冲压缺陷产生原因

第一篇：冲压缺陷产生原因

一、图片展示

常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。

二、冲压件缺陷原因及预防 1.冲压废品 1）原因：

o o o o o o 原材料质量低劣；

冲模的安装调整、使用不当；

操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料； 冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损； 冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化； 操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。

2）对策：

o 原材料必须与规定的技术条件相符合(严格检查原材料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。)； 对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；

所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； 生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理；>前沿数控技术微信不错，记得关注。o o o

o 坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；

在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。

2.冲裁件毛刺 1）原因： o

o o o 冲裁间隙太大、太小或不均匀； 冲模工作部分刃口变钝；

凸模和凹模由于长期的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。

2）对策：

o 保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；

在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；

要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；

要求压力机要有足够的冲裁力； 冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度

冲裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0 新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05 生产时允许的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15 3.冲裁件产生翘曲变形 1）原因： o

o

o o o 有间隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。(凸凹模间隙过大及凹模刃口带有反锥度时，或顶出器与工件接触面积太小时产生翘曲变形)。

2）对策：

o o o o 冲裁间隙要选择合理；

在模具结构上应增加压料板(或托料板)板材与压料板平面接触并有一定的压力； 检查凹模刃口如发现有反锥度则必须将冲模刃口修整合适；

如是由于冲裁件形状复杂且内孔较多时剪切力不均匀增大压料力，冲裁前就压紧条料或者采用高精度的压力机冲裁；

板材在冲裁前应进行校平，如仍无法消除翘曲变形时可将冲裁后工件通过校平模再次校平；

定时清除模具腔内的赃物，薄板料表面进行润滑，并在模具结构上设有通油气孔。4.冲裁时，冲裁件的外缘和内孔精度降低尺寸发生变化 1）原因： o

o

o o o 定位销，挡料销等位置发生变化或磨损太大； 操作者的疏忽大意送料时左右前后偏移；

条料的尺寸精度较低过窄过宽送料困难使其难以送到指定地点，条料会在导料板内前后偏移则冲出的工件内孔与外形前后位置偏差较大。5.零件弯曲时，尺寸和形状不合格 1）原因：

o o o 材料的回弹造成产品不合格；

定位器发生磨损变形，而使条料定位不准，必须更换新的定位器；

在无导向的弯曲模中，在压力机上调整时，压力机滑块下死点位置调整不当，也会造成弯曲件形状及尺寸不合格；

模具的压料装置失灵或根本不起压料作用，必须重新调整压料力或更换压力弹簧使其工作正常。2）减少回弹的措施： o

o o o o 选用弹性模数大屈服点小的力学性能较稳定的冲压材料； 增加校正工序，采用校正弯曲代替自由弯曲；

弯曲前材料要进行退火，使冷作硬化材料预先软化后再弯曲成形；

若在冲压过程中发生形状变形而难以消除；则应更换或修整凸模与凹模的斜度，并且使凸凹模间隙等于最小料厚；

增大凹模与工件的接触面积，减小凸模与工件的接触面积； 采用“矫枉过正”的办法减少回弹的影响。o o 6.弯曲件弯曲部位产生裂纹 1）对策：

o 消除弯曲区外侧的毛刺，毛刺会造成该区域的应力集中，减小弯曲变形量；清除此区域的毛刺；

有毛刺的一侧放在弯曲区的内侧；

弯曲工件时最好使弯曲方向和材料的纤维方向(辗轧方向)垂直； 弯曲半径不能太小，在质量允许的情况下尽量使圆角半径加大； 弯曲坯件表面要光洁，无明显的凸起及疤痕；

弯曲时采用中间退火工序，使其消除内应力，经软化后的弯曲很少产生裂纹； 弯曲时对于大型弯曲件一定要涂以润滑剂，以减少弯曲过程中的摩擦。7.弯曲件在弯曲过程中的偏移 1）原因：

在弯曲过程中坯件沿着凹模表面滑动时，会受到摩擦阻力，若坯料两侧的摩擦阻力相差较大时，坯件会向摩擦阻力较大的一侧偏移。>前沿数控技术微信不错，记得关注。

2）对策： o o o o o o

o 形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形(单面弯曲件采用两件对称弯曲后再切开)。

在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动； 采用内孔及外形定位形式使其定位准确。8.弯曲件表面擦伤 1）原因及对策： o o

o 对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、润滑油等情况使坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕；

o 弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；

o 毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面；

凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；

凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况； o

o o 凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；

为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕,故应给予调整。

9.弯曲时坯件孔的位置发生变化 1）原因： o

o o o 孔的位置尺寸不对，(弯曲受拉变薄)；

孔不同心（弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、弯曲平面上出现起伏现象）； 弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向外张口形状；

靠近弯曲线的孔容易产生变形。2）对策：

孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度；对材料的中性层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀； 孔不同心原因的措施； 确保左右弯曲高度正确； 修正磨损后的定位销和定位板；

减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度； 改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。o

o

o

o 呈现出向外张口形状对策

弯曲时应保证最小弯曲高度H(H≥R+2t t材料厚度R弯曲半径)；

改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分。

o 靠近弯曲线的孔容易产生变形措施

在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值 X≥(1.5—2.0)t t弯曲板料厚度；

在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采用先弯曲后冲孔的方案。

10.零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄 1）对策：

o o o 弯曲半径相对于板厚值太小(r/t>3直角弯曲)一般采用增大弯曲半径；

多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯办法； 采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。11.拉深件凸缘在拉深过程中起皱 1）原因：

o 凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱纹。

2）对策：

o 加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度。12.拉深件壁部被拉裂的原因及预防 1）原因：

o o o o 材料在拉深时承受的径向拉应力太大； 凹模圆角半径太小； 拉深润滑不良； 原材料塑性较差。

2）对策：

o o o o 减小压边力； 加大凹模圆角半径； 正确使用润滑剂；

选用素行较好的材料或增加工间退火工序。13.拉深件底部被拉裂 1）原因：

o 凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态。

2）对策：

o(一般发生在拉深初始阶段)增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra<0.2µm。

14.拉深零件边缘高低不平及有褶皱 1）原因：

o 毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀，以及凹模圆角半径和凸凹模间隙不均匀(凹模圆角半径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。

2）对策：

o 冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生产(减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱)。15.锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱 1）原因： o 在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去稳定而起皱。2）对策：

o 增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加大。16.拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施 1）原因及对策：

o 凸模或凹模表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将压伤表面进行修磨或抛光即可；

凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应修整凸凹模间隙直至合适为止；

凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行修磨打光；

冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件表面，因此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁，坯料拉深前一定要擦拭； 当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉痕，因此除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清除其遗留下的金属废屑； o

o

o

o

o 润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大，这时应使用适合于拉深工艺使用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工件表面。17.拉深件拉深直壁部分不平整 1）原因及对策：

o 凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平整现象，此时必须增加通气孔；

材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，最后应增加整形工序； 凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。

o

第二篇：玻璃瓶罐的缺陷及产生原因

玻璃瓶罐的缺陷及产生原因 玻璃瓶罐的缺陷种类很多，总起来可分为两种。一种是玻璃熔制过程中产生的缺陷，如小气泡、结石、条纹和节瘤（即玻筋、瘤子）等。另一种是瓶罐在成形过程中产生的缺陷。后一种缺陷则可以通过改变供料机和制瓶机的操作予以消除。1.口部缺陷

(1）口裂（炸口、爆口）。从瓶口向下有纵向纹

料滴温度太低。剪切不良。料满头部太粗。芯子过冷成与玻璃接触时间太长，芯子脏。芯子上得过猛，落的不顺妥。扑气时间太长。正吹气头太浅，中心不正，吹气压力太大或压缩空气带水。冷却风使用不当，在成型模一方吹到瓶口上。（2）口部裂纹（炸螺丝）。在瓶口螺纹处有浅裂纹。

玻璃料过冷，料头太尖。剪切不良（剪刀印大或剪料带毛刺）。初型模与口模配合不当，口模开的不稳，开初型模时带动口模。口钳臂不水平。扑气头落的太猛，扑气压力过大或扑气时间太长。

翻倒机构终点缓冲不当。芯子套简太高或太低。（3）瓶口不足。瓶口密封口或螺纹处玻璃不足。

料滴温度过高或过低，料滴头部太尖或太粗，中心不正。扑气压力和时间不足，扑气头堵眼或漏气。初型模喷油不足，初型模内有油或水能妨碍玻璃料进入口模。口模和芯子太赃。初型模和口模配合不当。倒吹气开得过早（4）瓶口不圆（扁口）。瓶口扁或畸形。

料滴温度过高。

倒吹气不足或时间太短。芯子接触时间太短或扑气时间太短。口模太热，瓶口冷却不良。

口钳直径太小或口钳中心不一致。

正吹气头压得过紧或正吹气压力过大。

（5）小口（小眼、细口）。指瓶口内径小。

料滴温度过高，头部形状太尖。芯子与玻璃料接触时间太长，芯子温度不合适。芯子太脏，初型模喷油太大。倒吹气开得太晚。芯子设计不合理。初型模和口模的冷却风使用不当。正吹气压力小。瓶钳内径过小。

2.瓶颈缺陷

（1）瓶颈弯曲（歪头）。瓶嘴从颈部开始向一边歪斜。

料滴温度过高。

口模太热。交接中心不正。正吹气头不平或偏离成型模中心。正吹气时间太短或压力不够。瓶钳与成型模不同心。瓶钳不水平或钳瓶出模太猛。成型模太热或成型模打开不稳。

（2）瓶颈合经毛刺。在瓶颈与瓶口合缝处有尖锐的玻璃毛刺

料滴温度过高。料形控制不当。口模与初型模配合不当。口模或初型模油灰太多，初型模关拢不严。口模与初型模磨损过大。3.肩部缺陷

（1）肩裂。肩部有表面裂纹。

料滴温度太高或太低。初型模或成型模开启不平稳。正吹气压力过大。成型模与模底配合不当。成型模夹钳磨损严重。成型模温度太高。

（2）肩薄。瓶肩局部或全部较薄。

料滴温度偏高或不均匀。料滴形状过长或过短。落料不正。初型模太热。初型模涂油过多。正吹气开始太晚。

倒吹气压力小或时间短（3）瓶肩不足（塌肩、凹膀）。瓶肩部没有完全成形。

料滴温度太高或太低。料滴形状不好或薄料不正，在料道上摩擦大多。正吹气头位置不当或正吹气压力太小。正吹气时间太短。倒吹气压力过大或时间过长，初形太硬。重热时间不足。初型模或成型模太冷。4.瓶体缺陷

（1）瓶体歪斜（歪身）。

料滴温度过高或不均匀。料滴太重。料形不好或落料不顺妥。正吹气时间太短或压力不足。初型模太热或倒吹气不足，使初形太软。初型模、成型模造型不良。瓶子在瓶钳上停留时间太短或风板冷风不足。瓶体基部、底部太厚或瓶体厚薄不均。输送带不平。

（2）炸身。在瓶体上有深入壁面的裂纹。

成型模使用时间过长。正吹气压力过大或正吹气时成型模过早打开。料滴温度不合适。冷却风调整不合适，造成初型模过冷或过热。炸合缝线。在瓶体的合缝线处有裂纹。料滴温度太高或太低。料滴形状不良。正吹气压力过大或时间过长。成型模太热。成型模合缝有缺陷，排气孔不适当。玻璃与初型模接触时间太长，初形重热不足，表面有硬皮。成型模与模底配合不良。成型模打开不平稳。瓶体电话线。瓶内有横向的玻璃线。料滴温度过高。倒吹气不足或玻璃与初型模接触时间短。成型模温度太高。正吹气开始太晚，吹气时间短，压力小。成型模风眼、风线不足或堵塞。成型模或模底涂油太多。（3）瘪瓶（扁瓶凹肚）。

瓶体未吹足，无完整之外形或部分缺陷。料滴温度过高。落料不正，料滴在料道上过分摩擦。正吹气压力不足或时间太短。瓶子在成型模内时间太短。成型模温度过高或过低。成型模排气孔不足或被堵塞。瓶体壁厚不均。

（4）瓶体壁厚不均。把瓶体纵切和环切时，可见壁厚不均匀。

冲头、匀料筒、料碗中心不一致。料滴温度过高或过低。料滴形状不合要求，料滴温度不均匀。料滴在料道上摩擦过多。

初型模冷却不均匀，初型模设计不佳。倒吹气不适宜，初形过软或过硬。重热时间不足。初型模喷油太多或太少。初型模内表面结油发太多。

5.瓶底缺陷

（1）瓶底裂纹（炸底）。瓶底接触面的圆角以内有裂纹。

料滴温度太低。摸底与成型模配合不当，成型模打开不稳。模底太冷或太热。

正吹气压力过大。冷却风板上有油，输瓶网带过冷。瓶子在冷却风板上停留时间太长。

（2）瓶底缝毛刺。

料滴温度过高，初形太软。模底与成型模配合处嵌入碎玻璃。模底高度不当。

模底与成型模配合不良。（3）底薄

料滴重量不足。

料滴温度过低。初型模造型不良。初型模过冷，初型温度太低。用吹气时间太长。正吹气开始太早。重热时间太短。

口钳翻转速度不当。（4）底厚

料满温度太高，料滴过重。重热时间太长或初形太软。初型模造型不良。

初型模温度太高。倒吹气压力太小，时间不够。正吹气开始太晚。（5）偏底。瓶底厚薄不均匀或一侧厚一侧薄。

料滴温度不均匀。

落料不正，料滴在料道上摩擦太多。倒吹气不足。口钳翻转速度不合适。初型模造型不好。成型模温度不均匀。模底高度调节不当。成型模关得太慢或太猛。初形移交不顺当。

（6）扑气头印偏移。扑气头印从瓶底中心偏向一侧。

料滴温度太高或不均匀。重热时间太长或太短。翻转速度太快或太慢。初型模造型不良。两扇口钳不在同一平面上，初形移交不顺当。倒吹气不正。

成型模关闭速度太快或太慢。6.其他缺陷

（1）冷爆。瓶子离开成型模后产生的严重裂纹或破碎。

料滴温度太低。料滴重量太小。机速太慢。倒吹气或正吹气压力过大，时间过长。扑气头缝线太长。瓶子出模冷却时间太长或冷风太大。输送带太冷或瓶子接触冷的金属物。

退火不良。料性不合。成形不良，瓶体厚薄不均。（2）大气泡。

瓶子上有大个气泡存在。这种大气泡，除溶化中产生的气泡外 " 成形过程中产生的气泡多出现在供料机中，具体原因如下：

供料机料道或料盆内有异物（如耐火砖、铁块等）。冲头和匀料筒磨损严重，匀料简、料盆、料碗有裂纹。冲头与匀料简不同心。烧柴油时，油与风配合不当。料面上落入油灰或其他废气凝结物等脏东西。匀料筒转速过快。

3）剪刀印。瓶口或瓶底、瓶身上有明显的剪刀印。

料滴温度太低，料滴形状不良。剪刀片搭接量太大或太小。剪刀片松紧不当。

剪刀片太钝或剪切中心不好。剪刀喷水不良。剪刀凸轮选择不良。剪刀支架校正得不好。剪刀片上积油垢太多。（4）瓶体细横皱纹（洗衣板纹、皱纹）。在瓶肩或瓶体上有横向细皱纹。

料滴温度不适宜或料滴温度不均匀。料形过细或过长。落料中心不正，料滴不能顺妥地落入初型模。初型模造型不合适，初型模过热或过冷。初型模润滑不足或内腔太脏。流料槽或漏斗直径不符或太脏。扑气太大或开始太早。

7、突出物

玻璃瓶合缝线突出或口部边缘向外凸出的缺陷。这是由于模型部件制造不够正确或安装不够吻合而产生的。模型损坏、合缝面上有污物、顶芯提起太晚未进入位置前玻璃料已落入初形模中，就会使一部分玻璃从隙缝中压出或吹出。

8、冷斑

玻璃仪器表面上不平滑的斑块称为冷斑。这种缺陷的产生原因主要是模型温度过冷，多在开始生产或停机再生产时发生

9、皱纹

皱纹有各种形状，有的是折痕，有的是成片的很细的皱纹。皱纹产生的原因主要是由于料滴过冷，料滴过长，料滴未落在初形模中间而粘连在模腔壁上而产生的。

第三篇：常见焊接缺陷产生原因与防止措施

Vgh常见焊接缺陷产生原因与防止措施

来源:未知 时间:2010-04-28 11:38 点击: 7 收藏 我要投稿

1）焊缝尺寸不符合要求

角焊缝的K值不等—一般发生在角平焊，也称偏下。偏下或焊缝没有圆滑过渡会引起应力集中，容易产生焊接裂纹。焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力影响问题。许多教授在编写教材注重理论性而忽略实用性。焊条角度适当上抬，48/42度合适。另外，在K值要求较大时，尽量采用斜圆圈型运条方法。

焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。三是在熔池边缘停留时间不均匀。所以焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时间合适。

焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长变化有关。所以采用均匀的焊接速度、保持一定的弧长，是防止焊缝高低不一致的有效措施。

弧坑：息弧时过快。与焊接电流过大、收弧方法不当有关。平焊缝可以采用多种收弧方法，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。立对接、立角焊采用反复息弧法，减小焊接电流法。

焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；所以在焊接前尽量预防，在焊接中尽量防止，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。2）夹渣

夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封闭在焊缝内，所以与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方法，没有分清铁水与熔渣，保持熔池的净化氛围。平对接采用合适推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度特别重要。

最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。实际就是焊缝成型没有实现略凹、或平，而特别容易形成过凸的成型所致。

夹渣降低焊缝有效截面使用性能，容易产生裂纹等其他缺陷，影响焊缝的致密性。3）未焊透与未熔合

未焊透一般产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不彻底。未熔合一般产生在坡口边缘，与电弧在坡口边缘停留时间短、清渣不够、焊接电流过小、焊接速度过快有关。未焊透在X光底片上呈现一道黑直线，未熔合表现为断续的黑直线。

未焊透与未熔合都是不能允许的焊接缺陷，降低结构力学性能，特别是在冲击载荷、动载荷作用下会产生结构断裂。4）咬边与漏边

如果焊接电弧在坡口边缘停留时间过少而没有及时进行铁水的补充，留下的缺口就是咬边。所以焊接电弧一定在坡口边缘多做停留，焊接电流适当减少、焊条角度随焊条摆动而正确调整，让焊接电弧轴线始终对准坡口两边的夹角，特别是盖面层非常重要。

如果焊接电弧没有到达坡口边缘，焊缝容易产生不是咬边而是漏边。所以防止漏边产生最重要的是焊接电弧一定过坡口边1-2mm，稍作停留，防止咬边产生。

5）气孔的种类、产生原因与防止措施

定义：气孔是焊接熔池凝固时没有及时析出而残留在焊缝中形成的空穴。

类型：一般容易产生氢气孔、氮气孔、co气孔。单个气孔、密集气孔、链状气孔、缩孔等类型

气孔的判别：H气孔一般产生在焊缝表面，断面为旋涡状，表面为喇叭型，CO气孔沿结晶方向分布。N气孔分布焊缝表面，蜂窝状出现。

原因与防止措施：焊条种类不同，产生气孔倾向不同，碱性焊条容易产生气孔，特别是对油、锈、水敏感，焊条要进行烘干，保温2小时，一次领用量不超过4小时，采用保温桶。焊缝与坡口要求打磨干净，短弧焊接，引弧与息弧特别注意避免气孔产生。

焊接方法不同注意气孔产生类型不同。CO2焊经常产生的N CO H 气孔，但是最容易产生的是N气孔。气焊容易产生CO气孔。与气体流量、气体纯度、电弧电压、焊接速度等有关。埋弧焊容易产生气孔与焊接速度有关。

缩孔是息弧时产生的一种特殊气孔，与收弧速度过快熔池失去保护形成。特别是海上平台焊接用焊条容易产生。采用清理坡口与焊缝、焊接电流合适、短弧、采用反复息弧法，而且采用较快的频率才能防止。6）裂纹 焊接裂纹是焊缝中不能允许的焊接缺陷。可分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹与层状撕裂等。

热裂纹与冷裂纹的不同之处：产生的时间与部位不同：热裂纹一般产生在焊接过程中，焊道上，冷裂纹一般产生在焊接以后，乃至数年，焊道到母材延伸。形成形状与颜色不同：热裂纹一般是沿晶间开裂呈锯齿形，有氧化色彩；冷裂纹是沿晶间与晶内开裂，呈曲折形状，没有氧化色彩，呈现金属光泽。

裂纹产生与金属种类有关：一般低碳钢不容易产生裂纹，包括热裂纹与冷裂纹。低合金高强度钢容易产生冷裂纹，对热裂纹敏感性小。不锈钢恰恰相反，特别容易产生热裂纹，而对冷裂纹敏感性小。

裂纹产生与金属焊接性有关。金属焊接性越好，越不容易产生裂纹。焊接性越差，容易产生裂纹。例如铸铁、铜合金。

防止方法：针对不同的金属焊接采用不同的焊接方法、工艺措施。例如焊接Q345采用合适焊接线能量、预热、保持层间温度、焊后热处理等措施防止冷裂纹产生；而在焊接不锈钢时，则采用限制焊接电流等焊接工艺规范，采用小摆动、控制层间温度，采用退火焊道布置、敲击、防止弧坑裂纹与结晶裂纹。

一般来说防止热裂纹的措施是：采用含硫量≤0.030% 含碳量≤0.15% 含锰量≤2.5%的、加入TI LV 的变质剂、形成双相组织的焊丝与焊条；严格控制焊接工艺参数，选择合适的焊缝成型系数，合理的焊接顺序与方向，采用小电流与多层多道焊等工艺措施，采用预热与缓冷等减少焊接应力的方法。

防止冷裂纹的措施是：选用低氢型焊条、防止焊条受潮、清理焊接坡口的杂质，减少氢的来源；采用预热、控制层间温度、后热、焊后热处理、合理的装焊顺序和焊接方向。改善焊接结构的应力状态。

防止再热裂纹措施：选用低强度高塑性焊条、适当提高线能量、采用较高预热温度、合理选择消除应力处理温度，避免600度敏感温度，减少咬边等焊接缺陷。

第四篇：我国司法审判权监督的缺陷及产生的原因

论当前我国司法审判权监督的缺陷及产生的原因

对司法审判权行使的法律监督，是指具有法定监督职责的部门或个人，在法治的框架内、依照法定程序和方法对法院和法官独立行使审判权所进行监察和督促。当前随着社会的飞速发展、法制的不完善,司法审判权的监督也愈发显现出它的不足。笔者在此就当前审判权监督的现状发表自己的几点拙见，并分析其产生的原

因。

二、审判权监督的现状。

1、审判权监督的缺陷

长期以来，在我国，法院被视作行政机关，法官等同于一般公务员，相应地，对法院和法官的监督除了法律明文规定的监督制度以外，在很大程度上沿袭了对行政机关和一般公务员监督的机制和手段，行政化色彩浓厚，缺乏法官职业的针对性和有效性。同时，随着法院和法官职业在社会生活中的主要性日益增强，导致大众关注度不断提高，而且由于法院不适应历史发展需要的努力与社会期望之间存在较大的落差，导致了加大对法院和法官的监督力度的呼声高涨。因此，出现了方方面面齐监督的状况。仅从现时对法院和法官监督主体的广泛性上就可以得到证明：除法律规定的监督主体外，还有党政领导和有关部门、政协领导和有关部门，各级法院领导、当事人及大众媒体等等，他们都在对审判权进行着积极的监督。这些监督主体的监督内容主观、随意，缺乏法律规范性，客观地说，这些监督大多初衷良好，或是为了维护社会稳定、或是为了发展地方经济、或是为了为民排忧解难、或是为了揭露不公正等，但是监督的结果往往走向监督者初衷的反面。

在人大监督方面：当前，一些地方人大相继制定了关于个案监督的工作条例，但由于认识不够统一，操作不够规范，随意性较大，问题较多。有的地方人大个案监督过多，动辄调卷审查，或者直接通知案件承办人去汇报案情，或者邀请法律专家和老司法工作者对提出个案监督的案件进行咨询、研讨，或者对正在审理的案件召开有律师参加的座谈会，对案件实体问题进行讨论。有的人大在评议法院工作时，要求法院将近几年来办的所有案件送去检查，或者提出个案监督，由法院答复；有的地方人大机关和人大代表不遵守全国人大关于先使监督的规定，变组织监督为个人监督，或者以代表身份为本人亲属涉讼案件以监督者形式干预人民法院的审判活动。

在党政领导监督方面：有的地方和部门的领导片面地把执行法院生效判决与发展经济、维护稳定对立起来，为了保护本地区、本部门的局部利益，对涉及当地利益的案件，打招呼、定调子、批条子，要求法院对这些案件进行审查，有的地方和部门领导规定法院查询、冻结、划拨存款需要经其批准，规定不许法院受理或执行本地欠外地债款的案件，对法院贪污冻结企业存款时，强令法院结冻。

在媒体监督方面：有的媒体对一些尚未起诉到法院的刑事案件过度渲染、罗列种种所谓“犯罪”事实和情节，在有关领导和社会公众中造成很深的印象；有的媒体对法院正在审理或作出裁判的案件，或进行夹叙夹议论式报道，或仅凭主观臆断便横加指责，给法院公正审判带来压力和影响；有的新闻记者往往有意无意地站到一方当事人的立场去，发表片面观点；还有个别新闻记者受一方当事人之邀，图一时之利，按照当事人的意图撰写不实之词，误导社会舆论；有的新闻单位在自己败诉后，利用掌握和控制的舆论工具发表言论，指责法院判决不公。

在检查机关监督方面：滥用抗诉权，使民行抗诉案件大量上升，抗诉程序失范。

上下级法院之间的监督：因不当行使监督指导权的现象比较普遍；甚至有个别人以上级法院的名义干预下级法院审判权的正当行使。

在法院内部之间的监督：审判监督庭的人员配备不到位，在纠正本院裁判时，容易产生“自己跟自己过不去”、有损法院形象、不利于单位内部团结等思想；合议庭流于形式，其成员不全部到庭认真参审或不参加案件合议，使合议庭成员之间失去了制约；庭长、院长、审判委员会成员的回避制度不能发挥应有作用。

2、审判权监督弊端所带来的问题

使依法独立审判权力受到干扰。我国宪法规定“人民法院依照法律规定独立行使审判权，不受行政机关、社会团体和个人的干涉。”但是，方方面面监督的存在，使法院无法独立行使审判权。

使依法裁判缺乏威信。由于领导个人监督和媒体随意监督存在，使案件当事人似乎发现了一种高法律的东西，形成了上诉不如上访，找法官不如找记者的局面。

法官职业的神圣和尊荣感丧失。我国法官被定位在大众化职业上，缺乏特别的职业保障，因此，法官可以受到随意监督、随意追究和随意处置。这在法制健全的国家是不允许的。这样一来，我们的法官本为就很稀薄的神圣感就俞发丧失殆尽，对于没有了尊严感的人又如何要求他表现良好？

3、审判权监督缺陷产生的原因

人大监督的目的不明，方式欠妥。地方人大监督的实践大多是纠正个案为目的。但人大没有力量也不具备足够的专业知识，更不应当将主要精力耗费在解决一些具体的案件上，而放弃讨论、决定重大事项职责。

各级党政领导“衙门”观念根深蒂固，且法院在人、财、物等方面还领带这些部门或个人。

新闻媒体监督司法活动，尚无法律依据和统一规范，有的新闻单位片面理解新闻自由，没有摆正舆论监督者的位置。另外司法活动的过度封闭也是造成新闻媒体对司法活动报道不实的原因之一①。

检察机关对审判监督在制度设计上不合理

：检察机关对法院的生效判决抗诉，其指导思想是“实事求是，有错必纠”，这与司法裁判的专有属性相冲突；其次检察机关对再审启动的公权化与当事人处分相冲突，违背了民事诉讼不告不理的原则，侵犯了当事人的处分权②。法定的四种提起诉讼的情形过于笼统，不易操作，抗诉弹性极大容易导致检察机关抗诉权的滥用。

上下级法院之间在审判业务上还不是完全独立，仍存在领导与被领导关系。另外个别基层法院对审判监督工作重视不够，法院审判监督注重实体方面，轻视程序不公。

参考文献：

①参见李修源“关于舆论监督与司法独立的两个话题”载《人民司法》2003第八期。

②参见“审判监督制度改革与有条件三审终审制的构建”载《人民司法》2003第二期。

第五篇：冲压制件翻边缺陷分析

冲压制件翻边缺陷分析

翻边是拉伸类冲压成形的基本工序之一，翻边分为内缘翻边和外缘翻边，对工件的孔进行翻边称为内缘翻边，或简称为翻孔；对工件的外缘进行翻边称为外缘翻边。本文研究翻边的主要缺陷：翻边变形、回弹等，孔类翻边的主要缺陷和整改措施。翻边变形 1.翻边变形分析

直线翻边：翻的边部没有变形。

伸长翻边和收缩翻边：其边部分有变形，由模具取出时，其形状会发生变化，这种变化不单是角度的变化，包括其棱线在内，形状整体部将起变化。2.棱线变化防止对策

(1)在翻边处增设加强筋，增加其刚性(如图1)。

(2)不管是伸长翻边，还是收缩翻边，设法减少残留内应力(如图2)。翻边回弹

伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，使翻边件的形状和尺寸发生变化而与模具尺寸不一致，这种现象叫回弹(如图3)。1.回弹产生的原因分析及防止措施

(1)压料器对回弹的影响。如图4所示，截面形状，翻边极易回弹，需保证压料芯图示位置“墩死”，防止制件翻边后型面不发生回弹。(2)翻边间隙对回弹的影响。见表1。

凸凹模间隙选取原则：(间隙与材料机械性能和板厚有关)钢板：间隙C=(1.05~1.15)t 有色金属：间隙C=(1.0~1.1)t 注：t——工件料厚

实际上精确地确定翻边间隙是相当复杂的，影响翻边间隙的因素相当多，有些因素不可控。从工序件本身的形状，翻边展开的精确程度到板料厚度公差、模具制造精度以及压力机的导 轨间隙，都对其产生影响。因此翻边间隙需要在模具调试时最后确定。为便于调整，可以参考表2取值。

(3)凸模圆角半径rp对回弹的影响。凸模圆角半径rp越大制件越容易产生回弹，模具设计时凸模圆角半径rp要同时满足如下条件： ①凸模圆角半径rp=弯曲件内侧的圆角半径r ②rp＞材料最小弯曲半径rmin。如果r＜rmin时，凸模rp≥rmin，后序需增加整形工序，整形模rp=r。

(4)凸模工作行程对翻边回弹的影响。翻边断面形状为直线时，制件末端距离凹模圆角R切点最小3mm(如图5)。

(5)翻边线变化较大时，如何保证翻边质量。一个冲压方向不能一次翻边成形时，分两次进行，但两序相接处交刀量最少40mm(如图6)。

(6)材料的力学性能。材料的力学性能越强，制件回弹越大。(7)减少回弹的措施： ①采取适当的翻边工艺 a)采用校正翻边代替自由翻边。

b)对冷作硬化的材料须先退火，使其屈服点σs降低。对回弹较大的材料，必要时可采用先加热后翻边。

c)采用先拉延后整形翻边工艺，降低反弹风险。②改进翻边零件的设计

a)尽量避免选用过大的r/t。如有可能，在翻边区压制加强筋，以提高零件的刚度，抑制回弹。

b)尽量选用抗拉强度小、力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。③合理设计翻边模

a)对于较硬材料，可根据回弹值对模具工作部分的形状和尺寸进行修正。

b)对于软材料，其回弹角小于5°时，可在模具上作出补偿角并取较小的凸、凹模间隙。翻边拉伤

翻边拉伤主要表现为拉毛、拉裂、皱褶、压伤等形式。1.翻边拉毛 翻边过程中拉毛的起因多数是因为模具表面的光洁度不够(包括模具工作表面的杂物干扰)，也有因为模具间隙过小造成的拉毛。解决对策 ：

(1)对模具表面进行表面处理，增加表面硬度(通过淬火处理，来提高翻边镶块表面硬度)。①翻边镶块基体材质为ICD-

5、7CrSiMnMoV采用火焰淬火+自然冷却。②翻边镶块基体材质为Cr12MoV、SKD11采用真空淬火。(2)提高翻边镶块表面光度

①对于基体材质为MoCr铸铁或者GM241、GM246合金铸铁的采用镀钛、镀硬铬等表面处理方式。

②对于基体材质为Cr12MoV/SKD11锻件采用TD覆层、PVC、PVD等表面处理方式。(3)翻边间隙小造成的拉毛，将翻边模凸凹模间隙调整到合适值1.05~1.1t。2.翻边起皱

翻边起皱问题在冲压件内凹翻边时常常出现，由于板料在流动时向中间聚集造成，多余的板料没有办法释放，导致起皱甚至叠料。这类问题除了跟模具间隙有关系外，还跟冲压工艺有一定的关系，当问题发生时除了要检修模具之外，还要考虑制件的工艺是否合理，以及制件的起皱是否可以被接受。解决对策：

(1)调整模具间隙(适当调大翻边间隙)，缓和起皱部位。(2)在起皱部位，钳工手工造出工艺凸包，解决起皱问题。3.翻边开裂

此类问题多数发生在带有弧度的外圆翻边，造成开裂的原因是材料来不及补偿进料；另一种是由于模具间隙不均，导致在某部位走料急剧而发生的开裂，此时需要对模具进行打修。解决对策：

(1)调整模具间隙，减缓开裂部位。(2)钳工放大R角，调整板材的进料速度。结论

翻边缺陷产生的主要因素是：压料芯的结构、凸凹模的间隙、模具结构设计是否合理、模具表面清洁度、模具表面光洁度、翻边镶块热处理质量等方面。在设计开发制件时，必须将以上因素全部考虑到位才能够保证制件的品质。