第一篇：5S简介
5S简介
5S的含义
5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S。
5S的沿革
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
5S的发展
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S的应用
5S应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
5S的延伸
根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为 Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为 shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
5S现场管理办法
1．整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费： ★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：
1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的 2．制定“要”和“不要”的判别基准 3．将不要物品清除出工作场所
4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置 5．制订废弃物处理方法 6．每日自我检查 2．整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。★明确数量，并进行有效地标识。目的：
★工作场所一目了然 ★整整齐齐的工作环境 ★消除找寻物品的时间 ★消除过多的积压物品 注意点：
这是提高效率的基础。实施要领：
1．前一步骤整理的工作要落实 2．流程布置，确定放置场所 3．规定放置方法、明确数量 4．划线定位
5．场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识 放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法 ★易取
★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
3．清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1．建立清扫责任区（室内外）
2．执行例行扫除，清理脏污
3．调查污染源，予以杜绝或隔离
4．清扫基准，作为规范
4．清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
1．前面3S工作
2．考评方法
3．奖惩制度，加强执行
4．主管经常带头巡查，以表重视
5．素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1．服装、仪容、识别证标准 2．共同遵守的有关规则、规定 3．礼仪守则
4．训练（新进人员强化5S教育、实践）5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
其他回答
5S的内涵 整理：将物区分为常用、不常用、偶尔用和不用等四类
整顿：对常用、不常用的物品做到定置管理，定量摆放，取用方便，目视管理 清扫：对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净 清洁：任何时候任何地点都能坚持整理和清扫 素养：是员工养成保持清洁的习惯 5S现场管理 什么是现场管理
企业员工工作的场所就是现场，对于企业员工在现场的行为的管理就是现场管理 什么是5S现场管理
每个企业都有自己的现场管理，5S现场管理的主要内容是整理、整顿、清扫、清洁、素养。以5S为基础的现场管理就是5S现场管理
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的习惯，最终目的是提升人的品质。
第二篇：5S工作总结
、对车间目前状况做一个比较详细的表述。
2、车间各考核项目上的变动。（是退步还是进步）
3、车间明显改善项目说明。（归类整理、分析，主要措施、关键点讲解）
4、车间急需整改项目、整改方案（具体点）、预期效果、预估费用。
我单位的《工作场所5S管理规定》如下：供参考 目的
通过长期不懈地推行5S管理方法，加强内务管理，塑造整洁有序、节约盛行的现场工作氛围，提高员工的整体素质。
范围
研究院管辖范围内实验室和办公室。
职责与权限
3.1 工作人员
负责各自日常工作区域（实验室和办公室）的清洁、整顿工作。
3.2 部门负责人
组织本部门内务的日常自检自查，并每月召开会议对内务管理情况总结。
3.3 QHSE管理人员
在日常自检自查活动中，监督检查5S的落实情况。
术语与定义
1）5S：“两整三清”的简称，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。给出英文
2）整理：将室内（实验室、办公室）物品分类，分为必要的和不必要的，搬走或弃去不必要的物品。
3）整顿：合理放置必要物品，实施“三定”（定品名、数量、及位置）。
4）清扫：经常进行清扫和检查，保持清洁状态。
5）清洁：通过整理、整顿和清扫，使物品状态一目了然，达到环境整齐清洁。
6）素养：养成遵守内务管理制度的良好习惯，增强维护“5S”的责任感。
7）安全: 通过管理使各种损害降低到人们可以接受的一种状态。
8）可视化管理：即标识管理。场所内物品、设备、物流等应有明确、醒目标识，做到一目了然。
工作程序
5.1 实验室工作要求
5.1.1 各部门组织工作人员商讨、确定实验室卫生区划分责任人，填写《实验室卫生区划分》表格存档，确定的卫生区责任人每周一进行实验室清洁，垃圾倾倒等工作，保持实验室环境卫生整洁有序、楼道楼梯通行无阻。
5.1.2 工作现场的物品要经常整理、整顿，搬走或弃去不必要物品，将闲置物品送仓库留存，只保留与工作相关的物品，按区存放并做好标识；
5.1.3 定时清扫工作场所的地面、墙角、门窗、标识、工作台、机器设备、工具等，维持清洁状态，如试验完毕，工作台面物品及时清理，不得堆积在操作区域；试验用抹布用完清洗；垃圾桶垃圾及时倾倒；地板上的油污、设备以及设备下方的灰尘及污渍、化学品要清洁干净；保持实验室用玻璃器具清洁干净；实验室人员要养成随时拾捡地上杂物的良好习惯，保持地面清洁。
5.1.4 生产现场要穿戴好PPE，不可放置私人物品（可在某区域集中放置）。
5.1.5 实验室安全通道保持畅通无阻；灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更新。
5.2 机器设备（包括测量设备）要求
5.2.1 每台设备都应建立设备档案并随时做好运维保修记录。
5.2.2 实验室存放的各种仪器设备摆放须整洁、干净，设备标签字迹清晰。
5.2.3 根据设备及工作情况，工作交接时应做好设备的交接检查，并作好记录。
5.2.4 实验工具要确定放置位置，标明物品的品名、数量；使用完毕放回原处。
5.2.5 检测仪器/器具，标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止变形和使用时磕碰伤。
5.3 材料、化学品及料架要求
5.3.1 材料、化学品应在化验室设置区域专门存放。
5.3.2 材料、化学品在规定区域内应整洁有序摆放，并可视化标识。
5.3.3 材料架须牢固存放，材料须整洁摆放。
5.3.4 外来材料要标明厂家、生产日期、品名及编号等相关信息。
5.3.5 配制的药剂要整齐摆放，并标明配制时间及有效期。
5.4
库房要求
5.4.1 光线照明亮度应适宜，且储存区域应通风，不积水，不潮湿，干净，整洁。
5.4.2 库房存放的物品、材料等应整齐、有序，物品的叠放不宜过高，要稳当。
5.4.3 库房中存放的危险化学品，须摆放明显标识，并采取消防保护措施。
5.4.4 工具、零配件、器皿、实验室耗材以及劳保用品的保管须定位放置，并以
标签或标识牌予以明确标识；
5.5 资料管理要求
5.5.1 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等须有编号、目录，并指定
存放处。
5.5.2 资料管理应整洁有序，且易于快速查找。
5.6 办公室要求
5.6.1 办公室所属物品要保持整洁、清洁，标识合理，各种物品定位放置。
5.6.2 接电话时如要找的人员不在，须有留话备忘录。
5.7 可视化治理要求
5.7.1应逐步建立本单位的治理看板，将治理要求、生产计划、质量目标及进展
情况、成本考核、安全考核要求、下属部门绩效考核等内容形成看板。
5.7.2各部门应逐步将工作流程制成图表，形成看板。
5.7.3将本单位的治理规定，装订成册，置于工作现场，方便员工查阅。
可应将工艺规程、设备保养要求、PPE要求制成图文并茂的文件形成看板。
5.7.4 对有利于生产、质量的操作提示、安全警示应形成看板，必要时可贴、挂
于设备旁。
5.7.5 应把看板作为一种培训手段，对员工进行职业技术培训。同时也应将公司 的政策、取得的成绩反映出，进行企业文化宣传。
5.7.6 不定期对看板进行维护和内容更新，防止出现破损和空栏现象，并保持其
整洁和格式、内容新奇。
5S工作评价
6.1
QHSE管理员不定期组织各部门负责人、实验室负责人组成5S检查小组，进行工作区域5S检查；
6.2
QHSE管理员负责日常的5S巡查，发现问题及时反馈相关责任部门处理。
6.3
检查发现的不符合事项应要求相关责任部门或责任人纠正或改善对策，并于下次进行5S检查时对其整改效果进行检查，直至其符合规定要求。
6.4
可参照附件
1、附件2的相关要求逐步改善各项工作。相关记录
记得在《没有任何借口》中有这样一段话：“每个人所作的工作，都是由一件一件的小事构成的……所有的成功者，他们与我们都做着同样简单的小事，唯一的区别就是，他们从不认为他们所做的事是简单的事”，听起来平实无华的一句话，细细品来却意味深长。
人生就是由许多微不足道的小事构成。“智者善于以小见大”，从平淡无奇的琐事中参悟人生的哲理。他们从不会将处理一些琐碎的小事当作是一种负担或是时间的浪费，而是当作一次次积累经验的过程，为以后的宏图伟业做出的准备。正所谓“不积跬步，无以致千里。不积细流，无以成江海”
《5S现场管理》正是从我们工作中最简单的整理、清洁、打扫入手，通过一步步的深入，从规范个人的行为，到最终提高人的素质、教养、品格，从而促进工作效率的提高。
“5S”起源于日本，并在日本企业中广泛推行,为日本企业走向世界起到了推动作用。在日本，想要了解某个企业是否有生气、是否有良好的管理，产品质量是否优良，首先要看就是企业的5S管理如何。
为了有一个安全的、高效的、高品质的、人际和谐、精神状态朝气蓬勃的工作现场。为了使企业降低成本、按时交货、服务使顾客满意。推行“5S现场管理”便是一个充分而必要的条件。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场的环境进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。推行“5S”，不仅能改善生产环境、提高产品品质，更重要的是通过推行“5S”可以改善员工的精神面貌，提高员工的素养，培养和吸引更多的人才，缔造一流的企业。
通过这次学习让我重新审视了自己，也更加让我在从事各项工作时有了更多的认识和借鉴。就像孔老夫子说的“席不正不坐”、“割不正不食”、“勿以善小而不为，勿以恶小而为之”。从妥善处理点滴琐事做起，规范自己的行为，提高自身的素质、教养，从而为自己职业生涯奠定良好的品格基础。
企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。
无论5S本身的管理效果,还是通过5S管理为工作提供的便捷上,都取得了一定成效。5S管理试运行工作概况
首先,车间制定了5S管理考核办法。通过全车间范围内5S管理的试行,切实感觉到其实质是对员工日常行为的规范,其精髓是培养员工的修养和素质。车间在试行初期,就着力加强宣传教育,让每位员工知晓5S管理是什么, 5S管理的意义等。由于是大修期间,检修项目繁重,人员无法集中,便采取了在检修现场结合具体物件向员工宣传的方式。比如F扳手应该放哪儿、为什么这样放、有什么好处等。通过这种因地制宜的教与学方式,形象直观地向员工宣传了5S管理的具体内容。其次,按5S管理要求设置出各类物品的分类放置点。如棉纱手套放置点、各类文件检修票证放置点、员工日杂用品放置点等,目的是努力将5S管理具体化。在具体工作中,不但要求员工严格按照物品放置点放置物品,还要求物件整齐与 整洁。通过这种直观明了的方式,让员工亲身体会5S管理为各项工作开展所带来的便捷,加深员
工的认识与理解,让员工适应其管理模式,为下一步深入开展打好基础。再次,除了要求员工自己按照5S管理规定执行外,还要求检修现场其他施工单位和作业人员严格工作票制度、严格场地清理以及各类物品的规范放置等,以更好地服务检修工作,全面达到安全环保、高质高效的要求。通过检修期间的试行, 5S管理在浓硝车间取
得了初步成效。试运行存在的问题与改进措施通过检修期间的试行,也显现出不少客观存在的问题和亟待改进的地方。首先是对员工的宣传教育和提高认识上。仅仅依靠现场对员工的宣传还远远不够,很大一部分员工虽然明白了什么是5S管理,但无法短时期内在思想上理解认可,在行动上自觉遵守,这无疑影响了5S的实施效果和真正意义。在试行期间,仍有部分员工不按5S管理要求规范放置物品,管理难度较大,效果较差。并且要提高员工的意识和素养,更不是短时期内能够做到的。所以浓硝车间在今后5S管理过程中,要长期、系统、有计划、有针对性地开展对员工的宣传教育工作,努力从思想上提高员工的认识和理解。只有这样才能将5S工作持久开展下去。其次是物品放置点的合理性上。车间在试行期间定制出了近10类物品放置点。应该说这些物品放置点的设定还比较粗略,分类不够具体、规范、适用。如果放置点不适用不方便的话,是无法让员工将5S管理制度落到实处的,这极大地影响了管理效果。在试行期间,已经有员工提出了更加合理适用的建议,车间也结合实际情况不断进行了改进。再有就是车间很多硬件设施无法达到5S物品放置点的要求,不少物品虽设置了放置点,但由于受场地情况和硬件设施的限制,无法真正落实这类物品的规范放置。再次是检修现场的5S管理方面。主要表现为检修现场的管理难度大,管理效果差。其根源还是在于各检修单位的作业人员没有真正去理解5S管理的意义,在思想意识上达不到管理要求,甚至还有些抵触情绪。由于检修现场外单位的检修项目多、人员杂、人员素质参差不齐,导致5S管理无法有效开展。比如个别检修单位在施工过程中不能严格工作票制度,现场脏乱无序,工器具随手乱堆乱放,作业完后场地不清理等。针对这类违规违章现象,浓硝车间重点对工作票证的签订和现场具体的检修工作进行了检查和整治,但效果始终不理想,这也直接导致了无法行之有效地执行5S管理。所以要真正做到将5S管理长期有效地开展下去,整体性地提高员工的意识和素养势在必行。最后,通过5S管理试运行说明,车间须制定出一套行之有效并且具有可操作性的管理规定以及考核奖惩制度,建立和完善如“浓硝车间5S运行管理制度及考核细则”等管理考核记录台帐,全面反映5S管理过程和轨迹,以此将5S管理具体化、规范化。并不断收集员工建议,根据实际情况来完善和改进,从而达到行之有效执行5S管理要求,更好地服务生产的目的。但应该明确的是,奖惩制度并不是5S管理的最佳手段和方式,而是期望通过奖与惩,让员工明白对与错,并最终形成员工的自觉行为,从而达到提高素养的目的。3 5S管理持久性的思考
目前公司正大力地全面推行5S现场管理活动。浓硝车间根据活动要求,结合浓硝工艺生产特点、员工实际情况及前期工作的经验和不足,成立了专项领导小组,明确了各级成员的职责和下阶段的工作重点,制定了可操作性的管理制度、工作计划和考核细则,运用有效的管理督促机制,多管齐下,找出差距,查出问题,重点解决工作中的薄弱环节,力求在工作深度、实施力度、参与广度上拓展。
应该说,对于一个化工企业,实施5S管理本身就具有相当的难度。要做细做实5S管理工作,还必须在以下4个方面下足工夫:(1)思想意识方面
5S管理不是简单的5个单词,不是谈起来重要,做起来次要,忙起来不要的环节,它是生产现场基础管理的基石,是提高员工素养,打造团队精神,改善安全生产环境,确保产品质量,铸造企业形象,提升企业综合竞争实力的行之有效的方法和途径。因此,我们应该在思想意识上高度认识这个活动的重大意思及所产生的深远影响,彻底摒弃“方便”、“省事”、“差不多”这些根深蒂固的旧思想,认真对待,扎实做好。(2)行为习惯方面
5S活动是一项“知易行难”的工作。一些看似简单的事情,我们要真正做好却并不容易,做好了要保持更加困难。因此,在5S活动中,“持之以恒”和“经常”是我们应该高度重视的两个方面。每一次的整理、整顿、清扫、清洁都不是简单的过程,而是对自己工作的回顾、总结、改进和提高。通过经常性地整理、整顿、清扫、清洁,使之成为一种工作习惯,进而形成良好的工作作风,再进而提高个人素养,并最终达到5S管理的终极目标。
2、审核
5S活动的推行，除了必须拟定详尽的计划和活动办法外，在推动过程中还要定期安
排审核员依据5S检查标准表的对每个责任区的实施情况进行检查、审核，以确认是否按
照5S要求推行。
（1）审核的主要活动（分四步完成）
① 审核的启动
包括指定审核组长和审核员，确定审核目的，编制审核计划，分配工作等。
② 现场审核的实施
包括召开首次会议，依据5S检查标准表的对现场实施检查、评定，形成审核发现，准备
审核结论，召开末次会议等。
③ 编制、发放审核报告
审核报告包括5S活动评分表和整改通知书，注：对于严重违反5S要求的，除了要扣分外，还必须开出整改通知书通知责任部门限期
整改。
④ 整改措施的验证
5S小组将依据整改通知书于一周内对审核中发现的严重不符合项进行验证，以确
认是否有按要求整改。
（2）审核周期
审核周期根据活动推行的进展情况而定，导入期的频度应较密，原则上每周一次
，到巩固期后可过渡到每两周一次或每月一次，但连续两次审核的间隔不得超过1个
月。
3、审核结果公布、评比与奖惩办法
（1）审核结果的公布
审核员必须于审核的当天将评分表交到5S小组文员处，由5S小组文员进行统计，并于次
日12点前将成绩公布于5S公布栏。
（2）评比、奖惩办法
① 活动以月为单位进行评比，评比采取扣分制，每月每组基准分为50分，根据每次审
核的评分表对基准分进行扣减，于月底进行总评。
A．对于基准分未扣完的小组，将所剩余的基准分按规定标准换算为相应金额人民币后
奖给该组，以作鼓励；
B．对于基准分为零的小组，不给予任何奖惩。
C．对于基准分为负的小组，将对该组给予罚款处理，罚款金额即为所负的基准分按规
定标准换算后所得人民币的金额，罚款由该组全体人员分担。
D．对于总分排名第一的区域，每月还在公布栏相应部位粘贴红旗予以表扬。
E．对于总分排在最后的小组，每月在公布栏相应部位粘贴黑旗以作激励。
② 年终对活动的实施情况进行总评，对总分前2名的小组，发给锦旗和奖金。
4、检讨及改善修正
推行5S活动和进行其他管理活动一样，必须导入PDCA循环，方能成功。
PDCA循环由P（策划）、D（实施）、C（检查）、A（处置）四个阶段组成。
P（策划）：拟定活动目标，进行活动计划及准备。
D（实施）：按照P阶段制定的计划去执行，如进行文宣、训练、执行工作。
C（检查）：依据目标，对实施情况进行检查。
A（处置）：把成功的经验加以肯定，形成标准；对失败的教训，也要认真总结。
所以，在推行期间C和A更是一种持之以恒的项目，若不能坚持，则5S很难成功，若能脚
踏实地加以改善，则5S活动将逐见功效。
（1）问题点的整理和检讨
由5S干事负责每周将各部门的问题点集中记录，整理在“5S整改措施表”中，并
发致责任部门。
（2）定期检讨
在5S推行的初期，一定要实施周检讨，若一个月才检讨一次，则堆积的问题太多，难有成效。相对稳定后，可改为每月检讨一次。
针对重点问题、反复出现的问题，责任部门必须进行原因分析，制定改善对策，限期改善。
（六）巩固，纳入日常管理活动
全面的导入达到预先目的后，就要进入巩固，纳入日常管理活动的步骤。
5S贵在坚持，要很好地坚持5S，必须将5S做到标准化和制度化，让它成为员工工作
中的一部分，所以，应将5S纳入日常管理活动，定期的对推行过程中出现的问题进行检
第三篇：5S管理
5S管理起源于日本，1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，简称5S管理。它是基于：效率的最大化；安全的最高化；空间的最优化；视觉的最美化以上四点的基础而形成的规范，缺一不可。5S是现场管理的基础，是全面生产管理的前提，是全面品质管理的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯。5S管理能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，5S就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
5个S从字面上看都不深奥很容易理解，具体的意思是：整理是要与不要，一留一弃；整顿是科学布局，取用快捷；清扫是加强保养，故障为零；清洁是形成制度，贯彻到底；素养是遵守标准，养成习惯。而我们平常工作中要做到的是前面3个S，只要员工时刻做到前面3个S的要求，后面2个S就自然而然的做到了，5S管理体系就会在企业内部逐渐形成。因此开展5S管理及形成5S管理体系的关键就是四个字——贵在坚持。
随着世界经济的发展，5S已经成为企业管理的一股新潮流。南航作为中国三大民航龙头之一，企业要持续发展就需要一套以5S为基础的合理、先进的管理模式。而南航新疆分公司维修基地航线三车间作为南航的一线生产车间，车间管理就沿用以5S为基础的管理模式。成立之初，车间领导以基地的工作程序手册和维修管理手册为标准，制定了车间管理规定、工具设备管理规定、倒班制度及奖惩条例等一系列制度。使每个员工学习并熟知每项规定和制度，在工作中严格按照管理规定、制度执行。车间制定的一系列规定无不体现5S管理在车间内部的具体实施。
5S现场管理法：整理、整顿、清扫
工段接班的第一项工作是交接车辆、工具。确保车辆处于可用状态，工具齐全、可用，摆放在指定位置。第二项工作是开班前会。首先是通知近期车间的事务通知和技术通知,保证当班员工了解近期基地和车间的规定、要求以及工作中要注意的技术要求；其次是安排上个工段交代的工作和当班所要做的例行工作，要求每项工作指定专门负责人督查；最后是近期发布的安全文件学习和业务培训。班前会后每个员工根据指派的任务，逐项完成自己的工作，主管事物的人员打扫工段卫生，将工段干部督察单、拆换件提示单、工具借用登记单等相关物品摆放整齐、归位，清点备件耗材柜并清洁，做好标示，缺少的备件耗材做好记录以备领取；主管业务的人员根据相应的机型准备适用的航材、工具和工卡，工作前负责人根据工卡需要提醒员工要注意的安全事项、工作流程，做到每人熟悉工卡，工作时有的放矢，即保证安全又提高效率，工作后负责人要对员工进行工作回顾，确保工作保质保量的完成。工作结束后，车间领导在位时，工段长对工作进行点评、回顾，哪个员工的表现好、工作中存在的不足需要如何解决以及工作好的方面希望继续保持。车间领导最后进行工作全面总结、点评。
5S现场管理法：清洁、素养
班前会是每次工作前必不可少的项目，已经在三车间形成制度和习惯。因此整理、整顿、清扫管理法已经形成。每一位员工都自觉养成遵守规章制度，逐渐培养良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全、服务等，推行10S、12S，但不管怎么变化，都是以5S为基础而衍生的。因此5S管理是企业发展和管理展开的基石。
第四篇：5s演讲稿
5S，你今天坚持做好了吗？
尊敬的各位领导，亲爱的同事们：
大家晚上好！我今天演讲的题目是‘5S，你今天坚持做好了吗？’，我们的5S之路还要持之以恒的坚持下去。
在我们班组，我们每天开例会前后都在说安全生产、品质保证以及现场5S管理等内容。5S作为我们的工作基础，作为建立良好工作环境的必备条件，我们就要坚持做好它。5S——二期外观三班全员工作重点，也是文明生产最重要的活动。为此，除了在保证安全生产的前提下，工作按时按质量完成以外我们还要搞好现场。5s是一种文明的生产活动，5S也是体现我们班组乃至整个生益科技生产现场优良工作风气的敲门砖。
我来说说我们二期外观三班的5S活动吧！对于我身边的5S现场管理及员工5S素质要求耳濡目染。有可能很多同事天天抱怨我们班组的领导，为什么抱怨呢？因为我们班组领导严格执行部门5S规范，严抓班组员工个人素质等。5S 不仅需要现场管理做的好，员工自身也要做到保证身体健康。而我们班组领导不断的在加强5S各方面的执行力度，不断的改善我们班组5S规范。有的同事抱怨说：“现场我们做好了就可以了，为什么还要要求头发、工服整洁、不留胡须甚至还要求勤洗工鞋，这要求也太过于严格了吧！”是的，2012年2月以来每个月8号、18号及28号之前老大都会检查我们班组同事的头发、着装及个人卫生素养等。我们要明白领导的良苦用心，因为最终受益的是我们自己。
在车间现场，我们做的5S工作还有很多需要我们去改善和坚持。5S在班会、例会、培训及体系要求里占有很重要的位置，生益的品质管理也是以“5S”管理为基础的。对于车间里面的5S，我们班组由骨干许智每天检查5S后品质组还会不定时的进行现场检查。当然，5S作为我们生益员工的基本工作，我们会配合品质组的检查并持续保持和改进。上夜班下班前，老大会找品质员检查5S。我们必须支持和配合品质组的工作，因为5S是工作的一部分，我们就得做好，就得执行。
2012年，生产部李经理委派多名基层管理人员去广东生益参观交流，包括我们老大。其中，广东生益的5S管理成功之处也被我们苏州生益所效仿，并在实施后取得了成功。有了领导在广东生益参观交流经验，苏州生益生产部5S管理又上了一台阶。我们班组2012年的5S管理就是成功的典例。现在，我们班组5S有了很大的改善。我们二期外观三班在5s管理方面将过去不完善之处全部更新并做了全面改善。首先，大三班全员率先接受了部门品质组的5S培训，为5S改善奠定了坚实的基础。其次，效仿广东生益成功之处，我们班组取得了成功。二期外观三班5S改善成功之处有：工服的清洗——保证了每周清洗两次（工服上缝有不同颜色的扣子以作区分），并有工段长陈继明和骨干许智每天班前例会检查；5S检查——我们班组5S实施分配责任到人，所以相对应区域的5S都有专人负责，班组领导检查之后再由品质组检查，双重保证，我们的5S做的更好；员工着装规范——工服的纽扣、腰带的规范、劳保用品的佩戴、等全部按照部门规定执行，并由我们班组管理人员每日上班检查；现场摆放——在规划区域里只能是对应物品的规范摆放，生产现场都会严格的按照规定执行，不合理的摆放将会被班组领导发邮件进行改善；5S改善建议——定期在班组内搜集关于5S改善的有效建议，采用‘优胜劣汰’的改善手段将过去存在不足的5S管理转换为更加合理有效的管理方式。
最后，我们班组一直以来都在执行所有的改善和部门规定。从2011年的部门检查头发到2012年的检查工服、工鞋清洗，我们二期外观三班都一直在进行着，5S正因为有了持之以恒所以才有了今天的成功，才有了今天的效果。我深信：良好的工作环境就是这样坚持不懈才有的！5S需要我们的坚持。无论是在车间的现场5S管理还是个人的5S，我们都要持之以恒的做好它。二期外观三班的5S，你今天坚持做好了吗？
二期外观三班 王胤鑫
第五篇：5S管理制度
输煤班5S管理制度
一、整理: 将工作现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。目的: 腾出空间，空间活用，防止堆积、堵塞，塑造清爽的工作场所。内容:
1、车间内废品、废料当天产生当天处理，工器具入库或从现场清除。
2、班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。
3、用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。
4、产品包装物及时去除，摆放整齐。工作现场不能摆放设备名称不清晰的产品。
5、合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。
6、报废的工器具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。
7、领料不得领取超过二天用量的部件材料，班组内不允许存放不需要的材料、部件。
8、工作垃圾(废包装盒、废包装箱、废塑料袋)及生活垃圾及时清理到卫生间。
9、窗台、设备、值班室内个人生活用品(食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋)清离现场。
二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。目的: 工作场所一目了然，消除找寻物品的时间 内容:
1、班组绘制现场<定置图管理图>。
2、班组对各类设备、工器具、个人物品柜，进行分类编号。
3、废品、废料应存放于指定废品区、废料区地点。
4、不合格品、待检品、返修品要与合格品区分开，并做好标记有清晰明显标识。
5、工器具应放在货架上或定置摆放，不得放置在设备上。
6、操作者所使用的工器具，必须有明显的标识(交检单，合格证)，注明品名，数量，生产日期。
7、不常用物品应存放于指定地点，不得占用通道。
8、抹布、拖布、包装盒、酒精等易燃物品使用后要及时收回处理。
9、材料、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
10、员工的凳子不得随意乱放，下班时凳子全部靠齐机脚。
三、清扫: 将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的: 消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容:
1、建立班组清扫责任区，落实到班组内具体责任人。
2、地面、设备、工作台、设备上、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。
3、掉落地面的部件、边角料及时处理，产品的包盒、箱，随产生随清理。
4、不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作点地清理干净。
5、维修人员在维修完设备后，操作者协助清理现场，做到工完料净场地清。
6、下班时，员工垃圾桶全部清理干净。
四、清洁: 将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核。目的: 整理、整顿、清扫后，要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。实施要领:
1、各班组每天下班前15分钟进行简单的日整理活动。
2、各班组每轮班最后一个工作日下班前30分钟进行周整顿活动。
3、各班组每月30日前进行一次彻底的整理、整顿、清扫活动。
4、车间根据5s管理制度对班组责任区进行检查，并做相应的记录，作为考核各班组业绩的依据之一。
5、车间每月1日对上月各班组5s实施情况、进行情况，进行一次总结，公布各班组本月5s考核结果，并进行相应的奖罚。
五、素养: 提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的: 养成良好习惯，提升人格修养 内容:
1、每日坚持5s活动，达到预期效果
2、对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训。
3、严格遵守公司各项管理规章制度。
4、遵守车间内部各种管理制度包括工作流程、劳动纪律、安全生产、设备管理、工位器具管理等。
5、工作时间穿着工作服，注意自身的形象。
6、现场严禁随地吐痰和唾液，严禁随地乱扔纸巾、杂物。
7、爱护公共环境，卫生间马桶，手盆，水池用后自觉冲洗，不随意乱倒剩饭菜。
8、每年对车间班组人员进行一次评选，并将优秀员工上报到公司给予一定的奖励。考核的内容主要是个人德(敬业精神、责任感及道德行为规范)、勤(工作态度)、能(技术能力，完成任务的效率和质量、出差错率的高低)、绩(工作成果、能否开展创造性的工作)四个方面。
太钢热连轧厂5S管理重职责落实
时间：2015-03-31来源：互联网
太钢热连轧厂将5S推进的核心定位在了“尽职尽责”上。该厂将以落实逐级现场管理职责为主线，确保全厂各岗位都能按体系运行的要求实现安全本质化、管理规范化、环境整洁化、行为标准化的目标，为此出台了多项职责清晰、标准明确、符合现场实际的管理措施。
首先是细化职责。通过进一步修订完善《现场管理制度》、《现场管理区域责任划分》、《现场专业管控标准》等管理标准，使现场各项管控指标实现细化、量化到位，落实到每名职工，并且无漏项、无盲区，可操作性强。
其次是完善职责。建立了现场管控标准修订、新增、删减、更新机制，能够随着现场5S管理情况的变化随时更新完善，使得支撑现场管理的制度更趋规范合理，消除了因制度上的不完善带来的职责落实的断层。
再次该厂还创新职责落实的监督检查机制，创新推进“过程管控ABC问题管理方式”。将现场各类问题按照职责落实、工作难度、整改效果划分为ABC三类，即一般问题、管理问题、难点问题，并明确了各类问题主管主抓的责任主体。实现了对现场各类问题的分层处理，也使得不同层级管理问题都有指向明确的责任主体和对策措施，管理效率进一步提高。最后，通过“日检查、周通报、月考评、季总评”的推进机制严格过程管控，使监督、检查、评价机制紧密结合，形成闭环管理，推动5S管理水平的不断提升。
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