仓库整改方案（最终版）

第一篇：仓库整改方案（最终版）

仓库整改方案

一 当前存在的问题及改善建议：

1.库存不准确

建议：盘点，保证帐-卡-物三账的一致性。从当前来看仓库员工实在太忙，但是盘点还只能仓管本人主导外调人员协助，做到真正对物料库存负责，建议本周末进行盘点，下周一统一安排PMC抽盘;

2.料号物料标示不明确

建议：在每个料号侧面贴每个料架上的物料明细，并一一在电子档中对应备注，做到实际摆放与电子档一致性，目的方便找到；

3.电子仓备料建议：物料备料建议给纸档的同时提供电子档给仓管，以便员工加快查库存扣账动作及快速返单下物料需求；

4.物料规格描述不清楚或具体 建议：从 源头研发提供BOM时及时 反馈更新具体化，进而方便 后续编号及导入ERP系统；

5.结构仓包材积压过多（这问分需具体确认原因，因为从目前备料方式来讲不应该会多出这么多）；

6.结构仓发料不规范 建议：以备料单备料或产线开领料单且经产线主管审批后领料；

7.区域标示不清楚 建议: 各仓库的各区域清楚标示发料区/待验区/不良区/退货区,以示区分.流程或改进方向： 一 收料与送检管理：

1、当前没有提供仓库每天到料清单，后续提供

2、仓管员收货须严格按照来料点货收，如有差异须马上反馈采购到场确认处理；

3、收货后仓管将物料拉至待检区并马上开单送检.一 发料管理：

1、限额发料控制；

严格按照BOM需求发料；

2、低值易耗品发料控制方案；

推动生产部在限额中体现辅料额定用量，确定发料方式与发料规范，做到限额发放；

二 补料管理：

1、补料原因确认与统计分析；

在订单已发够情况下，物料员需再领用物料必须经过部门主管及PMC审核后仓库方可发料；

2、补料责任判定与处理；

对每批补料进行原因分析，对具体责任进行判定，并做到对相关责任人（部门）进行相应处理；

三 余料回收管理：

1、物料员必须在SMT下线后及时把超发物料退仓，退仓时对物料数量进行实际估算;

2、余料退回仓库后，要按正常物料进行实物和记账管理，余料领用必须有相应制造单号；

四、库存管理：

仓管要做到账、物相符，账目数据能真实反映库存实际数量，给PMC提供可靠的数据；

（一）账务管理规范；

ERP暂未导入，当前库存物料与手工台账部分不一致即库存不准确认，后续将通过账物每月底定期盘点、物控稽查，以保证账目数据能准确真实反映物料库存状态；

落实执行仓库管理制度，平时出库、入库做到物料有异动即做卡片与台账记录，防止漏扣、少扣账；

（二）物料整理

所有物料的摆放做到一物一位且有卡有标示；

厂商来料、产线退料及时入库到指定位置，不随地堆放；

退料、发料及时把物料拉到退料区或发料区；

（三）库存呆滞料管理；

1、对于不清楚用途、供应商多送、采购多买等来料严把“进料关”，从源头避免呆滞料产生；

2、建立呆滞库存定期提报处理制度，对库存超期限呆滞物料及时提报处理，保证库存物料周转；

五、现场管理

1.严格执行7S要求，对现场物料多做整理、整顿，确保物料摆放安全、整齐有序，提高工作效率；

2.做好现场的清扫、清洁，保持工作场所的整洁、卫生.

第二篇：仓库整改方案

零部件仓库5S及ERP系统管理

整改方案

一、整改预期要达到的目标：

1、整理存放仓库物资，充分发挥空间利用率。

2、库存物资定点定位，明确标识。

3、建立库位代码数据模式。

4、做好定量包装前期数据收集规整，交由采购部参考。

5、重新全盘库存物资，确保ERP基层数据准确真实。

二、整改前期任务及实施步骤：

1、制定整改区域分布图，明确整改要求，确立整改预期期限。

2、选定其中一区域为整改示范，对现存物资归类整理，将同一机型，品种零部件

整理到规定区域内。

3、按机型组件，将现有的物料架上的大小部件分类。小件全部上架，物料盒改成楼层抽屉式，增加货架空间利用率；大件全部托盘堆放，按轻内重外，用量少的在内，用量大的在外。

4、对整理好的区域，进行明确挂牌标识。

5、对整改示范区域的库存物资进行逐一盘点，如实记录实际库存数量。

6、对已整顿好的物质进行采集定量包装的前期初始数据。

7、组织召开第一阶段示范区域整改结果评定会议。（邀请管理部，事业部相关领导

与会指导评定）

8、根据评定情况，对不合格，不合理的方面进一步整改直到符合标准。

9、根据前期整改标准，形成文字，作为仓库管理规范和标准，并推行至整个仓库。

三、整改工作的开展需要支持协助的几方面：

1、整改工作的重点，是对库存物资进行定容定量定位，必须要有各机型零部件的最高库存量和最低库存量，该数据资料望采购部和生产部协商确定。

2、申请调配一账单录入员，主要任务整改期间做好金蝶账目进出单据录入，全面

学习掌握ERP出入单据操作流程，以确保其能熟练运用ERP系统。

3、整改需要申购更为合理的器具（在充分利用和节约使用的前提条件下）。

4、从整改前期开始，仓库将对进库物资进行整托盘堆放、包装破损、超库存的严

格把关控制。

5、采购部结合仓库上报的有关定量包装的数据，在仓库整改期间就要对有关供应

商要求标准化包装，确保整改效果延续统一化。

6、内部流转部件也要求定量包装化，如喷涂铝制件，金工加工件，涂装自制件，必要时改用周转专用料车、料盒。

第三篇：仓库整改方案

GEK-PEM二级仓整改方案

近年来，随着公司的发展不断壮大，公司5E文化的深入推行，以及6S管理理念在公司内部的推行，如今对GEK-PEM二级仓的要求已经不像原来仅仅只是单一收发货物那样简单。本着公司5E文化中环境意识、开拓求新、卓越理念的精神以及6S的管理理念，我们将对GEK-PEM二级仓进行一次整改。

GEK-PEM二级仓帐上现有的物料有2800多种，而变频器、机械密封、油脂、轴承、方车脚轮、电机、专用件就有1000多种，这些物料构成了PEM部门一年大部分的维修费用。如果对这些物料在物料周期，物料信息，物料的存储保养上没有做很好的管理，会使得我们每年很难预估出比较准确的预算费用，且预算费用与实际产生的费用很难大概的对应上，维修费用将在没有意外事故的情况下变得不可控。

GEK-PEM二级仓的现状是物料堆放拥挤，摆放杂乱，设施不完善，货架制作的不合理，管理人员人手不够，仓库区域划分有些地方不合理，旧件入仓没有明确的规范，坏件报废没有很好的管理程序，各种仓库管理文件不全等等。

不能完全靠老师傅经验判断物料的性能。

产品型号：克鲁勃STABURAGS NBU 12抗水润滑脂

特 点：能够抵抗极高的表压，从而提供良好的抗磨损保护。良好的抗腐蚀保护：良好的耐环境介质保护，优秀的抗磨损保护，良好的承载能力，良好的密封效果。

应用范围：STABURAGS NBU 12对保护受环境湿度或环境介质影响的中速滚动轴承很有效。它应用于水泵，轮轴轴承和电机，并应用于纺织行业的湿加工机，丝光和染色机等 工作温度达到160℃

产品型号：克鲁勃BARRIERTA L55/2高温长寿润滑脂

特 点：不产生积炭，不会卡死轴承，再润滑周期长，润滑性能好，对链条及轴承有终生润滑的效果。能承受高温、能抗化学介质、能承受负载、润滑剂不含硅成份 应用范围：主要用于阀门、接头和滚动轴承 工作温度达到-40℃—260℃ 产品型号：克鲁勃PETAMO GHY 133长寿高温润滑脂

特 点：优越的热稳定性、不需维护、低起动转矩、长时间润滑、对材料兼容性（例如：密封、软管、包装）应用范围：适用于滚动轴承高温条件下的长期和终生润滑 工作温度达150℃

产品型号：克鲁勃STABURAGS NBU 8 Ep重负荷润滑脂

特 点：STABURAGS NBU 8 Ep是基础油为矿物油及钡复合皂基的润滑脂。在特定的高负荷下的轴承上作为长寿命的润滑脂有很多年的成功应用。而使用钡复合皂基为增稠剂提长升了润滑脂的抗磨损性、抗腐蚀性和抗水性。在高压负荷下润滑脂的抗磨损性、抗腐蚀性和抗水性。在高压负荷下的滚动轴承内，可提供极好的抗水性。在高压负荷下的滚动轴承内，可提供极好的抗磨损保护作用。

应用范围：适用于牵引马达、经向轴承（轴颈轴承）、电机、泵、圆锥滚柱轴承等。

产品型号：克鲁勃Klubersynth BH 72-422高温长寿润滑脂

特 点：不产生积炭，不会卡死轴承，再润滑周期长，润滑性能好。对链条及轴承有终生润滑的效果。润滑要求：能承受高温、能抗化学介质、能承受负载、润滑剂不含硅成份 应用范围：主要用于阀门、接头、滚动轴承和热风箱马达。工作温度达到-40℃—220℃

第四篇：仓库整改方案

仓库整改计划

一、目的

为了改善仓库目前的混乱现状，提升仓储管理效率，降低生产成本，使仓储

管理规范化；达到物尽其用，货畅其流，为公司各部门生产工作提供有力保障。

二、目前存在主要问题:

1、仓库部门职能、职责不清，部门岗位职能、职责不清，分工不明确，责任

不能落实到人；

2、仓库布局规划不太合理，区域划分不明确，造成空间利用困难和浪费；

3、物料标示不清，没有规范的物料标识。

4、物料摆放不合理，出现混、乱、杂，同种物料放置于几个地方，找货难；

没有实施“先进先出”管理。

5、物料入库未经品质检验（没有最重要的进料检验），良品、不良品混杂。

6、物料编码管理不严谨，存在一料多码和一码多款物料现象。

7、库存积压严重，呆滞物料处理不当，增加仓库管理成本及库存压力；

8、仓库管理系统不完善，没有明确的仓库运作流程，仓储作业规范及管理制

度不健全。

9、产品资料缺失（没有bom表，没有产品物料清单），生产用料发放缺乏重要依

据，工作盲目性严重，作业效率低；

10、erp系统形同虚设，系统数据不准确、不及时，未能发挥其有效功能，难

以为管理提供可靠的决策依据；物料信息没能共享，库存管理信息不流通。

三、主要原因分析：

基于公司目前物料管理现状，经过分析，本人认为根源在于：

1、公司对仓储部门职能定位不准确，高层领导重视度不够。

2、长时期的无序管理。

3、仓库处于开放式管理状态

4、物料进出库没有严格的流程和工作纪律管控，未明订各项具体作业流程，在作业上无从遵循，造成执行上的困难；

5、仓库管理人员仓储管理知识不足，业务能力欠缺；

6、公司营运体系的不完善，受销售、采购、生产、品质等部门的不确定因素

影响严重，特别是受生产计划的影响很大，造成收料、发料难及料帐整理困难。

四、改善思路：

1、明确仓库的职能、职责及仓库管理人员的主要工作职责及分工： ? 仓库的主要职能：

① 依据订购单点收物料,并按货仓库管理制度(作业指导书)检查数量．

② 将iqc验收好的物料按指定位置予以存放． 12 3 d、购买部分货架放置锣杆、锣丝、锣帽、铆钉等小件物品，减少仓库使用面积占用，提高面积利用率。

3、库存物料整理 ?库存物料搬移

根据仓库划分，分别将原材料仓、化学品仓、消耗品仓、零配件仓、包装材料仓、半成品仓、成品仓各仓所属物料搬移至本仓库内划定区域，将散布于生产车间、工厂内各处的应归仓管理的所有物料收归于各所属仓库进行统一管理。?库存物料整理 将各仓库内物料按区域划分分类整理，同种物料放置在一个位置，更换受损包装、标识；改变找货难、找不到货的问题。每天仓管员在完成收发货工作后，利用工作空闲时间对仓库的卫生和货物的堆放进行及时的整理，最终做到：

仓库管理两齐：库容整齐、堆放整齐

仓库管理三清：数量、质量、规格

仓库管理三洁：货架、物件、地面

仓库管理三相符：帐、卡、物

仓库管理四定位：区、架、层、位 ?在库物料标识管理

建立明确的在库物料标识，重新设计出物料标示票、半成品标示票、成品标示票等物料标识，所有在库物料必须标识，且标识清楚。（物料标示票、半成品标示票、成品标示票见附件）

4、控制物料进出库管理

要想达到仓库管理的整洁、规范、标识清楚，帐、卡、物一致，在建立严格的物料入出管理制度的同时，必须对仓库进行封闭式管理，严肃物料入出仓库的工作纪律。?物料入库管理

①材料的入库分为：外购材料（包括外购原材料、外购五金件、外购附件及包装材料等）的入库、外协加工产品的入库、半成品的入库、产成品入库及工装模具入库等。

②外购材料入库时需对照送货单数量进行验收并填写来料检验单至质量管理人员，质量管理人员检验合格后签字。如合格，仓库管理员则汇同《采购申购单》（包括物料采购计划）、《送货单》、《来料检验单》填写《入库单》，由采购人员签字后办理入库手续。如不合格，则拒收，并及时沟通采购人员办理退货手续，如属于产品外观、尺寸等有可能不影响材料使用性能的，由采购人员会同生产、技术、质量负责人进行评审，评审合格让步接收，评审不合格，则办理退货手续。具体工作流程按《物料收料管理规定》执行。4③公司内部生产半成品、成品入库则由该车间最后一道工序生产员工（或该部门指定领料或入库人员）填写《半成品入库单》、《成品入库单》，并由质量管理人员签字确认其质量，车间主管签字后至相应仓库办理入库手续。

④外加工产品入库入库时需对照《送货单》数量进行验收并填写《来料检验单》至质量管理人员，质量管理人员检验合格（全检或抽检）后签字。如合格，仓库管理员则会同送货单及来料检验单填写入库单、外协加工主管人员签字办理入库手续，如不合格，则直接退回供应商。

⑤物料办理入库手续后，仓管人员需及时将物料协调至相应货位，如需生产人员协助，可以和相应部门主管协调，并作好物料标识。

⑥相关仓库人员及时按照入库单内容汇总至手工帐本、电脑台帐，要求数据必须准确。?物料领用管理

① 物料的领用必须先由领用人先填写《物料领用单》，由部门主管签字后到仓库进行领料，正常生产物料的领料数量需要在该订单物料需求计划数量范围内，不允许超领，超领物料需注明原因（如质量或者材料质量问题等等），由生产经理签字后方可到仓库办理出库手续。在条件成熟后零配件仓、包装材料仓可推行备料制作业方式。

② 生产辅助用料（如工装模具、低值易耗品、各类附件等）的领用由各

部门主管仔细审核签字后到仓库办理出库手续。

③ 半成品需要发外协加工的，要按照半成品入库手续办理，产品直接发

外加工单位的，可由交接人员当场进行，交接结束办理入库出库手续。④ 产成品的领用则由销售部相关人员填写出库单，由主管领导签字后

至仓库办理出库手续。具体工作流程按《成品收发料管理规定》执 行。

⑤ 仓管人员对出库物资应实行先进先出的原则。

⑥ 仓管员核实出库单的物料名称、型号规格、领用数量、生产批次号

后进行发放，并及时登记好物料管制卡。

⑦ 仓库管理人员及时按照出库单内容及时登记至手工帐本、电脑台帐，要求数据必须准确。

5、库存物料盘点

根据本公司物料的特性和生产管理的实际情况，建议公司对库存物料建立实行账（erp系统账）、账（手工台账）、卡（物料卡）、物（在库实物）、票（物料标示票）管理制度，实施循环盘点、定期盘点、年终大盘点盘点管理方式，以此来确保仓库库存准确率。? 盘点方式简介

循环盘点：

定义：每天按照总帐上物料进行一定数量不同物料进行的清点核对，可

根据实际情况确定要盘点的物料。5循环盘点实施：

① 确定要盘点的物料种类；

② 可在收发料完毕后进行盘点；

③ 将盘点结果进行记录（循环盘点表），上报主管与物控或财务部门；

④ 对盘点结果进行差异分析，制订改善措施并落实责任人；

⑤ 对账目按规定的程序进行调整。

定期盘点

定义：每月或每季对仓储物料进行的抽盘

定期盘点实施：

① 根据上月盘存情况、本月实际生产、仓储情况确定要盘点的物料种

类；

② 在财务规定的帐务截止前2天利用晚上时间进行盘存；

③ 第一个晚上进行自盘，第二个晚上进行复盘；

④ 对盘点结果进行差异分析，制订改善措施并落实责任人；

⑤ 对帐目按规定的程序进行调整；

年终盘点

定义：在每年年末对全公司所有的物料、设备、工装或在规定价值以上的物品进行的全面、系统的、彻底的盘点，以反映整个公司的有

形资产情况。

盘点实施：

① 组建盘点领导小组，下设直接生产用料、设备工装其他辅料盘点小

组，各小组设组长一名，确定初盘人、复盘人、票据管理员；

② 由盘点领导小组指定专人制订盘点方案；

③ 召开盘点会议，对盘点事项进行说明；

④ 制订专人进行盘点事项培训（点数方法、票据填写、异常处理等）。? 库存物料盘存

统一对仓库所有货物进行全部盘存，在盘存的同时建立物料标识、确立

库位。盘点实物时确定实物数量、品名、库位、盘点人员姓名、盘点日期等，并将实物存放在指定的库存位上，将所有盘点数据准确无误的输入至电脑系统内。

盘点工作完成后，进行收发货物时，首先从电脑erp系统中查找相对应 的货物品名、库位和库存，而后去对应的仓库，找到相对应实物的库位，按照标识找到相对的货物核对品名后，按照相关单据进行收发货，收发货出库完毕后，将单据交相关人员作账，电脑账务员当天必须完成相关单据的电脑进出库操作，确保账、物一致。

建立循环盘点流程，确保每天对收发货频率大以及贵重物品的实时盘点，核对系统帐务、手工账、实物的一致性。每个月或者每个季度对仓库所有货物进行一次实物盘点，确保库存的准确性。每年年终或者年初对仓库所有货物进行一次大盘点，并将实物盘点数据与手工账、erp系统账进行核对调整，并出具年终盘点报表和盘盈盘亏情况分析，确保账、账、卡、物的一致。

6、对呆废料进行处理

由于仓库长时期的无序管理和各相关部门的工作失误，各仓库都有不同程度的呆废物料，尤其是包装材料仓的纸箱、彩盒类物料；要想提升仓库管理效率，必须对在库呆废物料进行处理。

?对呆废物料的认识

什么是呆废料？

所谓呆料即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用少许，甚至根本就不要动用。

所谓废料是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损

过甚或已超过寿命年限，以致失去原有功能而本身并无利用价值的物料。呆废料处理的目的：

① 物尽其用；

② 减少资金积压；

③ 节省人力及费用；

④ 节约仓储空间；

呆料发生的原因：

① 营业部门

a 市场预测欠佳，造成销售计划不准确，进而导致生产计划也随之

变更。

b 顾客订货不确定，订单频繁变更。

c 顾客变更产品型号规格，销售部门传递失真订货信息。

② 计划与生产部门

a 产销衔接不良，引起生产计划频繁变更，生产计划错误，造成备

料错误。

b 生产线的管理活动不良，对生产线物料的发放或领取以及退料管

理不良，从而造成生产线呆料的发生。

③ 物料控制与仓库部门

a 材料计划不当，造成呆料的发生。b 库存管理不良，存量控制不

当，呆料也容易产生。

c 帐物不符，也是产生呆料的原因之一。

d 因仓储设备不理想或人为疏忽而发生的灾害而损及物料。

④ 采购部门

a 物料管理部门请购不当，从而造成采购不当。

b 下单错误。c对供应商辅导不足，产生供应商品质、交期、数量、规格等不易予

以配合而导致发生呆料的现象。

⑤ 品质管理部门 a 进料检验疏忽。

b 采取抽样检验，允收的合格品当中仍留有不良品。c 检验仪器不够精良。

如何预防过多出现呆料？

① 业务/销售部门

a 销售人员接受的订货内容应确实把握，并把正确而完整的订货内

容传送到计划部门。

b 加强预测，尽量利用定单制定销售计划，避免销售计划频繁变更，使用购进的材料失去利用价值而变成仓库中的呆料。

c 顾客的订货应确实把握，尤其是特殊订货应设法降低顾客变更的机会，否则已经准备的材料尤其是特殊型号和规格的材料非常容易

造成呆料。

② 设计部门

a 设计完成后先经批量试验后才可以大批订购材料。b 加强设计管理，避免因设计错误而产生大量呆料。c 设计时要尽量使用标准化的材料。

③ 计划与生产部门

a 在新旧产品的更替时期要周密安排，以防止旧材料变成呆料。b 加强与业务部门的沟通，增加生产计划的稳定性，对紧急订单妥善

处理；若生产计划错误而造成备料错误，一般会产生呆料。c 生产线加强管理，发料、退料的管理。

④ 货仓与物控部门

a 物控部门对存量加以控制，勿使用存量过多。b 强化仓储管理，加强账物的一致性。c 减少物料的过多采购。

⑤ 质量验收管理部门

a 物料验收时，进料严格检验。

b 加强检验仪器的精确化，并同供应商协商确定检查的标准及方法。?对在库呆废物料进行处理

针对当前大量的库存呆废物料，各仓库在库存物料整理过程中，将在

库呆滞物料整理归类，形成报表上报公司，由公司组织工程、品质、采购、财务、仓库等部门会审，将可利用物料重新入库，不良品、停用呆滞物料折价退回供应商或以报废变卖处理。

制定《呆废物料管理规定》，对呆废物料形成长期有效的管理机制。

7、逐步建立和完善仓储管理体系? 库存管理存在问题的原因

分析库存表现的缺陷，其产生的原因虽是多方面的，涉及到库存制度，库存系统的科学性，企业的经营模式，管理的效能与执行的力度等等。但以下几方面的问题对其影响是最严重的：

① 没有一个科学的管理系统。一旦一个企业没有建立一套专门的适合自

己情况的库存系统，没有对库存物品进行科学详尽的分类，库存控制策略往往会流于简单化，大同化。公司目前就是缺乏这样一套完整的系统，没有对库存物品的类型进行科学的分类，对各种库存物品只是作笼统的同样的处理，而且缺乏一套完整的机制来保证能够快速的取拿所需物品。虽然目前公司所用到的物品种类还不是非常多，但是存放位置没有一个明确的通用的规范，仓管很难在短时间内取到所需的物品，另外，如果一旦公司换人了，新进员工熟悉这一过程也是需要一个较长的过程。同时缺乏一套完整的缺货报警机制，控制前的信息搜集工作也没有做到位，不能维持生产的稳定。

② 库存管理信息不流通。在供应的整个系统中，各个环节之间的需求预测、库存状况、生产计划等都是库存管理的重要数据。这些数据分布在不同的相关环节之间，要做到快速有效的保证生产，必须使其实时传递。在外部环节，不少供应商是不固定的，没有掌握他们的生产能力、供货能力以及交货的准时性等。这样一来在库存环节往往得不到及时准确地信息。而我公司在内部各个环节间联系不够紧密，缺乏信息的流通，每个部门只关心前后环节的物流等的状况，没有一个整体的概念。这就影响库存策略制定的精确性，造成库存成本的上升。

③ 不确定因素对库存的影响。系统运行不稳定是组织内部缺乏有效的控制机制所致，控制失效是组织管理不稳定和不确定的根源。要消除运行中的不确定性需要增加组织的控制，提高系统可靠性。只有系统是可控的，不确定因素对库存的影响才能降到最低。我公司对不少合作的企业或者供应商的供货能力，交货的及时性还不是很了解。对市场的预估也还缺乏科学性与准确性。其实这也是信息处理不当的结果。? 建立和完善仓储管理体系 建立和完善仓库流程；制定仓库作业标准，形成作业指导书，经公司主

管部门评审，管理者代表审核后，严格要求仓库员按照标准作业。建立责任人制度提高仓管员责任心；按照分仓类别及工作强度，员工自身能力，对物料的熟悉程度，将仓库物料责任到人，同类物料专人管理，主管监控；与采购、品质协调并形成文件，对供应商不良品进行严格控制，保证不良品能得以及时退货并补回良品；逐步提升仓库工作效率和收发货及库存准确率

8、建立培训机制

以仓库流程和作业指导书为基础，每周对仓库人员进行专业知识培训；

从收货、入库、领发料、生产退补料、供应商退补货、成品出库、呆废料处理到账务处理、盘点执行进行全方位系统培训，以提高员工自身专业水平；适应公司的高速发展需求。

五、工作计划：

1、计划目标：通过对储现有资源进行有效的整合，逐步形成规范化、标准化、程序化、系统化的现代仓储管理模式，以建立现代仓储管理体系

为最终目标，达到仓存物料账、物、卡一致。

2、计划周期：2012年05月12日—2012年08月31日

3、计划内容：

4、工作计划展开

本工作计划与安排分为三个阶段进行，从2012年05月12日至2012年08月31日共约4个月。

第一阶段：仓储体系资源整合规划阶段（2012.05.12日—2012.05.31日）

（1）工作目的：通过对现行运作体系的调研、分析，明确仓储体系资源整合工

内容。

（2）工作内容： a 制定仓库部门职能、职责，部门各岗位职能、职责；b对仓储部门工作流程、工作程序、支持表单及运行状况进行调研、分

析，明确现行仓储营运体系的优势和缺失，收集、整理所需基础资料，向公司经营层提出《仓库整改计划和步骤》方案； c编制、检讨、修订仓库相关管理规定。

（3）工作方式：采用调查，与本部门人员、相关部门主管沟通、讨论，收集和 整理所需的基础资料的方法。

（4）工作成果：

形成《仓库整改计划和步骤》方案

形成《仓库门禁管理制度》讨论稿

形成《物料收料管理规定》讨论稿

形成《物料发料管理规定》讨论稿

形成《退、换、补料管理规定》讨论稿

形成《半成品出入库管理规定》讨论稿

形成《成品出入库管理规定》讨论稿

形成《仓库单据填写及帐务管理规定》讨论稿

第二阶段：仓存物料整理、整顿阶段（2012.06.01日—2012.07.31日）（1）工作目的：通过对仓库进行分类、分区，对仓存物料进行整理、分类、标识、盘存，达到仓区规划有序，仓存物料物品摆放整齐，名称、规格型号清晰，数量准确的目的。

（2）工作内容： a 现场规划：根据仓库的空间大小，进行仓库规划，将仓库分区；充分利

用空间；

b仓库物品资料收集：要求仓库人员与采购人员互相配合，对仓库的到货

检验、入库、出库、调拨、移库移位、库存盘点等各个作业环节的数据

进行数据采集，整理出仓库物品名称、规格型号、数量、颜色等。

c仓库物料搬迁与分散物料收集：根据仓库分类，将现有仓存物料搬迁到

指仓库，将分散在车间、通道等处的物料全部收归相应仓库。

d 仓库物料整理、整顿：将收归仓库的物料进行整理、归类，制订出相应的编号、品名、帐页号、标识卡，将常用的物品放在仓库，随时能取的地方，保证仓库管理各个作业环节数据输入的效率和准确性，确保企业

及时准确地掌握库存的真实数据，合理保持和控制企业库存。e 制定仓库九月份大盘点计划。

（3）工作方式：本部门人员主导、各相关部门协助。

（4）工作成果：完成库区内区域规划、通道划线。

完成各仓库的搬迁工作。

完成各仓库库存物料的整理、标示工作。

完成各仓库库存物料的手工账册的建立、完善工作

形成《消耗品管理规定》讨论稿

形成《化学品仓库管理规定》讨论稿

形成《物料搬运、贮存管理规定》讨论稿

形成《仓库盘点管理规定》讨论稿形成《超储、呆滞物料管理规定》讨论稿

形成《仓库绩效考核体系》讨论稿

第三阶段：仓储管理体系固化阶段（2012.08.01日—2012.08.31日）（1）工作目的：通过对仓库前期整改工作的检讨与总结，进一步修订和完善

仓储管理运行体系各相关管理规定，行成适合新达企业管理

运作的高效仓储管理体系并固化执行。

（2）工作内容： a 完善部门组织架构图/人员编制图；

b 修订和完善仓储管理运行体系各相关管理规定,制订作业流程图； c 建立各仓库平面图和各仓库安全疏散图； d 导入备料制管理模式；

e组织进行全厂物料大盘点,调整erp系统账目； f 其它未尽事宜的改善。

（3）工作方式：本部门人员主导、各相关部门协助。

（4）工作成果：完成部门组织架构图/人员编制

形成《仓库部门职能和部门岗位责任书》

形成仓储管理运行体系各相关管理规定

完成仓库平面图和各仓库安全疏散图的绘制和张贴

完成物料大盘点,调整erp系统账目，达到账、物、卡一致

形成标准化、规范化、系统化的仓储管理运行体系

六、整改资源需求

1、希公司高层领导能加强对仓库整改工作的重视和给予大力支持；

2、希行政部门能在整改期间满足仓库合理的劳动力需求；

3、技术部完善产品bom表和物料清单的制作，为生产计划编制、物料采购、仓库物料配料、发料、领料提供作业依据；

4、采购部门完善物料采购计划，严格要求供应商按我司包装要求做整改，仓库

收货时加强控制；

5、生产部门完善月生产计划和周生产排期，作业时严格遵守物料出入库相关管

理规定，作好与生产有关的出入库物料标识；

6、品管部门加强对采购物料和生产线产品物料品质的控制，建立来料检验制度，对所有物料入库前进行检验，保证入库产品的品质；对仓存物料合格性进行重新判定，协助仓库完成仓存物料整理工作；

7、根据需要购买部分货架增加仓库使用面积，提高面积利用率；

8、请相关人员与开天erp系统公司取得联系，共同探讨erp系统运用整改、完

善方案。

第五篇：仓库整改方案 (1500字)

仓库整改方案

存在问题： a:货物储存仓库

一、仓库区域划分不合理，使用面积、空间利用率不高；

二、物料摆放不合理，同种物料放置于几个地方，找货难 ；

三、账目混乱，仓库货物库存准确率不能确定；

四、仓库流程、作业指导书不健全 ；

五、员工分工不明，责任不能落实到人；

六、员工素质低，专业水平一般；

七、呆滞物料处理不当，增加管理成本及库存压力；

八、不良品退货不及时； b：成品仓

成品入库只是象征性走空单据，仓库几乎没有见到过货物，造成出货难、找不到货物更甚至于有生产车间提前虚报产量的发生，致使公司在财务上有一定程度的受损；

整改目标：

仓库空间使用率大于80%；

仓库库存准确率大于98%；

仓库货损货差率小于0.2%；

仓库收发货准确率大于98%；

整改措施： a：货物储存仓库

一、重新规划仓库区域，增加立体货架以增加仓库使用面积，提高利用率。

依据物料种类、性质重新划分区域：五金仓、电器线材仓、电子仓、板金件仓、预计立体货架高度为五层，以现有的货架为标准，具体使用库房为大仓库，公司仓库现有面积为210多平方米（不包括小电子库），现有货架（2米*0.6米）32个，增加货架28个，可节省仓库面积约为100平方米，可节约成本约为每年100平方米*30天*12月*0.4元／平方米、天=14400元，使用立体货架可使仓库面积、空间使用率约为80%

二、库存整理，将物料按仓别分类整理，同种物料放置与一个位置，更换受损包装、标识；每天仓库管理员在完成收发货工作后，利用工作空闲时间及时对仓库的卫生和货物的堆放进行及时的整理，过道和消防通道严禁堆放货物，最终要达到托盘堆垛横平竖直、每个单品货物货卡品名数量标识清晰明了、包装规范、货物无积灰、区域划分清楚，通过以上整理和控制达到仓库库容库貌的整洁美观。改变找货难、找不到货的问题。将呆滞物料整理归类，形成报表上报公司，由公司组织工程、品质、采购、财务、仓库等部门会审，将可利用物料重新入库，不良品、停用呆滞物料折价退回供应商或以报废变卖处理；可节约仓库占有面积50平方米，节约人员管理成本；

三、建立帐、卡、物制度，实施定期循环盘点、年终大盘点方式，确保仓库库存准确率

统一对仓库所有货物进行全部盘点，在盘点同时建立货卡标识、确立库位、包装堆垛整齐美观、盘点实物时确定实物数量、品名、库位、盘点人员姓名、盘点日期等，并将实物存放在指定的库存位上，将所有盘点数据准确无误的输入至电脑系统内。

盘点工作完成后，进行收发货物时，按照标识找到相对的货物核对品名后，先销卡并结存剩余库存，按照相关单据进行收发货，收发货出库完毕后，将相关单据交于文员作账，一分交于财务，一份留底备查，电脑账务员当天必须完成相关单据的电脑进出库操作，确保账、卡、物一致。

建立循环盘点流程，确保每天对收发货频率大以及贵重物品的实时盘点，核对系统帐务、货卡、实物的一致性。每个季度对仓库所有货物进行一次实物盘点，确保库存的准确性。每年年中、终对仓库所有货物进行一次大盘点，并将实物盘点数据与货卡、系统账进行核对调整，并出具年终盘点报表和盘盈盘亏情况分析，确保账、账、卡、物的一致。建立此项制度可以明确责任，向公司提供及时准确的库存信息；便于仓库管理员查找库存不准确的原因，并第一时间对其进行预防改进措施；使仓库的库存准确率大于98%，货损货差小于0.2%。

四、建立和完善仓库流程；制定仓库作业标准，形成作业指导书，经公司主管部门评审，管理

者代表审核后，严格要求仓库员工按照标准作业。建立责任人制度提高仓管员责任心；按照分仓类别及工作强度，员工自身能力，对物料的熟悉程度，将仓库物料责任到人，同类物料专人管理，主管监控；与采购、品质协调并形成文件，对供应不良品进行严格控制，保证不良品能得以及时退货并补回良品；仓库工作效率可提高40%以上；收发货准确率大于98%。

五、建立培训机制

以仓库流程和作业指导书为基础，每周对员工进行专业知识培训；从收货、入库、领发料、生产退补料、供应商退补货、成品出库、呆废料处理到账务处理、盘点执行进行全方位系统培训，以提高员工自身专业水平；适应公司的高速发展需求；

建议公司组织一些户外拓展培训，如潜能开发激发员工斗志；合作游戏以增强团队凝聚力；

六、应增加的硬件设施：货架28个，物料卡10000张 b:成品仓

设立实质性成品仓库，划定成品仓区域，实现单据与成品货物能同时进仓、入账，成品由专人负责保管，做好标识；避免出货时找不到，生产在货物未完成前虚报产量；

整改时间：仓库上货架以及盘点工作从公司领导审核、修改、同意方案后起两个月内完成，预计七月底；仓库作业指导书和其它相关制度七月底前完成，在盘点工作完成后执行。成品仓的在盘点完成后一周内建立；仓库整理工作本周己着手开始，以电子仓及电源为先，整理与盘点同时进行，预计6月15日前电源盘点可完成；本月22日前电子仓盘点可以完成；电子仓完成后，做为仓库样版仓，对其它各仓位进行整理整顿；预计7月10日前可以完成；培训计划从文件形成及盘点工作初步完成后一周内开始；呆滞物料处理与不良品处理方案七月底出草案，8月10日前落实；

以上是本人在根据以往工作经验对仓库的建议，由于时间短暂有很多业务不是很熟悉，提出的建议可能会与实际操作不相符合，请公司管理决策层予以指正

新威仓库：房继磊 2011-6-9