生产计划控制程序-2012版(MMOG所需)

第一篇：生产计划控制程序-2012版(MMOG所需)

生产计划控制程序

本页第5次修改

Q/GH·MMOG01-40 1． 目的

本程序描述了生产计划的编制、跟踪、调整过程和要求，以确保生产指令满足顾客要货要求。2． 职责

物流部计划处负责年度、月度、周生产计划的编制、协调、跟踪及调整，并归口管理；

销售公司、采购部等部门给予配合，生产部执行。3． 生产计划控制

3．1产能评估分析及瓶颈处理

3．1．1

每年年末销售公司根据次年公司经营计划和主机厂计划装车情况下达各产品销售预测计划，计划处得到年度销售预测计划后，组织生产、采购、技术、质量、设备等部门根据：各产品各工序的单班定额、目前设备情况、人员情况、班次、计划有效工作时间等计算当前产能与需求的差异，以识别产能和工序瓶颈，发现不足，及时提出设备需求计划和人力需求计划，原则是先考虑增加班次再增置设备。

采购部每年也必须对供应商的供货能力进行定期评估，以发现不足和作出供应商产能提升、新供应商开发等计划。

产能评估时要根据顾客最大预测量考虑15%-25%的弹性余量以作应急应变能力。

销售公司、物流部、设备部每3个月对外部中储、发运交付、内部仓储、及设备方面进行瓶颈分析。产品交付方面由运输处通过对交付的数量和时间进行评估，并分析人员、设备及空间是否有瓶颈； 物料接收方面，由物资处评估接收数量和时间、空间，分析资源及空间是否满足。

以上评估在顾客产量出现较大爬升或有增加订单时也应立即进行，当有任何不能满足的情况时责任部门需及时制定行动计划。

根据瓶颈分析，若有差异，可用增加设备、人员、提高工效等办法评估解决瓶颈。经核算，投入产出不成比例，可考虑放弃订单。

3．1．2

每月物流部计划处根据接收到的销售预测需求计划、目前内外部库存情况、安全库存规定等安排当月生产计划时，进行产能评估；同时要评估至少接下来的3个月滚动预计需求，（CFMA产品基于830/DELFOR信息），以对比现有资源是否足够满足顾客未来的需求，以便及早发现可能影响客户需求的潜在问题，及时制定纠正行动措施。

销售、采购、物流、生产、质量等部门根据各自的具体情况编制应急计划，本页第5次修改

Q/GH·MMOG01-40 在紧急情况下启动应急措施尽量满足顾客要求。在此情况下按《意外事故和生产计划偏离控制程序》执行。

当有任何情况不能满足需求时，销售公司负责通知顾客。

生产车间负责做每周订单与产能的对比，销售公司每天做订单与交付的差异，以及时发现问题，适时采取措施，把对顾客的影响减少到最低程度。3．2安全库存的设定和定期维护

生产部负责制定在制品存量；销售部门协同计划处负责制定内外部成品库存安全存量；采购部协同计划处负责制定原材料安全库存；质量部负责制定检验提前期。安全库存量在顾客有特殊要求时按顾客要求执行。

内外部成品安全库存量=顾客日用量×（单次交货数量的制造周期+运输周期）

原材料安全库存量=平均日产量×（1+废品率）×（每批送货数量的制造周期+运输周期+检验周期）

在制品存量=平均日产量×（1+废品率）×（平均日产出量的制造周期-1）安全库存的制定要综合考虑顾客日需求量、发运时间（运输方式、运输工具、运输途径）、提前期、存货水平、包装（单次经济交付数量）、供应商限制条件、产品制造周期（作业准备时间）、平均日产出量、废品率等因素，各责任部门必须在每月末下达次月月预测计划之前根据以往数据跟踪、分析和顾客需求变化等情况评估以上参数的适宜性和合理性，并提交评审调整，及时传递信息以免影响生产计划的制定。

以上数据的制定和调整必须经销售、采购、生产等部门评审后由计划处负责组织会签后方能交编码小组修改录入ERP系统并登记存档。安全库存等参数的修改必须在MPS、MRP计算之前。ERP系统管理员保留存档1份每月参数评审调整记录表，在每3个月必须对系统参数的正确性进行检查一次，并保留审查结果记录作为考核依据。3．3生产计划的编制和下达

年度生产预测计划根据年度销售预测计划输入必须全额满足，并据此作资源配备计划；同样，采购部按物流计划处下达的年度生产预测计划作采购能力分析，以发现不足和作出供应商产能提升、新供应商开发计划。

计划处在编制下月度生产计划时，要综合考虑目前生产能力，内外部库存、本月原材料到货情况作调整安排，可能根据顾客需求情况调整班次、委外加工等。

本月计划生产（成品）数量=本月需求数量+成品安全库存-现有内外部库存

本月（周）计划投料数量=（1+废品率）×本月（周）计划生产成品数量+在制品经济存量－现有在制品数量

本页第5次修改

Q/GH·MMOG01-40 生产计划（调整计划）经销售、采购、生产等部门评审会签后下发执行，当月如有PAP的新产品生产，生产安排时必须将PAP产品置于最高优先级。

生产计划员根据销售预测计划进行MPS和MRP运算，经审核后形成生产计划和采购计划，每月计划数量根据主机厂要货时间节点按四周拆分、量小的一次下达。每周末下达下周生产计划，以便指导生产。

目前CFMA公司产品计划根据每周二接收到的“862”定单通过EDI接口自动进入ERP-K3系统下推生成：每周二销售公司负责根据本周订单情况调整CFMA产品安全库存交编码小组更新；生产车间和采购按系统中的计划执行。3．4顾客末次订货计划流程

销售公司在得到顾客末次订货信息后，应立即组织物流、采购、技术、质量、生产及编码小组等部门人员通报此信息，并立即会签将ERP系统中该产品的成品、原材料等安全库存调整为零；如成品、原材料有整包装要求的需将系统中该产品的整包装数量参数调整为1。

各责任部门清查目前成品、原材料、在制品的数量汇总并录入ERP系统，再由销售公司内勤在系统中录入销售订单、生产计划员进行MPS和MRP运算，以此生成净需求的生产计划、采购计划指令，以满足末次订货按客户需求而非整包装，并确保没有多余的材料订购。

3．5生产计划跟踪

生产部/车间要将周生产计划分解到每天、各工序、每个操作工，各班组要在《交接班记录》中如实报告每天生产任务完成情况、未完成原因及对策，计划处、生产部要在每日快速反应会上审视昨日计划完成情况，对影响生产任务完成的因素要督促跟踪相关责任部门及时整改。

生产车间应对每日/每周/每月的生产任务完成情况做好统计、分析，并按时报计划处，以对生产计划偏离、差异等情况进行关注，及时反馈和调整，保证总体计划的完成，满足顾客需求。4． 相关文件

《意外事故和生产计划偏离控制程序》

Q/GH.MMOG01-8 《潜在生产中断的识别和处置程序》

Q/GH.MMOG01-7 《应急控制程序》

Q/GH.MMOG01-16 《重要资源受源受限时通知顾客的流程》Q/GH.MMOG03-7 《安全库存制定流程》

Q/GH.MMOG03-15 5． 记录

6． 编制：杨宏国

批准：罗书明

日期：2010年3月1日 更新人：王连

更新时间：2012年3月22日

第二篇：生产计划控制程序

《生产计划控制程序》

1.目的

规范生产计划的制订与实施，确保按客户要求交付产品。2.适用范围

本程序适用于生产计划制订、分发与执行。3.定义

3.1客户F/C：公司对客户未来订单的预估，虽未向公司发出正式订单，能为公司未来生产提供一定的依据。

3.2客户订单：客户正式向公司发出的订购相应型号、数量产品的具体要求的书面的协议，一经确认不能轻易更改和取消。4.职责

4.1营销部负责接收客户F/C及订单,组织订单评审及出货安排； 4.2资材部部负责生产计划制作、发行及生产进度控制； 4.3采购部负责按生产要求供应物料；

4.4生产部负责按生产计划组织生产及进度控制； 4.5仓储部负责按要求备料、发料以支持生产。5.流程图： 6.作业程序 5.1订单(F/C)评估

5.1.1营销部负责接收客户订单及未来三个月F/C信息，并将其转发资材部进行评估。物控经理收到客户订单或F/C后，指定生产计划员（PC）确认产品型号、数量、走向、要求交期及客户签名是否准确完整。生产计划员（PC）全面了解人力、设备及工模具状况，评估产能负荷及物料能否满足交期的要求。如属新产品订单，评估时还需注意以下因素： a.与品技部确认研发进度，是否可满足客户要求。

b.确认新产品所需设备、工模夹具可否在要求的时间内满足生产。5.1.2物控经理综合各方面因素，对客户订单或F/C作出判断，如能满足要求营销部与客户确认订单；如不能满足客户要求，则提出建议并反馈至营销部与客户沟通。

5.1.3营销部根据客户确认后的订单制定公司内部订单并分发至资材部，资材部将其编号及重要内容记录于《订单资料管制表》中，以便随时与营销部核对订单生产情况。6.2生产大计划制作、发行

6.2.1生产计划员（PC）汇总客户订单及客户F/C，于每月5日前完成包含当月在内的连续三个月之生产预估安排，即生产大计划制作。生产大计划制作应考虑如下因素：

a.各月间总体订单生产量趋于平衡或稳定发展趋势。b.客户订单出货期的满足，c.各种设备能力、工、模、治具能力及物料配合满足程度。d.生产线的生产特性。

6.2.2生产大计划完成后，经物控经理批准后提供如下部门： 营销部：了解客户订单的安排状况。

采购部：物料（采购周期较长之物料）配合准备工作。

生产部：了解生产发展趋势，作出相应的生产配合及人力的预估工作； 品技部：新产品研发进度配合；各种设备、工、模、治具的准备。6.3生产月计划制作、发行

6.3.1生产计划员（PC）参考生产大计划的制作，于每月5日前完成未来三个月生产参考计划，生产参考计划应汇总客户订单生产总量并考虑影响生产因素。包括：

a.汇总下月所有客户订单，计算客户订单生产总量； b.汇总客户对订单的出货要求（含各客户的优先顺序）； c.参照采购部物料尤其及特殊物料（如IC等）的供应状况； d.各种设备、模具、治具的产能，包括供应商各模具之产能； e.各生产单位的生产工作量的平衡性（含生产设备使用的平衡性）。6.3.2生产月参考计划确认发行流程：生产计划员（PC）→物控经理→总经理→资材部发行。批准后的计划提供给如下部门： a.营销部：客户出货要求与实际生产的进一步确认；

b.采购部：通知供应商备料及安排生产和物料供应日期的确认； c.生产部：人力的确认与调配准备工作；

d.品技部：新产品量产时间的配合与确认，设备、模具、治具、人力预算准备工作； 6.3.3生产计划员（PC）依物料状况、产能负荷及各部门反馈信息，对月生产参考计划调整完善，于每月25日完成下下月生产计划（第二版）。正式月生产计划制作应考虑如下因素：

a.确定投产日期：以订单要求交期逆推确定每一批货的完成期限，以各工序生产周期确定每一批货的投产日期；

b.确定人力计划：依品技部提供之标准工时，结合生产部人才状况和订单生产量调整拉线娄数，即确定生产线规模。

c.解模、治具、生产设备状况：对于大订单，同时最多可以开多少条拉，新产品模治具是否配备。

d.订单安排的先后顺序：A→B→C→D A单：上月订单剩余部门，A单必须优先安排生产； B单：本月订单计划在上月生产而剩余的部分；

C单：当月订单，同一型号之当月订单（C单）尽可能同时完成，下月订单同时开始生产；

D单：下月订单，D单生产尽可能安排在每月25日以后，且考虑物料供应状况；

e.同一型号尽可能安排同一生产线生产，以保持生产的连贯性，避免频繁上落模具及机种切换，更好地提升工作效率。

f.同一订单一般不宜分散生产，尽可能安排同一时间段且一次性生产完毕。g.同一型号不同生产线生产时，必须考虑模具、工具、物料配合状况，并针对特殊型号进行特殊安排（不可随意更改生产线）

h.如本月订单不足而下月订单过多时，尽可能安排在本月底生产；当计划出现产能不够时，生产计划员（PC）应策划解决办法，如安排加班、增加临时人员、外发等，如需外发平衡产能时，则依外发作业程序处理。6.3.4月正式生产计划核准发行流程：生产计划员（PC）→资材部经理→生产部经理→总经理核准→文控中心发行。6.4辅助生产计划制作、发行

6.4.1辅助生产计划是在月生产计划无法执行情况下作出的生产安排，主要针对下述情况制定的临时生产计划，故无固定时间限制。a.所有样品单之生产安排。

b.部分生产工艺特殊型号需更加明确各项安排。6.4.2辅助生产计划制作要点：

a.确认客户要求（样品、生产时间点、数量、出货日期）； b.确认该样品的物料状况；

c.制作辅助生产计划在生产相同或相类似的产品每一生产工序的具体时间，并将其录入文档。

d.辅助生产计划一般安排在生产相同或相似的产品时生产，如有特殊要求，必须优先安排生产。6.4.3辅助生产计划发行要点

a.辅助生产计划确认核准流程同正式行生产计划,一般情况下由文稿控中心派发，紧急情况下可先派给各相关的部门；

b.辅助生产计划是受控文件，所以务必准确，一经发行，各生产单位必须遵照执行。6.5生产计划调整

6.5.1正式生产计划发行后，如遇以下情形应以重新调整： ① 客户增加、减少取消订单生产量时； ② 原物料、工模具无法配合投产日期时； ③ 制程及其它因素变动导致计划无法实施时； ④ 其它不可预知事项导致计划需变动时。

6.5.2生产计划变动时，资材部部发出《生产计划变更通知单》，由总经理核准后通知相关部门，同时回收全部已发出的《月生产计划表》，对原计划及变动后的差异考量后，重新分发新的生产计划。

6.5.3由于客户紧急需求而产生的急单，可于订单评审阶段，由营销、物控、生产等部门协调，进行生产调整或换单。并由采购、物控、仓储等部门先行备料作插单准备。6.6生产通知单制作、发行

6.6.1月生产计划发布后，生产计划员（PC）应依据产品类别、投产及完成时间将其分解细化为针对各部门的具体生产任务，于每周三制定一周至十天详细的日程计划即生产通知单。生产通知单制作时应考虑以下因素： ① 确认物料交期，生产通知单的安排是以主要物料交期为依据的，其他物料必须绝对配合。因此，对主要物料交期采购部必须第一时间确定并通知资材部。② 进一步确认客户的出货要求，按交期、物料齐套数、本周生产进度、半成品日报数据，合理平衡物料供给及生产需求后安排生产。

③ 生产通知的制定应保留一定生产时间的余地，便于急单和退货返修生产计划的安排。

④ 生产计划员（PC）综合各方面因素制定生产通知单，并在生产通知单中标明每一工序的生产时间将其录入文档。6.6.2生产通知发行要求

① 每周三发布下周生产通知单，其确认及发行流程同月生产计划。② 生产通知单是受控文件，所以务必准确，一经发行各生产单位必须遵照执行，原则是不许更改的（品质异常除外）

③ 生产通知单所安排的订单的物料一定要有准确的交期，物控和采购部门必须按准确的交期到货，仓储按生产通知单执行发料。6.7生产计划执行

6.7.1相关部门签收《生产计划通知单》进行相关生产前准备。

a.品技部安排相关设备、仪器、夹具、模具等，同时向生产线派生产工艺文件，如有样板（确认板）时也一齐交生产线。

b.仓储依预定投产日期，提前进行备料动作，并依制令单别将物料置于相应的发料区。

c.产线主管按计划排拉，安排各条拉及班组的生产任务，并领取相应的物料后投料生产。

6.7.2生产投产后，生产主管随时控制各条拉及机台的产量，避免生产超量或欠数。各工序每一次物品的交接或入库，必须进行品质、数量的验收且有QC的签名确认。

6.7.3生产过程出现如品质异常、设备故障等导致生产暂停时，生产计划员（PC）督促相关部门解决问题，并根据停产时间长短发出《排程变更通知》重新调整生产。6.8生产进度控制

6.8.1生产线投料后, 生产计划员（PC）应根据以下内容随时了解和掌握生产线实际情况及生进度。如发现生产线进度延误时，应督促相关部门改善，以确保计划按时完成。

① 根据各生产单位的日报表了解生产进度是否扁离生产计划，并不定期到现场了解生产实际情况。如每天生产入库数、各工序的传递状况、品质状况。将生产过程中物料及不良品返修情况及时反馈给物控人员，并督导QC加强对各品质控制点的管理。

② 对已发现的问题或不良现象，生产计划员（PC）应会同相关单位查明原因，并组织生产管理人员对每天生产状况总结。如生产效率不高是由于作业员还是作业条件的影响？在制品太多是因为投入太多还是产出太少？ ③ 根据掌握和了解的情况对现状进行分析，如哪些进度与计划不符，是否存在在制品过多等现象。

④ 对影响生产进度的问题要求相关单位整改并落实责任人。如缺料或料有问题要同采购部、IQC等一起商量解决，如排拉不均造成在制品太多则要求生产部重新排拉。生产计划员（PC）对于所有阻碍计划执行的问题点，不管发生是哪个部门都要一跟到底，协调不成报上一级处理，确保计划的严肃性和可执行性，以推动生产计划之达成率。

6.8.2物控经理于每周三定期召开生产会议，营销、采购、生产、品技、仓储等各部门代表于

会上逐单、逐拉讨论各种问题，包括出货要求、物料及生产配合状况、品质状况、后续生产安排等。各部门应对讨论的问题形成决议并予以执行，资材部监督决议执行状况。

6.8.3生产计划员（PC）按计划于规定时间了解产品是否入仓，是否经过QA检验合格。如产品未能按时入仓，应追查问题所在并督导解决；已入仓产品则告知营销部按客户要求安排出货。6.9生产计划总结

6.9.1生产计划员（PC）根据生产计划完成率，比较计划与实际情况的差距并提出相应的分析。

6.9.2物控主管对生产计划各项指标进行分析，每周进行一次小结，每月进行一次整体生产分析，查找生产计划未达成原因。同时将突出的重点问题发布至各相关部门，督促各部门对存在问题予以改善并检查改善效果，以不断提高生产计划达成率。

第三篇：生产计划控制程序

生产计划控制程序

作者：点击数：100 次文章属性：普通2007-4-3 22:36:21

⒈目的:

保证产品的生产按合同交货期有计划地进行。

⒉范围:

适用于本公司产品的生产安排。

⒊职责:内审员

3·1生产部负责制订并实施生产计划。

3·2业务部负责合同信息的传递与交付的监控。

3·3其他各职责部门配合生产计划的实施。

⒋工作程序:内审员

4·1业务部有关人员及时将所有合同信息通过需求通知单传递给生产部经理。

4·2生产计划的制订

依据销售合同订单要求及市场预测,根据公司能力、分供方能力及库存情况,由生产部拟制生产计划草稿提供总经理预审核,然后召集有关部门和生产车间负责人参加生产协调会议,在会议上确定生产计划任务、采取的措施和方法,由生产部汇总会议情况,正式制订生产计划并经总经理批准。内审员

4·3生产计划的实施

经过批准后的正式生产计划分发到各相关部门,各部门根据计划要求组织实施,每月月底召开生产会议,总结生产计划完成情况及布置下月计划,做好记录,记录本月完成情况和分析、提出的改进措施和下一月的生产安排。

4·4生产计划的变更内审员

4·4·1 在制造过程中用户要求更改合同,由业务部以内部信息单形式及时通知生产制造部,由生产制造部进行临时修改,修改后经总经理批准,再通知有关部门和生产车间，及时调整生产任务。

4·4·2 当生产中出现异常情况上报生产部,由生产部进行临时修改，与业务部联系，并报总经理批准。4·5业务部应建立生产反馈系统，确保100％按时交付，并统计合同的履约率。

4·5·1业务部通过反馈系统对产品的交付实现监督，参阅《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》。4·5·2当发生影响产品正常交付的偶发性事故时，生产部应立即启动《偶发性事故反应计划》。⒌相关文件:

5·1QS/TSB21501—2002《搬运、贮存、包装、防护和交付控制程序》

5·1QS/TSB3090101《偶发性事故反应计划》

⒍相关表单:

见清单。

第四篇：生产计划与过程控制程序

生产计划与过程控制程序

1.目的：

为使本公司的产能安排有所依据，满足客户订单品质及交期要求，以保证本公司有履行合约的能力，降低库存、成本，提高生产效率。

2.范围：

适用于本公司所有生产产品的生产计划控制。

3.定义：

3.1 《生产计划表》《制造通知单》：指由PC部门签发作为通知生产的依据。3.2 《制程标识单》：指由生产计划部门签发，规范批量和记录制作流程的单据。

4.职责：

4.1 销售部。

4.1.1 销售主管：接受客户订单，组织评审及审核，重要订单之协调。4.1.2 销售业务员：接受客户订单，对订单进行评审，协调订单变更事宜。4.2 PMC部。

4.2.1 生产计划主管：负责生产计划安排，生产进度控制及督导生产计划管理作业的执行

4.2.2 生产计划员：负责生产指示与生产计划管理及生产进度控制的执行，且责出货作业的执行。

4.3 采购部：负责生产物料的采购及交期进度的控制。4.4 仓储部：负责物料收发等作业。4.5 PIE部：负责物料料号的编订和生产流程条件的确定。4.6 制造部：负责领用材料、生产进度控制及品质控制。

5.作业流程：

5.1 接收订单：销售部业务人员按（订单评审程序）规定暂时接受客户订单，填写《顾客订货单》，经主管审核后交给PMC部门人员。

5.2 生产负荷评估

5.2.1 PMC部门人员应根据《顾客订货单》做生产计划账目。生产计划主管据《生产能力负荷表》上所显示的生产能力，组织进行生产能力负荷评估。

5.2.2 如评估确认生产能力无问题者，生产计划员、物控员与货仓人员确认物料是否可以满足生产，如不能满足者，填写《物料请购计划表》通知采购人员。

5.2.3 采购人员根据《物料请购计划表》询问有关厂商是否能满足交期，得到较为肯定的答复后，将结果回馈给物控人员，由物控员开出请购单，采购人员根据《采购控制程序》进行采购作业。

5.2.4 如评估的结果会影响订单交期者，生产计划人员应通知销售部门人员与客户协商，客户同意后，即可正式将订单接受。5.3 安排生产计划：

5.3.1 生产计划员根据《顾客订货清单》的接单状况，依产能负荷预排4周内的《月生产计划表》，以作为生产安排的初步依据。

5.3.2 生产计划人员每周应更新《月生产计划表》的资料，作为生产进度控制的依据。5.3.5.3.3 生产计划人员依《月生产计划表》排出具体的《周生产计划表》，作为生产执行的依据。5.4 生产指示：

5.4.1 生产计划员应将《周生产计划表》与《制造通知单》（五联），经生产计划主管核准后，一联交制造部门准备领料，一联交货仓部门进行备料，一联交物料控员做账，一联交财务部门，一联自留存档。5.4.2 生产计划员同时填写《制程标识单》，交PIE部门确认制程条件后分发制造部门安排生产。

5.5 领发料：制造部门物料人员接到《制造通知单》后，在规定的时间，与货仓员沟通协调后，由货仓人员送往制造车间指定地点，一齐清点物料。

5.6 生产：制造部门应按《周生产计划表》及《制程标识单》的交期需求进行生产并进行度控制，有关作业参照《制程控制程序》。5.7 品质、交期、数量确认：

5.7.1 生产计划员应按《周生产计划表》的数量及交期跟催生产进度。

5.7.5.7.2 如生产过程中发现进度落后或有品质异常情况，将影响订单交期或数量时，PMC部主管应协调各有关部门主管进行协商处理，当交期最终不能符合订单要求时，应出具联络单给销售部门，述明原因，销售人员按《订单评审程序》有关规定与客户重新协商变更交期。5.8 入库和出货：

5.8.1 完成生产后，由品管部人员验收，包装入库。

5.8.5.8.2 在无异常的情况下，报关人员和船务人员根据计划自行办理报关手续和船运联络事宜。

5.8.5.8.3 如须出货者，由生产计划员开出《出货通知单》及《出货排柜表》，通知货仓和品管部门有关人员办理出货作业，有关作业参照《成品包装出货控制程序》。6.参考文件。

6.1 《订单评审程序》。6.2 《采购控制程序》。6.3 《制程控制程序》。

6.4 《成品包装出货控制程序》。7.使用表单。7.1 《顾客订货单》。7.2 《生产能力负荷表》。7.3 《物料请购计划表》。7.4 《顾客订货清单》。7.5 《月生产计划表》。7.6 《周生产计划表》。7.7 《制造通知单》。7.8 《制程标识单》。7.9 《出货通知单》。7.10 《出货排柜表》。

第五篇：生产计划

计划作业流程

一、业务

业务已邮件形式下发内部承接单给计划

二、产能分析—4小时

1． 现有人力资源---人员组织架构

2． 现场设备资源---当前生产架动率

3． 周、月产能---达标率

三、生产计划---4小时

1． 月、周生产计划----每周周计划发放至制造部、资材部、品管部

2． 回复交期至业务

3． 物料需求计划

根据不同物料需求采购周期，确认到料时间。

4． 外协计划

根据制程工序（如：铬酸盐、电镀、烤漆）拟定生产计划，掌控生产周期及损耗。

四、生产制令发放-----《制令单》

生产制令发放至制造部

五、跟进生产进度

1． 掌握生产进度，做好物料进度的督促

2． 数据统计----每天

3． 损耗分析----每天

4． 生产排程记录更新数量、时间-----每天