控等防护设施已处于完好备用状态。

13、重大危险源、危险区域、职业卫生监测点已确定，按照规范、标准应设置的标识牌和警示标志已到位。

14、保运队伍已组建并到位。

15、试车现场有碍安全的机器、设备、场地、通道处的杂物等已经清理干净。

第六十五条 联动试车方案由建设(生产)单位负责编制并组织实施，施工、设计单位参与。主要包括以下内容：

1、试车目的。

2、试车组织指挥。

3、试车应具备的条件。

4、试车程序、进度网络图。

5、主要工艺指标、分析指标、联锁值、报警值。

6、开停车及正常操作要点。

7、已落实的安全措施和演练过的事故应急预案。

8、试车物料数量与质量要求。

9、试车保运体系。

第六十六条 不受工艺条件影响的显示仪表和报警装置皆应参加联动试车，自控和联锁装置可在试车过程中逐步投用，在联锁装置投用前，应采取措施保证安全，试车中应检查并确认各自动控制阀的阀位与控制室的显示相一致。

第六十七条 联动试车应做到：在规定期限内试车系统首尾衔接、稳定运行；参加试车的人员分层次、分类别掌握开车、停车、事故处理和调整工艺条件的操作技术；通过联动试车，及时发现和消除化工装置存在的缺陷和隐患，完善化工投料试车的条件。

联动试车结束后，建设(生产)单位可按合同规定与施工单位或总承包等单位办理工程交接手续。

第四章

化工投料试车

第一节 试车条件

第六十八条

化工投料试车前，建设(生产)单位必须组织进行严格细致的试车条件检查。试车应坚持高标准、严要求，精心组织，严格做到“四不开车”，即：条件不具备不开车，程序不清楚不开车，指挥不在场不开车，出现问题不解决不开车。

第六十九条 未做好前期准备工作，不具备条件，化工投料试车不得进行。详见附件4：《化工投料试车应具备的条件》。

第二节 试车方案及标准

第七十条 化工投料试车方案应由建设(生产)单位负责编制并组织实施，设计、施工单位参与，引进装置按合同执行。主要包括下列基本内容：

1、装置概况及试车目标。

2、试车组织与指挥系统。

3、试车应具备的条件。

4、试车程序、进度及控制点。

5、试车负荷与原料、燃料平衡。

6、试车的水、电、汽、气等平衡。

7、工艺技术指标、联锁值、报警值。

8、开、停车与正常操作要点及事故应急措施。

9、环保措施。

10、防火、防爆、防中毒、防窒息等安全措施及注意事项。

11、试车保运体系。

12、试车难点及对策。

13、试车可能存在的问题及解决办法。

14、试车成本预算。

第七十一条

化工投料试车应遵守下列规定：

1、试车必须统一指挥，严禁多头领导、越级指挥。

2、严格控制试车现场人员数量，参加试车人员必须在明显部位佩戴试车证，无证人员不得进入试车区域。

3、严格按试车方案和操作法进行，试车期间必须实行监护操作制度。

4、试车首要目的是安全运行、打通生产流程、产出合格产品，不强求达到最佳工艺条件和产量。

5、化工投料试车阶段不同介质的各种联通管道必须拆除或加盲板隔离。

6、试车必须循序渐进，上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件，不得进行下一道工序的试车。

7、仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合，在修理机械、调整仪表、电气时，应严格执行安全管理规程，事先办理安全作业票(证)。

8、试车期间，分析工作除按照设计文件和分析规程规定的项目和频次进行外，还应按试车需要及时增加分析项目和频次并做好记录。

9、发生事故时，必须按照现场应急处置方案的有关规定果断处理，并依据预案及时上报。

10、化工投料试车应尽可能避开严冬季节，否则必须制定冬季试车方案，落实防冻措施。

11、化工投料试车合格后，应及时消除试车中暴露的缺陷和隐患，逐步达到满负荷试车，为生产考核创造条件。

第七十二条

化工投料试车应达到下列标准：

1、试车主要控制点正点到达，连续运行产出合格产品。

2、不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤害、环保等事故。

3、安全、环保、消防和职业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准。

4、生产出合格产品后连续运行72小时以上。

5、做好物料平衡，控制好试车成本。

第三节 “倒开车”

第七十三条 “倒开车”是指在主装置或主要工序投料之前，用外供物料先期把下游装置或后工序的流程打通，待主装置或主要工序投料时即可连续生产。通过“倒开车”，充分暴露下游装置或后工序在工艺、设备和操作等方面的问题，及时加以整改，以保证主装置投料后顺利打通全流程，做到化工投料试车一次成功，缩短试车时间，降低试车成本。

第七十四条 建设(生产)单位在编制试车方案时，应根据装置工艺特点、原料供应的可能，原则采用“倒开车”的方法。

第四节 试车队伍

第七十五条 化工投料试车，应根据化工装置、建设(生产)单位的实际，组成以建设(生产)单位为主，总承包、设计、施工、技术或是开车协助单位以及国内外专家参加的试车队伍。

第七十六条 建设(生产)单位在试车期间，可根据装置技术复杂程度，聘请专家，组成试车技术顾问组，分析试车的技术难点并提出相应的对策措施。

第七十七条 设计单位应安排骨干设计人员到达现场，处理试车中发现的设计问题。

第七十八条

建设(生产)单位可根据试车需要，提前落实开车协助单位或有关技术专家来现场的人员和时间，充分发挥其技术把关和指导作用(详见附件5：聘请技术顾问和开车人员管理办法)。

第七十九条

建设(生产)单位应会同总承包、施工、设计等单位成立保运组织，负则试车期间的保运工作，本着“谁安装、谁保运”的原则，与施工单位签订保运合同。施工单位应实行安装、试车保运一贯负责制，保运人员应24小时现场值班，做到全程保运。

第五章 停车 第一节 常规停车

第八十条 常规停车是指化工装置试车进行一段时间后，因装置检修、预见性的公用工程供应异常或前后工序故障等所进行的有计划的主动停车。第八十一条

化工装置常规停车应按以下要求做好准备工作：

1、编制停车方案，参加停车人员均经过培训并熟悉停车方案。

2、停车操作票、工艺操作联络票等各种票证齐全，并下发岗位。

3、停车用的工(器)具、劳动防护用品齐备，如专用停车工具、通讯工具、事故灯、防护服等。

4、停车后的置换清洗方案、停车阀位图等。

5、停车用的各种记录表、本等。

第八十二条 化工装置常规停车方案主要包括以下内容：

1、停车的组织、人员与职责分工。

2、停车的时间、步骤、工艺变化幅度、工艺控制指标、停车顺序表以及相应的操作票证。

3、停车所需的工具和测量、分析等仪器。

4、化工装置的隔绝、置换、吹扫、清洗等操作规程。

5、化工装置和人员安全保障措施和事故应急预案。

6、化工装置内残余物料的处理方式。

7、停车后的维护、保养措施。

第八十三条 化工装置常规停车应注意以下事项：

1、指挥、操作等相关人员全部到位。

2、必须填写有关联络票并经生产调度部门及相关领导批准。

3、必须按停车方案规定的步骤进行。

4、与上下工序及有关工段(如锅炉、配电间等)保持密切联系，严格按照规定程序停止设备的运转，大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。

5、设备卸压操作应缓慢进行，压力未泄尽之前不得拆动设备；注意易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发，防止造成事故。

6、易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料应向指定的安全地点或贮罐中排放，设立警示标志和标识；排出的可燃、有毒气体如无法收集利用应排至火炬烧掉或进行其它无毒无害化处理。

7、系统降压、降温必须按要求的幅度(速率)、先高压后低压的顺序进行，凡需保压、保温的，停车后按时记录压力、温度的变化。

8、开启阀门的速度不宜过快，注意管线的预热、排凝和防水击等。

9、高温真空设备停车必须先消除真空状态，待设备内介质的温度降到自燃点以下时，才可与大气相通，以防空气进入引发燃爆事故。

10、停炉操作应严格依照规程规定的降温曲线进行，注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的影响；火嘴未全部熄灭或炉膛温度较高时，不得进行排空和低点排凝，以免可燃气体进入炉膛引发事故。

11、停车时严禁高压串低压。

12、停车时应做好有关人员的安全防护工作，防止物料伤人。

13、冬季停车后，采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏。

14、用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于常规停车。

第二节 紧急停车

第八十四条 紧急停车是指化工装置运行过程中，突然出现不可预见的设备故障、人员操作失误或工艺操作条件恶化等情况，无法维持装置正常运行造成的非计划性被动停车。

紧急停车分为局部紧急停车、全面紧急停车。局部紧急停车是指生产过程中，某个(部分)设备或某个(部分)生产系统的紧急停车，全面紧急停车是指生产过程中，整套生产装置系统的紧急停车。

第八十五条 针对化工装置紧急停车的不可预见性，建设(生产)单位应根据设计文件和工艺装置的有关资料，全面分析可能出现紧急停车的各种前提条件，提前编制好有针对性的停车处置预案。紧急停车处置预案应主要包括以下内容：

1、能够导致化工装置紧急停车的危险因素辨识和分析。

2、导致紧急停车的关键控制点和预先防范措施。

3、各种工况下化工装置紧急停车时的人员调度程序、职责分工、紧急停车操作顺序和工艺控制指标。

4、紧急停车后的装置维护措施。

5、紧急停车后的人员安全保障措施。

第八十六条

化工装置紧急停车时的注意事项除参照第九十条第3~13项的规定执行外，还应注意以下几点：

1、发现或发生紧急情况，必须立即按预案规定向试生产指挥部门和有关方面报告，必要时可先处理后报告。

2、发生停电、停水、停气(汽)时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。

3、出现紧急停车，危及人员安全时，生产场所的检修、巡检、施工等作业人员应立即停止作业，迅速撤离现场。

4、发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故时，应依据制定的现场处置方案首先切断气(物料)源，尽快启动事故应急救援预案。

第八十七条 发生紧急停车后，建设(生产)单位应深入分析工艺技术、设施设备、自动控制和安全联锁停车(ESD)系统等方面存在的问题，认真总结停车过程中和停车后各项应对措施的有效性和安全性，采取措施加以改进，避免或减少各类紧急停车事件的发生。

第六章 生产考核 第一节 试车总结

第八十八条 建设(生产)单位应做好各种试车原始数据的记录和积累工作。第八十九条 建设(生产)单位原则上应在化工投料试车结束后半年内(中、小型化工装置三个月内)，对原始记录整理、归纳、分析的基础上，写出化工装置的试车总结，留存备案。

试车总结应重点包括下列内容：

1、各项生产准备工作。

2、试车实际步骤与进度。

3、试车实际网络与计划网络的对比图。

4、试车过程中遇到的难点与对策。

5、开停车事故统计分析。

6、安全设施的稳定性、有效性和存在问题及其对策措施。

7、应急预案的实用性和有效性分析。

8、安全管理规程草案的修订。

9、试车成本分析。

10、试车的经验与教训。

11、意见及建议。

第二节 稳定运行考验

第九十条 化工投料试车结束后，化工装置进入提高生产负荷和产品质量、考验长周期安全稳定运行性能的阶段。建设(生产)单位应逐步加大系统负荷、提高装置产能、降低原料消耗、优化工艺操作指标，对各类安全设施进行长周期运行考验，发现和整改存在的问题，以实现装置安全平稳运行、产品优质高产、工艺指标最佳、操作调节定量、现场环境舒适、经济效益最大的目标。第九十一条 化工装置长周期运行应采取的主要措施：

1、对化工装置工艺指标做进一步测试、核实、修正与定值，使之符合化工装置实际运行工况要求。

2、根据化工装置运行情况，编制化工装置消缺、检修、改造方案，进行设备优化，消除安全隐患。

3、自动控制系统全部投用，考察其适用性、灵敏性和安全性。

4、保证公用工程的总体平衡，满足化工装置在不同生产负荷下长周期安全稳定运行的需要。

第九十二条 化工装置长周期运行考验应注意的事项：

1、装置的生产负荷应按照低负荷、中负荷、高负荷三个阶段进行稳定运行考验，每个阶段达不到稳定运行要求，不得进入下一个阶段。

2、每一个负荷阶段均要做好进入下一个负荷阶段的设备、工艺和公用工程分析，采取措施，提前消除影响化工装置稳定运行的瓶颈，做好负荷调整准备。

3、每一个负荷阶段的安全运行条件均要进行严格细致的检查、分析，查找存在的不安全因素，采取措施彻底消除，并做好记录。

4、化工装置运行期间调节幅度不宜过大，应逐渐找到系统稳定的最佳工况，同时探求系统增加负荷的瓶颈，为系统优化提供依据。

第三节 生产考核

第九十三条

生产考核的主要任务是，对化工装置的生产能力、安全性能、工艺指标、环保指标、产品质量、设备性能、自控水平、消耗定额等是否达到设计要求进行全面考核，包括对配套的公用工程和辅助设施的能力进行全面鉴定。引进装置的生产考核按合同执行。

第九十四条 化工建设项目未经生产考核不得进行竣工验收。

第九十五条 建设(生产)单位应会同建设项目的科研、设计、施工等单位做好如下生产考核前的准备工作：

1、组成以建设(生产)单位为主，科研、设计、施工等单位参加的生产考核工作组，编制考核方案，制定考核工作计划。

2、研究和熟悉考核资料，确定计算公式、基础数据。

3、查找可能影响考核正常进行的因素。

4、会同设计部门和设备、仪表提供商等单位，校正考核所需的计量仪表和分析仪器。

5、准备好考核记录表格。

第九十六条 生产考核应在化工投料试车已完成，化工装置满负荷持续稳定运行，并具备下列条件后进行：

1、满负荷试车条件下暴露出的问题已解决，各项工艺指标调整后处于稳定状态，影响生产考核的问题已经解决。

2、生产运行安全、稳定，备用设备处于良好待用状态。

3、全部自动控制仪表、在线分析仪表和联锁已投入使用。

4、分析化验的采样点、分析频次及方法已经确认。

5、原料、燃料、化学药品、润滑油(脂)、备品配件等质量符合设计要求，储备量能满足考核需要。

6、公用工程及辅助设施运行稳定并能满足生产考核的要求。

7、上、下游装置的物料衔接已落实，产品、副产品等包装合格，运输渠道已畅通。

第九十七条 生产考核的主要内容如下：

1、装置生产能力。

2、原料、燃料及动力指标。

3、主要工艺指标。

4、产品质量和成本。

5、自控仪表、在线分析仪表和工艺联锁、安全联锁投用情况。

6、机电设备的运行状况。

7、安全设施的稳定性、有效性以及安全生产管理情况。

8、“三废”排放达标情况。

9、设计合同规定要考核的其它项目。

第九十八条 生产考核时间一般规定为满负荷连续生产72小时，特殊情况下可适当延长。

第九十九条 生产考核结束后，由建设(生产)单位提出考核评价报告，参加生产考核的各单位签字确认。

第一百条 生产考核结果达不到设计要求时，应由建设(生产)单位与总承包、设计、科研等单位共同分析原因，提出处理意见，协商解决，一般不再组织重新考核；确需重新考核的，不宜超过三次。

引进装置考核达不到合同保证值时，应按合同有关条款执行，并载入考核协议书附件，明确解决办法和期限。

第一百零一条 生产考核结束后，建设(生产)单位应对生产考核的原始记录进行整理、归纳、分析，编写生产考核总结报告，留存备案，作为项目竣工验收的重要依据。

第七章 附则

第一百零二条

实行工程总承包、建设(工程)监理的化工工程项目，总承包单位在本规范中各阶段的职责，监理单位代行建设单位的职责，按其与建设单位签订的合同执行。

第一百零三条 本规范下列用语的含义：

建设(生产)单位：是化工工程项目建设或化工装置生产管理的企业法人，负责化工工程项目的建设资金筹集、生产装置建设组织、生产准备、试车、生产考核等工作。

建设统筹计划：是化工工程建设期间的总体计划，对建设项目前期准备、工程开工、施工、生产准备、试车、生产考核和竣工验收等过程作出全面安排。

合理工期：指根据建设项目的特点和建设条件，本着技术可行、经济合理、符合施工及试车程序的原则，运用系统工程原理所确定的从装置正式开工建设起至生产考核结束止的期限。

化工装置：指构成化工产品生产流程的全部生产装置和辅助设施。生产准备：指在化工工程建设过程中为试车和初期生产所做的准备工作，主要包括组织、人员、技术、安全、物资及外部条件、营销和产品贮运以及后勤服务保障和其它方面的准备工作，为试车创造必要的条件，为安全稳定生产奠定基础。

预试车：指在工程建设及安装完成以后、化工投料试车之前进行的各种试车工作，主要包括管道系统和设备内部处理、电气和仪表调试、单机试车和联动试车，为化工投料试车做好准备。

单机试车：指现场安装的驱动装置空负荷运转，或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，通用机泵、搅拌机械、驱动装置、大机组及与其相关的电气、仪表、计算机等的检测、控制、联锁、报警系统等，安装结束都要进行单机试车，以检验其除受工艺介质影响外的机械性能和制造、安装质量。

联动试车：指对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等，在各自达到试车标准后，以水、空气为介质或与生产物料相类似的其它介质代替生产物料所进行的模拟试运行，以检验其除受工艺介质影响外的全部性能和制造、安装质量，验证系统的安全性、完整性，并对试车指挥和操作人员进行练兵等。

联动试车的重点是掌握开、停车及模拟调整各项工艺条件，检查缺陷，一般应从单系统开始，然后扩大到几个系统或全部装置的联运。

化工投料试车：指用设计文件规定的工艺介质打通全部装置的生产流程，进行各装置之间首尾衔接的运行，以检验其除经济指标外的全部性能，不发生重大事故，并生产出合格产品。

工程中间交接：指单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部施工安

装完成，管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，由单机试车转入联动试车阶段，建设(生产)单位和施工单位相互间办理的交接工作。工程中间交接一般按单项或系统工程进行，与生产交叉的技术改造项目，也可办理单项以下工程的中间交接。工程中间交接后，施工单位应继续对工程负责，直至竣工验收。

工程交接：全部化工装置在预试车完成后，施工单位和建设(生产)单位按合同规定的内容及时限等所做的交接工作。

生产考核：指在化工投料试车完成后，生产装置达到安全稳定运行的条件下，为考核设计文件及合同规定的内容而进行的一定时限的满负荷运行和测定。

第一百零四条 本规范涉及的建筑工程、安全、环保、消防、抗震减灾、职业卫生和特种设备管理等，按国家和内蒙古自治区现行的有关法律、法规、标准、规范执行。

第一百零五条 本规范从公布之日起施行。

附件2：

《生产准备工作纲要》编制提纲

生产准备工作是化工装置试车总体统筹控制计划的内容之一，建设(生产)单位应及早组织生产准备部门及聘请设计、施工、生产、安全等方面的专家，编制《生产准备工作纲要》，使生产准备与工程建设同步进行。具体编制提纲如下：

一、概况

化工工程项目简况；生产准备的总体要求、目标、任务和计划安排；与生产准备相关的化工建设项目审批(核准、备案)、设计、施工、工程监理和质量监督等主要工作情况。

二、组织准备

组织准备一般包括生产准备和试车的领导机构、工作机构，明确负责人、成员、工作职责、工作标准、工作流程等相应规定，建立健全各项管理规章制度。

三、人员准备

(一)根据审批的定员，编制人员配备计划，主要内容包括：

1、人员类别、来源、素质要求；

2、各级管理人员、技术人员、技能操作人员调配到岗时间。

(二)人员培训

1、人员培训的组织与管理。

2、人员培训方法与步骤。

3、培训单位的选择及时间安排。

4、各级管理人员、专业技术人员、技能操作人员的培训。

5、各培训阶段及各类人员培训的考试、考核。

6、编制人员培训计划。

四、技术准备

(一)技术资料、图纸、操作手册的翻译编印。

(二)编制各种技术规程、岗位操作法和安全操作规程。(三)编制各类综合性技术资料。(四)编制企业管理的各项规章制度。

(五)编制大机组试车和系统干燥、置换及三剂装填、保护等方案，并配合施工单位编制系统吹扫、气密及化学清洗方案。

(六)编制储运、公用工程、自备发电机组、热电站、锅炉、消防等试车方案。(七)编制总体试车、单机试车、联动试车、化工投料试车、生产考核等方案。(八)国内外技术资料编制(翻译)出版计划。(九)各种试车方案的编制计划。(十)技术准备总体网络计划。

五、安全准备

(一)安全生产管理机构的建立和人员配备、培训、考核。(二)安全生产责任制、安全管理制度和安全操作技术规程。(三)全员安全培训计划。

(四)同类装置安全事故案例搜集、汇编以及教育安排。(五)装置试车涉及的每种物质的防火注意事项和灭火处理措施。

(六)安全、消防、救护等应急设施使用维护管理规程和消防设施分布及使用资料。

(七)化工装置的风险识别及试车的风险评价或危险与可操作性分析(HAZOP)，重大危险源辨识。

(八)应急救援预案、组织、队伍和装备。

(九)周边环境安全条件及控制措施。(十)化工装置试车过程中的区域限制。(十一)其它安全条件。

六、物资及外部条件准备(一)物资

1、主要原料、燃料及试车物料，辅助材料、三剂、化学药品，润滑油(脂)。

2、备品配件国内外订货计划，进口备品配件测绘、试制安排。

3、引进装置三剂、化学药品、标准样气、润滑油(脂)国内配套情况。

4、生产专用工具、工器具、管道、管件、阀门等。

5、安全卫生、消防、气防、救护器材、劳动保护等。

6、运输车辆。

7、生产记录、办公及生活用品。

8、通讯器材，包装材料。

9、其它物资。(二)外部条件

1、落实外部供给的电力、水源、蒸汽等动力的联网及供给时间。

2、厂外道路、雨排水、工业污水等工程的接通。

3、外部电信与内部电信联网开通时间。

4、铁路、码头、中转站、物料互供管廊等工程衔接。

5、安全、消防、职业卫生、环境保护、特种设备等申报、审批、取证。

6、落实依托社会的机电仪维修力量及公共服务设施。(三)资金

各项试车费用和生产流动资金计划安排。

七、营销及产品储运准备(一)营销准备

1、调查产品在市场上的需求使用情况，收集市场信息，研究销售策略。

2、营销体制及责任制。

3、编印产品说明书，商标设计、注册，宣传介绍产品质量、性能、使用方法，危险化学品安全技术说明书、安全标签。

4、落实产品流向、销售区域并签订协议。产品属于危险化学品的要落实用户的安全资质并设立24小时应急咨询电话。

(二)产品贮存及物流运输准备。

1、按照国家有关标准规定，设置产品贮存设施。

2、制订产品贮存、装卸规范，设备维护保养规范，安全技术规范和应急预案。

3、落实公路、铁路、水路等物流运输方式，准备有关审批手续。

八、其它准备(一)后勤服务保障准备

(二)技术提供、专利持有或承包方配合的有关准备(三)设计单位配合的有关准备(四)施工单位配合的有关准备

(五)设备制造和供应单位配合的有关准备

九、生产准备统筹网络计划

将生产准备七项内容及大机组试车、系统吹扫、气密、干燥、置换、三剂装填、单机试车、联动试车、化工投料试车等方面，按年、季、月绘制出主要控制点，并纳入化工项目建设的总体统筹控制计划之中。

附件3：

《总体试车方案》编制提纲

一、工程概况

(一)工程简要说明，附总流程图(方块图)；改造项目附改造前总流程图或上一实际总流程图(方块图)。

(二)生产装置、公用工程及辅助设施的规模、工艺流程简要说明及建设情况。(三)原料、燃料、动力供应及产品流向。

二、总体试车方案的编制依据和原则

三、试车的指导思想和应达到的标准

四、试车应具备的条件

五、试车的组织与指挥系统

(一)试车组织机构与指挥。(二)技术顾问组和开车队。(三)试车保运体系。

六、试车方案与进度

(一)单机试车、联动试车和化工投料试车方案简介。

(二)试车进度及其安排原则、化工投料与产出合格产品的时间。(三)试车程序、主要控制点、化工装置考核与试生产时间安排。(四)试车统筹进度关联图。

七、物料平衡

(一)化工投料试车的负荷。

(二)主要原料消耗计划指标与设计值(或合同保证值)的对比。(三)物料平衡表：

1、主要产品产量汇总表。

2、主要原料消耗指标表。

3、化工投料试车运行状态表。

4、经济技术指标。

5、主要物料投入产出图。

八、燃料、动力平衡

(一)燃料、水、电、汽、风、氮气等的平衡。(二)附表：

1、燃料平衡表。

2、用电计划表。

3、热负荷表。

4、蒸汽用量平衡表。

5、用水平衡表。

6、氮气平衡表。

7、其它。

九、安全、职业卫生及消防

(一)试车组织和指挥系统中安全、消防、职业卫生和应急救援机构、人员和职责。

(二)基础工作：

1、依法进行安全评价及设立安全审查、安全设施设计专篇审查、职业病危害评价、防火设计审查等情况。

2、设计审查、重大设计变更、“三查四定”情况。

3、安全设施、消防和职业卫生设施和装备等配备情况。

4、有关安全、消防、职业卫生方面的管理制度、安全技术规程、事故应急预案等制订和完善情况。

5、人员在安全、消防、职业卫生方面培训考核情况。

6、对重大危险源、重要试车环节和难点进行危险有害因素辨识情况。(三)按照规范要求采取的现场安全管理措施。(四)试生产方案报安监部门的备案情况。

十、环境保护

(一)环保检测及“三废”处理。(二)“三废”处理的措施、方法及标准。(三)“三废”排放及处理一览表。

十一、试车的难点及对策

试车程序、倒开车、化工投料、化工装置负荷、物料平衡等方面的难点分析及相应的对策。

十二、试车成本测算

试车成本测算是对新建、改建、扩建化工装置在试车期间的会计核算，时间段为化工装置开始试车至产出合格产品。

(一)试车成本测算的方法、结果及分析，所需资金总量和分配表。(二)减少试车成本的措施。

十三、其它需要说明和解决的问题

附件3：

预试车安全操作要点

一、管道系统压力试验

(一)管道系统压力试验条件

1、安全阀已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。

2、膨胀节已加约束装置。

3、弹簧支、吊架已锁定。

4、当以水为介质进行试验时，已确认或核算了有关结构的承受能力。

5、压力表已校验合格。(二)应遵守下列规定

1、以空气和工艺介质进行压力试验，必须经设计单位同意、安全部门认可。

2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝。

3、进行水压实验时，以洁净淡水作为试验介质，当系统中联接有奥氏不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm。

4、试验温度必须高于材料的脆性转化温度。

5、当在寒冷季节进行试验时，要有防冻措施。

6、钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力应按两种温度下许用应力的比例折算，但不得超过材料的屈服强度。当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.15倍。

7、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115％时，管道系统可以按设备的试验压力进行试验。

8、当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。

9、试验时，应缓慢升压。当以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时，应首先以低于0.17Mpa(表压)40 的压力进行预试验，然后升压至设计压力的50％，其后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。

10、试验结束后，应排尽水、气并做好复位工作。

二、管道系统泄漏性试验

(一)输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其它介质时，必须进行泄漏性试验。

(二)泄漏性试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行。

(三)当以空气进行压力试验时，可以结合泄漏性试验一并进行，但在管道清洗或吹扫合格后，需进行最终泄漏性试验，其检查重点为管道复位处。

(四)应遵守下列规定

1、试验压力不高于设计压力。

2、试验介质一般为空气。

3、真空系统泄漏性试验压力按设计文件要求进行；设计文件无要求时按0.1MPa(表压)试验。

4、以设计文件指定的方法进行检查。

三、水冲洗

(一)压力试验合格，系统中的机械、仪表、阀门等已采取了保护措施，临时管道安装完毕，冲洗泵正常运行，冲洗泵的入口安装了滤网后，才能进行水冲洗。

(二)冲洗工作不宜在严寒季节进行，如进行必须有防冻、防滑措施。(三)充水及排水时，管道系统应和大气相通。

(四)在上道工序的管道和机械冲洗合格前，冲洗水不得进入下道工序的机械。(五)冲洗水应排入指定地点。

(六)在冲洗后应确保全部排水、排气管道畅通。

四、蒸汽吹扫

(一)蒸汽吹扫条件

1、管道系统压力试验合格。

2、按设计要求，预留管道接口和短节的位置，安装临时管道；管道安全标准应符合有关规范的要求。

3、阀门、仪表、机械已采取有效的保护措施。

4、确认管道系统上及其附近无可燃物，对邻近输送可燃物的管道已做了有效的隔离，确保当可燃物泄漏时不致引起火灾。

5、供汽系统已能正常运行，汽量可以保证吹扫使用的需要。

6、禁区周围已安设了围栏，并具有醒目的标志。

7、试车人员已按规定防护着装，并已佩戴了防震耳罩。(二)应遵守下列规定

1、未考虑膨胀的管道系统严禁用蒸汽吹扫。

2、蒸汽吹扫前先进行暖管，打开全部导淋管，排净冷凝水，防止水锤。

3、吹扫时逐根吹遍导淋管。

4、对复位工作严格检查，确认管道系统已全部复原，管道和机械连接处必须按规定的标准自由对中。

5、吹扫要有降噪音防护措施。

五、化学清洗

(一)管道系统内部无杂物和油渍。

(二)化学清洗药液经质检部门分析符合标准要求，确认可用于待洗系统。(三)具有化学清洗流程图和盲板位置图。

(四)化学清洗所需设施、热源、药品、分析仪器、工具等已备齐。(五)化学清洗人员已按防护规定着装，配戴防护用品。

(六)化学清洗后的管道系统如暂时不能投用，应以惰性气进行保护。(七)污水必须经过处理，达到环保要求才能排放。

六、空气吹扫

(一)直径大于600mm的管道宜以人工进行清扫。

(二)系统压力试验合格，对系统中的机械、仪表、阀门等已采取了有效的保护措施。

(三)盲板位置已确认，气源有保证；吹扫忌油管道时，空气中不得含油。(四)吹扫后的复位工作应进行严格的检查。

(五)吹扫要有遮挡、警示、防止停留、防噪等措施。

七、循环水系统预膜

(一)循环水系统预膜条件

1、系统经水冲洗合格。

2、循环水系统联动试车合格。

3、药液经试验证实适用于现场水质，成膜效果良好，腐蚀性低于设计规定。

4、在系统中已按规定设置了观察预膜状况的试片。

5、已采取了处理废液的有效措施。(二)应遵守下列规定

1、预膜工作应避开寒冷季节，如不能必须有防冻措施。

2、系统的预膜工作应一次完成，不得在系统中留有未预膜的管道和设备。

3、预膜后应按时按量投药，使系统处于保膜状态。

八、系统置换

(一)在试车系统通入可燃性气体前，必须以惰性气体置换空气，再以可燃性气体置换惰性气体。在停车检修前必须以惰性气体置换系统中的可燃性气体，再以空气置换惰性气体，注意有毒有害固、液体置换处理。

(二)系统置换条件

1、已标明放空点、分析点和盲板位置的置换流程图。

2、取样分析人员已就位，分析仪器、药品已备齐。

3、惰性气体可以满足置换工作的需要。(三)应遵守下列规定

1、惰性气体中氧含量不得高于安全标准。

2、确认盲板的数量、质量、安装部位合格。

3、置换时应注意系统中死角，需要时可采取反复升压、卸压的方法以稀释置换气体。

4、当管道系统连有气柜时，应将气柜反复起落三次以置换尽环形水封中的气体。

5、置换工作应按先主管后支管的顺序依次连续进行。

6、分析人员取样时应注意风向及放空管道的高度和方向，严防中毒。

7、分析数据以连续三次合格为准，并经生产、技术、安全负责人员签字确认。

8、置换完毕，惰性气体管线与系统采取有效措施隔离。(四)合格标准

1、以惰性气置换可燃性气体时，置换后气体中可燃性气体成份不得高于0.5％。

2、以可燃性气体置换惰性气体时，置换后的气体中氧含量不得超过0.5％。

3、以惰性气体置换空气时，置换后的气体中氧含量不得高于1%，如置换后直接输入可燃可爆介质，则要求置换后的气体中氧含量不得高于0.5%。

4、以空气置换情性气时，置换后的气体中氧含量不得低于20％。九、一般电动机器试车

(一)一般电动机器试车条件

1、已按合同的要求在供方进行了规定的试验。

2、二次灌浆已达到了设计强度，基础抹面已经完成。

3、与机器试车有关的管道及设备已吹扫或清洗合格。

4、机器入口处按规定设置了滤网(器)。

5、压力润滑密封油管道及设备经油洗合格，并经过试运转。

6、电机及机器的保护性联锁、预警、指示、自控装置已调试合格。

7、安全阀调试合格。

8、电机转动方向已核查、电机接地合格。

9、设备保护罩已安装。(二)应遵守下列规定

1、试车介质应执行设计文件的规定，若无特殊规定，泵、搅拌器宜以水为介质，压缩机、风机宜以空气或氮气为介质。

2、低温泵不宜以水做为试车介质，否则必须在试车后将水排净，彻底吹干、干燥并经检查确认合格。

3、当试车介质的比重大于设计介质的比重时，试车时应注意电机的电流，勿使其超过规定。

4、试车前必须盘车。

5、电机试车合格后，机器方可试车。

6、机器一般应先进行无负荷试车，然后带负荷试车。

7、试车时应注意检查轴承(瓦)和填料的温度、机器振动情况、电流大小、出口压力及滤网。

8、仪表指示、报警、自控、联锁应准确、可靠。

十、汽轮机、泵的试车

(一)汽轮机、泵试车条件

1、供方已按合同的要求进行了规定的试验，供方的试车人员已到现场(合同如有规定)。

2、通往机器的全部蒸汽和工艺管道已吹扫合格。

3、压缩机段间管已进行压力试验并清洗或吹扫合格。

4、凝汽系统真空试验合格。

5、水冷却系统已能稳定运行并预膜合格。

6、油系统已能正常运行。

7、蒸汽管网已能正常运行，管网上安全阀、减压阀、放空阀皆已调试合格。

8、弹簧支吊架已调试合格。

9、机组的全部电气、仪表系统皆已进行了静态模拟试验。

10、冷凝系统已能正常运行。

11、保护罩等安全设施皆已安装。(二)应遵守下列规定

1、先进行辅助装置试车(油泵、冷凝系统等)，再进行汽轮机试车，然后进行整体试车。

2、汽轮机试车前应首先进行暖管。

3、暖管工作完成后，按操作规程或者设备厂家提供的使用手册进行汽轮机冲转。

4、经检查如无异状，可按升速曲线加速，同时进行暖机。

5、升速时应尽快通过临界转数。

6、当达到最低控制转速后，调速器应投入运行。

7、当汽轮机运行正常后，进行超速跳车实验，如不能自动脱扣应立即手动停车，超速跳车实验应进行3次。

8、汽轮机试车的全过程，应密切监视油温、油压、轴承温度、振动值、轴位移、转速、进排气温度、压力以及后汽缸真空度等。

9、汽轮机试车合格后，应立即与压缩机(泵)进行联动。

10、机组首先应进行空负荷试车，升速时应尽快通过临界转速，待达到正常转速后即应按升压曲线逐步升压。在每次升压前都必须对机组进行全面检查，当确信机组运行正常后方可继续升压，直至达到设计压力。

十一、往复式压缩机的试车

(一)往复式压缩机试车条件

1、试车人员已到场，包括技术操作、电气仪表人员(当合同中规定供方参加时，供方必须到场)。

2、供水系统已能正常运行。

3、循环油系统及注油系统已试车合格。

4、段间管经压力试验合格，段间管、水冷器、分离器及缓冲器已清洗或吹扫合格。

5、安全联锁及报警经模拟试验合格，仪表指示正确无误。

6、安全阀已调校。

7、重要安装数据如各级缸余隙、十字头与滑道间隙、同步电机转子与定子间隙等已核查。

8、励磁机、盘车器已试车合格，防护罩已安装。(二)应遵守下列规定

1、试车所用介质宜为空气，负荷试车时其压力不得超过25MPa(表压)。

2、试车前应先盘车并按同步电机、无负荷、负荷试车顺序进行。

3、同步电机试车时间应为2～4h，无负荷试车时间应为4～8h，负荷试车时间应为24～48h。

4、同步电机试车应先开动通风装置并检查电机转动方向。

5、同步电机试车时应检查轴承温度、振动值、电机温升及电刷、集电环接触情况。

6、无负荷试车前应拆除各级缸气阀。

7、联锁报警装置应进行模拟联校。

8、负荷试车应在各级缸气阀复位后进行。

9、缸气阀复位后进行负荷试车半小时，然后分3～5次加压至规定的试车压力，在加压前应在该压力下稳定1小时。

10、试车时应检查轴承、滑道、填料函、电机进出口气体及冷却水温度、供油、振动及各处密封情况。

11、试车时应注意排油、排水并注意检查各级气缸有无撞击和其它杂音。

12、停车前应逐步降压，除紧急情况外，不得带压停车。

13、按照操作规程或者设备厂家提供的使用手册停油、停水。

14、在试车中应进行安全阀最终调校。

十二、烘炉

(一)烘炉条件

1、当使用不定形耐火材料时，应具备配制记录和试验报告。

2、当使用耐火水泥浇注衬里时，其强度应符合设计文件的规定。

3、安装的膨胀指示器已调至零位。

4、当设备内有加热、冷却管道时，已采取通水、通气等措施以防管道超温。

5、具有批准的烘炉曲线。

6、设备基础上已采取隔热措施。

7、测温仪表已按规定部位安装并调试合格。

8、冷却水、脱盐水、锅炉供水系统及排污设施已投用。

9、加热、调温、通风设施已能正常投用。(二)应遵守下列规定

1、点火前应分析炉内或设备内可燃气体，分析合格。

2、严格按烘炉曲线升温、恒温、降温。

3、炉内或设备内部应受热均匀。

4、注意观测炉或设备内各种管道和基础的温度，严防超温。

5、当点火装置自行熄火时，应置换尽可燃气体后，方可重新点火。

6、烘炉燃烧后的气体排放处应有防中毒措施。

十三、煮炉

(一)煮炉条件

1、烘炉已合格。

2、热工仪表已校验合格。

3、安全阀已冷调校合格。

4、锅炉燃料已到位，点火装置已调校合格。

5、化学药品、分析器已备齐。(二)应遵守下列规定

1、按设计文件要求和有关规定，煮炉的溶液介质分析合格后方可投入使用，并已检查确认其它条件都符合安全要求后方可点火。

2、严格按煮炉方案的规定分阶段升压，按阶段煮炉、加水、排污，在低压煮炉阶段(一般为300kPa)紧固全部人孔、手孔阀门法兰螺栓。

3、当煮炉接近规定的试验压力时，应采取换水、加水排污等措施直到全面达到工艺条件。

4、在规定的试验压力下进行安全阀调整，并在工作压力下进行泄漏性试验和检查气包、集箱的膨胀。

5、按煮炉方案的规定降压、停炉、冲洗、检查。

十四、塔器、反应器内件的充填

(一)塔器、反应器内件充填条件

1、塔器、反应器系统压力试验合格。

2、塔器、反应器等内部洁净，无杂物，防腐处理后的设备内部有毒可燃物质浓度符合相关标准。

3、具有衬里的塔器、反应器，其衬里检查合格。

4、人孔、放空管均已打开，塔器、反应器内通风良好。

5、填料已清洗干净。

6、充填用具已齐备。

7、已办理进入受限空间作业证。(二)应遵守下列规定

1、进入塔器、反应器人员不得携带与填充工作无关的物件。

2、进入塔器、反应器人员应按规定着装并佩带防护用具，指派专人监护。

3、不合格的内件和混有杂物的填料不得安装。

4、安装塔板时，安装人员应站在梁上。

5、分布器、塔板及其附件等安装和填料的排列皆应按设计文件的规定严格执行，由专业技术人员复核并记录存档。

6、塔器、反应器封闭前，应将随身携带的工具、多余物件全部清理干净，封闭后应进行泄漏性试验。

十五、催化剂、分子筛等的充填

(一)催化剂、分子筛等充填条件

1、催化剂的品种、规格、数量符合设计要求，且保管状态良好。

2、反应器及有关系统压力试验合格。

3、具有耐热衬里的反应器经烘炉合格。

4、反应器内部清洁、干燥。

5、在深冷装置中充填分子筛、吸附剂前，其容器及相应的换热器和管道业已将微量置换干净，并干燥合格。

6、充填用具及各项设施皆已齐备。

7、已办理进入受限空间作业证。(二)应遵守下列规定

1、进入反应器的人员不得携带与充填工作无关的物件。

2、充填催化剂时，必须指定专人监护。

3、充填人员必须按规定着装、佩带防护面具。

4、不合格的催化剂(粉碎、破碎等)不得装入器内。

5、充填时，催化剂的自由落度不得超过0.5米。

6、充填人员不得直接站在催化剂上。

7、充填工作应严格按照充填方案的规定进行。

8、应对并联的反应器检查压力降，确保气流分布均匀。

9、对于预还原催化剂在充填后以惰性气体进行保护，并指派专人监测催化剂的温度变化。

10、反应器复位后应进行泄漏性试验。

十六、热交换器的再检查

(一)热交换器运抵现场后必须重新进行泄漏性试验，当有规定时还应进行抽芯检查。

(二)试验用水或化学药品应满足试验需要。

(三)试验时应在管间注水、充压、重点检查涨口或焊口处，控制在正常范围内。

(四)如管内发现泄漏，应进行抽芯检查。

(五)如按规定需以氨或其他介质进行检查时，应按特殊规定执行。(六)检查后，应排净积水并以空气吹干。

十七、仪表系统调试

(一)仪表系统调试前条件

1、仪表空气站具备正常运行条件，仪表空气管道系统已吹扫合格。

2、控制室的空调、不间断电源能正常使用。

3、变送器、指示记录仪表、联锁及报警的发讯开关、调节阀以及盘装、架装仪表等的单体调校已完成。

4、自动控制系统调节器的有关参数已预置，前馈控制参数、比率值及各种校正的比率偏置系统已按有关数据进行计算和预置。

5、各类模拟信号发生装置、测试仪器、标准样气、通讯工具等已齐备。

6、全部现场仪表及调节阀均处于投用状态。(二)应遵守下列规定

1、检测和自动控制系统在与机械联试前，应先进行模拟调试，即在变送器处输入模拟信号，在操作台或二次仪表上检查调整其输入处理控制手动及自动切换和输出处理的全部功能。

2、联锁和报警系统在与机械联试前应先进行模拟调试，即在发讯开关处输入模拟信号，检查其逻辑正确和动作情况，并调整至合格为止。

3、在与机械联试调校仪表时，仪表、电气、工艺操作人员必须密切配合互相协作。

4、对首次试车或在负荷下暂时不能投用的联锁装置，经建设(生产)单位同意，可暂时切除，但应保留报警装置。

5、化工投料试车前，应对前馈控制、比率控制以及含有校正器的控制系统，根据负荷量及实际物料成分，重新整定各项参数。

十八、电气系统调试

(一)电气系统调试前条件

1、总变电站的全部安装工作和有关调试项目供电部门已检查、确认并办妥受电手续。

2、隔离开关、负荷开关、高压断路器、绝缘材料、变压器、互感器、硅整流器等已调试合格。

3、继电保护系统及二次回路的绝缘电阻已经耐压试验和调整。

4、具备高压电气绝缘油的试验报告。

5、具备蓄电池充、放电记录曲线及电解液化验报告。

6、具备防雷、保护接地电阻的测试记录。

7、具备电机、电缆的试验合格记录。

第三篇：化工装置安全试车工作规范 第七章附则

化工装置安全试车工作规范

第七章附则

第一百零九条实行工程总承包、建设（工程）监理的化工工程项目，总承包单位在本规范中各阶段的职责，监理单位代行建设单位的职责，按其与建设单位签订的合同执行。第一百一十条本规范下列用语的含义：

建设统筹计划：是化工工程建设期间的总体计划，对建设项目前期准备、工程开工、施工、生产准备、试车、生产考核和竣工验收等过程作出全面安排。

合理工期：指根据建设项目的特点和建设条件，本着技术可行、经济合理、符合施工及试车程序的原则，运用系统工程原理所确定的从装置正式开工建设起至生产考核结束止的期限。化工装置：指构成化工产品生产流程的全部生产装置和辅助设施。

生产准备：指在化工工程建设过程中为试车和初期生产所做的准备工作，主要包括组织、人员、技术、安全、物资及外部条件、营销和产品贮运以及后勤服务保障和其它方面的准备工作，为试车创造必要的条件，为安全稳定生产奠定基础。

预试车：指在工程建设及安装完成以后、化工投料试车之前进行的各种试车工作，主要包括管道系统和设备内部处理、电气和仪表调试、单机试车和联动试车。

单机试车：指现场安装的驱动装置空负荷运转，或单台机器、机组以水、空气等为介质进行的负荷试车，以检验其除受工艺介质影响外的机械性能和制造、安装质量。

联动试车：指对规定范围内的机器、设备、管道、电气、自动控制系统等，在各自达到试车标准后，以水、空气为介质或与生产物料相类似的其它介质代替生产物料所进行的模拟试运行，以检验其除受工艺介质影响外的全部性能和制造、安装质量，验证系统的安全性、完整性，并对试车指挥和操作人员进行练兵等。

化工投料试车：指全部装置用设计文件规定的工艺介质打通生产流程，进行各装置之间首尾衔接的试运行，以检验其除经济指标外的全部性能，不发生重大事故，并生产出合格产品。工程中间交接：指单项工程或部分装置按设计文件所规定的范围全部施工安装完成，并经管道系统和设备的内部处理、电气和仪表调试及单机试车合格后，施工单位和建设单位相互间办理的交接工作。

工程交接：全部化工装置在预试车完成后，施工单位和公司按合同规定的内容及时限等所做的交接工作。

生产考核：指在化工投料试车完成后，生产装置达到安全稳定运行的条件下，为考核设计文件及合同规定的内容而进行的一定时限的满负荷运行和测定。

第一百一十一条本规范涉及的建筑工程、安全、环保、消防、抗震减灾、职业卫生和特种设备管理等，按国家现行的有关法律、法规、标准、规范执行。

第一百一十二条本规范从公布之日起施行。

第四篇：山东省化工装置安全试车工作规范(试行)

山东省化工装置安全试车工作规范

（征求意见稿）

地方标准编制说明

山东华鲁恒升化工股份有限公司

《山东省化工装置安全试车工作规范》（征求意见稿）

编制说明

一、任务来源

山东省安全生产监督管理局2009年6月以《 山东省化工装置安全试车工作规范（试行）》的通知（鲁安监发[2009]63号）文下达，主要起草单位为山东华鲁化工股份有限公司，技术归口单位为山东省化工标准化技术委员会基本化工分技术委员会。

山东省安全生产标准技术委员会化工安全分技术委员会（以下简称省安标委化工分会）成立后，建议将该标准化调整为强制性标准，技术归口单位为省安标委化工分会。

二、标准制订的目的和意义

化工生产具有易燃、易爆、易中毒，高温、高压，有腐蚀等特点，使用的原料、半成品和成品种类繁多，较其他工业部门有更大的危险性。尤其是新建化工装置在工艺流程、操作工艺、设备匹配和稳定性以及人员熟知度等方面存在许多不确定因素，在试车开车阶段发生的安全事故往往等级比较高，容易发生群死群伤事故，是最易发生安全事故的危险阶段。化工装置试车开车是化工工程建设的最后一个关键阶段，是对设计、采购、施工等项目工作的综合检验，对确保化工装置安全、持续、稳定生产，尽快达到设计能力，取得预期投资效益和社会效益意义重大。以往大中型化工装置试开车普遍执行的行业标准是国家化工部1992年颁布的《化学工业大、中型装置生产准备工作规范》，随着化工装置和化工工艺的不断升级，原规范的指导性意义已有所削弱，因此建立全过程、精细化、适用性和指导性更强的统一大中型化工装置试车开车规范尤为重要。

该规范是确保化工企业安全稳定生产、提高经济运行水平的一个重要切入点，也是进一步强化全省化工装置试车开车管理的一个重要

载体。该规范不仅适用于化工行业在山东省内建设的大、中型装置试车开车，也为小型装置和改、扩建装置的试车开车提供了参照标准。作为山东省统一的大中型化工装置试车开车行业标准，该规范为大中型化工装置的试车开车提供全过程、规范化的管理指导，能够有效推动落实化工装置试车开车精细化、专业化、系统化管理，有效化解试车、开车过程中的安全风险，为化工装置实现合理工期和顺利试车、确保装置安全稳定运行、达到设计技术经济和安全环保指标、取得预期投资效益和社会效益提供有力保障。

三、标准的起草过程

为加强全省新建、改建、扩建化工装置试车环节的安全生产管理工作，根据省政府领导的指示精神，山东省安监局组织有关单位和专家，在广泛征求意见的基础上，总结并吸取了近年来省内外化工装置试车工作经验，借鉴原化学工业部、中国石油化工股份有限公司的有关规定，制订了《山东省化工装置安全试车工作规范（试行）》。本规范共分七章，主要内容有：总则、生产准备、预试车、化工投料试车、停车、生产考核、附则及六个附件和两个附录。

本规范坚持“安全第一，预防为主”的方针，明确规定了化工装置生产准备工作的主要程序和内容要求，试车前必须具备的条件，试车的基本程序，试车应达到的标准要求等，适用于山东省行政区域内新建、改建、扩建化工装置的安全试车工作。各有关单位在执行本规范时，应认真总结试车工作经验和遇到的问题，以便进一步修订完善本规范。

德州市安监局、山东华鲁恒升化工股份有限公司承担了本规范的编制工作。中国石化齐鲁分公司、中国石化济南分公司、济宁中银电化股份有限公司、滨化集团股份有限公司、明水大化集团公司、兖矿鲁南化肥厂、潍坊亚星化工集团公司、山东省化工工程质量监督站、各市安监局和有关单位及专家参与了本规范的编制工作。

四、本规范主要补充和改进的地方

根据当前化工装置实际情况，结合我公司在装置试车开车实践中好的经验和做法，本规范在化学工业部颁发的《化学工业大、中型装置试车工作规范》（HGJ231-1991、HGJ232-1992）国家标准的基础上，我们做了进一步的补充和细化，主要有以下几个方面：

第一、本规范是在总结、提炼了企业长期装置试开车工作中的经验和教训的基础上，对原工作规范做了全面的补充、细化，安全要求更加明确、安全措施更加明晰到位、执行操作性更强，贴近当前企业实际，强化了该规范的执行刚性。

第二、考虑到化工装置投资效益问题，在生产准备规范中增加了营销及产品储运准备，细化了后勤服务保障准备内容。营销及产品储运准备对产品销售的前期准备做了明确的规定，既要确保装置安全投产，也要保障产品顺利投入市场、产出效益；细化了勤服务保障准备，体现了“以人为本”的理念。

第三、预试车工作规范根据当前装置发展和管理要求，增加了烘炉、煮炉、塔和器内件的充填、催化剂分子筛等充填、热交换器的再检查等工作规范和安全区域限制、工程中间交接、试开车核准程序等内容。

第四、对预试车原标准内容以及化工投料开车和生产考核工作规范，根据实际操作情况做了进一步的细化，使之分类更加详细、内容更加详尽，指导性更强；同时根据当前装置和操作特点，提出建设（生产）单位在编制试车方案时，应根据装置工艺特点、原料供应的可能，化工投料试车原则采用“倒开车”的方法。

第五、考虑到装置投料试车状态的不稳定，增加了停车安全规范，明确规定了常规停车、紧急停车的安全措施要求和具体操作程序，提出建设（生产）单位应根据设计文件和工艺装置的有关资料，全面分析可能出现紧急停车的各种前提条件，提前编制好有针对性的停车处置预案。

第六、补充增加了《生产准备工作纲要》编制提纲、《总体试车方案》编制提纲、预试车安全操作要点、化工投料试车应具备的条件、聘请技术顾问和开车人员管理办法、化工装置安全试车流程图六个附录文件，为化工企业编制试车开车文件编制提供了标准模板，以确保装置试车开车过程切实落实规范化、标准化管理；增加的《聘请技术顾问和开车人员管理办法》，则是根据企业工作实际增加的内容。

本规范是通过不断摸索总结出的一点管理经验，同时也希望该规范在助推我省化工行业持续健康发展方面起到应有的作用。

五、参考文献、资料

《中华人民共和国安全生产法》

《危险化学品安全管理条例》

《安全生产许可证条例》

《山东省安全生产条例》

《危险化学品建设项目安全许可实施办法》（国家安监总局令第8号）

《中国石油化工股份有限公司建设项目生产准备与试车规定》（石化股份建[2008]268号）

《化学工业大、中型装置试车工作规范》（HGJ231-1991）《化学工业大、中型装置生产准备工作规范》（HGJ232-1992）

《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-2008）

《化工企业安全管理制度》（原化学工业部[1991]化劳字第247号）

第五篇：化工投料试车方案

苯酚丙酮装置 化工投料试车方案

(试行)

惠州忠信化工有限公司

苯酚丙酮车间

编制：苯酚丙酮车间

审 核:

批 准:

年06月年06月

年06月

日日日 200701

200701

20070

1一、化工投料必须具备的条件

对装置投入主要原料以进行试生产的过程，为进行装置单机试运，联动试运，倒开车等而投入的部分物料不能称为化工投料，习惯上将第一次投入原始的日期称为化工投料日。将第一次生产出合格产品的日期称为投产日。自投料日到投产日的过程称为化工投料过程。化工投料是一个化工装置从设计，安装到投入生产漫长过程中最关键的一个步骤，同时也是风险最大的一步，化工投料是对一个化工装置的工艺技术，设计，设备制造，安装质量，公化工装置投料是指一套化工装置经过土建安装，单体试运，中间交接，联动试运之后，用工程（含三废处理）条件，物资供应和销售水平、人员培训质量、生产管理制度、安全、消防、救护、生活后勤以及外事财务工作等方面的综合经验。也是资金的一次集中使用和增值过程，顺利投产，项目的筹划得到生产时间的初步肯定。工厂将为社会发展做出贡献，企业也将获得预期的经济效益。投产不顺利，甚至发生重大事故，企业将承受巨大的损失，因此，为了确保化工装置投料的顺利进行，必须努力做好各方面的工作，按照中石化总公司投料试车的要求，在实现以下22项条件的基础上，才能进行化工投料。1.1 工程中间交接完成 1.1.1 工程质量合格

1.1.2 三查四定的问题整改消缺完毕，遗留尾项已处理完。1.1.3 影响投料的设计变更项目已施工完。1.1.4 工程已办理中间交接手续。1.1.5 现场清洁，无杂物，无障碍。1.2 联动试车已完成

1.2.1 吹扫、清洗、气密、干燥、置换、三剂装填，仪表联校等已完成并确认。1.2.2 设备处于完好备用状态。

1.2.3 在线分析仪表，仪器经调试具备使用条件，工业空调已投用。1.2.4 连锁调校完毕，准确可靠。1.2.5 岗位工器已配备。1.2.6 岗位工器具已配齐。1.3 人员培训已完成。

1.3.1 国内外同类装置培训、实习已结束

1.3.2 已进行岗位练兵，模拟练兵，反事故练兵。达到三懂六会（三懂：懂原理，懂结构，案规程；六会：会识图，会操作，会维护，会计算，会联系，会排除故障）。提高六种（思维能力，操作、作业能力，协调组织能力，反事故能力，自我保护、救护能力，约束能力）。

1.3.3 各种人员经考试合格，已取得上岗证。

1.3.4 已汇编国内外同类装置事故案例，并组织学习，对本装置试车以来的事故和事故苗头本着“三不放过”的原则进行分析总结、吸取教训。1.4 各项生产管理制度已经落实

1.4.1 岗位分工明确，班组生产作业制度已建立。

1.4.2 公司（总厂），分厂，车间三级试车（或厂、车间-装置二级）试车指挥系统已落实，干部已值班上岗，并建立例会制度。

1.4.3 公司（总厂），分厂，车间两极（或工厂一级）生产调度制度已建立。1.4.4 岗位责任，巡回检查，交接班等10项制度已建立

1.4.5 已做到各种指令，信息传递六字化，原始记录数据表格化。1.5 经上级批准的资料试车方案已向生产人员交底

1.5.1 工艺技术规程，安全技术规程，操作法等已人手一册，投料试车方案主操以上人员已认手一册。

1.5.2 每一试车步骤都有书面方案，从指挥到操作人员均已掌握。1.5.3 已实行“看板”或“上墙”管理。1.5.4 已进行试车方案交底，学习讨论。1.5.5 事故处理预想方案已经制定并落实。1.6 保运工作已落实

1.6.1 保运的范围，责任已划分 1.6.2 保运队伍已组成

1.6.3 保运人员已经上岗并佩带标志 1.6.4 保运设备，工器具已落实。

1.6.5 保运值班地点已落实并挂牌，实行24小时值班。1.6.6 保运后备人员已落实。1.6.7 机电仪修人员已上岗。1.7 供排水系统已正常运行 1.7.1 水网压力，流量，水质符合工艺要求，供水稳定。1.7.2 循环水预膜已合格，运行稳定。

1.7.3 化学水，消防水，冷凝水，排水系统均已投用，运行可靠。1.8 供电系统已平稳运行

1.8.1已实现双电源、双回路供电。1.8.2 仪表电源稳定运行

1.8.3 保安电源已落实，事故发电机处于良好备用状态。1.8.4 电力调度人员已上岗值班。

1.8.5 供电线路维护已经落实，人员开始倒班巡线。1.9 蒸汽系统已平稳供给

1.9.1 蒸汽系统已按压力登记并网，运行。参数稳定。1.9.2 无明显跑、冒、滴、保温良好。1.10 供氮、供气系统已运行正常

1.10.1 工业风，仪表风，氮气系统运行正常。1.10.2 压力、流量、露点等参数合格。1.11 化工原材料，润滑油（脂）准备齐全。1.11.1 化工原材料，润滑油（脂）到货并检验合格。1.11.2 “三剂”装填完毕。

1.11.3 润滑油三级过滤制度已落实，设备润滑点已明确。1.12 备品备件齐备。

1.12.1 备品备件可满足试车需要，已上架，账物相符。

1.12.2 库房已建立昼夜值班制度，保管人员熟悉库内物资规格，数量，存放地点，出库及时准确。

1.13 通讯联络系统运行可靠。1.13.1 指挥系统电话畅通。1.13.2 岗位电话以开通好用。

1.13.3 直通、调度，火警电话可靠好用。1.13.4 无线电话，报话机呼叫清晰。1.14 物料储存系统已处于良好待用状态。1.14.1原料、燃料、中间产品，产品储罐均已吹扫，试压，气密，干燥，氮封完。1.14.2 机泵、管线联动试车完，处于良好待用状态。1.14.3 储罐防静电、防雷设施完好。1.14.4 储罐的防呼吸阀已调试合格。

1.14.5 储罐位号，管线介质名称与流向，罐区防火有明显标志。1.15 运销系统已处于良好待用状态。

1.15.1 铁路、公路、码头及管道输送系统已建成投用。

1.15.2 原料、燃料、中间产品、产品交接的质量，数量，方式等制度已经落实。1.15.3 不合格品的处理手段已落实。

1.15.4 产品包装设施已用实物料试车，包装材料齐全。1.15.5 产品销售和运输手段已落实。1.15.6 产品出厂检验，装车，运输已演习。1.16 安全、消防、急救系统已完善。

1.16.1 安全生产管理制度、规格、台账齐全，安全管理体系建立，人员经安全教育后取证上岗。

1.16.2 动火制度、禁烟制度、车辆管理制度已建立并公布。

1.16.3 消防巡检制度、消防车现场管理制度已制定，消防作战方案已落实，消防道路已畅通，并进行过消防演习。

1.16.4 岗位消防器材，护具已备齐，人人会用 1.16.5 气体防护，救护措施已落实。

1.16.6 现场人员劳保用品穿戴符合要求，职工急救常识已经普及。

1.16.7 生产装置、罐区的消防泡沫站、汽暮、水暮、喷淋以及烟火报警器，可燃气体和有毒气体检测器已投用，完好率达到100%。1.16.8 安全阀试压、调较、定压、铅封完。1.16.9 锅炉等压力容器已经劳动部门确认发证。1.16.10 盲板已有专人管理，设有台帐，现场挂牌。

1.16.11 现场急救站已建立，并备有救护车等，实行24小时值班。1.17 生产调度系统已正常运行

1.17.1 公司（总厂）、分厂两级（或工厂一级）调度体系已建立，各专业调度人员已赔齐并考核上岗。

1.17.2 试车调度工作的正常秩序已形成，调度例会制度已建立。

1.17.3 调度人员已熟悉各种物料输送方案，厂际、装置间互供物料关系明确且管线已开通。

1.17.4 试车期间的原料、燃料、产品、副产品及动力平衡等均纳入调度系统的正常管理之中。1.18 环保工作达到“三同时”

1.18.1 生产装置“三废”预处理设施已建成投用。1.18.2 “三废” 处理装置已建成投用。

1.18.3 环境检测所需仪器、化学药品已备齐，分析规程及报表已准备完。

1.18.4 环保管理制度、各装置环保控制指标、采样点及分析频率等经批准公布执行。1.19 化验分析准备工作已就绪。

1.19.1 中化室、分析室已建立正常分析检验制度。

1.19.2 化验分析项目、频率、方法已确定，仪器调试完，试剂已备齐，分析人员已上岗。1.19.3 采样点已确定，采样器具、采样责任已落实。1.19.4 模拟采样、模拟分析已进行。1.20 现场保卫已落实

1.20.1 现场保卫的组织、人员、交通等已落实。1.20.2 入厂制度、控制室等要害部门保卫制度已制定。1.20.3 与地方联防的措施已落实并发布公告。1.21 生活后勤服务已落实

1.21.1 职工通勤措施满足试车倒班和节假日加班需要，安全正点。1.21.2 食堂实行24小时值班，并做到送饭到现场。1.21.3 倒班宿舍管理已正常化。1.21.4 清洁卫生责任制已落实。

1.22 试车知道人员和国外专家（对引进项目）已到现场。1.22.1 国内试车知道队和国外专家已按计划到齐。

1.22.2 国内试车知道人员和国外转的办公地点、交通、时宿等已安排就绪。1.22.3 现场翻译已配好。

1.22.4 投料试车方案已得到国外专家的确认，国内试车指导人员的建议已充分发表。

二、化工装置投料试车方案的编制

2.1 化工装置投料试车方案的基本内容

一个完整的化工装置除了主要的生产装置（一般为从生产原料到投入到产品产出的主要工艺流程部分）外，还包括公用工程系统，本节只就主装置的化工投料试车方案做介绍。一般化工投料试车方案应包括以下几个方面内容： 1．装置概况及试车目标 2．试车组织与指挥系统 3．试车应具备的条件 4．试车程序与试车进度 5．试车负荷与原、燃料平衡

6．试车的水、电、汽、风、氮气平衡。7．工艺技术指标、联锁值、报警值 8．开停车与正常操作要点及事故处理措施 9．环保措施 10． 11． 12． 13． 安全防火、防爆注意事项 试车保运体系 试车难点及对策

试车存在的问题及解决办法

2.2 化工装置投料试车方案的编制方法

化工装置投料试车方案不同于化工投料操作法，它是全面组织化工投料试车工作，统领试车全面的一份综合性，纲领性文件，但它的目的是为化工投料服务的。因此，在编制试车方案之前（或交叉同时），必须要把化工投料操作法做好。通过操作法的，才能准确的对各有关方面提出协同，配合的要求。在操作法编制的过程中，各种实际问题也将逐个显现。这就可使化工投料试车方案能有的放矢的去研究和解决问题。为化工投资铺平道路。化工投料操作法的编制主要依靠三个方面的基础。

1．由该装置工艺技术的卖方或提供方（如国外公司），国内设计院、研究院。提供的操作手册和有段技术资料。

2．由参加国内、外同类装置培训人员搜集的有关技术资料，特别注意有关新的操作改进和各类事故经验教训 3．由有关专家提出的知道性意见或技术建议。

在掌握了以上素材之后就可以组织技术人员结合自己装置的特点（特别注意本装置与其他装置所处的不同环境条件），如各种公用工程条件的差异，原料、燃料，各种催化剂性质，成分的差异；气候条件如气温、气压的差异等。如果本装置在某个局部环节上采用了新技术，新设备，还应充分考虑到其第一次工业化可能出现的风险及对策，开始编写操作法。编写完成之后经过一定范围的讨论修改并按管理规定上报获得批准。在此基础上着手编制化工投料试车方案，可以收到事半功倍的效果。

试车方案的编制需要领导人员和更广泛范围的人员参加。诸如试车目标的确定，指挥系统的框架及组成，试车保运体系的组织，试车难点及所采取的必要措施，都要首先听取领导层的意见，有关公用工程，原、燃料产品储运，环保、安全、消防、事故处理等各方面的措施要广泛征求有关主管人员的意见。为了搞好工作的衔接，设计、施工单位也应有合适的人员参与方案的编写或讨论。对于试车难点及对策要组织专题小组通过切实的调查研究够提出初步意见以便领导决策后列入试车方案。

化工投料试车方案编制完成后，一般由建设单位试车主管部门审查批准。对重要化工装置的试车方案，有时还要由上一级试车主管部门组织有关专家和有关部门讨论修订后批复执行。引进装置如有对原草错手册修订的内容，还要征求国外开车专家的意见并取得确认。2.3 化工装置投料试车应达到的要求

由于化工投料试车的重要性和风险性，化工投料试车关系到工程的评价，生产的安全，企业的效益和社会的环境，因此要尽最大的努力为化工投料制造良好的条件并保证化工投料试车达到下述要求：

1．生产装置一次投料后可以连续运行生产出合格产品，主要控制点整点达到。即通常称为一次投料试车成功。

2．不发生重大的设备，操作，人身，火灾，爆炸事故，环保设施做到“三同时”不污染环境。

3．投料试车期不亏损或少亏损，经济效益好。

三、化工投料试车具体步骤

化工投料试车具体步骤包括以下内容： A 物料储罐洗涤和物料配制 B 间歇氧化 C 提浓部分 D 分解 E 连续氧化

F 分解产物的中和与洗涤 G 苯酚和丙酮精馏：短循环 H 苯酚和丙酮精馏：长循环 I AMS精馏与加氢部分的开车 J 各项设备的置换清洗和放空 3.1产品储罐洗涤和烃类物料配制

将原料和烃类（丙酮，苯酚，异丙苯等）引进装置现场是一项不容忽视的重要工作，要求首先完成装置界内外所有主要的试运转工作。3.1.1应完成的预备性试车工作: 3.1.1.1容器检验 3.1.1.2管道和仪表检测

3.1.1.3水压，泄漏，和真空测试（喷射泵系统）3.1.1.4仪器校零和回路检查 3.1.1.5装置报警和联锁测试 3.1.1.6消防水和消防设备测试 3.1.1.7旋转设备检查和试车 3.1.1.8泵吸入过滤器检查并清洗完毕 3.1.1.9蒸汽和凝水总管测试并清洗完毕 3.1.1.10蒸汽和电伴热设施检测完毕 3.1.1.11氧化反应器和异丙苯提浓区碱洗 3.1.1.12完成装置的水运转

3.1.1.13 关闭所有管线及设备上阀门，包括放空和排净阀 3.1.1.14所有水溶液配制完成

3.1.1.15所有设备充惰性气体的工作已完成并且相应设备和放空总管均处于氮封下

3.1.1.16确认所有CSO/CSC阀门在装置进入操作时处于正常操作条件下的启闭状态

3.1.2应完成的准备工作

3.1.2.1所有参加开车的操作人员和分析室技术人员的培训 3.1.2.2组织消防队并受过训练（长期性工作）3.1.2.3建立操作日志和取样时间表 3.1.2.4制定并实施紧急预案 3.1.2.5制定并实施工作许可证制度 3.1.2.6制定并实施机动车进入管理制度 3.1.2.7制定并实施管道危险性标识制度 3.1.3需要的工艺设备

3.1.3.1 苯酚车间界区内所有设备做好开车准备 3.1.3.2 尾气收集，尾气洗涤和冷冻设备正常可用 3.1.3.3 CHP和苯酚排液系统正常可用

3.1.3.4 用于苯酚管道和设备的蒸汽和电伴热正常可用 3.1.4对公用工程和界区外设备的要求 3.1.4.1所有界区外设备正常可用 3.1.4.2氮气：用于氧化反应器和氮封 3.1.4.3蒸汽系统：所有各个压力等级 3.1.4.4蒸汽冷凝系统：所有各个压力等级 3.1.4.5凝水补充系统

3.1.4.6冷却水循环--用于冷却器和冷凝器 3.1.4.7温水循环--用于冷却器和冷凝器 3.1.4.8用于安全喷淋的可饮用水 3.1.4.9紧急淬冷水系统 3.1.4.10消防水系统 3.1.4.11冷冻乙二醇水系统

3.1.4.12废水处理-调节pH并对污水处理 3.1.4.13硫酸总管 3.1.4.14 20%碱液总管 3.1.4.15 UPS和辅助动力系统

3.1.4.16 焚烧炉在厂商指导下开车完毕，用丙烷正常运行

3.1.5异丙苯进入粗AMS缓冲罐（TK-2411），萃取塔（T-2622），溶剂再生槽（V-2630），和脱酚溶剂槽（V-2624）及粗AMS碱洗槽(V-2402)。

3.1.5.1脱酚区域及粗AMS碱洗区在开车之前，V-2402的第一段及V-2630的两段必需用碱液建立开车液位(如之前并未建立液位)。用冷凝液在V-2402第二部份(CC-2801)、T-2622(临时接管从SO口，也可以由V-2624加CC)及V-2624(CC-2803)下部建立液位。启动水相泵P-2402A，P-2403，P-2360A，P-2631和P-2632A/B并全部打循环。确认备用泵P-2402B及P-2630B已被正确地隔离，防止V-2402及V-2630不同部份的交叉混合。

3.1.5.2确认尾气喷射器SP-2800、SP-2012及焚烧炉完成调试（处于待用状态）。确认尾气及放空总管与氧化器事故放空罐及尾气洗涤器之间已经有水封(从管线CC-2802引凝水)。建立E-2232的乙二醇循环。氧化器的压力应为100kPag(PIC-2006)（用氮气维持）。可加氮气(1288kg/hr)至一个氧化器(由FIC-201220212029)调节，用以增加氧化器压力PIC-2006至正常操作压力即297kPag（每个氧化器单独输入氮气）。氧化器的泄压控制PIC-2025应设定为343kPag。氧化反应器进料罐的压力控制PIC-2003B及尾气总管压力控制PIC-2604应控制尾气的压力为5.5KPag（800mmHga），将氧化尾气为喷射器SP-2800及SP-2012的驱动气。设定压力控制器PIC-2005于186kPag，作为喷射器的后备氮气。设定PIC-2003A以补充氮气来维持TK-2211的压力(2.5KPag（780mmHga)）。根据生产商指引进行焚烧炉开车。重设HS-2026B及I-19。将HIC-2032的输出增加至100%，将尾气送到ME-2230。

3.1.5.3确保粗AMS缓冲罐TK-2411已进行氮封。利用开车线(P-2721-1.5″)，从原料成品罐区将异丙苯送到此罐作建立液位。保持TK-2411液位为25%(以LG-2803计).同时在装置后部份建立开车异丙苯液位。注: 如氧化区尚未装填异丙苯，确保新鲜异丙苯不会进入氧化设备，用控制器LIC-2003A（氧化器进料罐）及P-2764-3″的PIC-2001隔离。切断氧化器进料泵到提浓塔回流线的跨线，由P-2211A/B出口连到P-2764-3″的泄料管道需将管上的两个闸阀关闭并排净。

3.1.5.4开启AMS塔进料泵P-2411A/B并打全循环。用溶剂补充线P-2844-1.5″从TK-2411输送异丙苯到萃取塔T-2622，缓慢开启FIC-2510并建立T-2622界面液位。用液位计LG-2514读数与界面液位计LIC-2515进行核对。萃取塔溢流进溶剂再生罐V-2630的第一段，并建立50-60%的正常界面液位(LIC-2519)。用液位计LG-2518来核对界面液位计LIC-2519。将V-2630的一段溢流到其二段，并在二段建立50-60%的正常界面液位。用液位计LG-2522来核对液位计LIC-2521。将V-2360的二段溢流到脱酚溶剂罐V-2624，并建立50%的界面液位。LIC-2536在50%。(在对V-2630和V-2624引异丙苯的同时要注意及时向TK-2411补充异丙苯.)3.1.5.5利用溶液再生罐第一段泵P-2630A、FI-2513及手动阀门HV-2513建立循环，循环流量为2200kg/hr。利用溶液再生罐第二段泵P-2631、FI-2517及手动阀门HV-2517建立循环，循环流量为2200kg/hr。利用脱酚溶液罐水相泵P-2632A/B、FI-2524及手动阀门HV-2524建立循环到脱酚溶液罐V-2624，循环流量为3200kg/hr。

3.1.5.6(保持限流孔板RO-2916前后阀门全开)开启脱酚溶剂罐泵P-2624A/B并使其以最小流量保持循环。手动调节位于P-2624A/B出料管在线的流量调节阀FFIC-2521，调节流量至6000kg/hr。从V-2624输送异丙苯到T-2622，并且将T-2622溢流返回V-2630第一段。这样便建立了脱酚区的异丙苯循环。3.1.5.7确保粗AMS碱洗罐V-2402界面液位计LIC-2819及LIC-2821手动操作并关闭。当V-2624液位增加，使用LIC-2535及FIC-2520建立液位控制，将溶液循环到V-2402。保持V-2624在50%液位(LG-2537A/B指示)。用液位计LG-2820及LG-2822来核对V-2402的界面液位计LIC-2819及LIC-2821。在建立起脱酚区及粗AMS碱洗罐的所有异丙苯液位后，使用FIC-2510停止从TK-2411送料到T-2622。

3.1.6对丙酮中间罐（TK-2325A/B）储料

3.1.6.1确认通向原料成品罐区的成品丙酮输送管P-2432上的单向阀的旁路阀已打开。

3.1.6.2用原料成品罐区的开车用丙酮对TK-2325A储料以建立70%(LI-2321A)的液位。充料时手工测量TK-2325A以确认浮顶能正确升起，并确认浮顶位置指示LI-2321和罐液位指示LI-2322正确无误。开启丙酮出料传送泵P-2325A，一天两次循环TK-2325A每次4小时。从罐中抽样进行常规分析（主要分析项目：含水量、颜色、高锰酸钾褪色时间、馏程）。放置丙酮三天。丙酮质量会降低，尤其是对高锰酸钾褪色时间的测试。

3.1.6.3用P-2325B从TK-2325A送丙酮到TK-2325B(TK-2325A——P-2429-6″——P-2325B——P-2455-4″——TK-2325B)，充料时要手工测量TK-2325B(LI-2324A)确认浮顶能正确浮起并确认浮顶位置指示LI-2324和罐液位指示LI-2325正确。一天两次，用P-2325B对TK-2325B 循环4小时。放置丙酮三天，从罐中抽样进行常规分析（同TK-2325A）。确保TK-2325A/B液位各在35%左右.启动泵P-2325A/B前确认泵后阀门启闭情况,确保无物料进入到其他地方.3.1.7对苯酚中间罐TK-2395A/B储料 3.1.7.1确认苯酚中间罐充入氮气。

3.1.7.2启用苯酚中间罐和界区外储罐的输送管道上的蒸汽伴热（在送料前3个小时开启蒸汽伴热）。确认在通向界外贮罐的输送管道P2606上的单向阀已经由一个特殊短管段替代。

3.1.7.3用来原料成品罐区开车用苯酚对TK-2395A储料，建立40%液位。在充料时手工测量TK-2395A，确保液位指示LI-2430和LI-2431正确显示，开启苯酚产品输送泵P-2395A，循环TK-2395A 4小时。从罐中取样进行常规分析（主要分析项目包括：颜色、凝固点、含水量、硫酸褪色时间）。

3.1.7.4用TK-2395A下部的吸入口阀从TK-2395A送苯酚到TK-2395B(TK-2395A到P-2610-3″到P-2395B到P-2605-8″到TK-2395B)。充料时，手工测量TK-2395B以确认液位指示LI-2432和LI-2433显示正确。用P-2395B循环TK-2395B数小时，从罐中抽样进行常规分析（同T-2395A）。

3.1.7.5由管线NP-2565-1.5″送氮气到TK-2395A/B中，保持1.4-2.1KPag压力(PG-2069)。

3.1.8对精馏进料罐TK-2301配料

3.1.8.1苯酚装置初次开车需要将近545m3的分解产物。如无法从原有装置得到分解产品混合物，可用开车用的丙酮，异丙苯和苯酚在精馏进料罐TK-2301中混配成所需的混合物。为确保TK-2301进料组份正确及稳定，进料管道有流量控制系统到中和器V-2291。罐仪表和液位显示必须进行校正，以求得实际密度。最终组成应接近以下数值：

组分 wt% 重量，MT 体积，m3 液位高度 m 丙酮 35 173 223 2.35 异丙苯 15 74 87 0.92 苯酚 40 198 185 1.95 水 10 50 50 0.53 合计 100 495 545 5.74 3.1.8.2拆除粗丙酮塔进料泵P-2301A/B的小流量循环管在线的限流孔板RO-2101，使之在配制合成分解料时，能达到充分混合,在加完丙酮后，使P-2301A/B泵进行全流量循环。

3.1.8.3确认储罐已加氮封。首先用来自丙酮中间罐TK-2325A/B的含水丙酮经管道P-2431-2″补充丙酮，然后用来原料成品罐区丙酮储罐的无水丙酮经TK-2325A/B补充丙酮。测定TK-2301液位以确定物料量。对密度进行校正。将现场表与液位显示(LI-2301和LI-2302)的读数进行对比。在从TK-2325A对TK-2301加丙酮时,通过原料成品罐区丙酮储罐丙酮维持TK-2325A液位在 35% 3.1.8.4经P-2607-2″管道从苯酚中间罐TK-2395A/B补充苯酚，如必要，从原料成品罐区苯酚储罐补充苯酚。测定TK-2301液位以确定物料量(以LI-2301测量液位高度)。

3.1.8.5经P-2701管道从粗AMS缓冲罐TK-2411补充异丙苯到TK-2301。如必要的话，从界区外送异丙苯到TK-2411保持液位为50%。测量TK-2301液位以确定物料量。(以LI-2301测量液位高度)3.1.8.6分步添加冷凝水，密切观察液位LI-2301指示，当液位值增加0.3m时，停止加冷凝水，分析混合物料水的含量，不到10wt%时继续添加冷凝水，直到混配的分解产品中含10wt%的水(当分析水含量为8wt%左右时加水要缓慢)。循环8小时或更长时间直到组成稳定。最后罐内的物料量应为50-55%的液位。3.1.8.7用凝水清洗循环管道并重新将限流孔板RO-2101安装在泵P-2301A/B的小流量管在线。

3.1.9对中和器V-2291和中和洗涤槽V-2292储料

3.1.9.1中和器V-2291和中和洗涤槽V-2292应通过盐循环泵P-2291A/B和P-2294A/B的运转而装入开车用的盐溶液。监测FI-2233，手动调节节流阀来维持P-2291A/B的流量为100000kg/hr。监测FI-2236，手动调节节流阀来维持P-2294A/B的流量为60000kg/hr。通过去丙酮用汽提塔开车管线循环，具体循环回路为：P-2291A/B——P-2181——P-2228——E-2332——P-2223——P-2755——V-2291，关闭去TK-2620管线P-2223上阀门。此时到其他地方管线上阀门关闭，直到引入异丙苯时。丙酮汽提塔底冷却器E-2332以蒸汽为加热介质使循环盐液的温度维持在49-54℃（以V-2291上温度计TI-2234）。3.1.9.2 密度控制应设定为1.16（AIC-2200/AIC-2202）

3.1.9.3 保持中和罐的pH，AIC-2201于6-7(手动控制加硫酸量FIC-2230)。将中和洗涤槽V-2292的pH，AIC-2203，由6-7降底至4-5(手动增加硫酸量FIC-2235)，这样可减少酚盐的形成。

3.1.9.4 确认安全阀PSV-V2291及PSV-V2292的旁路阀已关闭。

3.1.9.5 利用泵P-2301A/B，通过开车管道P-2757及P-2806，将补充混配分解产物由精馏进料罐TK-2301送到V-2291,V-2291溢流到V-2292。

3.1.9.6 监测V-2291的液位。当V-2291溢流时，用液位计LG-2231来核对V-2291的界面液位计LIC-2230。直至混配分解产物溢流至液位计上部接口时液位计的指示才会正确。

3.1.9.7 当V-2291开始溢流时，开始监测V-2292的液位。当V-2292溢流时，用液位计LG-2236来核对V-2292的界面液位计LIC-2235。

3.1.10对循环异丙苯洗涤槽V-2201和氧化反应器进料罐TK-2211储料 3.1.10.1在循环异丙苯洗涤罐V-2201进料前，必须先用2wt%碱液建立正常操作液位(约40-50%)（碱溶液液位在水运后已经建立），由现场液位计LG2007和DCS上LIC-2008核对。开启循环异丙苯碱洗泵P-2201A/B，对V-2201进行碱洗循环操作。用手控节流阀调节FI-2008流量为75000 kg/hr。3.1.10.2 焚烧炉ME-2230此时完成调试。

3.1.10.3 确认TK-2211已进行氮封，设定PIC-2003A控制氮气补充量来维持TK-2211的压力于2.5KPag（780mmHga）。当氧化器尾气(氮气)作为驱动气时，设定PIC-2003B控制氧化器尾气的压力于5.5KPag(800mmHga)。

3.1.10.4如将需要把异丙苯装填到精馏部份，则需设定尾气收集总管的压力控制。当氧化气尾气(氮气)作为SP-2012的驱动气时，尾气收集总管压力控制器，PIC-2604，应控制5.5KPag(800mmHga)。3.1.10.5 启动氧化装置放空激冷器E-2211。3.1.10.6 手动打开LIC-2003A，将补充用的新鲜异丙苯从原料成品罐区送到V-2201。用液位计LG-2007来核对V-2201的界面液位计LIC-2008，确认显示正确。

3.1.10.7 V-2201溢流至TK-2211。装填时以手动测量此罐的液位LI-2001，确认LIC-2003A及LI-2035及罐液位计显示正确。当氧化及提浓部份的设备已装填好，TK-2211的液位需由LIC-2003A自动控制保持于45%，如需要可从界外补充异丙苯。设定LIC-2003B在50%。注意：在氧化器进料泵P-2211A/B运行时，LIC-2003B将让异丙苯进到提浓,防止TK-2211液位过高.3.1.10.8 当TK-2211的液位，LIC-2003A接近40%，启动氧化器进料泵，P-2211A/B，利用FIC-2001进行最低流量循环（40000kg/hr）。设定从氧化器到提浓回流的压力PIC-2001控制在343kPag。利用开车异丙苯管道P-2168，建立到V-2201的异丙苯循环，并由V-2201溢流至TK-2211。确认P-2211A/B出口P-2014放空管RV-2087-0.75″上的RO-2815并无堵塞。

3.1.11在氧化液分离罐V-2241，一级提浓塔T-2260，二级提浓塔T-2270和浓氧化液罐V-2273建立液位。

3.1.11.1确认以下设备已正确充入氮气（有附近的公用站氮气管引入氮气）并使氧含量低于6vol%(便携式氧含量分析仪，也可以临时取样分析)：氧化液分离罐V-2241，一级提浓塔T-2260，二级提浓塔T-2270和浓氧化液罐V-2273。可使用异丙苯冲洗和回流管道对上述

设备充料，以保证这些管道中的水都能被置换掉。具体加料管线：

V-2241:P-2190、P-2909、P-2169、P-2119； T-2260:P-2764、P-2105； T-2270:P-2764； V-2273:P-2028 3.1.11.2用FIC-2039控制，通过氧化进料泵P-2211A/B从TK-2211经管线P-2014——P-2190向V-2241补充异丙苯，建立40%（LIC-2022）的液位。检查液位LIC-2022以确认其液位显示和液位计LG-2023一致，而液位计LI-2025A/B则与液位计LG-2024一致。

3.1.11.3用一级提浓塔回流控制器FFIC-2103（原料成品罐区来）和到再沸器E-2261的异丙苯冲洗控制器FIC-2106（由TK-2211急冷异丙苯管线来），将T-2260建立LIC-2103液位40%。首先，用原料成品罐区的新鲜异丙苯以10000kg/hr的流量(FFIC-2108)进行补充，以检查原料成品罐区的机泵。检查并确认从氧化进料经PIC-2001的补充物料已经关闭。检测液位控制器LIC-2103，以确认液位显示与液位计LG-2102一致。

3.1.11.4用二级提浓回流控制器FFIC-2108（原料成品罐区来），到二级提浓再沸器E-2271的异丙苯冲洗控制器FIC-2110（由TK-2211急冷异丙苯管线来），以及到CHP受槽V-2273的急冷异丙苯管道上控制器FIC-2113，将V-2273建立LIC-2110A/B液位50%。首先，用原料成品罐区的新鲜异丙苯以10000kg/hr回流量(FFIC-2108)进行补充，以检测界外的机泵。检测液位控制器LIC-2110A/B以确认液位显示与LG-2109一致。注：LIC-2110A可用来通过控制分解反应器R-2280的进料流量的串级控制进料流量控制器FIC-2240来控制V-2273液位。LIC-2110B将控制V-2273高液位下进入V-2241的浓CHP循环量。在正常操作中LIC-2110B设定值比LIC-2110A高15%。如果此时不要求对氧化反应器进料，可停掉界区外的新鲜异丙苯泵和氧化反应器进料泵。3.1.12对氧化反应器R-2220A/B/C进料 每个氧化器需约600m3（500吨）的异丙苯装填。

3.1.12.1 氧化器应由氮气加压(氧含量低于6vol%)由氧化反应器顶部出口的在线氧分析仪AI-2003/2005/2007/2013来分析。加压氧化器至297kPag(PIC-2006)。启动尾气激冷器E-2232，同时启动E-2231。由氧化器尾气分离器V-2231出来的排放管线应连接到CHP排净槽V-2243(P-2802上与P-3051连接点后的阀门关闭,P-3051靠近P-2073的阀门关闭CS-2010上的阀门打开)。CHP排污罐泵P-2243应自动控制及连接到V-2201(关闭管线P-2006上的阀门,开启P-2202上的阀门)。氧化器循环冷却器应停止冷却水供给，以冷凝水冲洗，并完全装满冷凝水，准备蒸汽加热。确认蒸汽到每个冷却器但现场阀门关闭(XV-2008,XV-2018,XV-2024关闭.且阀后保护阀应关闭。)3.1.12.2 利用HS-2013B，重设氧化器连锁I-3 以PI-2011确认EQW压力超过785kPag，备用消防水打开，电磁阀XY-2901已复位。

-确认送到每台氧化器顶部的EQW打开，其管线上所有闸阀均已打开，电磁阀XY-2005，XY-2011,XY-2019已复位。

-确认送到每台氧化器出口的EQW打开，其管线上所有闸阀均已打开，电磁阀XY-2035，XY-2037，XY-2038已复位。

3.1.12.3 确认氧化器底部隔离阀XY-2007，XY-2070及XY-2021已由手动复位并打开。确认每台氧化器循环泵已准备好，入口及出口阀门已打开，所有的排污口已关闭。每个氧化器的中间及最底的循环线上的平衡阀应打开50%。3.1.12.4 手动控制FIC-2010调节从TK-2211到R-2220A的补充异丙苯流量，补充异丙苯由TK-2211|——P-2211A/B——E-2221——R-2220A。利用界区外的新鲜异丙苯维持TK-2211的液位为40%。小心地增大流量至100000kg/hr(FIC-2010)。密切地监控TK-2211的液位，特别是LIC-2003A旁路已打开的时候。注: 开始时每个氧化器亦会装填了一定份量的异丙苯，用以容许循环泵的运作及加热的进行。当氧化器的温度提升至66 oC时，所有的循环泵必需运作来满足I-3连锁的要求。

3.1.12.5 将R-2220A装填20%(150 m3)。以压力表PI-2027来核对装填量准确。当装填了20%，PI-2027应比氧化器操作压力PIC-2006高25kPag。

3.1.12.6 当20%的装填完成后，利用P-2223A/B通过E-2223建立外循环。设定HS-2018至″冷却″。手动关闭TIC-2024(输出100%)。手动打开FIC-2016至50%。确认P-2223A/B这两台泵的入口及出口阀门已打开。启动循环泵P-2223A,调整循环输出流量至350000Kg/hr(FIC-2016)，然后将控制器设定为自动。循环流量(FIC-2016)是经过冷却器流量和冷却器旁路流量的总和。20秒内循环流量需超过170000kg/hr，否则泵会停车。以手动缓慢地打开TIC-2024并将阀门打开25%让物料流过E-2223。注: 当加热时，打开低低压蒸汽隔离阀(ZCS-2008)前，循环流量需超过230000kg/hr。

3.1.12.7 手动打开R-2220B的液位控制器(LIC-2016)，开始R-2220B的填充。打开LIC-2016，但要维持R-2220A有足够的压力(补充异丙苯到R-2220A)，PI-2027应比PIC-2006高25至30kPag。TK-2211的液位需维持于40%。3.1.12.8 R-2220B及R-2220C的填充方法与R-2220A的一样，利用PI-2029及PI-2030。

3.1.12.9 每个氧化器完成了最低填充量的填充并开始循环后，当氧化器的液位显示(LIC-2011，LIC-2016及LIC-2020)达到5-10%时，可以开始加热，设定HS-2018至″加热″状态。″加热″状态会把冷却器FIC-2016及TIC-2024的输出设定为0，并会把冷却器旁路关闭。不要停止E-2223的蒸汽供给。循环流量FIC-2016应超过230000kg/hr(加热需要循环流量高于230000kg/hr)才允许加热。关闭设定冷却器温度控制阀(TIC-2036，TIC-2056及TIC-2072)为手动且关闭。将LLS蒸汽隔离阀(XY-2008，XY-2018及XY-2024)复位。小心打开每个

o冷却器的蒸汽供给，打开冷凝水出口的温度控制及将氧化器的温度提升至90 C

（TIC-2036，TIC-2056及TIC-2072）。开始时，冷凝水需排放到含油污水收集池，直至冷凝水的变得清澈无色时，才将之排放到低低压冷凝水总管。3.1.12.10 准备好氧化器进料预热器E-2221,缓慢通入蒸汽先暖管,之后将TIC-2007与FIC-2004串级控制,设定温度(TIC-2007)为80 oC。

3.1.12.11 当氧化器底部压力比氧化器压力高于约150至155kPa时（分别是R-2220A：PI2027；R-2220B：PI2029；R-2220C，P2030比顶部尾气总管压力PIC2006高150-155KPa时），氧化器液位控制器应开始液位显示。检查LIC-2011，LIC-2016及LIC-2020，用LI-2012，LI-2017，LI-2021及液位计LG-2010A/B/C，LG-2015A/B/C及LG-2019A/B/C 来核对。

3.1.12.12 当每个氧化器的液位计指示达到5至10%之后，利用HS-2053及FIC-2004关闭氧化器进料预热器E-2221的蒸汽供给。关闭每个氧化器的进料/液位控制阀门。分别是：R-2220A，FV-2010；R2220B，LV-2016；R-2220C，LV-2020都关闭

3.1.12.13 进行氧化器冷却测试。切断氧化器冷却器的蒸汽及冷凝水的进出，切断蒸汽隔离阀XY2008、XY-2018、XY-2024及前后阀，关闭凝水管线上阀门TV-2036、TV-2056、TV-2072及前后阀。准备好将冷却水送到冷却器并冷却氧化器，将送到冷却器的冷却水流量及氧化物循环流量调到最大。手动将所有冷却器旁路阀门关闭。将氧化器的温度降至60℃。记录所有工艺数据（包括循环水流量、循环物料流量、冷却水进出口温度，物料进出口温度，物料组分，冷却时间„„），用以计算热传递速度并与随后的降温比较，用来决定结垢速率及是否需要清洁。停止冷却水以及冷凝水冲洗每个冷却器,以备间歇氧化。3.1.12.14 在泵循环状态下保持氧化器在60℃(TIC-2024、TIC-2045、TIC-2069)和297kPag(PIC-2006)。

3.1.12.15 关闭氧化器前部份的进料控制阀FV-2010及关闭氧化器后部份的氧化器液位控制阀LV-2016及LV-2020。注：如手动关闭不会令I-3跳闸而令氧化器停车，可利用氧化器进料隔离阀ZLC-2006，ZLC-2012及ZLC-2020。3.2间歇氧化 3.2.1引言 3.2.1.1异丙苯间歇氧化要求密切注意氧化反应器的操作条件，如温度，压力，pH和从氧化反应器出来的氧化液和尾气的组成情况，确保安全生产。氧化反应器必须始终控制在非爆炸范围内操作。

3.2.1.2为了将脱烃塔塔顶的热量利用于异丙苯提浓区，当氧化反应器的间歇氧化完成时，丙酮和苯酚蒸馏塔系也应开起来并处于“长循环”中。3.2.1.3氧化反应器从R-2220A开始逐塔进行间歇氧化操作。在间歇氧化中，CHP浓度限制在R-2220B和R-2220C正常运转时水平(12%-18%)的75%。R-2220A在间歇氧化中最初的CHP浓度可控制在8-10%CHP，因为随后在R-2220B和R-2220C的间歇氧化过程中随着各塔的液位升高，浓度会被稀释。3.2.1.4 氧含量分析仪必须经过校准后方可投运。

3.2.1.5在间歇氧化过程中可根据需要打开氧化反应器进料和液位调节阀以维持液位。

3.2.2通入空气到氧化反应器

3.2.2.1开启MHP分解器E-2610,缓慢打开E-2610蒸汽进出口阀门, 控制在TIC-2085为130℃和PIC-2033为241KPag条件下。取样分析E-2611出口物料pH,如必要，可从V-2201加碱由FIC-2007调节，以维持E-2610中的pH大于11(由SN142取样分析)。这既是为了MHP的分解，也是为了保护E-2610不受氯应力腐蚀。

3.2.2.2焚烧炉ME-2230开车完成，确认处于正常工作状态。

3.2.2.3用FIC-2012，FIC-2021及FIC-2029控制流量，将134Kg/hr的氮气连续送往R-2220A/B/C。在调节氮气流量的同时密切监视氧化反应器液位，并注意现场和主控室核对。注：无论何时通氮气或空气到氧化反应器，调节阀下游的手控切断阀应该是最后打开的阀。在操作工到现场开启该阀门之前，氮气或空气调节阀应打开约5-7%。如仪表室内的操作人员没有立即确认已经看到流量，调节阀后阀仍应关闭。而从塔中而退出空气和氮气时，上述操作程序要反过来进行，在调节阀保持5-7%开度的情况下切断其保护阀。采用这样的操作程序是为了确保氧化液不会倒灌入空气或氮气管。

3.2.2.4确认氧化反应器压力PIC-2006很好地控制在297KPag。尾气分离器V-2231上的异丙苯循环LIC-2038和LIC-2041要从CHP排液收集罐V-2243切换到循环异丙苯洗涤槽V-2201。水相的排放(LIC-2043)仍连接到CHP排液收集罐V-2243，直到分解开车和进入连续氧化后为止。注：这一操作程序中要使用氮气，以确保通入氧化反应器的空气稀释到6vol%以下。

3.2.2.5将选择开关HS-2008切换到“加热”档。HS-2008将对温度控制器TIC-2024自动设定全开和关闭E-2223旁路流量FIC-2016。如异丙苯中CHP含量低于2wt%，可将蒸汽引入E-2223并加热到100℃(TIC-2036)。如CHP含量高于2wt%，加热到80℃(TIC-2036)。

3.2.2.6随着异丙苯在氧化反应器中蒸发并在塔顶而排出，要通过从TK-2211向氧化反应器输送异丙苯而保持液位。避免用来自原料成品罐区的新鲜异丙苯。3.2.2.7一旦R-2220A物料达到100℃（或80℃），通过FIC-2012将氮气流量增加到1500Kg/hr。调节氮气流量时要密切注视氧化反应器液位。

3.2.2.8手动关闭空气进料FIC-2011，在DCS重设空气进料电磁阀FY-2011A并于现场将此电磁阀复位。小心地将空气通入R-2220A，并通过FIC-2011控制流量为643Kg/hr。该空气流量是设计流量的6%，如果反应很少或无反应，经氮气稀释后，将使尾气含氧量稍低于6vol%。核对R-2220A尾气氧含量分析仪AI-2003和总尾气氧含量监控仪AI-2013的读数。两者的含氧量均应低于6vol%。3.2.2.9开始每小时在循环泵P-2223A/B出口侧取R-2220A氧化液的样品，测试其CHP wt%含量和pH值。检测实验室的CHP浓度的结果并与AI-2914B作比较，AI-2914B的数据是DCS根据管道的密度和温度的计算结果(温度由TI-2011/2013可以看出)。注：如氧化反应器pH低于3.8(正常生产为3.5)，可加少量的紧急制冷水到氧化反应器，以有助于将有机酸驱向塔顶的尾气系统。氧化反应器pH低于3.5会明显降低反应速率。

3.2.2.10注视尾气系统的运转状况。确认从顶部氧化尾气分离罐V-2231有相当多的冷凝液排放到V-2201。将罐液位LIC-2038和LIC-2041设定并控制在25%，第二级界面液位LIC-2043则设定并控制在50%。

3.2.2.11要监控焚烧炉运行是否正常，若不正常，将HIC-2032输出改为0%，开启XV-2032，关闭XV-2033使尾气排放到V-2223。3.2.3建立氧化反应速率和氧化反应器冷却

3.2.3.1当尾气氧含量降到（AI-2003／AI-2013）3-4vol%或CHP含量高于2.0wt%意味着氧化已经开始。如必要，继续对氧化反应器R-2220A加热到104℃（TIC-2024）（适当增加蒸汽量，同时可以略调高报警值，但正常后须改回正常设定值）。为引发反应，允许高于正常温度。随着尾气氧含量开始下降，应将氧化反应器温度降到100℃，同时保持氧化尾气氧含量在4-6vol%（AI-2003／AI-2013）。

3.2.3.2随着反应增加和尾气氧含量减到3-4vol%，开始以500Kg/hr的递增量增加空气流量（FIC-2011），同时以250Kg/hr的递减量减少氮气流量（FIC-2012）。当氧化反应器温度开始升高，则TIC-2036显示所需的蒸汽加热量降低时（通蒸汽时要求密切注视蒸汽量对应阀门开度和物料温度，持续减少开度），关闭氧化反应器R-2220A冷却器E-2223的蒸汽及凝水进出阀门。注：当氮气流量已经没有时，亦不可以关闭氮气供应阀门，只要氧化反应器温度高于60℃，氮气应保持随时可用。

3.2.3.3 确认TIC-2024是手动模式，输出为零。设定FIC-2016于自动模式，设定点为350000kg/hr。将HS-2008切换到“冷却”档。用氧化反应器温度控制器TIC-2024手动设定缓慢地将输出增加至100%以关闭到E-2223的入口。当E-2223的入口被关闭之后，FIC-2016会打开E-2223的旁路来维持总流量在350000kg/hr。先打开冷却水进口阀，然后打开回水阀，供给充分的冷却水流量。缓慢降低TIC-2024输出，使氧化反应器温度停止上升。在将空气流量增加到设计值的50%（4890Kg/hr）并赶出氮气的过程中，缓慢降低氧化反应器温度并保持尾气氧含量为4%。间歇氧化反应生成1wt%CHP平均需要一小时时间。氧化反应器温度在间歇氧化末期冷却到85-90℃。

3.2.3.4从SN114取样分析(同时与AI-2914B对比)，当R-2220A中CHP浓度达到8wt%时，以134kg/hr（FIC-2012）的流量通入氮气，同时将空气流量（FIC-2011）减少至大约500-800kg/hr。先要在现场关闭空气流量调节阀FV-2011下游的切断阀，然后再手动设定FIC-2011为零输出。在R-2220B和R-2220C进行间歇氧化期间将R-2220A冷却到60℃。保持外部冷却循环。如有必要，关闭E-2223冷却水回水阀，以保持温度。

3.2.3.5用与R-2220A相同的程序使R-2220B间歇氧化到12wt%CHP(SN117)，而R-2220C则间歇氧化至18wt%CHP(SN118)。将实验室对R-2220B及R-2220C的CHP浓度的检测结果并与AI-2915B及AI-2916B作比较，AI-2915B及AI-2916B的数据是DCS根据管道的密度和温度的计算结果。

3.2.3.6在间歇氧化后，每班对每个氧化反应器取样分析pH和CHP含量。3.2.3.7在R-2220C进行间歇氧化的同时，使提浓区进入异丙苯热循环。如提浓区不能及时开起来，须按标准停车程序使氧化反应器温度降低。

3.2.3.8使各氧化反应器升温到80℃，准备加入空气。打开氧化液从R-2220C进入V-2241阀门XV-2067和LV-2022及闸阀，注意从TK-2211补充异丙苯以维持氧化反应器最低液位20％。调节到各氧化反应器的空气流量和温度，维持每个氧化反应器相应的CHP含量，并使每个氧化反应器尾气的氧含量保持在4-5vol%。注：由于整个装置的生产量是由氧化的操作温度来确定的，因此必须调整对一级提浓塔的进料来设定R-2220C出口的CHP浓度。这种反馈的方式有助于确保分解有稳定的进料量。3.3提浓区 3.3.1引言

3.3.1.1因为分解反应器在进料CHP浓度低于75wt%时不能开车，所以必须在提浓区达到稳定后才能送出浓CHP进分解。因此提浓段必须先开起来进行循环。这意味着必须将浓CHP和热的氧化反应器进料异丙苯起来混合并返回到氧化液脱气罐V-2241。

3.3.1.2氧化液脱气罐V-2241，一级提浓塔T-2260和CHP受槽V-2273要用异丙苯储料以备开车。

3.3.1.3循环异丙苯洗涤罐V-2201应处于碱循环中，以保证对来自提浓区冷凝器的管道处于液封状态。氧化进料泵P-2211A/B应处于最小流量（63312Kg/hr）（FIC-2001），循环到TK-2211。

3.3.1.4为配合提浓区的首次开车，精馏区应处于相当于设计流量的50%的“长循环”运转中，以确保脱烃塔T-2370顶部能送出足够而连续的酚蒸汽供提浓塔再沸器E-2261和E-2271使用。提浓塔以后再度开车时则可在“短循环”中进行，各提浓塔处于热“异丙苯”循环中。注：确认位于HRC酚蒸汽供应管在线的交叉凝液疏水器已经联通并能正常运作。如发现该疏水器保护阀还没打开，先打开出口阀，再慢慢打开进口阀以防止对供应管线造成严重的水锤冲击。3.3.1.5提浓区是用热异丙苯循环的方式来开车的。如果是在精馏部分保持运转或处于长循环中的短期停车之后开车，则可直接使用氧化液。如有必要的话，氧化液中CHP含量可通过在氧化液分离罐中添加异丙苯来稀释至18wt%。

3.3.1.6循环的浓CHP(FIC-2037)在比例控制下用热异丙苯(FFIC-2038)稀释，比例设定点要通过循环浓CHP的密度（AI-2102B）来调节，使得在提浓进料浓度分析仪AI-2036B上显示的一级提浓进料的浓度达到24wt%CHP 3.3.1.7此时分解反应系统应已经用混配的分解料进料，处于不加酸的热循环中，并抽样分析以确保有适当的开车组成。3.3.2热异丙苯循环 3.3.2.1确认一级提浓冷凝器E-2262，一级和二级提浓喷射泵系统J-2260、J-2270，二级提浓冷凝器E-2272和浓CHP冷却器E-2274已通入冷却水。确认冷冻乙二醇水溶液已送入尾气冷却器E-2263。

3.3.2.2启动一级和二级提浓喷射泵系统J-2260、J-2270，用PIC-2102控制T-2260的压力在90mmHgA（12KPaA）(-89.33KPaG)，用PIC-2106控制T-2270压力在25mmHgA(3.33KPaA)(-98KPaG)，都是用氧化尾气来调节真空度。检测通往所有冷凝器和冷却器的冷却介质。

3.3.2.3确认已经有稀释异丙苯和紧急冷却水可用于氧化液分离罐V-2241，一级提浓再沸器E-2261和二级提浓再沸器E-2271和CHP受槽V-2273。

3.3.2.4建立从V-2241经T-2260、T-2270、V-2273并返回到V-2241的冷循环。控制V-2241、T-2260、V-2273的液位在50%。如有必要，通过稀释异丙苯流量控制器FFIC-2038加入异丙苯以增加V-2241的液位。具体循环路线：V-2241——P-2068——T-2260——P-2080——T-2270——P-2104——E-2274——P-2213——V-2273——P-2115——P-2271A/B——P-2116——P-2119——V-2241 注：循环过程中在V-2241和V-2273建立的50%液位在正常操作时将减少到35-40%。在正常操作中必须保持较低的物料量，以便在系统必须处于循环的情况下，能对提浓区的CHP进行必要的稀释。

 首先将一级提浓进料控制器（FIC-2036）设定在25000kg/hr，此时将要求循环浓氧化液控制器FIC-2037的输出为75%，以维持CHP受槽液位LIC-2110B在50%。

 循环流量将受到浓氧化液泵P-2271A/B能力（53.5m3/hr）的 限制。

 从P-2271A/B出料到二级提浓塔的出口的小流量管线必须开启。如不能在20秒钟内建立最小循环流量12000kg/hr(FI-2112)将会引起P-2271A/B停车。

 流入浓CHP循环线P-2119的冷异丙苯冲洗流（FI-2208）在此时应关闭即关闭FI-2208前后阀，以避免提浓区物料过量。注：在开启酚蒸汽到提浓再沸器之前，冷异丙苯冲洗管线必须锁开。

 热异丙苯（经过E-2221之后的氧化反应器进料）的稀释管线应联接到CHP循环管道，且FFIC-2038流量控制器应手动关闭，但其前后阀已打开。

3.3.2.5联通对T-2260和T-2270的回流，打开调节阀前后阀，流量控制器FFIC-2103和FFIC-2108都以手动方式关闭。

3.3.2.6将HRC（脱烃塔）酚蒸汽通到一级提浓再沸器E-2261。

 打开E-2261冷凝液出口处的不凝气放空阀3-4圈。放空尾气应由P-2084-1＂排入E-2372并在V-2372处关闭，即气相不去Ｖ-2372。

 确认冷凝水集水罐液位控制LIC-210，已于现场打开前后阀门并准备好。 冷异丙苯冲洗液(FI-2208)通往浓氧化液循环管道P-2119的管线要锁开。

 在HRC酚蒸汽隔离阀FIC-2104关闭的情况下，打开HRC酚蒸汽到E-2261的保护阀。缓慢地手动开启FIC-2104并限制蒸汽流量为设计值的10-15%（1282.1-1923.15 kg/hr）。注：在打开FIC-2104前确认停车电磁阀FY-2104A已经复位。

 打开FIC-2104，使HRC酚蒸汽流量(设计值为12821 kg/hr)达到15%（1923.15kg/hr）的设计值。当E-2261控制温度（TIC-2102）达80℃时，用FFIC-2103以现场控制方式形成5000 kg/hr的最小回流量。 当脱烃塔顶部去E-2261的流量增加时，相应增加一级提浓塔进料量（FIC-2036），维持FIC-2037处于25000 kg/hr的循环流量。 当氧化液分离罐V-2241液位LIC-2022从40%处开始降低时，通过输入热异丙苯稀释液（FFIC-2038）将液位维持在35-40%，必要的话，可调节CHP循环流量比率。此时可将浓氧化液罐液位控制(LIC-2110B)串级到FIC-2037上，控制FFIC-2038以实现浓CHP的比例控制。

 持续增加FIC-2104的流量，使HRC酚蒸汽流量达到设计值的45-50%(5769.45-6410.5Kg/hr)。由于进料基本上全是异丙苯，HRC塔顶流量不能用温度控制。但在建立初始的10%流量后不久，就应可以将FIC-2104切换到现场自动流量控制模式。

3.3.2.7将HRC酚水蒸汽送入二级提浓塔再沸器E-2271。

 将E-2271凝液出口处的不凝气放空阀打开3-4圈。放空气体应由P-2217-1＂通往E-2372，而将通往V-2372的阀关闭。

 确认冷凝水集水罐的液位控制(LIC-2106)，已于现场打开前后阀并准备好。

 在HRC酚蒸汽隔离阀FIC-2109关闭的状态下，打开去E-2271的HRC酚蒸汽保护隔离阀。手动缓慢地开启FIC-2109。在打开FIC-2109时应将蒸汽流量限制在设计值(5142kg/hr)的10-15%(514.2-771.3kg/hr)。注：在开启FIC-2109前要确认停车电磁阀FY-2109A已经复位。

 打开FIC-2109，使HRC酚水蒸汽流量达到设计值的15%(771.3kg/hr)。当二级提浓塔再沸器温度控制TIC-2113达到80℃时，用FFIC-2103及FFIC-2108以现场控制方式建立5000 kg/hr的小流量回流至T-2260及T-2270。

 当HRC塔顶去E-2271的流量增加时，调节一级提浓进料量(FIC-2036)，同时使FIC-2037所显示的CHP循环流量减低到15000至17000 kg/hr。 保持CHP受罐液位(LIC-2110B)在50%。调节稀释用热异丙苯对循环CHP的比值（FFIC-2038），以维持气液分离罐V-2241液位在35-40%。 持续增加到二级提浓再沸器的HRC塔顶料的流量(FIC-2109)，直至达到设计值的40-45%(2056.8-2313.9kg/hr)。因进料基本上全部为异丙苯，HRC塔顶流量不能用温度来控制。但在初始的10%流量建立之后不久，就应可以将FIC-2109切换到本级自动控制模式。

 关闭E-2261和E-2271上凝液排出一侧的不凝气放空。然后稍微打开排放线保持下游管线是热的即可。

 向一级提浓塔的进料量（FIC-2036）应为45000 kg/hr。稀释用的热异丙苯流量FFIC-2038应在25000 kg/hr左右。

注意:T-2270进料量是有T-2260底部液位来控制LIC-2103和流量控制FIC-2105串级调节的.3.3.3 CHP提浓

3.3.3.1在间歇氧化完成后，后半区精馏部分处于“长循环”中，且提浓部分处于热异丙苯循环时，打开氧化反应器进料和液位调节阀的切断阀，并打开氧化反应器紧急隔离阀（如关闭的话），使氧化液通过各氧化反应器进入脱气罐V-2241。在V-2241液位控制(LIC-2022)设定在50%的条件下，由该液位控制氧化反应器R-2220C的出料流量。3.3.3.2将各氧化反应器加热到82℃，准备加入空气。当氧化液开始从R-2220C进到V-2241时，可用由TK-2211补充异丙苯来维持氧化反应器最低液位。

3.3.3.3用FFIC-2038慢慢将热异丙苯稀释液流量减少到12000 kg/hr，以允许氧化液从R-2220C补充到V-2241。随着稀释流量减少，氧化液将开始流入氧化液分离罐V-2241，将CHP带到异丙苯提浓塔。

3.3.3.4 FFIC-2038的比例设定点是根据循环浓CHP浓度（AI-2102B）来设定的，使得由提浓进料浓度分析器AI-2036B显示的一级提浓塔的进料浓度达到18-24wt% CHP。实际的CHP浓度目标值应是在氧化反应器R-2220C中的CHP浓度。当一级提浓进料接近R-2220C的CHP浓度时，增加热异丙苯稀释流量（FFIC-2038），使AI-2036B示的浓度值维持在所需的CHP浓度(18-24wt%)。3.3.3.5由于CHP进料强度增加，提浓塔的温度将随之上升。

 小心地调节温度（HRC酚蒸汽流量），根据具体情况来调节，使T-2260出口的AI-2105B和浓CHP循环到T-2270出口AI-2102B显示合适的CHP浓度(小于50wt%CHP) 在增加来自一级提浓塔的CHP浓度时，应注意不要在二级提浓塔出现过高的浓度。保持二级提浓再沸器温度（TIC-2113）低于一级提浓再沸器温度（TIC-2102），直到由AI-2105B显示的T-2260出口CHP浓度达到设计值(50wt%CHP)为止。

 当T-2270再沸器温度（TIC-2113）达到100℃时，开始每半小时一次从V-2273中取CHP样品用CHP“沉降”法进行测试。

 设定提浓塔回流流量，FFIC-2103及FFIC-2108的比例控制设定为第一提浓塔FIC-2036的0.09倍。注: 最后的比例会调较至大约是回流至每个提浓塔的新鲜补充异丙苯的50%,流量大约为5115kg/hr(可能会有报警,因为低流量报警值为6132kg/hr).3.3.3.6保持异丙苯提浓区处于热循环以备分解开车。注：如果分解不能及时开车，将已稀释的CHP循环至氧化器R-2220C,具体的循环路线为：V-2273——P-2115——Ｐ-2271A/B——P-2116——P-2119——P-2243——P-2060——R-2220C。如分解于8小时后还不能开车，提浓部份则应停车并进入冷循环。3.3.3.7在开始向分解送CHP（进料量见FIC-2240）并且V-2273到V-2241的循环量在LIC-2110B液位控制下开始减少时，可从氧化区向下游出料，使V-2241保持35%的液位（LIC-2022）。注：当新氧化液进入V-2241或提浓区内的流量发生变化时，要密切监视所有温度以避免氧化液浓度过高或过低。

3.3.3.8将空气通入氧化反应器并调节温度，使每个氧化反应器保持合适的开车组成（6-8，12-13，17-18wt%CHP）。

3.3.3.9调节到提浓区进料流量，维持在正常流量的50%，直到后半区脱离“长循环”，所有产品质量合格。

3.3.3.10在各氧化反应器有了连续稳定的进料量后，将低压蒸汽通入氧化反应器进料预热器E-2221，保持氧化反应器进料温度在80℃。

3.3.3.11随着装置生产速度开始提高，应调节分解反应器进料流量FIC-2240，使V-2273保持35-40%的液位。当生产速度达到稳定后，可将从V-2273到CHP流量FIC-2240的分解反应器进料流量与LIC-2110A液位串级控制。如果液位需要提高到65%，可提高V-2273液位控制器LIC-2110B的设定值，LIC-2038控制CHP循环到V-2241。将热异丙苯稀释流量（FFIC-2038）设定在3：1（稀释流量/循环流量）的稀释比，使循环CHP稀释到24wt%左右。

3.3.3.12在整个装置达到正常的操作流量后，调节提浓进料量，使R-2220C出料的CHP浓度保持在24wt%。装置的生产速度是由氧化部分的操作温度所决定的，此时氧化操作条件正常：297KPa,温度为：101℃，96℃，94℃。3.4分解

3.4.1 CHP进料前的准备

3.4.1.1分解反应器系统必须将水排净并通入氮气。

3.4.1.2开通到分解反应冷凝器E-2282，尾气冷却器E-2283，喷射泵冷凝器J-2280和中和冷却器E-2291的冷却介质。分解循环冷却器E-2284的冷却水进出口应关闭，直至CHP的进料已建立且进料流量FIC-2240已增加至设计值的40%。

3.4.1.3确认停车隔离阀上的电磁阀已解除锁定并且阀门处于关闭状态。必要的话可将隔离阀锁定，具体阀门为：CHP进料隔离阀XY-2216，酚水进料隔离阀XY-2214，加酸隔离阀XY-2206，分解出料隔离阀XY-2208，开车循环隔离阀XY-2219A。下列调节阀应置于手控状态并处于相应阀位：

 CHP进料FIC-2240：手动关闭。注：FIC-2240将因低酸流量停车联锁FAL-2250而保持关闭的阀位。 HRC水进料FFIC-2241：手动关闭。 循环丙酮进料FFIC-2242：手动关闭。 酸进料FIC-2251：手动关闭。

 混合三通管进料FFIC-2213：手动100%全开。

 混合三通管背压PIC-2212：手动100%全开。注：由分解停车联锁保持在全开全阀位。

 反应器压力PIC-2211：手动100%全开。

 二级反应器最低循环流量FIC-2219：手动100%全开。注: 由分解停车联锁保持在全开全阀位。

 二级反应器蒸汽FIC-2221：手动关闭。 反应器液位LIC-2211: 手动关闭。

3.4.1.4用FFIC-2242控制投入循环丙酮(约2500 kg)（正常流量为3579kg/hr,需要42分钟，但可以加大流速，由流速计算时间），通过LIC-2211和LI-2213以及现场玻璃液位计LG-2212显示，在R-2280中建立3-5%的液位。3.4.1.5 重设连锁HS-2211，混合三通管的压力控制器PIC-2212经手控设定为50%输出。将分解出料泵P-2281A/B准备好，通过FIC-2219循环到二级分解反应器E-2281，并返回一级分解反应器R-2280。再通过FFIC-2213，并设定为50%输出，通过混合三通管，分解循环冷却器E-2284及PV-2212返回R-2280。3.4.1.6 P-2281A/B开车并设定到酸混合三通管循环流量(FFIC-2213)以本级控制模式控制在为 3400 kg/hr，同时设定背压控制器PIC-2212，将酸混合三通管压力控制在PIC-2212为172KPaG。注: 一级反应器的液位及压力可能降低，直至苯酚加入此反应器为止。除非在建立一个稳定的循环流量时还有问题出现，否则不要加额外丙酮。

3.4.1.7启动对应于一级分解反应器R-2280分解反应器喷射泵系统J-2280，并将压力(PIC-2211)设定在500mmHgA（66.661KpA）。3.4.1.8用本级控制模式控制FIC-2221将蒸汽通入E-2281，将循环物流加热到TIC-2223为93℃(FIC-2221量程在0-1800kg/hr,正常值在1454kg/hr)。3.4.1.9利用二级循环线的苯酚进料管线，手控将苯酚（约4500 kg）进料到R-2280，由FIC-2910测量流量，由流速计算时间，具体路线：TK-2395——P-2604——P-2395A/B——P-2606——P-2607——

P-2583——P-2160——R-2280。配制成约40%丙酮和60%苯酚的混合物。注：当苯酚进料到反应器时，反应器温度（TI-2214A，TI-2215A和TI-2218）将达到正常操作温度74℃，这说明混配成的分解料的组成是正确的。如需要的话，加额外的丙酮或苯酚来于R-2280建立50%的液位，使一级反应器的温度为74℃。

3.4.1.10从反应器中取样（SN129）分析水（少于2.0wt%）和CHP(少于0.5wt%)。如果偶然发生水含量高的情况，可用泵将反应器内物料完全抽到中和器中并重新进料。如果反应器中存在游离CHP，则应使反应器保持其正常操作温度，让CHP热分解。3.4.2分解反应器进酸

3.4.2.1当CHP接收罐V-2273中 的CHP稳定在75-85wt%时，启动分解反应器开车许可指令(HS-2210B)。以FIC-2219调节到二级分解反应器E-2281的流量至20000 kg/hr，并将FIC-2219调为自控模式。锁定ZSC-2206并加酸至分解反应器，浓度为0.15 wt%。酸提供的溶解热应可为TDI-2217提供3℃的温差。注: 开车许可指令会导致除用于CHP的流量之外所有的隔离阀被锁定。在CHP流量隔离阀复位前，低酸流量(FSL-2254)必需被清除。除此以外，高及低酸/CHP(FFAHH&LL-2253)及回流/CHP(FFAHH&LL-2212)停车处于不启动状态，直至CHP的进料流量达到12400 kg/hr，并维持5分钟。3.4.2.2从反应器取样测定下列项目：  CHP 小于0.5%  水 小于2.0%  硫酸 大于0.15% 3.4.2.3中和和洗涤区的中和器V-2291，中和水洗槽V-2292及聚结器(ME-2290)准备好接受分解产物。

3.4.2.4如果开车推迟了60分钟以上，那么应重新从反应器中取样分析。3.4.3 CHP进料(单级操作)3.4.3.1 V-2273中的CHP浓度必须通过“沉降”测试，并在80-82%CHP之间。注：“沉降”测试是一种现场测试，测定CHP密度是否大于水，即CHP是否在水中下沉。

3.4.3.2以FFIC-2251为28 kg/hr的流量重新加入硫酸。这大约相当于二级分解所需的设计用酸流量的两倍。这是为启用反应器的温差ΔT监视系统所需要的，该系统的读数应为2℃或2℃以下（无CHP）。

3.4.3.3锁定用于CHP的ZSC-2216，并开始以9000 kg/hr(设计值30960kg/hr的30%左右)的流量（FIC-2240）进CHP。在反应器和回流温度开始升高的1-2分钟内应密切注意。在5分钟后，停止CHP进料并取样分析CHP、水和酸。注：将CHP进料流量不要超过12400 kg/hr，否则将造成FSL-2250复位。 在5分钟后的测试分析中如果反应器中仍有游离CHP，应使反应器保持正常的操作温度让其进行热分解。应查找不进行反应的原因并加以纠正。注：CHP残余量大于0.5wt%将使TDI-2217显示的ΔT为4-6℃。在二级分解操作条件下，报警器TDAH-2217设在13℃，相当于残余CHP浓度约为1.0wt%。

 如果无CHP存在，但也没有出现回流，则应检查回流流量计，再从反应器中取样分析酸和水，重新进行5分钟测试。

 如果回流流量计已出现流量指示并且所有分析结果合格，可重新进CHP，并使进料量达到设计值的25%(7740kg/hr)。检查是否在2分钟内建立回流并且TDI-2217显示的ΔT低于3℃。第一小时每15分钟取样一次，然后每30分钟取样一次直到达到正常流量，然后每班取样一次。

3.4.3.4重设HS-2909并锁定从E-2281 出料到中和冷却器E-2291的ZSC-2208，隔离阀XY-2219关，XY-2208打开，开始送分解料到中和区。当CHP进料流量FIC-2216增加时，调节反应器液位LIC-2211以保持物料在R-2280至少有8-10分钟的停留时间。不要让液位超过80%或低于20%。

3.4.3.5 确认中和冷却器E-2291的TIC-2230控制在49℃。缓慢地降低二级分解反应器最低流量(FIC-2219)的设定点至14000 kg/hr(设定值的40%)。3.4.3.6逐步增加反应器进料量，直到从CHP接收罐V-2273到气液分离罐V-2241的CHP循环停止，保持V-2273液位在40%。

3.4.3.7使丙酮循环流量（FFIC-2042）为FIC-2240显示的CHP重量流量的0.11倍。

3.4.3.8当送往E-2281的进料流量（FIC-2219）超过14000 kg/hr时，从E-2281到R-2280的循环流量将由于FV-2219的关闭而停止。注：在保持了15000 kg/hr 的CHP最小流量5分钟后，分解反应开车许可指令将使下列停车报警装置进入工作状态：酸/CHP(FFALL-2243)和回流/CHP(FFAHH&LL-2212)停车。3.4.3.9从反应器中取样分析如下项目：  CHP 小于0.5%  水 小于1.0%  硫酸 大于0.1% 3.4.3.10分解现在处于运行状态，所有报警和停车联锁系统都处于正常可工作状态。开始每小时取样(SN129)。开始将冷却水加到分解循环冷却器E-2284。3.4.4二级分解投入运行

3.4.4.1在氧化和提浓达到稳定的流量之后，小心地提高二级出口温度（TIC-2223）到110℃，调节一级压力PIC-2211以保持一级反应器温度为74℃。

3.4.4.2 锁定ZLC-2214及利用FFIC-2241通过E-2284将补充水加到R-2280。以递增率100 kg/hr的速度增加补充水的流量，并达至13 kg/mt CHP进料的比例。ΔT应增加约2-3℃。维持每小时取样(SN129.SN130)。

3.4.4.3以100ppm为递减量，逐次减少酸浓度直到ΔT等于10至11℃或硫酸浓度达到300ppm的最低限值。注：反应器ΔT停车联锁点设定在15℃。3.4.4.4 如ΔT少于11℃，而酸浓度于300ppm，降低R-2280的液位并将物料的停留时间每次为1分钟。为一级分解产品取样检测CHP，并为二级分解产品取样检测DCP、酸和水。

 由R-2280出来的CHP应少于0.5 wt%，由E-2281出来的应少于0.1 wt%。 二级分解产品的硫酸浓度应低于0.030至0.040 wt%。 由二级分解反应器出来的水含量应为。1.35至1.45 wt%  由二级分解反应器出来的DCP含量应为0.05至0.10wt% 3.4.4.5以每次减少物料停留时间1分钟的速度继续降低分解反应器液位，直到CHP含量（CHP为0.5wt%）和最低液位20%达到之前，以建立ΔT为11℃ 3.4.4.6分析E-2281出料中的过氧化二异丙苯(DCP)。调节E-2281温度，保持DCP含量在0.05-0.1wt%。反应器操作条件的进一步优化应在日班监督下进行。3.4.4.7开始对各级分解产物进行常规的每班取样分析。如果ΔT监控仪读数变化超过1℃，则应加样分析并相应调节硫酸流量。

3.4.4.8 当一级分解反应器R-2280控制条件及ΔT已进入正常范围，以ΔT控制(TDIC-2217)来串级控制LIC-2211以控制ΔT在11℃。3.5连续氧化

3.5.1加热和建立空气流量

3.5.1.1当提浓区已进入热循环准备分解开车时，可将氧化反应器升温到80℃，准备加入空气。

3.5.1.2保持每个氧化反应器有134kg/hr的最小氮气流量。

3.5.1.3当氧化液从R-2220C出料到V-2241时，通过从TK-2211补充异丙苯以保持氧化反应器最低液位(10%-15%)。异丙苯进料应预热到80℃。

3.5.1.4分解开车后，逐次对各个氧化反应器通入最小的空气流量（643kg/hr）。在通入空气前应将氮气流量增加到1500kg/hr以确保氧气含量低于6 vol%。空气流量建立后，调节氧化反应器液位控制器的设定值。在设计空气流量条件下，正常的操作液位将为60%。

3.5.1.5在一个氧化反应器中通入最低的空气流量后，应视情况需要来调节温度，在保持尾气中的氧含量为4-5 vol%的条件下逐步停送氮气。在抽走氮气后，调节各氧化反应器温度和空气流量使其CHP含量分别保持在8，12和18%左右，同时每个氧化反应器尾气中的氧含量均在4-5 vol%。3.5.1.6维持氧化器操作压力(PIC-2006)于297KPag。3.5.2增加氧化反应流量

3.5.2.1检查并确认尾气系统和焚烧炉运转正常。开始所有的常规取样分析。3.5.2.2对V-2231水靴水液取样来确认界面液位，确认LIC-2905A及LIC-2043界面液位控制在50%的液位操作良好，并且无游离异丙苯存在。

3.5.2.3检查循环异丙苯洗涤罐V-2201的洗涤情况汇报、界面和液位控制以及碱液的组成(1-2wt%)。

3.5.2.4如果产品已经合格并且无大量的产品需要返工处理或TK-2301处于高液位下，可将生产提高到正常操作速度。注：在正常操作温度范围（93-102℃）内，在一只氧化反应器上1℃的温度变化将相应造成2.5-3.0%的生产速度变化和0.5wt%的CHP浓度的变化。

3.5.2.5由于整个装置的生产速率是由氧化的操作温度设定的，因此必须调整一级提浓塔的进料流量，以设定R-2220C出料的CHP浓度。这种反馈方式有助于确保分解的稳定进料。3.6分解产物的中和和洗涤 3.6.1引言 中和和洗涤罐用盐液和分解产物分别通过盐循环泵P-2291A/B和P-2294A/B进行填充，并用E-2332循环盐液以保持温度在49-54℃。pH和密度控制系统应分别设置在pH为6-7和密度为1.16。注: 当开车或停车时，丙酮汽提塔塔底冷却器可用于加热或冷却V-2291及V-2292。当V-2292正接收分解区的进料时，V-2291及V-2292之间的循环管道应被切断及放净。3.6.2启用E-2291以冷却反应器出料。

3.6.2.1 将冷却水加到E-2291。设定温度控制(TIC-2230)于49℃。

3.6.2.2 确认向E-2291出口管道的酚水加入管道的控制器AIC-2200打开，处于工作状态。

3.6.3启用pH和密度控制器

3.6.3.1用LIC-2519串级控制FIC-2514，调节来自溶剂再生罐V-2630的废碱流量。开始时以50 kg/hr(约是设计值的25%)的流量(FIC-2518)将新鲜碱液输送到V-2630。注：需要一小部分从回收区来的碱液中和分解产物。3.6.3.2通过AIC-2203用硫酸将V-2292中的pH降低到4.5至5.0。V-2291的pH由AIC-2201调节为6-7。

3.6.3.3 V-2291（AIC-2200）和V-2292（AIC-2202）中的盐液密度应为1.16才能开车。如必要的话可加碱中和以增加密度。

3.6.3.4用LIC-2511串级到FIC-2505进行控制，确保用补充凝水对酚水罐(V-2373)储料到适当液位，并确认酚水泵P-2373A/B能正常运行。3.6.4启用界面控制器并开始盐液循环

3.6.4.1用LIC-2230与FIC-2231串级控制，使V-2291界面控制在50%。将FV-2231的排液通往丙酮汽提塔T-2330。用FIC-2231设置在本级控制模式，使通往T-2330的流量在150-200 kg/hr之间，并确认T-2330的蒸汽流量（FFIC-2262）控制在每mt/hr 废水流量有150kg/hr的蒸汽，然后将FIC-2331串级在中和罐液位控制器LIC-2230上。如T-2330未投用，可将排液通往脱酚进料罐TK-2620。

3.6.4.2调节中和罐循环手动节流阀，使FI-2233显示的来自P-2291A/B的流量为100000 kg/hr。确认流出和流入中和器pH喷射器(SP-2817)（管线：P-2766/2767/2768/2769/2770/2786上所有阀门打开，导淋关闭）及分解产品聚结器喷射器(SP-2816)（P-2736/2747/2733上所有阀门打开，导淋关闭）的水相未被切断。

3.6.4.3将V-2292界面液位LIC-2325控制在40%，并与FIC-2237串级。将FV-2237的排液通往V-2291。

3.6.4.4调节洗涤罐循环手控节流阀HV-2206，使FI-2236显示的来自P-2294A/B的流量为60000 kg/hr。确认流出和流入中和器洗涤罐pH喷射器(SP-2818)（管线：P-2772/2773/2774/2775/2776/2778上所有阀门打开，导淋关闭）的水相未被切断。

3.6.4.5 确认分解产品聚结器界面控制器未被切断，界面液位正常控制于50-75%。

3.6.4.6 当CHP进料开始分解，增加加到V-2630的新鲜碱液，调节FIC-2518至100 kg/hr，通过加酸来控制pH。3.7苯酚和丙酮精馏(短循环)3.7.1引言

3.7.1.1脱烃塔是热量综合利用系统的关键，必须首先开车。苯酚丙酮精馏区开车一般在前半部的提浓区开车之前进行。

3.7.1.2开车过程的时间先后顺序（并非不可改变的流程）如下： T-2370→R-2381→T-2380→T-2360→T-2530 T-2320→T-2310 T-2430→T-2420→T-2470 3.7.1.3在从分解进料之前，苯酚精馏各塔应已开车并处于长循环状态，以使热量综合利用系统达到稳定。

3.7.1.4苯酚精馏系统开车时要求循环热水系统温度为49℃。首先假定热水、冷却水和乙二醇水溶液已经通入相应的冷却器和冷凝器。

3.7.1.5来自HRC顶部酚蒸气使用设备一级提浓塔再沸器E-2261，二级提浓塔再沸器E-2271的放空总管P-2217应打开到脱烃塔冷凝器E-2372，而切断与脱烃塔回流槽V-2372之间的连接,即打开管线P-2574上的闸阀, 关闭管线P-2217上的闸阀(见PID-62-D173)。

3.7.2用水和苯酚对脱烃塔HRC(T-2370)开车

3.7.2.1脱烃塔（T-2370）开车时，一种较好的做法是用蒸汽软管将蒸汽从塔蒸汽吹扫口注入粗苯酚塔（T-2360）、脱重组份塔（T-2530）和精苯酚塔（T-2380）的底部，来使各塔升温。这将有助于防止苯酚凝固。3.7.2.2 T-2370压力调节阀PV-2406应手动充分打开。

3.7.2.3打开T-2370酚蒸气对下列用户设备的供应和回流管线的升温用管道上疏水器的保护阀以及P-2087管道上疏水器的保护阀: 一级提浓塔再沸器 E-2261，二级提浓塔再沸器E-2271。注：如不用疏水阀驱除供料管线中的酚蒸汽凝液会导致严重的水锤冲击和损坏。

3.7.2.4 打开于脱烃塔T-2370回流罐V-2372中的回流和碳氢出口管道间的开车管道P-3081，让LIC-2420显示罐的液位。当进料开始从精馏进料贮罐TK-2301送到精馏部份时，开车管道的阀门便需要关闭。如在水联试时并无留下冷凝水，则需通过FIC-2421将冷凝水加到脱烃塔T-2370回流罐V-2372，直至LIC-2420的液位显示为25%。并回流至脱烃塔T-2370装填此塔的底部直至LIC-2407的显示为50-60%。利用FIC-2421来维持脱烃塔T-2370回流罐V-2372有25%的液位。起动脱烃塔塔釜泵P-2371A/B并打全循环。这样做可使泵在塔升温的过程中也逐步被预热，还可以在送出物料之前清除管线和泵中残留的水。

3.7.2.5复位蒸汽隔离阀电磁阀FY-2406A并向塔釜再沸器E-2371通入蒸汽。当塔内形成一定蒸发量时，通过FIC-2421补充凝水到回流罐中以维持最低液位LIC-2420显示为(25%)，并用回流维持脱烃塔塔釜液位。注：再沸器E-2371入口和塔釜出口管线间的脱烃塔T-2370塔釜开车用管线P-2533-2”上的闸阀应打开，确保液体能进到再沸器中，使脱烃塔塔釜液位计LIC-2407显示为50%。使脱烃塔打全回流。谨慎地将蒸汽流量（FIC-2406）增加到7500 kg/hr(设计值的65%左右)。在开始向精苯酚塔T-2380出料之后，关闭脱烃塔T-2370塔釜管线P-2533-2”上的切断阀。

3.7.2.6将低压蒸汽以1200 kg/hr的流量（FIC-2412）通入侧线再沸器E-2373。当精苯酚塔T-2380和粗酚塔T-2360开车时，这样做将有助于管程的良好物流循环。

3.7.2.7将凝液温度控制器TIC-2421设定在85℃。当脱烃塔T-2370负荷增加并且酚蒸汽使用设备投入运行时，凝水温度将受到凝液温度控制器TIC-2421控制。在凝水返回温度高于85℃之前脱烃塔调整冷却器E-2370凝液出口的加压阀(TV-2421)应关闭。

3.7.2.8用PIC-2406缓慢增加脱烃塔T-2370压力到84KPag。

3.7.2.9当脱烃塔T-2370准备用苯酚储料时，做好精苯酚塔T-2380苯酚进料的准备。确认树脂床的进出口管线上的阀门均关闭而走旁路。在苯酚进入脱烃塔T-2370之前，树脂床应可准备进行干燥，精苯酚塔T-2380则应做好进料准备。在全回流和不向下游出料的情况下控制脱烃塔T-2370塔釜液位是相当困难的。

3.7.2.10确认粗酚塔回流泵P2362A/B以连通到脱烃塔T-2370，而通往回流调节阀FV-2402和精馏开车冷却器E-2301的管线上的阀门均已切断。利用FIC-2910从苯酚中间罐TK-2395A/B送苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，在粗酚塔回流罐的液位控制器LIC-2404上建立50%的液位。

3.7.2.11起动P-2362A/B，用液位控制器LIC-2404串级控制FIC-2405，通过正常进料管线P-2482-2”进料到T-2370，控制流量为5000 kg/hr。注：该区现在已有苯酚和酚水，应小心操作。

3.7.2.12随着水被逐步置换，脱烃塔再沸器控制温度(TIC-2409)将逐渐上升，要使脱烃塔回流罐液位增加到75%。如有必要，可通过回流泵P-2372A/B排出口的现场排液流量指示仪FI-2425，将过多的存料用泵抽到酚水罐V-2373中。3.7.2.13当塔中部平均温度（TIC-2409）达到149-160℃时，停止向脱烃塔T-2370和粗酚塔回流槽V-2362加苯酚，除非树脂床R-2381已准备好干燥物流。该塔现在可由TIC-2409和FIC-2406串级控制蒸汽流量进行操作。

3.7.2.14当树脂床R-2381准备好干燥苯酚物料时，再次从中间罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，并且通过串级在FIC-2405上的LIC-2404，进料到T-2370，流量为5000 kg/hr。从脱烃塔T-2370出料到R-2381。HRC再沸器出口温度（TI-2413）必须高于185℃才能使树脂床进料旁通阀TV-2430B复位。

3.7.3树脂提纯床R-2381干燥

3.7.3.1树脂床的初次干燥操作可在“短循环”时与精苯酚塔(T-2380)的开车一起进行。

3.7.3.2用低低压蒸汽凝水和容器的蒸汽伴热将树脂床升温到60-70℃。在N2封下将凝水排放到苯酚排液收集罐V-2302。确保所有管道包括来自HRC塔釜泵P-2371A/B和苯酚树脂床换热器E-2381，苯酚树脂床冷却器E-2382的进料管线均已排净凝水。

3.7.3.3用开车蒸汽伴热来预热苯酚树脂床换热器E-2381。确认已有温水通过苯酚树脂床冷却器E-2382。

3.7.3.4利用FIC-2910将储料罐TK-2395A/B的苯酚经开车管线P-2584-2”对树脂床R-2381进料。树脂床在顶部排气到苯酚排液收集罐V-2302。现场人员要注意树脂床出口的压力计PG-2054的读数，当R-2381接近满液位时要减小加料的速度并逐步关小通往苯酚排液收集罐的放空管线上的阀门以防止苯酚排液罐溢出。

3.7.3.5一旦树脂床灌满，停止补充苯酚并关闭到苯酚排液收集罐的放空。用氮气清洗到苯酚排液收集罐的苯酚加料管线P-2584，并切断该管线上的闸阀。

3.7.3.6使树脂床改从脱烃塔T-2370接受苯酚物料，进料自上而下经过R-2381。让向R-2381进料的入口保护阀和过滤器SP-2112下游的出口保护阀处于关闭状态。此时精苯酚塔必须处于真空下并准备进料。

3.7.3.7检查苯酚树脂床冷却器E-2382并设定好TIC-2427，将树脂床进料的温度控制在60-71℃。开始时E-2382出口的加压阀（TV-2427）应充分打开。3.7.3.8继续从出料罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，并通过与FIC-2405串级的LIC-2404，以5000 kg/hr的流量进料到脱烃塔T-2370。注：HRC再沸器出口温度TI-2413必须高于185℃才能使树脂床进料旁通阀TV-2430B复位。

3.7.3.9再次锁定树脂床隔离阀 ZSC-2430A。稍微打开出口过滤器SP-2112下游的保护阀并打开到树脂床的进料管线P-2567-3”切断阀，建立流量。在树脂床流量建立后，确认TIC-2427的控制状态正常。当树脂床的出口压力停止上升（管线和树脂床都已填满），充分打开出口过滤器SP-2112下游的保护阀，使FIC-2434上指示的到T-2380的流量为5000 kg/hr。3.7.4精苯酚塔T-2380开车

3.7.4.1精苯酚塔T-2380的开车准备工作应与脱烃塔T-2370的开车同时进行。停止早先用蒸汽软管进行的预热操作，断开软管。排放塔内冷凝液。3.7.4.2用PIC-2417在塔中建立350mmHgA真空。确认在精苯酚塔冷凝器 E-2392和苯酚成品冷却器E-2393中已通入温水。

3.7.4.3利用FIC-2910从储料罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362，并经脱烃塔T-2370和树脂床以5000 kg/hr的流量进料到T-2380，使精苯酚塔T-2380塔釜储料到LIC-2426显示50%液面。

3.7.4.4打开精苯酚塔T-2380塔釜泵P-2391A/B排出口的开车放空管线上闸阀。起动精苯酚塔T-2380塔釜泵P-2391A/B，并通过调节旁路截止阀使再沸器循环流量设定在145000 kg/hr（FI-2431）。达到稳定的循环流量后，关闭塔釜泵P-2391A/B开车放空管线。注：这样做能使泵在塔升温的同时逐步加热，并在向下游送料以前清除掉管道和泵中残存的水。塔釜中有水时，水的迅速蒸发可能导致塔板的损坏。

3.7.4.5以现场手控方式将蒸汽（FIC-2450）通入再沸器E-2391，开始时要慢一些，以置换掉惰性气体。检查精苯酚塔T-2380上的PIC-2417压力控制，并将压力控制在350mmHgA。

3.7.4.6当精苯酚塔回流罐V-2392中的液位（LIC-2435）增加时，用现场参照液位计LG-2436核对液位计LIC-2435。打开回流泵P-2392A/B出口的开车放空管线并建立到T-2380的回流（FIC-2437）。将塔置于全回流操作，蒸汽流量（FIC-2450）手动控制在6800kg/hr(设计值的70%左右)。当流量稳定后，将精苯酚塔回流罐V-2392置于液位控制LIC-2435与流量控制FIC-2437串级控制的状态。在回流流量达到稳定后关闭回流泵开车放空管线上闸阀。注：LIC-2435设有最小流量停止以保护回流泵。开始时，回流可能是间歇的，直到形成足够的蒸出量。

3.7.4.7开始用FIC-2436控制500 kg/hr的流量将精苯酚塔塔顶馏出物循环回到T-2370。开始时从树脂床干燥出来的塔顶产物还是含水的。塔顶馏出物中的含水量高会导致回流量低，直到水份被排除。注：水的潜热是苯酚的四倍，即1m3/hr水要相当于4 m3/hr的苯酚。

3.7.4.8打开苯酚产品泵P-2393A/B出料的开车放空管线上阀门。打开通过RO-2819的小流量循环管线上阀门。在循环流量稳定后关闭产品泵开车放空管线上阀门。注：苯酚产品泵要设定一个最小流量，保证冷却苯酚的循环比达到1:1，以防止E-2393结垢。在设计流量条件下，到苯酚出料冷却器E-2393的入口温度应在106-107℃。

3.7.4.9利用FFIC-2440经塔旁管道将产品送到中间贮罐TK-2395A/B。开始的时候FFIC-2440以现场自动控制，物料流出量设定为维持塔釜液位不变。当塔采出的时候，设立一个由回流流量FIC-2437到塔旁流出量FFIC-2440的串级控制，其比例由塔釜液位LIC-2426进行复位。注: 设计比例为每公斤回流生产0.2公斤产品。开车时，需用低比例因为需要最低回流去装填塔板。当生产量达到设计值的70%时，调节再沸器的流量(FIC-2450)，来维持比例于0.18至0.22之间。增加蒸汽流量降低流出比例(如增加回流)。

3.7.4.10 当粗丙酮塔于运行当中及T-2380再沸器的出口温度(TI-2435)增加至160℃以上时，以FIC-2443开始塔釜回流返回粗酚塔T-2360，流量为500 kg/hr。

3.7.4.11 通过苯酚蒸馏区连续地进料至TK-2395A/B，直至树脂床的含水量少于0.1 wt%及TK-2395A/B两罐中的苯酚也合规格。3.7.5粗酚塔（T-2360）和脱重组份塔（T-2530）开车

3.7.5.1粗酚塔（T-2360）和脱重组份塔（T-2530）的开车准备工作应与脱烃塔T-2370的开车同步进行，在建立到精苯酚塔T-2380的苯酚流量之后不久即可开始。停止开始时用蒸汽软管预热的做法，断开软管，排净塔内的凝液。3.7.5.2用PIC-2400在粗苯酚塔T-2360上建立270mmHgA真空。确认粗苯酚塔CPC冷凝器E-2362已通温水。

3.7.5.3用苯酚循环控制器FIC-2910从出料罐TK-2395A/B补充苯酚到粗酚塔回流罐V-2362。将FIC-2405设定为向前进料模式，将进到T-2370的流量设定为5000 kg/hr。用FFIC-2402控制到T-2360的回流量为5000 kg/hr，对粗酚塔T-2360储料至LIC-2402液位显示为50%。在现场用液位计LG-2403显示来核对液位计,调节补料流量，维持V-2362液位LIC-2404在50%。对塔釜储料约需2小时左右。

3.7.5.4当粗苯酚塔T-2360塔釜储料液位LIC-2402达25%时，起动泵P-2363A/B打全循环，泵出料全部返回塔内。注：这样做能使泵在塔升温的同时逐步预热，还能在向下游送料以前清除管道和泵内的水。塔釜中水的快速蒸发会导致塔板损坏。

3.7.5.5复位蒸汽隔离阀电磁阀FY-2400A，开始将蒸汽（FIC-2400）通入再沸器E-2361，以现场手控的方式，一开始时要慢一些，将惰性气体置换掉。检查粗酚塔T-2360的压力控制器PIC-2400，并控制在270mmHgA。调节回流量使塔釜液位LIC-2402保持在50%，同时以现场自控方式将蒸汽流量FIC-2400增加到3800kg/hr（设计值的60%左右）。

3.7.5.6随着蒸汽流量和回流量增加，调节从出料罐TK-2395A/B来的补充苯酚的量，维持粗苯酚塔CPC回流罐液位LIC-2404在50%左右。在蒸汽和回流量达到稳定后，置回流罐于液位自动控制，LIC-2404与FIC-2405串级，以维持原有的到脱烃塔HRC的进料流量(大约5000 kg/hr)。

3.7.5.7 粗酚塔T-2360开起来以后，手动打开P-2363A/B出料端的FIC-2418，对脱重组份塔T-2530储料。继续向回流罐V-2362补充苯酚，维持该罐液位在50%。调节回流量来维持粗酚塔T-2360的塔釜(LIC-2402)液位于50% 3.7.5.8 脱重组分塔T-2530塔釜储料结束后，打开脱重组份塔塔釜泵P-2531A/B上的开车排气管线上阀门，并使泵打循环。建立经再沸器E-2531的循环，流量为84000 kg/hr。

3.7.5.9复位蒸汽隔离阀电磁阀FY-2403A，并开始将蒸汽（FIC-2403）通入再沸器E-2531，以现场手控方式，一开始时要慢一些，将惰性气体置换掉。蒸出的汽相进入粗酚塔T-2360。检查粗酚塔T-2360的压力控制PIC-2400，确保其稳定在270mmHgA。

3.7.5.10调节脱重组分塔T-2530的进料流量，保持其塔釜液位LIC-2414在50%，同时以现场自控方式将蒸汽流量FIC-2403增加到1150 kg/hr（设计值的60%左右）。由于此时脱重组分塔T-2530基本上完全是用苯酚在操作，因此开始时塔内各点温度分布要比设计值低。3.7.6精丙酮塔T-2320开车

3.7.6.1确认精丙酮塔APC冷凝器E-2322，精丙酮塔APC喷射泵系统J-2320，出料冷却器E-2325和塔釜冷却器E-2324已通冷却水。确认精丙酮塔APC尾气冷却器E-2323和精丙酮塔成品冷冻器E-2326已通入乙二醇水溶液。3.7.6.2用PIC-2316在精丙酮塔T-2320上建立490mmHgA的真空。来自粗丙酮塔CAC回流罐V-2312的PIC-2312和来自丙酮汽提塔T-2330的PIC-2221必须手动关闭。

3.7.6.3如果水运行步骤中未留下凝水，则应通过FFIC-2315用凝水使该塔塔底液位（LIC-2315）达到50%。在储料时应在现场用液面计LG-2316来核对液位计。

3.7.6.4用丙酮出料罐TK-2325A/B的丙酮对精丙酮塔回流罐V-2322储料。储料到液位LIC-2319显示为50%。在储料时应在现场用液面计LG-2318来核对液位计。

3.7.6.5 关闭精丙酮塔APC塔釜泵P-2324A/B的出料阀，打开返回到T-2320的小流量管P-2460-1.5”，开动该泵并打全循环。注：这样可使泵在塔升温的同时逐步预热，并在向下游出料之前清除泵和管线内的残余水。

3.7.6.6 精丙酮塔APC再沸器E-2321的设计是用凝水来控制蒸汽流量(FIC-2317)的。手动关闭到E-2321的低压蒸汽，手动关闭FIC-2317，锁定并打开入口隔离阀ZSC-2314。

3.7.6.7缓慢地打开蒸汽切断阀，在再沸器中建立凝水液位，以便控制蒸汽流量。当有蒸汽向下流出再沸器时，开始打开FIC-2317，在T-2320上建立蒸出量。在蒸汽流量增加到4300kg/hr（设计值的100%）过程中，用回流维持塔釜