首桩技术总结

第一篇：首桩技术总结

钻孔灌注桩首桩技术总结

为了保证钻孔灌注桩工程质量，减少盲目施工，确定最佳、合理的施工工艺，我标段选定大沽河特大桥47#-5桩基为我标段钻孔灌注桩首件工程。为严格质量，项目部成立了质量控制小组项目总工任小组组长，并对全过程进行指挥、控制。通过首件的施工，取得了预期的效果，从中得到了主要的技术参数，优化了施工工艺，确定了拟定的施工方案的可行性，为后续施工总结出了相关经验。

一、首桩概况

选定47#-5桩基为首桩，采用冲击钻施工，桩径1.2米，桩长30米，桩顶设计标高-0.8米，桩底设计标高-30.8米，设计34.07米，护筒标高为3.27米，实际孔深34.20米；钢筋笼长31.036米，C35水下混凝土理论方量33.93立方米，实际方量39立方米。

根据地质报告及图纸，该桩基处地质结构层自顶至下有：淤泥质粉质粘土、中砂、粉质粘土、粗砂、强风化粉砂岩、中风化粉砂岩，经现场检测与地质报告及图纸相符。

二、首桩施工过程

桩基首件工程在测量放样后，在纵横向的每一侧引了两个护桩，两个护桩间距1米，钻孔时用于控制轴线偏位。护桩用水泥浆固定好，防止松动。然后开挖环形坑埋设护筒，环形坑内径

130cm，外径170cm。护筒壁厚5㎜，护筒直径150㎝，护筒长200㎝，外露30㎝。护筒埋入后，从护桩拉十字线，调整护筒的偏位及倾斜情况，护筒偏差1㎝。护筒埋设好后将护筒周围使用粘性土用人工分层夯实。钻机就位时前端垫钢板，钢板之上平行垫置2根枕木，后方垫置1根，然后用液压千斤顶进行准确定位。钻机钻头为十字形，直径经检测为118㎝。

钻机于2010年8月12日下午16：00开始施工钻进，钻进时进行泥浆循环，并备用一定量的膨润土，以保证泥浆的性能指标。钻机钻进过程中及时清理钻渣。钻头在提出护筒口时应防止碰撞到护壁、护筒。钻机钻进时，钻机技术员根据底层变化及时填写了钻孔记录。2010年8月16日8：00进入强风化砂岩，2010年8月16日18：00进入中风化粉砂岩，每在地层的变化处，进行现场取样，判断土层，经监理工程师核对符合地质剖面图，并留取试样备案。

47#-5桩基于2010年8月19日15：40终孔，终孔深度34.20m。提钻后进行清孔，清孔后用取样小桶从孔中取样，经测定泥浆指标为：泥浆比重1.1g/㎝、含砂率2%。泥浆指标符合设计及规范要求。清孔深度为34.20m，沉淀厚度为1.3cm。孔深、孔径及倾斜度，经现场监理工程师检验合格。孔深采用测绳量测法。测绳使用前用钢尺进行核对每米长度。孔径及倾斜度采用测孔器检测。经监理工程师检验探孔器直径为120㎝，长度为7m。用汽车吊将验孔器垂直吊入孔中，慢速下放，使之沉到孔底。验

3孔器上端连接测绳，当验孔器不再下降时记录测绳深入孔中的长度，经计算确定验孔器以沉到孔底。经监理工程师确认后，进行进行钢筋笼的吊装工作。

钢筋笼在钢筋加工场地进行加工，整体制作后，分三节运输吊装。经现场检测及监理工程师抽检，钢筋笼长度31.036m，箍圈直径94.5㎝，主筋根数26根，符合图纸及设计要求，经监理工程师检验合格后，于2010年8月22日13：20，开始钢筋笼的运输。

2010年8月22日14：15开始钢筋笼吊装和连接，为防止钢筋笼在运输及吊装过程中发生纵横方向不可自动复原的变形。除了要求起吊方法正确之外，还采用了临时加强刚度的措施，在钢筋笼内部沿纵向每2--3米增加一道剪刀撑，剪刀撑以φ25钢筋制作。采用两点吊法，第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去剪刀撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强筋接近孔口时，可用型钢穿过加强筋下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强筋处，以型钢支承好第一节骨架，吊来第二

节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行直螺纹套筒连接。连接时沿一个方向顺次连接。最后一个接头接好后，进行声测管连接和螺旋筋绑扎，完成后下沉骨架。如此循环，直至整个钢筋笼连接完成。

15：50钢筋笼连接完毕，报监理工程师验收合格后开始钢筋笼定位，计算确定吊筋长度为3.03㎝。在钢筋笼顶部吊筋两侧焊接两根定位钢筋，与两根吊筋成十字形分布，在定位钢筋顶部临时焊接一个加强圈。从护桩引十字线，吊线锤使临时加强圈中心与护桩十字线中心同心。

2010年8月22日16：20开始下导管，导管配置长度3.5+12×2.5+0.3=33.8m，导管悬空40㎝。导管使用前进行了密封试验，指标合格。对导管进行编号，在下导管时按编号进行。导管的密封胶圈安装对接前进行检查，经监理工程师检测后合格，允许使用。导管下完后进行二次清孔。2010年8月23日二次清空完成后经检测孔深为34.20m，沉渣厚度为1.3㎝，泥浆比重为1.07 g/㎝，含砂率1%。报监理工程师检验合格后通知混凝土拌和站开盘。

2010年8月23日14：50正式灌注混凝土。因运输路途较近，混凝土首车出站坍落度200㎜，到达现场时坍落度190㎜，和易性良好，可以进行灌注。第一批混凝土方量为7方，灌注后，混凝土面上升6.2米导管埋深5.8米，拆除导管一节2.5米，剩余埋深3.3米；第二批混凝土为3方，灌注后混凝土面上升2.6

3米，导管埋深5.9米，拆除导管1节（2.5米）后导管埋深3.4米；第三批混凝土为3方，灌注后混凝土面上升2.6米，导管埋深6.0米，拆除导管1节（2.5米），导管埋深3.5米；第四批混凝土为2方，灌注后混凝土面上升1.8米，导管埋深5.3米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深2.8米。第五批混凝土为3方，灌注后混凝土面上升2.7米，导管埋深5.5米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深3.0米。第六批混凝土为3方，灌注后混凝土面上升2.7米，导管埋深5.7米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深3.2米。第七批混凝土3方，上升2.7方，导管埋深5.9米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深3.4米，第八批混凝土2方，上升1.8米，导管埋深5.2米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深2.7米。第九批混凝土3方，上升2.6米，导管埋深5.3米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深2.8米。第十批混凝土3方，上升2.6米，导管埋深5.4米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深2.9米。第十一批混凝土3方，上升2.5米，导管埋深5.4米，拆除导管一节（2.5米）后导管埋深2.9米。最后经计算混凝土总灌注方量35.0方。混凝土面高于设计标高0.63m，确保桩头混凝土的质量。混凝土面上升高度为30.8米，保护桩头的混凝土高度为0.5—1.0米，经检测该桩混凝土灌注符合设计和规范要求。

最后拔出导管，慢慢提升，以防止导管处出现夹泥，影响混凝土的质量。拔出导管后，把导管接头处清洗干净，刷油放置。

导管完全拔出后，然后在护筒上拴好钢丝绳，将护筒缓缓的垂直拔出，防止护筒伤害到混凝土。

护筒拔出后，对桩头进行回填处理，并禁止重型机械靠近桩头区域，以保护桩头。

本项工程采取的主要施工方法为：钢筋笼在钢筋加工场内整体加工制作完成，分节运输，现场采用汽车吊配合安装。混凝土采用集中拌合，罐车运输，钻机配合进行垂直导管法水下混凝土灌注。从整个施工过程来看，该首件工程过程控制良好，桩基质量达到设计和规范要求。

三、首桩工程中存在的不足

1、在钻进过程中，有部分钻机沉陷。

2、部分筑岛不能满足施工需要。

3、钢筋笼在钻孔成孔后尚未制作完成，工序间连接不够紧凑。

四、下步施工应注意的事项

1、用压路机把筑岛进行压实，在钻机就位时，在钻机前端垫钢板后，再加垫枕木，以防止钻机在钻进过程中下沉。

2、对不能满足施工要求的筑岛进行加长加宽，以满足施工要求。

3、在后续施工中，严格控制各工序的施工时间，保证各工序间的衔接紧密。

五、总结

通过47#-5桩基首件工程整个施工过程来看，我项目部所确定的钻孔桩施工工艺满足钻孔灌注桩施工的要求，可以用于后期全桥的钻孔灌注桩施工。通过首件施工，使全体施工人员加深了对钻孔灌注桩施工工艺的理解，增强了质量意识。同时我们也发现了在施工过程中存在的问题，针对问题我们提出了改进措施。在后续施工中我们将发扬首件工程中的优点，继续改进或优化工艺方案的不足，优质、安全的完成本工程所有的钻孔灌注桩施工。

同时通过对桩基钢筋加工、混凝土成品的检测，各项指标符合设计及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）的各项规定及《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）的要求，能够指导后续施工，更好的保证整个大桥的施工质量。

第二篇：首桩验收报告

长寿区智能化产业基地建设项目一期工程B区

1#、2#、4#厂房首桩验收自评报告

一、工程概况：

工程项目地点：新市工业园内 建设单位：重庆盈地实业有限公司 设计单位：重庆博鼎建筑设计有限公司 地勘单位：中冶成都勘察研究总院有限公司 监理单位：广东国建工程项目管理有限公司 施工单位：重庆建工第三建设有限责任公司

本工程总建筑面积约 6.8 万平方米（单栋最大建筑面积约 15611.88平方米，最大建筑高度 27.00米，最大跨度约 12米），其中 2#厂房地下 1 层，地上 5层；门卫室地上 1 层，1#、3#、4#、5#厂房为地上 5 层。均为钢筋混泥土框架结构。旋挖灌注桩1#厂房44根，2、3#厂房均为40根，4#厂房48根，5#厂房44根

设计灌注桩持力层为中风化泥岩或中风化砂岩，中风化泥岩天然抗压标准值为7.51MPa；中等风化砂岩饱和抗压标准值为20.73MPa。

二、基岩情况：

在钻进至完整基岩面时，通知监理单位现场见证取样岩芯，在检测结果达到设计值后，继续向下钻进，满足嵌岩深度要求，同时查看地勘报告。结果如下：

1#厂房首桩为42#桩（11/B轴）桩径1100，基础持力层为中风化泥岩，与地勘资料相符，岩石天然抗压强度为：

2#厂房首桩为35#桩(9/C轴)桩径1300，基础持力层为中风化砂岩，与地勘资料相符，岩石饱和抗压强度为: 4#厂房首桩为1#桩（1/A轴）桩径1100，基础持力层为中风化砂岩，与地勘资料相符，岩石饱和抗压强度为: 取样照片

三、桩孔施工情况：

施工前对班组进行了技术及安全交底，根据图纸和现场实际情况编制了施工专项方案，提前排除周边积水。测量定位放线后经监理工程师复核验收后进行桩基钻孔施工。钻孔过程中严格根据“三检制”要求控制桩成型质量、桩孔断面尺寸及桩孔垂直度，确保桩径、桩位偏差、垂直度偏差满足设计及规范要求。

桩底标高与设计一致，堪岩深度满足设计要求，未超深，四、自检情况：

1、桩心坐标检测：经现场复核，首桩中心偏差均满足要求

2、孔深度检测：经检测，桩孔深度与设计值一致，符合设计要求；

3、孔径及孔形检测：现场采用下沉孔规检测基桩孔径，基桩孔口直径均大于设计孔径，孔规能垂直下沉至孔底，因此基桩孔径和孔形均符合设计及规范要求；

4、垂直度检测：用机械自控设备对桩孔垂直度进行检测，结果显示，所有桩孔垂直度均小于1%，符合设计及规范要求；

5、孔底沉渣检查：用标准测锤测得，孔底沉渣厚度均小于5cm,符合设计及规范要求。

五、材料情况：

钢筋已进场，并在监理见证下进行了复检

商品砼已与厂家签订合同，人员、机械等均已准备就绪，满足下步工序施工条件。

六、结语 本次旋挖桩孔验收资料准备齐全完整，各项检测资料均满足设计及规范要求，经自检合格，满足验收条件，特申请验收，请参建各方发表宝贵意见。谢谢大家！

重庆建工第三建设有限责任公司

2018年5月2日

第三篇：钻孔桩首件总结

钻孔灌注桩首件施工总结

根据十天高速H-ZJ01（2008）32号文件，为加强工程质量监督，有效预防质量通病，避免质量事故和消除质量隐患，确保混凝土结构物内在质量和外观质量。根据十天高速汉中段H-C2标施工现场具体情况，我部把沙河口大桥第一根灌注桩即左幅25#墩51号桩基作为我部桩基工程的首件工程，并以此钻孔桩施工进行总结。

一、施工概况

沙河口大桥左幅25#墩51号桩基设计桩径1.2m，桩长17m。于2009年1月1日中午12：00分正式开钻，2009年1月4日01：30分成孔，2009年1月8日下午下放钢筋笼，晚上21：06分开始砼灌注，22：51分灌注结束，灌注过程顺利，设计混凝土19.2m3，实际灌注砼20.5m3。

三、施工工艺

根据本桥钻孔桩桩径及地质情况拟采用冲击钻机成孔，泥浆护壁，吊车、钻架配合安装钢筋笼。钢筋笼安装检查合格后，灌注水下砼，砼采用拌和二站自拌混凝土，砼罐车运输，汽车泵泵送入大料斗中实施灌注。

1、施工准备及测量放样

测量班用全站仪精确放出所施工的钻孔桩桩位，并在木桩顶钉上钢钉，以保证桩位的准确性。施工队伍根据测量班所放的桩位，及时引出护桩，护桩采用钢筋头打入地下，埋设在护筒周围的硬土层中，护桩十字中心与桩位重合, 护桩埋设好后必须予以妥善保护, 然后再开挖并埋设护筒。

2、护筒埋设

护筒采用4~6mm的钢护筒。其内径大于桩径20～40cm，其顶面高出填筑顶面30cm。根据桩位中心桩及护桩，吊放护筒，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒顶部及底部标出，移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，然后在护筒周围对称均匀回填粘土，并分层夯实。偏差要求：平面允许5cm，竖直倾斜不大于1%。

3、钻机就位及钻进（1）钻孔准备

在钻孔前应备足成孔用水、粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其他事故的发生；备有处理施工故障的备用机具设备，如配套打捞、急救及不同性能的其它钻机等。

（2）冲击钻孔 ①开钻

孔口地质为人工填土，开孔前在孔内多加一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重控制在1.4左右。钻进0.5～1.0m后再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。待冲砸至钻头顶在护筒下超过1m时，方可加至正常冲程钻进。

②钻孔

钻孔过程应根据地质情况，采用不同方法钻进。

粘土质、粉质土采用中冲程（0.75m左右），输入较低稠度泥浆，已防止卡钻、埋钻；易塌孔的土质采用小冲程（0.5m左右），多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并填加片石、碎石、卵石，使之被挤入孔壁；卵石夹土、砾石夹土、松散的砂或碎石层采用中冲程，必须加大泥浆稠度，添加小片石反复冲击，使孔壁被挤实。如冲至基岩和较硬密实的卵石层时，宜用高冲程（1m左右），但应注意如果基岩面倾斜过大，或高低不平，应回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用正常冲程钻进。

③抽碴，冲孔至护筒下4～5m时，用抽碴筒抽碴，每钻进0.5～1.0m抽碴一次，抽至钻碴明显减少无粗颗粒为止，抽碴时应及时补充水和粘土，使泥浆比重符合要求，冲孔时每隔3～4h就应将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以用于护壁。④检孔：为保证孔形正直，钻进中应经常用探孔器检孔。检孔器用钢筋制成，直径与设计空径相同，长度为5m。

⑤终孔检查

当孔底已达到设计标高时停止冲击，把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜率等检查），符合施工规范要求后方可进行清孔，在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内水头高度。

在钻进过程中，如有泥浆损耗、漏失，应及时补充，并按时检查泥浆的性能指标。遇土层变化时，要增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2米或土层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图进行核对。

（3）清孔

钻孔达到设计标高并经监理工程师终孔检查后，即可实施清孔。清孔标准：其沉碴厚度不大于30cm（设计为摩擦桩）。

清孔采用抽碴法和换浆法两种清孔方法：用抽碴筒清孔，掏到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且，然后再采用泥浆泵下入孔底进行换浆，直至泥浆相对密度1.03～1.10，粘度：17～22Pa.s;含沙率:＜2%。清孔时应保持孔内水头，避免坍孔。小结：

总体来看，沙河口大桥10#-1基桩钻孔、成孔、清孔等工作，准备充分，各工序衔接紧密，各项设计施工指标一次性达到优良标准，人员、机械组织合理有序，完全满足施工要求。整个各程的自检质保体系运作良好，监理程序正常。

4、钢筋笼的制作及就位

钢筋笼采用集中统一加工的方式，分段制作、安装，分段长度根据吊装和运输条件确定，确保钢筋笼不变形。所有主筋的接头应错开，并不小于1米，尽量减少接头。采用双面焊接时，焊缝长度不小于5D（D为主筋直径），单面焊接时，焊缝长度不小于10D。焊缝要平顺、饱满、不能有夹渣和大焊熘。其焊条为J502型焊条。

钢筋笼的制作: 钻孔桩钢筋笼的制作采用加劲筋成型法。制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，主筋平置在工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋位置与主筋中部的加劲位置对应，并让其互相垂直，然后焊接；照此方法将主筋逐一焊好以后，将焊好的骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，并预留螺旋筋接头。桩头部分螺旋筋须加密，以防止下放钢筋笼时变形，桩顶根据护筒大小选用较大的垫块，并加密，钢筋笼下好后重新对中。骨架外径设置保护层，在每道加强箍筋沿钢筋笼四周均布。制作好的钢筋笼须挂标识牌，标出它的具体位置（几号墩几号桩第几节钢筋笼）及质检情况，以便调运。

钢筋笼的分段，应根据吊车吊装能力及设计长度分段，做到既节省材料又满足灌注水下混凝土时间要求。一般分为1～2节。接头处根据规范要求，按错开接头面积50％布置，错开净距＞35d（d为钢筋直径），且不小于50cm。钢筋采用搭接焊。

根据图纸提供的定位筋位置，从桩顶至下每2米沿四周等距离设置保护层钢筋

钢筋笼的运输及就位：

①、钢筋笼的运输：采用机械运输，运输时注意对加劲筋处保护。对于直径较大的钢筋笼，要考虑适当进行支撑，以防变形。

②、钢筋笼的就位：

钢筋笼利用吊车起吊，用两吊点法起吊，将其稳住徐徐放入孔内，防止摆动碰撞孔壁。当靠近吊点附近的加劲筋接近孔时，用2根钢管穿过加劲筋下方，将钢筋笼临时支撑于孔口，将吊钩移到钢筋笼上部，起吊取出临时支撑继续下降到钢筋笼最后一个加劲筋处，按同样的方法临时支撑，再吊第二段钢筋笼，使上、下两端钢筋笼垂直顺接，进行主筋焊接和螺旋筋绑扎。两段钢筋笼连接完成后，稍提升钢筋笼，抽取临时支撑，将钢筋笼慢慢的下放，直到将钢筋笼放到设计标高处为止，最后用可靠的方法将钢筋笼固定在临时设置的孔口支架上。在固定钢筋笼以前要对钢筋笼采取防止上浮及对位措施，对位偏差不大于2cm。然后测量钢筋笼的标高是否与设计相符，偏差上口为±20mm，下口为±50mm。

③检测管的安装

检测管设置原则：横桥向每排左右半幅各选一根桩基设置(靠近线路中心的一根)，每根桩埋设3根检测管。检测管型号为φ57×3mm，用φ70×6mm带丝扣接头管连接。安装钢筋笼时，检测管要易于安装。检测管顶比设计桩顶标高高出至少65cm。检测管的接头必须密实，检测管的下端用钢板焊死，灌注砼前管中灌满水，上口用木塞堵死。

小结：

整个基桩钢筋笼加工制作、运输、就位都能达到工序衔接紧密，满足规范的标准要求。在此过程中，要注意钢筋笼的吊装吊点位置及现场安全问题，尤其要确保期间自检体系，监理程序正常。

5、水下混凝土灌注：

灌注水下砼前，检查沉淀厚度是否符和设计文件规定，沉淀厚度不得大于5cm，超过规定值,二次清孔。混凝土采用罐车运输,汽车泵泵送入吊斗灌注。灌注前在导管内水面以上设置隔水栅，导管吊装设备的吊装能力应满足施工的要求。灌注期间配备水泵以及吸泥机等设备，以保证孔内水头和及时排放泥浆，泥浆排放至准备好的大泥浆池内，不得随意排放。

安放导管：钢筋笼就位后，立即安放导管（导管应事先做好闭水及抗拉试验）。下放的位置居中，导管下口距孔底距离控制在30cm内。导管每节编号标明长度，安放时逐节吊装做好记录。

灌注水下混凝土采用导管内径为φ30cm，导管上方设置漏斗和储料斗。首批灌注砼量应满足导管初次埋深满足1.0m以上和填充导管底部的需要,首批灌注混凝土按V=πD2/4(H1+H2)+πd2h1/4（JTJ041-2000-6.5.4）计算，2.0m桩基首批灌注混凝土为4.02m3。

灌注水下混凝土：

灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，成孔质量检验合格后做好一切准备工作，开始灌注水下混凝土。

①、混凝土拌和后运至桩位时，专人检查和易性和塌落度，严格按照施工规范进行。

②、首批混凝土灌注到孔底后，立即着手用测深锤测孔内混凝土的高度，计算导管埋置深度，导管的埋置深度必须大于1米，符合要求后方可正常灌注，并做好记录。

③、灌注开始后，要连续进行。导管提升时，做到轴线竖直，位置居中，逐步提升，在提升过程中，密切注意导管在混凝土位置居中，逐步提升，在提升过程中，密切注意导管在混凝土面以下的埋置深度，将导管在混凝土中的埋置深度控制在4～6米之间，防止夹泥或断桩。

④、当混凝土面上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶上升，采取以下措施：

a、尽量缩短总的灌注时间

b、当混凝土在接近和初步入钢筋笼时，保持较深的埋深，并徐徐灌入混凝土以减少混凝土从导管向下翻出产生向上的冲击力。

c、当孔内混凝土面进入钢筋笼4米以后，适当提升管，减少导管的埋置深度（不小于2米），以增加钢筋笼在导管口以下埋置深度。从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。

⑤、为确保桩的质量，在桩顶设计标高以上加灌注70cm混凝土，在砼达到一定强度后修凿该部分砼并检测。混凝土灌到接近设计标高后，施工员要计算出还需要的混凝土量，计算时应将导管的数量估计在内，通知拌和站按需要拌制，以免造成浪费。小结：

桩灌注水下砼整个各程非常顺利，各项指标均优于有关标准。在此过程中，加强现场的交通及安全组织工作是很重要的一环，在今后施工过程中一定不能掉以轻心。

三、总体评价及后续工作中需要注意的事项：

沙河口大桥钻孔桩在施工之前技术准备工作充分，在桩位施工放样这项工序中就采用专业测量人员倒手测量，并多次进行复核。避免出现操作错误和偶然误差。桩位经全站仪复测后还用钢尺对其相邻桩位距、墩位距进行复核，从而更加保证了测量的准确性。最后请测量监理工程师复测认可，获监理认可后方可进行实质性施工。为保证该桩的优质和顺利施工奠定了很好的基础。

该桩钻孔机组埋设护筒开始，技术保证始终紧随施工一线，技术员对护筒埋设位置、护筒周围土夯实都全程进行技术监督。钻机对位，技术人员更是亲手复核。开孔时段全程旁站指导，保证了桩孔桩位的正确性；在钻进过程中，定时抽检钻机工作情况，发现问题及时调整处理，保证了成孔的质量。孔深测量采取的方法是在以护筒顶为基准点，作为测量基点经水平测量定出其标高，然后由此测出孔底之标高，保证了孔底标高的准确性。钻孔时泥浆指标派专人定时测量。在地层地质变化处更加大了测量密度，以便随时调整指标和指导钻孔施工。清孔时严格规范操作，先压入比重略大的泥浆，然后压入比重略小的泥浆，确保了钻渣全部浮出，孔底的沉淀层厚度较小，小于规范5cm的要求。

在灌注砼前，对原材料进行了抽检，并对路况及现场情况进行了全面的调查；在灌注过程中，严格控制砼的坍落度和导管埋深，确保导管埋深在3-6m之间，整个过程，技术人员，试验人员，全过程旁站，进行过程控制，确保桩质量优良。

而且及时完成了现场资料，钻孔记录、灌注记录等均为现场填写，能沟真实反映现场的各项情况。

但是，本次过程中也暴露了一些问题：

1、部分钢筋的焊接局部有焊渣未敲净的现象，在后续施工过程中要进一步予以加强。

2、现场没有备用发电机，灌注时现场吊车无专人业人员指挥，指挥者手势不正确，应引起我们的高度重视，确保顺利、安全施工。

3、灌注过程中要疏导好施工便道的交通，防止道路阻塞造成混凝土停止连续灌注时间过长。

4、泥浆排放要统一规划，防止造成河水污染。

对于上述问题，我们会在接下来施工的过程中积极改进和完善，确保我们H-C12标顺利、优质完成整个桩基工程的施工。

总之, 沙河口大桥25#-1钻孔桩在首件施工中,施工正常,工序衔接紧凑质量控制严格,各项指标均能达到设计和规范的要求。为后续施工打下了良好的基础。

第四篇：钢板桩施工技术总结

广西建工集团第二建筑工程有限责任公司

广西南宁

530000

摘要：本文介绍了钢板桩的施工特点，从其施工工艺流程、操作要点、施工中应该注意的事项等方面总结了钢板桩的施工技术。

关键词：钢板桩；施工流程；操作要点

随着国内基础设施的完善以及各类工程的快速发展，钢板桩的施工在诸多结构中都有应用，无论是永久性构筑物方面，还是临时性构筑物方面，特别是市政基础设施的工程中挡水、挡土墙等的建设都在不断地增加。

1钢板桩的特点

钢板桩作为支护结构的一种类型，它具有高强、轻质、隔水性好、使用寿命长、安全性高，对空间要求低、环保效果显著等特点，还具有救灾抢险的功能，再加上施工简单、工期短、可重复使用、建设费用低等等，所以钢板桩的运用相当广泛。

2钢板桩施工流程

3施工操作要点

3.1钢板桩吊运及堆放

装卸钢板桩宜采用两点起吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不得多于5根，注意保护锁口免受损伤。钢板桩应堆放在平坦而坚固的场地上，必要时对场地地基土进行压实处理。

在堆放时要注意：(1)堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；(2)钢板桩要按型号、规格、长度、施工部位分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；(3)钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3~4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。

3.2钢板桩的插打

先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击；在打桩过程中，为保证钢板桩位置的正确性，可在钢板桩一侧设护桩，以便随时观测基坑边线位置；

为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板桩的位置，以便随时检查校正；

打桩围檩支架（导向架）的设置。为保证钢板桩沉桩的垂直度及施打板墙墙面的平整度，在钢板桩打入时应设置打桩围檩支架，围檩支架由围檩及围檩桩组成。

钢板桩打设单桩打入法以一块或两块钢板为一组，从一角开始逐块插打，直至工程结束，这种打入方法施工简便，可不停顿地打，桩机行走路线短，速度快。

3.3沟槽开挖

（1）挖探

沟槽开挖前首先对基坑部位进行人工与机械配合横向挖探，确定地下无管线，无其他不明物，方可开挖。

（2）机械开挖

采用反向单斗挖掘机开挖，自卸车运输。机械挖至设计槽底标高以上20cm时，改为人工开挖，挖至设计高程，报监理进行验槽，符合要求后方进行下道工序施工，根据本处地质情况，参照规范放坡，对易塌方或周边有构造物段采取木撑式钢板桩或堆码沙袋对边坡进行支护。

（3）地基处理

严格按规范及设计要求操作，在开挖地段对不能达到承载力的土体进行清除，并有碎石换填用压路机压实，按设计要求每10cm碾压一层，当轮印深度不大于5mm时，用级配碎石进行回填，并夯实，对地基进行处理时，将先进行试挖，确定淤泥或不能达到承载力土体深度，上报监理与设计，对开挖坡度进行确认，并对 开挖深度同步确认。

（4）基坑土方

沟槽开挖的可利用基坑土堆放在沟槽一侧，基坑回填时使用，土堆距离沟槽边不得小于1m堆土高度不得超过1.5米；多余的、不符合回填要求的直接由自卸汽车运至弃土场。

3.4管道吊放

装卸过程中应轻拿轻放，严禁摔跌或撞击。管道吊装应保证管道在空中均衡，可采取一个支撑点或两个支撑点起吊，严禁用绳子贯穿其两端装卸管道。

装卸采用的吊装绳应是柔韧的、较宽的皮带、吊带或绳索，严禁采用钢丝绳或铁链吊装管道。寒冷季节搬运管材是，严禁剧烈撞击，以防裂纹。

3.5管道安装

在沟槽地基质量检验合格，并核对管节、管件位置无误后及时下管。下管采用吊装设备与人工配合。下管时注意承口方向保持与管道安装方向一致，并在各接口处掏挖工作坑，工作坑大小以方便管道对接为宜。

安装前应彻底清洁管端、凹槽和橡胶圈，确保无油污、灰尘，橡胶圈应清洁、无损；在承口管壁上预先开好试压孔，该孔位需位于安装到位后的接口两道橡胶圈中间，孔径需与试压专用螺栓匹配。

玻璃钢夹砂管间连接时，承口端试压螺栓必须安装到位，管道的承口、插口与橡胶圈接触的表面应平整光滑、无划痕、无气孔，确保橡胶圈与凹槽、管壁均匀贴合；

管道就位时，将插口对承口找正，试压孔朝上，套帆布绳，调整起吊机械，将插口端推入承口。

第一节管与第二节管安装要准确，管道承口朝来水方向。插口端与承口变径处在轴向应有一定间隙，管的间隙应控制在5～15mm，接口的允许转角应由生产厂商提供。安装后，检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺插入承插口间隙中检查橡胶圈位置是否正确。经检查确认接口安装符合要求后，用沙袋固定管道。

3.6钢板桩的拔除

拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法顺序和拔桩时间，否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给己施工的箱涵结构带来危害，并影响道路或底下管线的安全。设法减少拔桩带土十分重要，目前主要采用灌水、灌砂措施。考虑到北海地址实际状况，钢板桩在拔出时可采取逐个连续拔出，也可采取多工作面不间断拔出。拔桩要点：

(1)拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的阻力，然后边振边拔。对较难拔出的板桩可先用柴油锤将桩振打下100~300mm，再与振动锤交替振打、振拔。为及时回填拔桩后的土孔，在板桩拔至基础底板略高时（如500mm）暂停引拔，用振动锤振动几分钟，尽量让土孔填实一部分；

(2)起重机应随振动锤的起动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限；

(3)供振动锤使用的电源应为振动锤本身电动机额定功率的1.2~2.0倍；

(4)对引拔阻力较大的钢板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续工作不超过1.5h。

(5)桩孔处理：钢板桩拔除后留下的土孔应及时回填处理，特别是周围有建筑物、构筑物或地下管线的场合，尤其应注意及时回填，否则往往会引起周围土体位移及沉降，并由此造成临近建筑物等的破坏。土孔回填材料用砂子或注入水泥砂浆。回填方法可采用振动法、挤密法填入法及注入法等，回填时应做到密实并无漏填之处。

4施工注意事项

（1）吊桩时要用专用的钢丝绳和锁扣扣紧桩身，并轻起轻放。打拔桩前要检查震锤是否夹紧，防止应震锤未夹紧损坏钢板装或造成事故。

（2）吊车作业点地面应平坦，地面不平应垫平，防止翻车事故。若地面松软，支承脚底部应铺垫板。

（3）做支撑要随挖随做，及时做好，不得拖延。支撑要水平直顺，不得倾斜弯曲。烧焊支撑时要注意动火作业安全和深基坑作业安全。

（4）随时检查钢板桩和支撑是否完好，发现松动要及时补焊，发现弯曲要及时加撑并采取安全措施。

（5）在转角处的施工中为实现封闭合龙，必须设置转角桩。

5钢板桩监测预警值

根据国家规范，达到下列数值应为报警值：

（1）钢板桩支护顶部水平位移累计值达到60mm，变化速率8mm/d；

（2）钢板桩支护顶部竖向位移累计值达到30mm，变化速率4mm/d；

（3）钢板桩支护基坑周边地表竖向位移累计值达到60mm，变化速率8mm/d；

（4）钢板桩支护坑底隆起累计值达到60mm，变化速率8mm/d。

第五篇：钢板桩施工技术总结

钢板桩施工技术总结

【摘要】本文结合黄河公路大桥施工实践，分析了钢板桩施工的主要问题并进行了技术总结。

【关键词】钢板桩；施工总结；围囹施工

工程概况

1.1 工程简介

本工程为济南建邦黄河公路大桥JBS2标主桥段，主桥采用三塔中央索面预应力混凝土斜拉桥形式，2、4号边塔墩基础采用22根φ2.00m钻孔灌注桩，梅花形布置、桩长110.00m；采用整体式圆形承台，直径27.40m、厚4.50m，设计采用钢板桩围堰施工承台方案。

1.2 施工条件

项目所在地位为暖温带亚湿润季风气候，四季分明，冬季干燥严寒，多冰雹、暴风雨、雷击等灾害天气。

1.3 工程特点

2号塔位于黄河南岸漫滩区水塘中，施工区地表为回填砖渣土均厚1.5m，地表平均标高为+30m，所处的地理环境（泥塘、淤泥，承台开挖深度达9m）较为特殊。

施工准备

施工工艺流程图如图1所示：

钢板桩施工方法

3.1 定位导向系统的设定

设置一种具有一定刚度、坚固的定位导向系统，它由钢管桩和型钢组成。根据测量放样出的钢板桩内边线，沿边线内侧安放定位导向系统，即沉放钢管桩，并在钢管桩上焊接型钢，使型钢的外边缘与钢板桩的内边线对齐，作为钢板桩插打的基准线。为保证导向梁有足够的刚度以减弱振动锤带引钢板桩下沉时产生的振动力，可以加密沉放的钢管桩，以固定导向梁。

3.2 钢板桩的插打

插打的第一根钢板桩是整个钢板桩施工的基准，因此要选择自身条件相对较好的，如锁口的平整度较好、钢板桩表面较整洁等，然后在插打过程中由测量在垂直方向进行跟踪观测，并在导向梁上焊接限位卡，确保其偏位和垂直度有较高的精确度，在插打过程中要不断的调整其垂直度，直至顺利的将其插打至设计标高位置。待第一根钢板桩插打完毕后立即将其与导向梁焊接起来，防止下一片钢板桩在插打的过程中由锁口产生的摩擦力将其一起继续沉放。为保证接下来插打的钢板桩有较高的垂直度，则在基准钢板桩两侧交替着插打，以平衡下片钢板桩的插打给已插打至设计标高位置的钢板桩带来的下拔力，每沉放完一片后与前一片钢板桩焊接牢固，依此类推，直至完成全部钢板桩的插打施工。在钢板桩最后还剩余10片左右时，每沉放一根可以用直尺量出空余的间距，并结合钢板桩自身的宽度，适当调整位置，使之刚好合拢；或者根据最后的空余间距，将剩余钢板桩先插打一定深度，然后调整合拢，最后一起振动沉放到设计标高位置。

3.3 钢板桩施工过程中各类事故的预防

3.3.1 钢板桩顶面高低不平全讯网 http://www.xiexiebang.com

每一根钢板桩插打完毕后，必须将该钢板桩与前面一根钢板桩以及导向梁焊接牢固，防止在下一根钢板桩插打过程中将由相互间产生的摩擦力将前一根钢板桩逐渐向下带，以至于钢板桩顶面高低不平，避免局部钢板桩顶面过低导致渗水等质量事故的发生。

3.3.2 钢板桩倾斜

钢板桩施工过程中第一根钢板桩的定位插打是关键，它的垂直度直接影响着后续钢板桩的插打质量。插打第一根钢板桩时先将其平面位置控制准，然后通过测量不断的观测，不断的调整其垂直度，待垂直度达到质量控制要求后在导向梁上焊接限位卡，卡在钢板桩的两侧锁口处，控制平面偏位，减少影响垂直度的因素，在插打时，测量不断的观测，一旦发生倾斜，必须重新拔起重新插打。

3.3.3平面上钢板桩不在同一直线上

由于地质条件的不同等原因可能导致钢板桩在插打过程中出现平面位置的位移，以至钢板桩的平顺度不好。所以导向梁要选择刚度高的型钢，并于钢管桩焊接牢固，且每一根钢板桩插打前垂直度调整好后要立即在导向梁上焊接限位卡，全方位控制平顺度。

3.3.4 钢板桩不能准确合拢

在钢板桩插打还剩10余片时，通过丈量钢板桩的合拢间距以及各片钢板桩的宽度在质量标准允许范围内适当调整钢板桩的平面位置，直到钢板桩的合拢间距是钢板桩宽度的整数倍，且待剩余钢板桩全部沉放、合拢后在逐个插打到位，顺利合拢。

钢板桩围囹施工

4.1 围囹及支撑的安装

4.1.1 围囹的下料

由于钢板桩在插打合拢后还要进行围堰区域内土质的连续开挖，在达到围囹的安装标高前，钢板桩受外侧静荷载或动荷载的影响必然有向内侧的逐步倾斜变形，因此围囹的下料不能严格按现场围囹的实际长、宽尺寸下料，否则受围囹下料、围囹安装的时间差的影响可能导致围囹下料显得过长无法平稳的安装到位，所以围囹的下料还需按围堰开挖前的实际尺寸下料，待即刻安装时再将围囹多余部分割除即可。

4.1.2 围囹的安装

一般情况下，围堰的单边长度较长，而普通围囹钢材的长度有限，必然要将围囹材料对接重叠使用才能满足围堰的单边加固长度。而单边围囹的安装要避免材料的接头在同一断面以及接头在围堰的单边中心，否则影响整体结构的受力。因此围囹的下料采取长、短搭配，上下层接头错开，接头中心避开中心的原则。

4.1.3 围囹支撑的安装

围囹的单边材料安装牢固后，要用短小型钢或其它强度高的材料将围囹与钢板桩之间的空隙塞满，使得钢板桩整体受力均匀。待围囹与钢板桩整体安装完毕后必须立即在两直角处安装水平支撑，加强围囹的整体性，以强化围囹的支撑效果。

4.1.4 围囹及内支撑材料的焊接

随着围堰开挖的深入，钢板桩及围囹受的侧向压力越来越大，围囹及内支撑材料的焊接质量直接钢板桩围囹支撑的作用功效，因此保证每一道焊缝的完整性、高质量，是钢板桩围堰施工的关键。

4.2 钢板桩及围囹平面位置的时时观测

4.2.1 围囹支撑安装完毕后，围堰施工区域仍然属于单向受力，且随着开挖深度的增加，围囹支撑所受的侧向压力越来越大，在围堰开挖施工的同时，也必须定期观测钢板桩及围囹平面位置的位移量，确保安全施工。

4.2.2 在各侧面钢板桩上均匀选择观测点，由测量部定期观测其平面位置的变化，如出现较大位移量，则必须立即停止围堰区域内施工，待加固稳定后再施工。

4.2.3 在单边围囹外侧面的两端做上控制点标记，定时带线观测两点间的围囹外边是否在同一直线上，防止围囹中间局部受力变形，造成质量安全隐患。一旦发现围囹有稍许变形，应立即采取措施，在围囹接缝处加焊颈板，并加焊相关焊缝确保质量安全。