第一篇：质量成本培训讲义
质量成本培训讲义 质量经济分析的概念 所谓质量经济分析，又称质量经济管理，就是通过产品质量与投入（成本）、与产品（收益）之间的关系的分析，探求最适宜的质量水平，使企业的、社会的经济效益达到最佳值。质量经济分析贯彻于质量的产生、形成到实现的全过程。
2、质量成本的定义：质量成本是指将产品保持在规定的质量水平上所需的费用。它是企业生产总成本的一个组成部分。质量成本核算为了确保满意的质量而发生的费用以及没有达到满意的质量所造成的损失费用之和。
3、质量成本的分类：
按质量成本的作用分为控制成本和控制失效成本。控制成本，是指与质量变动有关的成本，是对产品质量进行控制、管理和鉴定所支付的费用，这部分费用常随质量的变化而变化。
控制失效成本，是指由于控制不力而造成的内部损失和外部损失，是一种损耗性成本。按质量成本的发生环节分为直接质量成本和间接质量成本。
直接质量成本，包括作业、设备质量成本，其中作业成本是指可控制质量成本和控制失效成本。
间接质量成本，主要是指发生在消费环节的费用，包括用户承担的质量成本、用户不满的质量成本和声誉损失成本等。
4、质量成本的构成：
国家标准GB/T13339-91《质量成本管理导则》规定质量成本包括5个部分：预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本，特殊情况下，还包括外部质量保证成本，并分别给出了定义。
预防成本：是指用于预防不合格品与故障等所支付的费用。
鉴定成本：是指评定产品是否满足规定的质量要求所支付的费用。内部损失成本，也称内部故障成本，是指产品交货前因不满足规定的质量要求所损失的费用。外部损失成本，又称外部故障成本，是指产品交货后因不满足规定的质量要求，导致索赔、修理、更换或信誉损失等所损失的费用。外部质量保证成本，是指为提供用户要求的客观证据所支付的费用。它包括特殊的和附加的质量保证措施、程序、数据、证实试验和评定的费用（如由认可的独立试验机构对特殊的安全性能进行试验的费用）。
5、质量成本的科目设置与核算：
质量成本一般包括三个级别的科目。其中，1级科目为质量成本。2级科目为预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本，如有特殊要求还可增设外部质量保证成本。3级科目为质量成本细目。GB/T13339-91《质量成本管理导则》中推荐了21个3级科目。组织可以根据实际情况进行增删，如下图：
6、质量成本评价指标：
在进行质量成本分析时经常会用到质量成本评价指标。利用质量成本评价指标进行定量分析可以加强质量成本管理的科学性。质量成本评价指标大致可以划分为三类：质量成本结构指标、质量成本相关指标和质量成本目标值。质量成本结构指标：
预防成本率=预防成本/质量成本*100% 鉴定成本率=鉴定成本/质量成本*100% 内部损失成本率=内部损失成本/质量成本*100% 外部损失成本率=外部损失成本/质量成本*100% 外部质量保证成本率=外部质量保证成本/质量成本*100% 质量成本相关指标：
产值质量成本率=质量成本/总产值*100% 总成本质量成本率=质量成本/总成本*100% 销售收入质量成本率=质量成本/销售收入*100% 利润质量成本率=质量成本/销售利润*100% 质量成本目标值：
质量成本目标值=基期（计划期）质量成本（指标）值-报告期质量（成本）指标值
7、质量成本具有以下特点： 质量成本是一种变动成本。它随着质量水平的变化而变化，我们可以从分析其变化趋势中探求最佳质量水平。
质量成本是一种机会成本（或可能的成本）。它不局限于已经发生的经济活动，而是着重于分析和预测可能或应当发生的经济活动，以便进行决策。
质量成本是一种估计成本。它不能象生产、销售等职能成本那样精确计算，因为它带有某种假定性。它可对某种特定的问题提出各种决策方案，以供领导选择。
8、质量成本最佳构成比例确定：
质量成本内部各部分之间存在着一定的比例关系。预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本在质量成本中各应占多大比例才能使质量成本结构最佳是一个多因素的复杂问题。
从质量成本的构成项目的分析看，增加预防成本可以提高产品质量，降低不良品率，从而减少内部损失成本和外部损失成本，同时也会在一定程度上减少鉴定成本。这样，预防成本如果增加3~5%，质量总成本可能下降30%。但是，预防成本并非越高越好，而是要在质量总成本最佳的前提下，确定一个合适的比例。
增加鉴定成本，加强检验把关，可以降低内部损失成本和外部损失成本的发生。鉴定成本的增减主要应看产品的质量状态。与预防成本一样，鉴定成本也应在质量总成本中占一个“适当的比例”。内部损失成本和外部损失成本都是不可避免的成本。在预防成本和鉴定成本一定的情况下，可以把质量总成本为最佳时存在的内部和外部损失成本看作是合理的。
著名质量管理学家，如朱兰、哈灵顿、桑德霍姆都对质量成本最佳构成比例作了大量的调查分析，其结论如下表： 适宜质量成本水平的确定: 运行质量成本的构成项目（预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本）之间，以及质量成本与相关技术经济指标之间的相互关系中，存在着一定的客观规律性。质量成本可以绘制成下图所示的质量成本特性曲线： 为了分析质量总成本的变化规律，我们不妨把质量总成本曲线最低点附近的一段曲线取出来放大，如下图： 从上图可以看出
1区是损失成本最大的区域，质量管理工作的重点在于加强预防措施，加强质量检验，提高质量水平。
2区表示在一定组织技术条件下，质量管理工作的重点在于维持或控制现有的质量水平，保持质量总成本处于最佳点附近的区域。
3区是鉴定成本最大的区域，质量管理工作的重点在于分析与鉴定费用有关的因素，采取必要的措施，在保证规定质量水平的基础上将鉴定成本费用降下来。质量成本管理
质量成本管理的概念：就是组织对质量成本进行预测、计划、核算、分析、控制和考核等一系列有组织的活动，以寻求适宜的质量成本手段，提高产品质量水平、质量管理水平和质量保证能力。
质量成本管理的实施程序：
应对职工进行质量成本管理知识教育；对质量成本管理有关人员，如财务人员，质量管理人员进行质量成本管理业务培训。
建立质量成本管理体系，明确职责，为实施质量成本管理提供组织保证。
结合本部门、本企业的实际情况制定质量成本管理办法，使质量成本管理有章可循。根据质量成本目标制定质量成本计划。
定期对质量成本的各项费用进行核算和分析。定期对质量成本进行考核。
根据质量成本分析编写质量成本报告，为质量改进提供依据。
第二篇：焊接质量检验员培训讲义（范文）
焊接质量检验员的基本要求
一、焊接检验
三检一验：自检、互检、专检、产品最终验收。
焊接过程（工序）：材料划线、切割、坡口加工、装配、点焊固定、焊接。
焊前检验：
1、原材料—母材、焊丝、焊条、焊剂（型号、材质证明书）
2、焊接结构设计鉴定：检验焊接结构应具备的焊接性
3、其它工作检查：焊工合格证书、能源、工具
4、结构装配质量检查：按图纸检查尺寸，重点在是否有焊接收缩量、机加工余量
坡口型式及尺寸
点固焊缝位置布置及缺陷
坡口处有无缺陷、清洁
焊接生产过程中检验：
1、夹具夹紧情况
2、焊接规范检验—焊条电弧焊（焊条直径与焊接电流，严格执行焊接工艺等）
—埋弧焊（焊接电流、电弧电压、焊接速度等）
—气体保护焊（气体流量、焊接电流、焊接速度等）
3、焊缝尺寸检查—焊缝量规
焊后成品检验：
1、外观检查和测量（合金钢应作两次，即焊后和经5~30天后）
2、致密性检验—针对贮存液体或气体的焊接容器
3、焊接接头强度检验—用于受压容器（破坏性强度试验、超载试验）
二、焊接缺欠：
外部缺陷—坡口缺陷
—焊缝外部缺陷
—焊接接头外部缺陷（接头变形和翘曲）
内部缺陷—焊缝和焊接接头内部缺陷（气孔、裂纹、未焊透等）
—焊接接头力学性能低劣（达不到原材料的力学性能和设计要求，表现在4个方面：强度、塑性、韧性、硬度）
—焊缝金属的耐蚀性和金相组织不合乎要求（焊缝化学成分变化）
三、焊接质检员资格及职责
AWS说：焊接质检员是一个机构的质量代表。机构包括：企业（承包商）、业主（买方）、政府机关。质检员的职责是：依据图纸、规范、标准（技术条件）来判定产品的质量，能够了解和掌握技术条件的适用范围及含义，并牢记应争取产品的高质量，但又不能延误工期和交货时间。
1、质检员的资格：
（1）对其承担的检验工作认真负责。
（2）身体好，精力充沛，爬高上低，攀登脚手架。
（3）视力好，可看见焊缝外观和无损检验结果（射线片、报告）。
（4）态度正确，应按规定的检验程序执行，并做到公正一致。记住：合同文件规定了你的任务、权限和职责，一切应按合同规定执行。
（5）具备焊接专业术语及焊接专业知识，能够正确使用焊接专业术语，熟悉和掌握GB/T3375-94《焊接术语》，并了解最常用的焊接方法。
（6）具备图纸、技术条件、规范及焊接工艺方面的知识。能够阅读和看懂图纸，并了解图中焊接及无损检验的符号，同时还应对技术条件中或图纸上未详细说明的焊缝能够做出正确决定，使焊缝能够满足要求。
（7）具备试验方法知识。在判定某条焊缝是否满足质量要求时，可采用各种试验方法。应了解每种试验方法的局限性及其显示的结果。
（8）填写记录与报告。记录要完整和准确，报告要简明扼要。报告不仅应包括所有的检测和试验结果，而且应包括焊接工艺、焊接工艺评定和焊接材料控制记录。
（9）具有一定的焊接操作经验。
（10）进行必要的培训（工程学和冶金学方面的基础知识培训）
（11）具备焊接检验实践经验。
2、焊接质检员的职责：（主要职责▲）
（1）能够解释所有的焊接图纸和技术条件。
（2）检查采购单（保证焊接材料和消耗品满足规定要求）。
（3）根据采购技术条件，检查到货和鉴定（工程材料确认和材料标记）。
（4）根据特殊要求，检查材料（母材和焊材）的化学成分和力学性能。（SMXSGC例子）
（5）调查母材的缺陷和偏差。
（6）检查焊材一、二级库是否满足标准要求。
（7）检查将使用的设备情况，焊接设备上仪表要定期校验。▲检查焊接设备是否符合要求
（8）检查焊接接头的制备情况，坡口尺寸是否满足图纸及规范要求。▲
（9）检查接头的组对与拼装。▲检查坡口及焊件的组对质量
（10）确认所采用的焊接工艺是否经过批准。
（11）验证焊工（或焊接操作工）的资格是否满足规范要求（限制焊工在其具有的资格范围内工作）。▲检查焊工合格证书在有效期内
（12）检查焊工执行工艺情况。▲
（13）检查焊缝外观质量是否符合技术文件和标准要求，并认真填写质量记录。▲
（14）选择焊接试验方法及评定试验结果（典型的试验包括：无损检验、水压试验、化学分析、力学性能试验）。
（15）填写焊缝无损检验委托书。▲
（16）保存记录。
（17）准备报告。
有关焊接标准宣贯
什么叫标准？
标准的定义是：用作衡量或依据的原则或规范。我国国家标准GB3935.1-1996《标准和有关领域的通用术语 买方 合同名称 生产令号 合同号 产品名称
产品图号
项目 序号 监督检验内容 监督检验依据 控制要求 见证文件记录 备注
质保 质检 第三方
说明：控制要求分控制点、停止点、监检停止点（第三方）编制 日期 批准 日期
审核 日期 第三方 日期
表12 焊缝外形尺寸和外观质量要求
序号 项目 焊缝类别
一类焊缝 二类焊缝 三类焊缝
允许缺陷尺寸mm 1 裂纹 不允许 焊瘤 不允许 飞溅 清除干净 电弧擦伤 不允许 夹渣 不允许 深≤0.20δ长≤0.5δ且≤20 咬边 深≤0.5，连续长度≤100，两侧咬边累计长度≤10%焊缝全长 深≤0.1δ且≤1长度不限 表面气孔 不允许 每米范围内允许3个φ1.0气孔，且间距≥20mm 每米范围内允许5个φ1.5气孔，且间距≥20mm 焊缝边缘直线度 焊条电弧焊气 气体保护焊 在焊缝任意300mm长度内≤3.0
埋弧焊 在焊缝任意300mm长度内≤4.0 对接焊缝 未焊满 不允许 焊缝余高 焊条电弧焊气体保护焊平焊 0~3.0立焊、横焊、仰焊 0~4.0 埋弧焊 0~3.0 11 焊缝宽度 焊条电弧焊气体保护焊 盖过每侧坡口宽度2.0~4.0，且圆滑过渡
埋弧焊 盖过每侧坡口宽度2.0~7.0，且圆滑过渡 角焊缝 角焊缝厚度不足（按设计焊缝厚度计）不允许 ≤0.3+0.05δ且≤1.0每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25 ≤≤0.3+0.05δ且≤2.0每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25 焊脚尺寸偏差 焊条电弧焊气体保护焊 K＜12＋3 K ≥12＋4 埋弧焊 K＜12＋4 K ≥12＋5 14 焊脚不对称 差值≤2.0＋0.15 K 15 端部转角 连续绕角施焊 组合焊缝焊脚 图纸未注明时K=t/4，且≤4.0
注1：δ-板厚注2：K-焊脚尺寸注3：t-腹板厚度
焊接质量检验记录和文件
焊接质量检验记录是通过对现场焊接的控制和焊缝质量检查的实况数据记录，用以评价出焊缝合格与不合格的原始依据。
焊接检查员应做好焊接质量检验记录，做到记录的及时性、真实性和完整性。凡在现场出现的一切质量情况应及时地认真地记录下来，做到可追溯性。记录应真实，如实记载，做到数据准确可靠，使之能确切反映焊接的实际质量。凡是检验文件中所规定的项目、内容和数据都应按照规定记录，保证检验资料的技术数据准确、齐全、达到规范化，为编制焊接质量证明文件提供翔实依据，分析和提高焊接质量提供可靠信息和数据。
1、焊接质量检验记录
（1）原始记录 包括原材料（母材、焊接材料）型号或牌号、规格及理化检验记录凭证（材质单）、材料代用单、设计和工艺更改单。
（2）焊接实况记录 包括焊接日期、施焊产品名称、图号和产品编号，实际施焊记录（如实际预热温度、实际焊接参数、实际后热条件等），焊后热处理记录，以及焊接工艺纪律执行情况，焊工姓名及焊工钢印代号。
（3）检验记录 包括焊缝外观质量检查记录、焊缝无损探伤方法及检验报告、产品焊接试板无损探伤及理化性能检验报告、焊缝修补记录（修补部位、长度、修补方法、修补次数、不合格项处理单等）
2、竣工质量文件
在产品焊接完工后，焊接检查员应及时收集焊接质量检验记录资料，并进行汇总而编制焊接质量证明书面报告，焊接质量证明文件应对焊缝质量作出肯定或否定的评定，即“合格”或“不合格”的结论。
应备齐下列技术文件备查：
（1）制造工艺图或制造工艺卡；
（2）材料证明文件或材料表；
（3）焊接工艺和热处理工艺记录；
（4）标准中要求产品检验的项目记录；
（5）产品焊接过程中及完工后的焊缝外观检查记录；
（6）产品竣工图。
企业应向买方提供质量证明书和说明书的内容：
产品竣工总图；主要零部件表；主要零部件材料的化学成分和力学性能；无损探伤结果；焊接质量检查结果（包括修补记录）；水压试验结果；与技术标准和图样不符合的项目。
第三篇：GMP质量检验员培训讲义(药监局)
培训讲义
1.药品标准
中国药典
国家标准
进口药品注册标准 2.药品标准的结构 2.1原料药
2.1.1药名
中文名
汉语拼音
英文名 2.1.2结构式
分子式
分子量
2.1.3含量限度
同药品本身的性质，含量测定的方法有关。2.1.4性状
包括外观性状、溶解度、理化常数。
外观性状
按凡例的说明，是对样品色泽和外表感观的描述。溶解度
为物理常数，是样品纯度的指标，药典凡例对溶解性有详细的描述。
理化常数
包括熔点、比旋度、相对密度、吸收系数（E1%1cm）、折光率等。为药品的纯度指标。
2.1.5鉴别
通常为反映药品的化学、物理性质和生物活性，不代表对药品化学结构的确证。
一般有化学鉴别、光谱鉴别和色谱特性等。
化学鉴别
为加入一种试剂，产生颜色、沉淀、气味为鉴别的指标。
光谱鉴别
通常是指紫外吸收光谱和红外光吸收图谱。紫外吸收光谱是在一定的波长范围内的最大吸收波长或吸光度的比值为鉴别的指标。红外光吸收图谱是在规定的试验条件下同时测定样品与对照品的红外光吸收图谱进行比较，或与对照的图谱（标准图谱）比较。
色谱特性
是指薄层色谱、气相色谱和液相色谱。薄层色谱是在同一时间、同一条件样品斑点与对照品或对照药材斑点比较，是以斑点的位置与颜色为鉴别的指标。气相色谱和液相色谱均是以主峰保留时间为鉴别的指标。
2.1.6检查
指检查杂质，杂质又分为无机杂质和有机杂质。硫酸盐、氯化物、重金属、铁盐、砷盐等为无机杂质，有机残留溶剂和有关物质为有机杂质。
2.1.7含量测定 方法有容量分析法和仪器分析法。2.2制剂
2.2.1药名
中文名
汉语拼音
英文名。制剂的命名原则一般是以原料名加剂型名。
2.2.2含量限度
可因剂型、剂量、检测方法的不同而不同。2.2.3性状
通常是对样品的外观描述。
2.2.4鉴别
采用与原料药相同的鉴别。通常是对主要的鉴别，在复方制剂中对每一个主成分都要作鉴别。
2.2.5检查
通用的检查项有残留溶剂和有关物质的检查，另外是根据不同的剂型、不同的剂量采用不同的检查项。如片剂会检查片重差异、溶出度或崩解时限等。注射剂会检查装量差异、可见异物等。
2.2.6含量测定
方法有容量分析法和仪器分析法。含量限度通常以相当标示量的百分数表示。
各论：
1.熔点测定
熔点有两种（1）熔点（2）熔融时同时分解点。
方法：中国药典收载有三种方法，在正文中如果没有特殊的规定，指的是第一法：用于测定易破碎样品。
样品的前处理：样品的熔点在135℃以上，加热又不易分解的可用105℃以除 去水分。如在135℃加热易分解的样品，可用五氧化二磷真空干燥。样品装入毛细管的高度为3mm。
传温液：有水、液体石蜡、浓硫酸、硅油等。最常用的是硅油。
升温速率：测定熔点为1.0-1.5℃/分钟；测定分解点为2.5-3.0℃/分钟。此升温速率是指放入样品后的升温速率，样品的放入时间为离规定的熔点低限温度前10℃。
熔融的过程：（1）发毛 是指毛细管内的样品表面毛糙。（2）收缩 是指毛细管内的样品收缩成柱状。（3）软化 是指收缩成柱状后的样品向下弯塌。（4）出汗 是指收缩后的样品出现细微的液滴但未见局部液化的时候。（5）初熔和全熔 是指随着温度的上升，样品有一个持续的熔融过程，当样品出现局部液化现象（毛细管底部出现明显的液体）的时候，即为初熔点，当样品全部液化，液体澄清时为终熔点。如样品为熔融时同时分解，初熔和终熔的现象不明显，通常可见颜色改变和产生气泡，当样品全部变为气泡并有气泡上升时，可判为熔融时同时分解点。通常只能看到一点。
测定数据的修约：按0.5单位修约，如0.1-0.2℃，0.3-0.7℃修约为0.5℃，0.8-0.9℃修约为1.0℃。
结果判断：修约后的初熔点与终熔点均应落在规定的范围内，熔融时同时分解点也应落在规定的范围内。
熔点标准品的使用：熔点标准品用于校正熔点温度计，中国药品生物制品检定所有颁发，一般每间隔约30℃就有一个熔点标准品，在使用时应选用与测定样品熔点相近的标准品。一般规定为在200℃以下的校正值不大于0.5℃，200℃以上的校正值不大于0.8℃。
2.旋光度（比旋度）测定 定义：当偏振光通过长1dm，每1ml溶质含有1g旋光性物质的溶液，使用光线波长为钠光灯（D线 589.3nm），测定温度为20℃时，测得的旋光度为比旋度。
仪器： 仪器的读数应至少精确到小数点后第二位（即±0.010）。仪器校正中国药典2000年版用蔗糖，2005年版用标准石英管。
应用：旋光度（比旋度）为药品的物理常数也是药品的纯度指标。旋光度测定法可用于药品的定性和定量测定。中国药典2005年版二部收载的葡萄糖的比旋度即为一种纯度指标。葡萄糖注射液含量测定用的就是旋光法，计算公式为：
[α]tD=100a/Lc(固体物质比旋度计算公式)C=a×2.0852（含一水葡萄糖注射液的含量计算公式）
C=a×1.8958（含无水葡萄糖注射液的含量计算公式，见中国药典2005年版二部复方乳酸钠葡萄糖注射液）。
结果判断：连续读数3次，计算平均值。如连续2次读数偏差大于±0.020，则数据弃去，重测。
3.相对密度 为药品的物理常数，测定样品为液体样品。是指样品相对于水的密度。按中国药典要求，如在正文中没有规定，即为测定温度20℃。方法：有比重瓶法与韦氏比重称法。常用比重瓶法。
注意事项：比重瓶应整洁、干燥，测定时注意控制温度。
4.折光率测定
为药品的物理常数，测定样品为液体样品。按中国药典要求，如在正文中没有规定，即为测定温度20℃。
仪器要求：阿贝氏折光计，读数范围为1.3000-1.7000，读数精度为0.0001。用水校正仪器，在20℃时水的校正值为1.3330。测定样品时，温度的校正公式为：η=n+0.00038（T’-T）n=测得的折光率 0.00038=温度校正系数 T’=测定时的温度 T=规定的温度（20℃）。
5．溶液的颜色与澄清度 溶液的颜色是指样品溶解在一定的溶剂里所显示的颜色，其色度与标准比色液比较，或用比色计测定。澄清度是指样品的溶解程度，与标准浊度液比较。6.pH值检查
用酸度计测定，仪器的测定精度为0.01pH值单位，测定时使用两种与样品pH值相近的缓冲溶液，一致定位用，另一种校对用。测定校对用缓冲溶液的pH值应不超过规定值的±0.1。如超过应检查仪器和电极，再测定，直至在规定的范围内，方可测定样品。
7.氯化物检查 工作原理为样品中的氯化物在稀硝酸条件下与硝酸银试液反应，产生沉淀，用比浊的方法来比较。
Ag+Cl→AgCl↓
测定的浓度范围为20-80μg Cl-1/50ml。
操作注意事项为（1）在加入硝酸银试液后应在暗处放置5分钟，（2）样品溶液 需要过滤处理时，滤纸要用稀硝酸洗涤。
8．硫酸盐检查
工作原理为样品中的硫酸根离子在稀盐酸条件下与氯化钡试液反应，产生沉淀，用比浊的方法来比较。
Ba+SO4→BaSO4↓ 测定的浓度范围为0.1-0.5mg SO42-/50ml。
操作注意事项为样品溶液需要过滤处理时，滤纸要用稀盐酸洗涤。
9．硫化物检查
试验用的仪器为测砷瓶，在导气管C中不加如醋酸铅棉花，用醋酸铅试纸代替溴化汞试纸。工作原理为样品中的硫化物与稀盐酸反应生成硫化氢与醋酸铅试纸反应生成黑色硫化铅，以比较硫斑颜色的深浅作为指标。
2H+S→H2S↑ +
12-2+
2-+1
-1 H2S+Pb2+→PbS↓+2H+1
测定的浓度范围为3-10μg。
10.铁盐检查 为检查样品中的高铁离子和亚铁离子。工作原理为样品中的高铁离子在盐酸酸性条件下，与硫氰酸离子生成红色的硫氰酸铁络离子，用比色的方法测定。比色的方法有目视比色和用比色计测定两种，多用目视比色法。
Fe+nSCN→[Fe(SCN)n]3+
-+3-n
(n=1-6)测定的适宜浓度范围为用目视法10-50μg/50ml；用比色计测定为5-90μg/50ml。试验时加入过硫酸铵的目的是将样品中亚铁离子氧化成高铁离子。用比色计测定时，测定波长为480nm。11.重金属检查 按中国药典附录有四种方法，（1）直接测定法；（2）经有机破坏后测定；（3）硫化钠测定法，适用于能溶于碱而不能溶于酸的物质；（4）富集后测定，适用于测定重金属含量低的样品。常用的方法为第（1）法和第（2）法。工作原理为样品中的重金属离子在pH值为3.5的醋酸盐缓冲溶液条件下，与硫化氢反应生成有色金属硫化物，用比色的方法测定，样品中的重金属离子用铅离子代表。
H2S+Pb→PbS↓+2H 测定的浓度范围为10-20μg/25ml。
操作注意点：（1）在方法（2）中如用炽灼残渣检查项下的残渣，那炽灼残渣检查马福炉灼烧温度应在500-600℃之间。
（2）样品中如果含有多量的高铁离子，会把硫离子（S）氧化成单体硫而使溶液成白色的胶体溶液，影响比色，可加入维生素C，把高铁离子还原为亚铁离子，排除干扰。
（3）如样品中含有氟离子、硫离子、磷酸根离子，在有机破坏中应用铂坩埚。12.砷盐检查
砷盐通常由生产过程的原材料带来，自然界的砷盐通常以三价和五价的形式存在。在测定时，先将五价砷还原为三价砷再行测定。中国药典附录收载有古蔡氏法和二乙基二硫代氨基甲酸银法。常用的方法为古蔡氏法。实验的反应原理为：
AsO3+3Zn+9H→AsH3↑+3Zn+3H2O
As+3Zn+3H→AsH3↑+3Zn 3+
+
2+ 3-+
2+
2++
12-AsH3+2HgBr2→2HBr+AsH(HgBr)2(黄色)AsH3+3HgBr2→3HBr+As(HgBr)3(棕色)
测定的浓度范围为1-2μg 操作注意点：（1）塞入的醋酸铅棉花应干燥，疏松，塞在导气管C的中间位置。（2）所用的溴化汞试纸应干燥，旋紧，不能漏气。
（3）加入的锌粒应不含砷，大小以能通过1号筛为准。不应用锌粉。13.铵盐检查
样品经蒸馏后，流出液用目视比色法与标准液比较测定。显色剂为碱性碘化汞钾试液，测定的浓度范围为20μgNH41+。
14.干燥失重 为测定样品中的结晶水、吸附水、加热易挥发的物质。方法通常有烘干法和干燥剂法。样品的熔点在135℃以上，加热不易分解，用105℃干燥。如样品的熔点在135℃以下，加热易分解，用干燥剂法，常用的干燥剂有：五氧化二磷、浓硫酸、无水氯化钙和硅胶等。或80℃、60℃真空干燥。干燥至恒重解析。
15.水分检查 为测定样品中的结晶水、吸附水。用卡氏水分测定法测定。应注意干湿度，所用的试剂容器均应经干燥和脱水处理。
16.炽灼残渣检查 为检查样品中的无机物，方法为样品经有机破坏后，残渣称重。如残渣用于重金属检查的，马福炉的炽灼温度应在500-600℃。如样品中含有氟离子、硫离子、磷酸根离子，在有机破坏中应用铂坩埚。炽灼至恒重解析。
17.含量均匀度检查
要测定含量均匀度的样品有：
（1）主药含量在10mg以内的片剂、胶囊剂、注射用无菌粉针。或主药含量不超过每片（个）重量的5.0%者。
（2）除上述剂型外，其他剂型主药含量不超过2mg或主药含量低于每个重量的2.0%者。
（3）主药含量虽不大于25mg，但生产过程难以混匀，或治疗剂量和中毒剂量很接近的药品。
测定方法多与含量测定方法相同。测定10片（样品）。结果判断：A+1.80S≤15.0 18.溶出度（释放度）
影响溶出度（释放度）试验的因素：（1）仪器的水平面。（2）搅拌桨的中心位置。（3）搅拌速度。
（4）溶出介质中气体的量。（5）介质温度。
（6）溶出介质中盐的浓度。（7）溶液的滤过。校正片的使用
崩解型---泼尼松片
非崩解型----水杨酸片。
第四篇：质量成本管理体系
职位职责 ．总经理
(1）在公司内传达满足顾客和法律法规要求的重要性。
(2）制定公司全面管理体系方针，批准公司管理目标、指标的实施．
(3）任命管理者代表，并领导全面管理委员会监督全面管理理体系的运行，定期召开管理评审会议。
（4）确保提供全面管理体系的实施与保持所需的资源。2 ．全面管理委员会
(l）以总经理为首，各部门经理组成，领导全体员工贯彻执行公司的管理方针，实现公司的管理目标、指标。
(2）对公司的管理目标、指标的制定及完成情况进行评审。
(3)监督全面管理体系运行，定期进行管理评审。．管理者代表
(l）负责结合相关体系标准建立公司的全面管理体系。
(2）负责全面管理体系在所有职能部门的实施和保持
(3）负责组织各部门制定管理目标和指标，并提交全面管理委员会。
(4）负责组织进行全面管理体系审核，并监督纠正措施的完成。
(5）向全面管理委员会汇报全面青理体系的绩效以供评审。
(6）确保在公司内提高满足顾客要求的意识。
(7）组织协调公司内外的全面管理体系相关事宜。．安委会
(1）协助管理层组织、推动公司的安全生产和劳动保护工作，宣传和贯彻国家有关安全生产的方针、政策。
(2）建立、健全各级安全生产机构，协助部门、车间搞好安全文明生产。
(3）配合相关部门经常、有计划地对员工进行安全生产教育和培训。
(4）组织日常的安全检查工作，发现问题及时督促和协助解决。发现重大隐患时，有权责令停止生产，并立即上报公司管理层。
(5）参与重大事故的调查处理，负责事故的登记、统计、分析和报告。协助有关部门采取预防措施，并督促其按时完成。
(6）组织总结和推广安全生产的先进经验。．部门经理和主管职责
(l）协助制定管理目标和指标，并向员工传达管理方针、目标和指标。（2）制定相应的管理方案井确保共有效实施。
（3）开展本部门质量要求、环境因素和职业安全卫生风险的识别与控制
（4）组织本部门有关质量、环境和职业安全卫生的培训，提高员工的意识
（5）协助全面管理体系审核，对本部门发生的不符合规定的行为采取纠正和预防措施。(6）向全面管理委员会汇报本部门的管理绩效以供评审．基层人员职责
(l）理解并执行公司的管理方针，积极参加有关教育和培训，以提高质量（2）环境保护和职业安全卫生方面的意识。
（3）认真学习有关文件，了解本岗位的质量要求、环境因素和职业安全卫生风险，按文件规定进行作业活动。
(4）报告工作中发现的实际或潜在的不符合．采取纠正和预防措施，主动提出工作改进的建议。
职能职责．
1、质量保证
质量保证主要由质星管理部负责
(l）负责全面管理体系的建立、实施、监督和审核，确保全面管理体系的有效性和符合性(2）组织各部门进行质量要求、环境因素和安全卫生风险的识别、评价
〔 3）确定适用的法律法规及相关方要求，建立获取渠道并评审其符合性
(4）推动管理方针的贯彻及管理目标、指标的达成。
（5）主导管理体系文件、记录及有关资料的建立、健全和控制
(6）汇总，统计分析客户 信息．负责客户满意度的测量和评价
（7）协助对供应商的质最、环境及职业安全卫生等方面进行调查，评估，对其实施控制或施加影响
(8）必要时组织编制质量计划。、进货检验
进货检验主要由质量管理部负责，业务市场部和供应管理部辅助实施（1）负责生产材料的入库检验，防止不合格品的流人：
(2）负责供应商质量管理，协助对供应商施加环境、安卫方而的影响
（3）负责进货质量问题的分析、反馈、跟踪和确认
(4）协助国产化工作，负责供应商样品的检验。．产品的检验和试验
产品检验和试验由质址管理部、生产部、客户服务部负责
(l）编制产品验收标准．进行产品的检验和试验，保证交付产品的质量。
(2）对生产过程进行监侧，协助车间提高工序能力。
(3）对实际生产质量进行统计分析，提出改进建议。
(4）协助处理客户投诉的质最问题，协调、监督质量改进活动及所采取的纠正和预防措施。
．计量设备的控制
计量设备的控制由质量管理部负责。
(l）负责计量设备的校准、维护及管理
(2）编制计量设备的使用及安全操作规程，保证其可靠性、安全性.项目管理和工程
项日管理和工程主要由生产部负责
(l)与相关职能那门确定项日的执行计划。
(2）项目跟踪、协调和控制．确保项目的执行符合公司规定和公司要求。(3）为市场销售提供正确的技术信息（包括技术文件和资料）。
(4）参与评审客户对产品的要求，并按要求进行工程设计，将其转化为技术规范，为采购、生产、检验、安装、运输及服务等提供依据
(5）在分包情况下，向业务市场部提供合格分包方名单．并为分包方提供必要的技术支持和确认。
(6)项目总结评价
6．生产计划
生产计划由生产部。
(1)生产部根据合同通知单制定生产计划，安排采购、生产、检验、包装和交付等。(2)根据定单或市场预侧安排生产计划。．生产车间
生产车间由各生产部和质量管理部负责。
（l）根据生产计划安排生产，保证产品质最、提高效率、降低生产成本。
(2）策划产品生产过程所需的工序及顺序，并编制相关工艺文件。
(3）设置质量控制点，对过程参数进行监控，开展质量改进活动。
(4）及时反馈生产中的不合格品，对不合格品采取纠正预防措施。
(5）负责生产设备及辅助工几的管理
(6）协助开展质量要求、环境因素及职业安全卫生风险的识别、评价工作，并对其加以控制。
(7）对员工进行质量、环境及职业安全卫生方面的培训和教育，提高员工意识。
(8）及时将安全事故报送安委会，协助调查分析、提出处理意见，执行改进措施．．仓库
仓库由各生产部负责。
(l）验收生产材料，防止未经检验或检验不合格的原材料和物品人库。
(2）对物料的收、存、领、发、退、搬运作业进行控制。
(3）进行年终盘点、分析和总结。
(4）做好仓库的防火安全工作。
(5）对仓库作业造成的环境影响按相关作业指导书加以控制
9．客户服务
客户服务由客户服务部负责
(I）负责系列产品的安装、调试及维修。
(2）负责系列产品的交接，以利于销售及财务部门的工作。(3）负责客户投诉的处理。
(4）收集客户对产品等的抱怨和服务要求，汇总分析后传达给相关部门以利改进，协助开展客户满意度调查。
(5）向保修期外的客户或新客户提供工程改造、维修维护、零配件供应等有偿服务。
(6）对现有及潜在的客户进行产品、技术、维护保养等方面的培训，满足客户要求．采购采购 由供应管理部负责
(I）根据需求进行物资和服务的采购
(2）负责采购订单的跟踪、收货，办理付款手续等。
(3）负责就采购物质的质量问题与供应商展开交涉。11 ．供应商管理
供应商管理由供应管理部负责
(l）负责调查供应商的质量、环境及安全卫生等方面的管理绩效，选择合适的供应商．对其管理绩效进行监督、施加影响。
(2）与供应商积极沟通，及时向供应商反馈我方的意见，确保供应商能及时作出响应。12 ．包装、运翰、交付
包装、运输、交付由供应管理部和业务市场部负责。
(1）负责产品的包装及运输，确保产品按合同要求交付给用户
(2）控制包装、运愉过程，减少对产品质最、环境和人身安全的负面影响
（3）负责对包装、运输供应商的质量、环境和职业安全卫生方面的管理绩效施加影响
(4）负责装卸、运愉设备和工具的使用、维护和保养 13 ．标准化
标准化山技术开发部负责。
(l）收集国内外标准化信息资料，确保公司产品符合该家有关法律法规及行业要求。
(2）组织制定、修订企业标准，建立并维持企业标准体系。
(3）参与技术改造和技术引进的标准化工作，提出标准化要求，负责标准化审查。，培训
培训由人力资源部负责。
(l）组织制定公司培训计划。
(2）组织开展培训工作，提高全体员工的质最、环境、安全卫生意识，确保员工具有相应的能力，并建立培训档案。．信息系统
信息系统由信息系统部负责。
(I）负责汁算机网络系统的安装、维护和管理，确保所有数据的完整性、安全性及准确性：(2）对网络用户进行技术支持和咨询答疑，并开展必要的培训。
(3）根据不同用户的要求，进行应用软件的开发。．财务
财务由财务部负责
(l）进行财务管理，并促进全面管理体系绩效的提高(2）为全面管理体系提供财力资源。
有关质量成本管理的部门职责
1、质量管理部
(l）牵头组织质量成本管理工作，开展相关培训；
(2）编写质量成本管理指导文件；
(3）确定质量费用科目；
(4）收集、统计、核算和分析质量成本数据，定期提交质量成本的报告；
(5）根据质量成本的综合分析结果，协助责任部门制定适当的质量改进计划．并协调、监督实施；
(6）组织落实、监督、考核质量成本计划；
(7）对有争议的质量成本责任作出仲裁。．财务部
(1）提供与质景成本相关的原始凭证、数据；
(2）审核质量成本报告并进行质量成本经济分析：．生产部
(l）负贵本部门的质量成本管理，提供质量成本数据（主要是内部损失成本），提出改进措施；
(2）对质量成本报告分析的有关质量问题，从工艺、技术角度，提出改进措施并实施；
(3）开展必要的培训，提高基层人员质量意识。4 ．客户服务部
(l）负责本部门的质量成本管理，提供外部损失成本数据；
(2）及时反馈客户现场服务中发现的质量问题．协助提出改进措施．降低外部损失成本。5 ．人力资源部
(l）与质量管理部配合．组织质量成本方面的培训，并将质量培训信息（如参与人员、培训所耗时间及费用等）提供质量管理部；(2）负责提供与质量成本有关的数据；
（3）配合执行相应的质量成本控制、考核措施。
分析有关质量问题 质量成本核算体系的建立
公司质量成科目设置表
质量成本核算内容明细表
质量成本核算的总分类帐和明细分类帐的设置：
公司质量原始凭证及传递设计： 返工单
废品报告单
退换货报告单
返工单传递程序
废品报告单传递程序
退货报告单传递程序
公司质量成本核算体系运作程序
(l）依据公司质最成本三级科目设置表和公司质量成本核算总分类账与明细分类账．建立质量成本核算账簿
(2）依据公司质量成本核算原始凭证及其传递程序设计，建立公司质量成本相关科口核算体系；
(3）依据公司财务会计明细科目对应设置表，调整公司财务会计明细科目；
(4）财务会计核算期，利用原始凭证返工单、废品报告单、退换货报告单核算返工损失、废品损失、退换货损失等质星成本二级科目，并记录于相关账户；
(5）财务会计核算期术，依据公司财务会计明细科目对应设置表，利用相关财务会计明细分类帐记录．启用质量成本会计核其账薄，建立相关质量成本明细分类账记录；
(6）进行最终汇总。
质量成本分析 质量成本报告 质量成本预测 质量成本计划 质量成本控制
第五篇：质量成本管理办法
目的：通过对质量成本进行统计、核算、分析、报告和控制，以降低生产成本，促进经济效益的提高并监督和指导质量管理活动正常进行。范围：适合全公司所有与品质成本有关的活动.权责：品保部门必须负责推动全公司的品质成本管理活动.3.1品保部：负责质量成本相关原始资料的收集和主导改善.3.2财务部：负责质量成本的汇总核算.3.3各部门：负责关于质量成本方面信息的提供.4.0参考资料： 5.0定义
5.1质量成本 : 为保证或提高产品质量进行的管理活动所支出的费用，和由于质量失败所造成的损失费用的总和。
5.2预防成本：
保证产品质量的稳定和提高，控制工序质量，预防潜在故障损失而采取措施所发生的各项费用。
5.3评鉴成本：
用于检验和试验，以评定产品是否符合所规定的要求所支付的费用。5.4内部失败成本：
交货前因产品不能满足规定要求所造成的损失。5.5外部失败成本：
交货后产品不能满足质量要求所造成的损失。6.0作业内容： 6.1质量成本规划
6.1.1质量成本的归类如下：
预防成本
质量计划工作费 设计评审费 工序能力研究费 质量审核费 质量培训费 质量奖
直接质量成本
评鉴成本
进料检验费 制程检验费 成品检验费
检验、测量和试验设备校准费 试验材料费 委外实验费
废品损失
返工损失（含返修）
内部失败成本
重检费
停工损失费
质量故障处理费用
质量成本
索赔费
退货损失费
外部失败成本
抱怨处理损失 逾期交货赔偿
诉讼费
顾客遭遇故障
返修或挑选费
间接质量成本
顾客不满意
信誉损失
一、直接质量成本
1、预防成本：
（1）质量计划工作费：为制定质量政策、目标及质量计划而开展的一系列活动所发生的费用。如：企业为推行TS16949管理体系而购置了相当数量的质量标语、宣传画及国内外各类标准、资料，并用镜框悬挂在各主要场所，编写发放质量手册和体系文件所发生的费用，这些都可列入质量计划工作费内。
(2)设计评审费：开发设计新产品，在设计过程的各个阶段所进行的设计评审费用，以及为设计评审提供依据的产品实验和试验所支付的一切费用。
(3)工序能力研究费：为使产品达到符合性质量，以工艺能力进行调查研究及保持工艺能力而采取的措施所发生的一切费用。工序能力研究包括直接产品和间接产品。如我司通盈电业，直接产品为电线，间接产品为印字的废油墨，其废油墨处理方式为危险品回收公司，特与东莞市裕丰化建公司签约，并由其对我司生产过程所产生的废油墨进行处理，这些费用都可列入此项目中。
(4)质量审核费：对质量管理体系、工序质量以及对供应商的质量保证能力进行审核所支付的一切费用。例如：TS16949体系认证审核费、对供应商进行审核所支付的差旅、住宿费等。
(5)质量培训费：以达到质量要求或改进新产品质量为目的而对企业人员进行培训所支出的费用。例如：内部质量审核员培训费、专题培训费，与设计开发产品或提高新产品质量有关的国内、外考察，为培训的实施所提供的培训设施、培训资料费等等。
(6)质量奖：职工的质量奖、提案奖、QC小组奖、安全奖、节能奖等均可列入此项。
2、评鉴成本：
(1)进料检验测试费：对购进的原材料、协作件、外购配套件的进厂验收检验费用和驻外协厂的监督检查、协作配套新产品的质量审核费用。
(2)制程检验测试费：产品制造过程中对在制品的质量所进行的检验而支付的费用。
(3)成品检验测试费：对完工新产品鉴别是否符合规定要求而进行检验或试验所发生的费用。也包括新产品质量审核费。
(4)检验、测量和试验设备校准费：包括以上设备的周期校准费以及日常维护所支出的费用。
(5)试验材料费：破坏性试验所报废的新产品成本以及耗用材料和劳务费。(6)委外试验费：新产品委托检验局或其它机构之试验费用。
3、内部失败成本
（1）废品损失：指因产品（包括半成品、成品、外购、外协产品），无法修复的缺陷或在经济是不值得修复而报废所造成的损失。也包括库存物资变质报废费用，由于设计变更引起的材料报废也列入此项。
(2)返工（含返修）损失：指返工或返修产品所发生的更换零部件费用和工时费用以及返工、返修后的检验费用的总和。
(3)重检费：指库存物资（含物料、半成品、成品）超过规定的贮存期的规定，在投放使用或出货前的复检费用。
(4)停工损失费：指由于产品质量问题而引起的设备停工所造成的损失费用。（不包括不可抗力原因的停工或生产计划变更引起的停工，也不包括设备加工参数调整或计划维修而造成的设备停工）质量故障处理费：指由于处理内部故障而发生的费用，它包括抽样检查不合格而进行筛选的费用。
4、外部失败成本：
（1）索赔费：指由于产品缺陷，经用户投诉，进行索赔处理所支出的一切费用。（2）退货损失费：指由于产品缺陷，而造成退货、换货而支出的一切费用。（3）抱怨处理费：因顾客抱怨而引起之费用，如工时、差旅费、邮电费等费用。（4）逾期交货赔偿：因品质不良而延迟交货所付之赔偿金。（5）诉讼费：指因产品质量问题而造成的诉讼费用。
（6）返修或挑选费：指产品不符合规定要求而退货后返工、返修或挑选的人工、材料、检验及有关设备的折旧费用之和。
二、间接质量成本（间接质量成本包含太多的随机性，作品质成本统计时暂不考虑）间接品质成本可分为三大类： 顾客遭遇故障之品质成本：此为保障期以后，顾客因产品成本故障而支付之运输、修理费用。顾客不满意之品质成本：此种成本随顾客之满意程度而定，当缺点水准高时，此种成本就高，反之亦然。
信誉损失之品质成本：此种成本反应出顾客对公司的态度。6.2质量成本核算
6.2.1每年12月份，总经办在经营计划中制订出下的品质成本目标，由品保部根据目标进行展开.6.2.2质量成本数据的收集与统计 1.预防成本 质量计划工作费：
由品保部统计出进行品质计划目标的拟定、执行、稽核、品质制度的建立与维持及设计评审的QE，QA人员的数量，并请财务人员提供QE，QA人员每月的薪资状况，算出人工成本费用，每月由财务部汇总。
由QA课每月进行质量宣传等活动的费用统计。工序能力研究费：
由工程统计出对工艺能力进行调查研究并保持工艺能力之PE及IE人员的数量，并请财务人员提供这些人员的薪资状况，算出人工成本费用，交由财务部汇总。由工程统计每月因改善品质而对相关工治具进行改造所产生之费用。质量审核费：
A、由QA课每月统计所有质量体系认证审核费。
B、由SQE统计每月对供应商进行评鉴、辅导所支付的差旅、食宿费。
(4)质量培训费：由人力资源部每月统计关于以达到质量要求或改进产品质量为目的而对企业人员进行内训、外训所支出的所有费用。
(5)质量奖：由人力资源部每月统计职工的质量奖、提案奖、QC小组奖、安全奖、节能奖等与质量相关的奖励费用。2.评鉴成本
(1)进料检验费：统计IQC检验人员的人数及薪资状况，由品保部文员提供给财务部统计汇总。
(2)制程检验费：统计IPQC的人数及薪资状况，由品保部文员提供给财务部统计汇总。(3)成品检验费：
A、统计FQC及OQC人员人数及薪资状况，由品保部文员汇总。B、统计产品认证费用，由工程部提供给品保部文员。(4)检验、测量和试验设备校准费：
A、由实验室统计仪器维护、维修及送外检验费用。
B、由实验室提供检验、测量和试验设备仪器之每月折旧费用。(5)试验材料费：
A、由实验室统计破坏性试验所报废的产品成本及耗用材料费用。B、实验室统计试验、测试人员人数及薪资状况。C、由实验室统计每月送外实验费用。3.内部失败成本 废品损失费：（因供应商原因造成的原材料报废不在此范围内）由生产部统计每月之制损费用。
由仓库统计每月库存物质报废费用及因工程变更引起的材料报废费用。返工（含返修）损失：
由生产部统计每月修理人员人数及薪资。
由生产部统计每月返工工时费用，即返工总工时乘以返工人员工资率。重检费：（此费用已包含在检验费用里）
停工损失费：由生产部统计产线因质量问题而造成的停工工时费用。质量故障处理费：（此费用已包含于预防成本中）4.外部失败成本：
(1)索赔费：由业务部每月统计因产品质量缺陷，经用户投诉而进行索赔处理的一切费用。
(2)退货损失费：当客户退货时，退货之运输费用。由仓库统计﹐
如需进行挑选的，由生产部统计出挑选的工时，再根据每小时的挑选费用算出重工费用。C、退货修理，由生产部统计出外部客户退货，由产线进行修理的工时，并算出修理成本。修理工时算法为该员工的工资率。
D、如需报废的，则由生产部填写报废申请单，并对当月的报废进行汇总，再根报废成品的单价算出报废成本。
(3)抱怨处理：由品保部每月统计客诉人员薪资、因处理抱怨引起的差旅费及邮电费。(4)逾期交货赔偿：由资材部每月统计因品质不良而延期交货所付之赔偿金。(5)诉讼费：由业务部统计因产品质量问题而造成的诉讼费用。
6.3品质成本检讨与标准化： 6.3.1 每月6日前，各单位提报的质量成本信息最终由财务部统计进行汇总，并辅助图表加以分析，再交给管理代表审批﹔由管理代表在每月召集各部门主管召开KPI会议,同时进行汇报检讨；在每年召开的管审会议上，质量成本作为管审会议的输入，对于未达到预计目标的，由责任单位进行解析，并要提出可行的改善方案，由QA课进行追踪，直至结案为止。各责任单位要对相关文件进行标准化，具体流程参见附件一：品质成本管理流程图 7.0相关文件：
7.1经营计划控制程序
QP-QA-018 7.2统计技术及数据分析程序
QP-QA-004 7.3纠正和预防措施程序
QP-QA-005 7.4管理评审程序
QP-QA-015 7.5持续改善措施程序
QP-QA-009 8.0相关表单：
8.1质量成本计算规划明细表
QR-QA-094-A 9.0附件：
9.1附件一：品质成本管理流程图 步骤
作业内容
管理要点
责任单位
相关文件/表单
由QA课人员在网络、书籍上收集查阅相关资料进行研读
品保部
根据相关参考资料，结合公司内部的实际状况进行品质成本计算规划
品保部
每年年底，由各部门制订品质成本预计目标，由品保部主导进行展开
品保部
经营计划控制程序
由各部门按照规定的内容提供品质成本资料。
由财务部进行汇总，并与目标进行对比，并加图表进行分析.每月统计一次，在每月6号前提供给财务部汇总。
财务部各相关部门
统计技术及数据分析程序
由管理代表在每月的KPI会议上进行汇报
每月在KPI会议上进行检讨
各相关部门
纠正和预防措施程序
品质成本统计与分析将作为每年召开一次的管审会议的输入；
对于未达成预期目标的，由QA课开出改善行动要求书，由责任单位进行检讨，提出改善对策并对相关资料进行标准化
各相关部门
纠正和预防措施程序 管理评审程序
各相关部门
持续改善措施程序
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