第一篇：饲料车间现场管理之我见
生产现场管理是饲料生产企业日常管理工作中较为繁琐的一项工作，涉及的人多、面广。由于一线工人的流动性相对较大，他们对企业文化的接受，规章制度的理解、认识和执行有一定的偏差，这样就增加了我们管理工作的难度，为此，加强生产现场管理势在必行。
现有各饲料生产企业通过多年的摸索、运作已趋于成熟，在车间管理方面都有一套适合本企业管理模式和生产工艺流程的制度和操作规范，而且这些制度和 规范基本上能得到较好的贯彻执行，给车间生产带来良好的运行秩序。但是有部分企业虽然制度定的很好，也很全面，可是很难得到全面落实或始终如一地执行。致 使在生产过程中，不断地发生这样那样的问题，而影响生产工效和产品质量。这些问题的出现主要归结于制度的落实和必要的现场协调和监督管理。
下面将根据我多年来从事生产现场管理的经验及在龙岩公司工作过的亲身经历，对如何做好生产现场管理提出些建议供大家参考。
一、合理安排生产计划
生产计划的安排是当天的头等大事，在安排生产计划之前一定要详细了解核实销售部门的产品定单和成品仓库的库存量，明确当班需要生产哪些品种，总生产量多 少，然后根据品种、名称、规格分类分批安排生产计划。目前大多企业都是以销定产，一般都优先安排库存紧缺的品种。同时也要考虑到同类别、同模具、同筛片筛 网、同粒径规格及外观颜色接近的品种作为后续生产的安排。这样有利于提高生产效率，也可以最大限度地减少产品在加工过程中的交叉污染，避免因少量不同色泽 及粒径的颗粒料混杂而影响产品外观。同时也有利于原料和料仓的统筹计划使用。
二、安全生产、规范操作
安全生产与规范操作是相关联的一项内容。“安全”的含义很广，在饲料行业可理解为劳动操作安全，机械设备运行安全，产品的卫生安全等。确保上述的安全就必 须认真遵守和严格执行有关规章制度，规范操作才能使整个生产过程达到安全、优质、高效。要实现这一目标不是一件轻松容易的事，要做大量细致的工作，制定相 应的管理制度，操作规程、奖惩措施，从根本上说就是要抓好人的管理，以提高员工的整体素质，因此，规范人的行为非常重要。
现在企业生产一线工人基本上都实行工资与绩效挂钩，大部分人只关心当班共生产了多少吨产品，自己可以拿到多少工资，很少人会关心最终产品出来是否100% 合格，整个生产过程的工效如何，能耗是多少？这种思想的存在给我们的生产管理、产品质量监控带来了不利的影响。所以要抓好员工队伍的思想建设，提高员工的 整体素质，加强质量意识，使每个人都知道质量是企业的生命，认识到自己所处岗位工作的重要性。
因此，在生产运行过程中要做到分工明确，密切配合，每个工段各个岗位要严格按工艺规程规范操作。
1、中控室
⑴．中控员应通读设备的使用说明书，熟悉设备性能、结构、使用方法及工艺流程。
⑵．根据当天的生产任务，安排生产顺序，并及时通知各工段的班组负责人。⑶．检查电源、气源、电路传输信号、内部通讯电话是否正常。
⑷．认真核对配方，根据配方的需要核查配料仓内原料品种、数量，确认仓号。⑸．根据生产需要下达原料输送指令，做到及时准确保障供给。⑹．设备进入运行之前，要通知有关工段的现场操作人员，经确认无误后方可启动。
⑺．设备在运行时，要随时注意观察模拟屏上的电流表、电压表、配料秤数值、料位、仓位、闸门信号灯等各种读数，反馈是否正常，电话询查各个工段的设备运转是否正常。
⑻．出现失误、差错应沉着冷静，及时果断地纠正处理，出现运行故障时应停机检查，及时修复，并报有关部门备案。⑼．做好设备运行记录，打印输出各品种的配料记录。生产完毕，做好岗位卫生，关闭气源、关闭所有电源。
2、料输送（投料）工序
⑴．按中控员的指令，及时将指定的原料、数量投入指定的投料口，在运输前发现破包应先整理封堵好，防止一路洒落。每投完一个品种，及时清扫干净后方可投入下一种原料。
⑵．投料前应逐包作感官检查，发现结块、发热、发霉等变质现象应及时向车间现场负责人汇报，不得擅自投放不合格的原料。
⑶．不得私自将投料口的防杂栅筛移开，在投料过程中应随时清除原料中的铁、土、石、绳等杂物，不得将异物倒入投料口。
⑷．所运投原料的数量，品种应及时在原料标识牌上如实登记，每批次原料投放完后按品种数量作实时记录。
⑸．下班前应把原料包装袋整理好，入库，并做好进仓手续，打扫操作现场，清理地坑，配合原料仓管员，做好仓库卫生及卫生包干区工作。应将所用器具如手推车、扫把等整齐堆放在指定的地点。
3、加料（投料）工序 ⑴．根据当天中控员下达的领料通知单，向预混料仓库领取手加料，确保不错领、少领或多领。
⑵．手加料应按生产的品种、数量、顺序分类整齐定点堆放。
⑶．当获悉投料信号时，应核对确认手加料品种、数量无误后方可投放。在投放前应作感官检查，发现结块、发热、发霉等变质现象应及时通知中控室，不得擅自投放变质的手加料。⑷．应在电脑设置的时间范围内及时准确投料，如在设置时间内无法投完应及时通知中控员。
⑸．下班前必须清理手加秤及秤斗，将手加料的包装物（纸袋、编织袋）整理入库，并做好进仓手续和岗位卫生。
4、混合工序
⑴．根据工艺要求，严格执行配料指令，混合时间不得随意缩短或延长。⑵．每天检查一次混合机排料门是否密封。
⑶．每周检查一次输送设备、储存仓内壁是否清洁，有无积料。⑷．每周清除一次混合机浆轴上的绳线等杂物。
⑸．配合品管部定期测定混合均匀度，确保混合机的混合均匀度符合要求。⑹．做好运行记录和维护保养记录。
5、粉碎工序 ⑴．粉碎机开机前应检查粉碎机和输送设备是否有物料残留，检查筛片孔径规格与工艺要求是否相符。⑵．根据工艺要求选用筛片规格，经常检查粉碎细度，发现破筛、漏筛应及时处理。
⑶．经常观察粉碎机运转是否平稳，检查轴承温度是否正常（不超过75°），停机时检查锤片的磨损情况，达到磨损限度时应及时调换。⑷．做好粉碎机机台，脉冲除尘器过滤袋的清理工作。⑸．做好设备运行、维护保养记录。
6、膨化工序 ⑴．根据不同物料的工艺要求选择膨化腔组件，膨化腔组件的配备应按说明书规定的配置方法进行配置。
⑵．认真检查膨化机的紧固件、联接件，不得有松动，检查膨化机关联设备是否正常（如调质器、喂料器、切割机等）。
⑶．严格按膨化机操作规程操作，同时注意观察整机运行是否平稳，如有异常振动或紧固件松动现象应立即停机检查、调整。⑷．设备正常运转后应随时检查膨化产品的外观及膨化效果，观察出料温度的变化（膨化大豆出料温度为120℃～140℃），防止膨化产品过生或过熟，确保膨化产品符合质量要求。
⑸．生产时膨化机出料口前方严禁站人，操作人员应配戴高温手套，防止烫伤。⑹．生产完毕，及时拆卸膨化腔组件，清理调质器残留物。按设备维护保养要求，对设备进行维护保养。⑺．整理膨化料的不合格部分（即开机调整时产出的物料和生产结束后残留的物料），做好岗位卫生和设备运行记录。
7、制粒工序
⑴．首先检查制粒机上下关联设备是否正常（如冷却风机、冷却塔、破碎机、分级筛、提升机等）。
⑵．检查制粒机各紧固螺栓联接是否牢固，安全保护装置是否灵敏，按照使用说明书的要求加好润滑油。
⑶．严格按工艺要求选用环模压缩比、孔径规格，检查压模与压辊之间的间隙是否符合要求（一般间隙应在0.10毫米～0.30毫米）防止间隙太小造成环模压辊严重磨损，间隙太大影响产量。
⑷．控制分汽缸的压力应处于0.4Mpa～0.7Mpa，减压后0.20Mpa～0.25Mpa（秋冬季节0.35Mpa～0.40Mpa），检查疏水阀是否正常工作。
⑸．根据工艺要求调整切刀与压模间的距离（不得小于3毫米），随时检查颗粒外观，观察冷却塔料位、料温、排料是否正常。
⑹．严格按工艺要求选用分级筛筛网规格，细心调整破碎机轧辊，所有颗粒、碎粒料外观不合格部分应从旁通接出，做到及时回炉。
⑺．做好设备运行记录和各产品的生产记录（记录时应标明环模压辊的编号、孔径规格、产地，为日后计算环模压辊产量提供依据）。⑻．生产结束后应做好如下工作：
①清理压模、调质绞龙、门盖内的残留物； ②对收集的粉末，按品种做好标识，整齐堆放；
③对清理出的残留物进行可利用筛选。清扫设备外表，操作现场及卫生包干区； ④关闭电源、汽源，排放分汽缸内剩余的汽水。
8、成品打包工序 ⑴．根据当天的生产通知单向仓库领取包装袋和标签，打包前负责打包秤的校对工作，执行三检制（开工前、工间休息时、完工后），以保证打包秤灵敏、准确地投入使用。
⑵．打包时应按产品品名、阶段、编号、商标、生产日期选用相应的包装袋和标签，确保不出差错。如发现包装袋破损，印制不工整，标签、印章有误应及时更换。
⑶．使用自由落料称重的电子打包秤，料仓应保持足够存量，避免失重误差。⑷．打包时应先检查成品的色泽、气味、料温、粒度等是否达标。打包误差为±20克，对不符合工艺要求的产品严禁打包出厂。
⑸．确保缝包牢固、平整、不跳针、不漏针，不漏放标签。
⑹．生产结束后，应及时将未用完的标签、编织袋退回仓库。按封包机、打包秤使用说明书要求对设备进行维护保养。对料尾应标明品种、数量，做好标识按指定地点整齐堆放，搞好岗位卫生。
三、保持车间整洁卫生
车间的整洁卫生非常重要，及时做好岗位卫生，不仅可保持一个良好的工作环境，更主要是可避免各种原料品种之间的混杂和由此引发的产品质量问题。防止原料不 必要的浪费。原料、手加料、包装物等整齐有序地堆放，会给人一种明朗清晰的感觉，给后续工序带来便捷，减少失误，提高工作效率。设备操作工做好机台设备卫 生有助于检查发现设备的故障隐患，为设备的及时维护保养提供宝贵的时间和依据。
四、重视车间班组建设、建立班前会议制度
加强车间班组建设，提倡团队协作精神，培养选拔技术全面、工作勤奋、责任心强的车间骨干担任班组长。对新聘员工进行相关理论基础知识培训和技能培训，对老员工实行定期的岗位培训和技能水平考核，加强车间各工段的配合及协调，以提高整体操作水平。
建立班前会议制度（时间每次控制在15分钟以内），会议地点可选择在车间现场召开。会议主要内容是：
①根据上一班次的车间生产记录，听取各班组工段自查汇报； ②总结上一班次的生产情况，肯定和表扬在生产过程中所取得的成绩，指出和纠正生产过程中存在的问题，对违反操作规程者给予及时的处罚和通报； ③强调安全生产、岗位职责、操作规程和各工段间的整体配合； ④下达当天的生产任务，提醒大家应注意的事项。
班前会的目的是使每个员工明白当班的工作任务是什么，工作职责是什么，对自己所处的岗位职责有一个明确的认识，及时解决生产中存在的问题，对车间生产管理制度的进一步完善将会起推动和促进作用。
第二篇：车间现场管理
车间管理
在当今市场竞争日益激烈的条件下，利润空间不断缩小。GLOBE作为生产制造性行业,属于人员密集型操作。在自动化不高、所需人员较多的情况下，强化车间管理，提高人员素质，保证安全生产和质量合格，提高生产效率，降低生产成本，是我们企业发展的当务之急。
怎样加强车间的管理？我们知道管理是一项长期、艰苦、细致的工作，要求细、实、恒、升。那么针对管理提几点建议：
首先管理思想要统一。我们知道人员管理是一个单位管理的精髓，是管理更深入的体现，特别是在目前市场竞争激烈的情况下，一定要高度重视人员管理工作。尽管如此，我们仍有人轻视人员管理，感觉自己与效益、质量无任何关系。试想，作为一个基层管理人员，有了这种想法，那又如何去管、怎样去管？怎么能管理好？我们要让我们公司的全体员工都明白这个道理，人员管理做好了，其他一切自然就能做好。
二是讲究管理方法和提升管理能力。我们有的部门管理人员对现场比较重视，也付出了很多努力，但成效不大，主要原因是管理方式差。尽管制订了完善的制度，但执行力度差，不能长期坚持，甚至有的车间发现员工违规了，工段班组的管理人员还去求情，认为这样就可得到员工的支持、树立威信。其实，管理者忘记了“没有规矩，不成方圆”的道理，有时自己做了错事遮遮掩掩，怕丢面子降低威信，发现别人做错事时，又当老好人不敢批评，保持无原则的和气，为自己留后路，只要管理人员的权利，不负管理人员的责任。
三是提高管理人员的服务意识。从办公室到车间到班组长都要进一步增强服务意识。但个别管理人员工作不刻苦，责任心、危机感、奉献精神及创建百年大业的使命感仍然比较缺乏，表现在对工作敷衍马虎，只是满足于安排布置工作，但不管工作的实施情况如何。例如，公司检查所发现的现场问题不少，但就是不提供解决问题的根本方法，只会考核扣绩效；下次检查，同样会发生，原因何在？首先是思想懒惰，推脱责任，只是应付上一层检查；其次，只会纸上谈兵，不能到一线了解实际情况，不能站在对方的角度上思考问题、分析问题、解决问题。有时由于各车间生产实际状况不一致，现场保持难易也就大相径庭，这并非是我们放低了卫生标准，而是不同部门的考核标准不同。为此，公司在5S方面可增大对各个部门的检查力度，责任到人；同时加大宣传力度，做得不好的，坚决予以曝光，绝不姑息。好的进行表扬并适当给予奖励。除了科室人员要具备服务意识外，还要不断强化员工的服务意识，这样企业才有可能具有无可比拟的竞争力。
一个企业管理工作涉及的方面很多，而这些方方面面工作的好坏直接反应一个的形象如何。好的企业我们也见过不少，也了解了很多。说实话我们与好的企业之间还有差距，怎样缩小之间的差距，塑造企业良好的形象。从以下几个方面提几点愚见：
现场管理:
一、人员的管理。
1、对于新来的员工，来到车间难免存在紧张的心里。作为班组长首先要消除新人的紧张心里，使他尽快的融入班组当中去。然后在进行解说和示范，而不是草草讲讲了事，这个这样做，那个那样做。培训了几分钟，好了，“会了”，“会”“做吧”。
2、发出指令不可抽象，往往我们班组长会下达一些莫名其妙的指令，让员工不知如何去做。做任何指示我们应
遵循6w2H（何事WHAT、何故WHY、何人WHO、何时开始和结束WHEN、何地WHERE、为谁FOR WHOM、如何HOW、成本MUCH）也就是有具体内容的指示，这样我们的员工才知道怎么做。
3、注意缺席顶工位：有许多作业不良，就是由于顶工位人员不熟练而造成的。我们班组长平时要有计划地培养全能工，来填平缺席陷阱，避过危机的再次发生，4、调动员工的积极性。健全的奖惩制度是基础。高明的指示、命令是调动积极性的关键；管理人员在安排部下工作时，不能只是简单地甩下几个指示、命令，要想办法诱发部下参与的积极性才是。积极性一旦调动起来，再棘手捣乱难题都能得到圆满的解决。任何事情不是制度让我做，而是我要做。
5、出现问题，不是听说是这样。而是亲自到现场，了解事情的经过。对症下药。切忌摆官架子。
6、对员工的表扬和批评。表扬时要注意：要及时在众人面前表扬；借助他人来表扬；
批评时要注意：就事论事，切莫言及他人他事；批人要留“皮”，不往死里整；不听部下解释，揪住就批，有理没理先骂一顿再说；不给挽回机会，一错就批。根本不理会最终结果；不再信任，错一回批一次，以后就不再使用该人；不采取相应的实际处罚，每次都停留在口头上；
7、作为一个管理人员要时刻意识到：
1、靠老经验已经无法应付的工作是否增多？
2、是否认为世上只有自己的专业高？
3、是否不愿与其他部门更多地沟通？
4、计划中途变更的次数是否增多？
5、多品种，少批量，短交期的生产任务是否越来越多？
6、是否重视最终业绩？
7、有无轻视外语？
8、有无轻视电脑的学习与应用？
9、发觉和处理问题的能力有无提高？
8、巡查。百闻不如一见，看一百份报告、听一百次汇报，都不如亲自到现场巡视一趟深刻得多，管理职务不同，巡视的次数、范围、视角都有所不同，但巡视的目的却是相近的，一般来说，巡视有以下几种目的：
1、确认管理结果；
2、可以把握真实情报；
3、可以发现新情况；
4、增进上下级的沟通；
9、OJT 培训。OJT是指上司对部下所担负的工作内容进行培训指导，使部下掌握工作上所必须具备的能力。需注意：
a、由基础到应用；
b、从简单到复杂；
c、让其动手看看；
d、让其积极地提问；
e、不停地关心、鼓励；
10、建立鲜明奖惩制度。奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一，奖励优秀的人员，是为了激励全体人员的积极性。处罚是防止某些人偏离既定行进路线的保证，也是为了保证每一个人的行动都符合最低要求。
11、抓紧每天的8小时。管理手法粗杂，不能有效管理；节奏慢，拖延成性，习惯在八小时以外办公；
二、物料管理
1、领料与入库都要数清楚：在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。
2、先来先用不能乱：按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用。材料去向要清楚：
3、不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划就无法达成。材料管理时需注意：
a、非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取，而不是从制造现场取得；
b、作《材料去向清单》，实施现场材料管理追踪；
c、当日不良当日清理；
d、及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目；
e、制定相应奖惩制度，防止人为遗失、损毁材料；
f、改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生；
4、辅料管理要清楚：缺少辅料，生产一样无法进行，辅料的好坏不仅直接影响着品质，它在成本中也占据着一定比例。管理时需注意：
a、指定专职管理人员，负责申请、领取、保管、发、统计等工作；
b、额定单位用量；
c、分门别类保管好；
d、定期统计台帐，寻找规律；
e、简化领取手序；
f、励行节约为本的原则；
g、完备报废手续；
5、不良品退回要确认：现场不良品退回时一定要请品管人员确认OK，方可退回。
6、搬运方式要讲究：搬运作业需要遵循以下一些基本原则：
1、机动性原则，既保持随时可以搬动的状态；
2、自动化原则；
3、避免等待和空搬的原则；
4、缩短移动途径的原则；
7、材料摆放要整齐、清楚。
8、盘点时候要仔细。
9、不用的时候保存好。
10、报废大笔“挥”不得。
11、返工、选别要有品管签核的样品。
12、当天下班时材料要归位。
13、算准在线库存量。
14、特殊材料，特别管理。
15、特采不慎是“自杀”。
16、申领手续要齐全。
17、早早反馈不良情报。
三、设备管理
1、制定实施必要的设备操作保养制度，确保安全。
2、对（价）高、精（度）、尖（端）的设备，进行应有的保全作业。例如CTC车间的点焊机。
3、负责制定设备动力计划，制定设备更新计划，进行日常维护、保养设备，保证设备处于正常的运行状态。
4、防止设备劣化：
1、使用劣化：操作条件和员工操作的方式方法。
2、自然劣化：生锈、老化。
3、灾害劣化：暴风雨、地震
5、维持适当的维修备件，以免影响维修。
四、品质管理
1、做好品质，要有三“要”：
1、要下定决心：上至最高管理者，下至每一个基层员工，都要下定决心，提升品质。
2、要教育训练：有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。
3、要贯彻执行：全体动员,进行品质活动。
2、如何管理品质。
1、重视制度，实行标准化：在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶，并制订品管部门工作职责及運作系统。
2、重视执行：品质管理涵盖4个步骤：
1、制定品质标准
2、检验与标准是否一致
3、采取矫正措施并追踪效果
4、修订新标准
3、重视分析：近代品质管制应用突飞猛进，主要得力于统计分析手法之应用，企业的品质要做好，应配置对品管手法熟练的人员。
4、重视不断的改善：品质管制在于三个层次：
1、品质开发
2、品质维持
3、品质突破
5、重视教育训练：品质管制之成败在于品质意识及危机意识，品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行品管方能凑效。
6、常用PDCA和SDCA改善循环：（P：计划S：标准化D：执行 C：查核 A：改善）
五、工作环境管理
有效推进5S活动改善我们的工作环境。
5S活动的作用：
1、作业人员心情舒畅，士气高昂；
2、作业出错机会少，不良下降，品质上升；
3、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升；
4、资源得以合理配置和使用，浪费减少；
5、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象；
6、通道畅通无阻，各种标识显眼，人身安全有保障；
7、为其它管理活动的顺利开展打下基础；
六、工序管理
1、工序要常诊断：就像人的身体健康检查一样，要经常诊断工序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶段。
2、流水线作业跟点走：通过对产品特性的测试后，在流水线一定距离划出线点为记号，作业员跟着线点节拍下机，以保证产品品质及生产效率。
七、信息管理
1、识别： 生产要素的识别做不好，有时找一样东西真难找，做好识别，会带来许多意想不到的好处，一般识别内容有：
1、人员识别；
2、设备、工具识别；
3、材料识别；
4、作业方法识别；
5、作业环境、区域识别；
2、文件、资料归档要便于查找：任何人都有需要的时候，在固定的地方，都能立刻找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。
3、会议要简短，结果要记录追踪；
1、会议时间———速战速决；
2、会议地点———（距现场）宁近勿远；
3、会议内容———有据可查；
4、会议召开———简明扼要；
5、会议结果———追踪确认；
4、看板公开化：将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉给每一个人，增强人员的责任心，增强企业内部的凝聚力；看板在现场里得到广泛运用，具体有以下优点：
1、统一认识，统一做法；
2、告诉众人生产运作情况，提醒保持居安思危的姿态；
3、为管理人员无遗漏的管理提供帮助；
4、为新人早日熟悉情况提供帮助；
5、加深客户对实情的了解，增强企业形象；
八、布局管理
1、合理的生产布局：合理的生产布局就是将各个生产 要素设置到最佳位置，使得每一个生产要素都能发挥出最大效益。布局改善的基本原则：
1、统合原则：将所有生产要素有机的衔接起来，组成一个整体。
2、空间、时间最短原则：用最短的距离、时间，把生产要素移动到位。
3、顺次流动原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。
4、立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。
5、安全原则：作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环境也感到满意。
6、适变性原则：对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来。
2、色彩的标准化管理。色彩是现场管理中常用的一种视觉信号，目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩，并实现统一的标准化管理，不允许随意涂抹。这是因为色彩的运用受多种因素制约：
1、技术因素。
不同色彩有不同的物理指标，如波长、反射系数等。强光照射的设备，多涂成蓝灰色，是因为其反射系数适度，不会过分刺激眼睛。危险信号多用红色，这既是传统习惯，也是因其穿透力强，信号鲜明的缘故。
2、生理和心理因素
不同色彩会给人以不同的重量感、空间感、冷暖感、软硬感、清洁感等情感效应。
例如：高温车间的涂色应以浅蓝、蓝绿、白色等冷色为基调，可给人以清爽舒心之感；低温车间则相反，适宜用红、橙、黄等暖色，使人感觉温暖。热处理设备多用属冷色的铅灰色，起到降低“心理温度”的作用。
从生理上看，长时间受一种或几种杂乱的颜色刺激，会产生视觉疲劳，因此，就要讲究工人休息室的色彩。如纺织工人的休息室宜用暖色；冶炼工人的休息室宜用冷色。这样，有利于消除职业疲劳。
3、社会因素
不同国家、地区和民族，都有不同的色彩偏好。
例如，我国人民普遍喜欢绿色，因为它是生命、青春的象征；而日本人则认为绿色是不吉祥的。
总之，任何管理工作都是我们管理人员不断摸索、不断创新得来的。只要从工作的点点滴滴出发，经验自然会积累。通过现场管理工作的深入，员工的素质得到提升，生产效率也会有显著的提高。企业的形象自然就好。
第三篇：5s现场管理之我见
分类、定位、标识、安全
--------现场管理之我见
即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，这样的企业、它只会生产问题和制造麻烦。5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。
5S来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
通过多年来对5S现场管理的学习及实施，我总结了简单的八个字：分类、定位、标识、安全，只要能做到这八个字，现场就会达标，生产就会有序，产品的质量就有保障。分类：所有的物品分类，原料、辅料、成品、半成品、生产用具、生活用品、办公用品等等，进行分类，并要区分要与不要的东西。
定位：对分类的物品进行定位摆放，严格区分，尤其是成品、半成品、原料、合格品、不合格品等，并且分品种摆放。
标识：所有的物品要做好标识，使人一目了然，谁都能看到找到。
安全：安全是一切生产活动之本，生产现场通道畅通，物品摆放整齐有序，生产设备遵章操作，人人重视到安全的重要性，安全第一，预防为主。
5S现场管理对企业的生存和发展有着重要的意义。工作场所干净而整洁，员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高；员工能够具有很强的品质意识，按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品；降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。人们正确地执行已经规定了的事项，在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。
“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。
第四篇：车间现场管理岗位职责
车间现场管理岗位职责
1、负责车间生产、人员管理工作;
2、熟悉富氧侧吹炉生产工艺;
3、熟悉原材料搭配管理;
4、对铅冶炼有较深的了解;
5、对冶金生产过程中质量技术难题进行攻关，并解决生产中的出现的问题;
车间现场管理岗位职责2
1，负责流水线日常生产，按计划、工艺和订单要求控制生产节拍，按时按量完成生产任务;
2，负责流水线的物料管理，协调工厂各部门保证生产顺利进行;
3，把控产品质量;
4，维护流水线工作纪律;
5，完成上级安排的其他工作任务;
车间现场管理岗位职责31、负责本车间运作安排、组织和管理工作，主持本部门的日常事务;
2、负责生产线的组织管理工作，包括人员安排，生产计划执行，生产设备保养清洁及相
关物料的准备及现场管理;
3、负责产品质量的在线制造和监督，确保安全生产：
4、根据生产运作的实际情况。向技术部提出工艺，技术改进的建议：
5、负责产品制造过程的生产成本控制
6、负责并确保生产线的生产效率达到标准要求
车间现场管理岗位职责41、负责精密机械生产加工车间计划制定与加工任务排产，确保产品按时交付;
2、对车间人员进行生产操作工艺、质量控制方面的技能培训;
3、人员管理：车间纪律、绩效考核等日常管理;
4、成本与质量：车间物料管控与成本控制，加工质量管控;
5、车间5S落实执行;
6、完成领导交办的其他任务;
车间现场管理岗位职责51、负责车间生产、质量、安全及设备的管理，确保各项指标的完成;
2、组织实施生产部下达的生产计划，全面完成生产任务;
3、负责车间员工的日常管理，不断提高员工综合素质;
4、贯彻、执行公司的成本控制目标，加强对车间原材料使用的控制，确保在提高产量、保证质量的前提下不断降低生产成本;
5、根据公司对车间发展的规划拟定人员编制,培训员工,带好队伍。
车间现场管理岗位职责61、规范车间工艺管理，确保药品生产过程工艺稳定、操作规范。
2、开展工艺改进、质量改进，不断提升工艺与质量控制水平。
3、负责产品工艺、设备清洁验证和验证后的改进和培训工作。
4、协助车间主任工作，在车间主任不在岗时履行车间主任职责。
车间现场管理岗位职责71、熟悉各类款式的缝制工艺，能熟练分解工序，精通流水制作流程;
2、负责生产车间班组的生产与管理，落实班组计划;
3、对班组成员进行生产操作工艺、质量控制方面的技能培训;
4、抓好班组人员管理，检查操作人员的工作，确保操作人员按工艺进行操作;
5、负责班组生产进度的控制，根据生产计划安排生产，按时完成每班的产量指标
3、团队协作精神、沟通、计划、组织协调能力、处理问题能力，有团队凝聚力
第五篇：车间现场管理工作总结
车间现场管理工作总结
今年在各级领导关怀指导，各位同事的共同努力下，本着脚踏实地边干边学习改进配合生产较好的完成本组的维修保养任务。总结过去：
一、操作维修人员的技能
1：因公司组建到生产时间短，一线生产操作工和维修人员对所使用的设备性能原理熟悉时间短入职前基本上没有相关设备的操作和维修工作经验，新工中刚从学校毕业的没有任何经验的新人占各工种的80%以上；
一操作工没有相关的工作经验设备得不到的正确使用及时合理保养；
人为操作增加了设备的故障率，维修工的技能不足使设备的维修期加长和以换代修的现象增加，这样降低了机床的使用率增加了维修成本，下表为现维修组人员结构和工作经历，可知真正一线有经验的机、电维修工状况：
维修技能是需要一定的时间积累渐渐提高且机、电和操作技能相互交错的一个复合型的技能。维修又分故障的定位也就是说问题到哪里，故障的处理就是具体到针对故障怎么处理。1：故障的定位：维修人员在分析确定故障部位的及时性和准确度就体现的他对设备的结构工作原理工件方式的熟悉程度上，对设备的各种性能越了解发现定位的故障部位就越准确及时。
2：故障的处理：具体的故障点上就细化为单个零部件的工作原理性能工作方式，一台设备由成百上千个配件组成，在区分故障的表象和实质，如何修需先处理什么后处理什么，如何防止故障的进一步扩大。修复到何精度为合格，故障产生的原因如何预防。此时需要的维修经验就占相当比重。
个人的维修经验是不能一下子提高的，但集体的整体水平可以通过互帮互学，取长补短来相互协作来提高。
二、针对上述情况下年在提高员工的操作技能和维修技能上采取
（一）：自立互学方式
对新入职员工安排一定时间针对工种安全机床性能工件原理进行的理论学习和实际培训。考核通过方可正式上岗。定期组织员工进行相关的操作和各种技能的交流活动，提供一个共同学习提高的平台。
（二）：走出去请进来的方式
对某些特种设备可以派相关人员去设备厂参加各种培训。外培人员再回来传授一批，带动一批。也可以请相关的专业人员来我公司组织员工进行培训。
（三）：油品的管理
润滑油对机械设备可等同与人体的血液一样重要，正确使用合格的润滑油可以廷长设备的使用寿命，降低设备的故障率，提高利用率。
1：合格的润滑油品一目前在成品油入库检验我公司也没有相关的检测设备，油品供应商对部分油品不能提供合格证或第三方检验证明，只能靠目测和经验来鉴定油品质量。
2：正确使用：
1）：本中后期也对油品进行了相关的工作按排，但因管理制度的不细致人员的调动更换，新员工对油品的不熟悉，在使用和库存管理上的要求有所下降，目前还发现有的操作工将含水油加入设备的，合格油品容器与废油品容器混用的情况，尽快制定油品的详细管理规定，加大使用过程控制，保证油品的正确使用和废油的及时回收。
2）：分批组织操作、维修工针对所使用、维修责任区内的设备进行润滑点润滑部位，润滑油的牌号、使用更换周期的要求进行讲解。
3）：编制设备的润滑油更换、过滤周期表，油品领用去向，做到有据可查。加强监督检查。
三、备品备件的出入库管理、维修成本的控制
公司主要设备大多是在xx年至xx年安装投入使用，此类设备的滤芯、液压油、易损件也相继进入了一个更换、调整维修周期，相对前两年备品备件的零星、单件、单批采购，零库存。转变成批套；
维修量的增加，对维修成本的控制就显得相对重要啦。备品备件的出入库管理
1：备品备件的采购及入库验收：主要配件采购原则上以设备生产厂商提供为主，验收环节上应由有相关经验的质检员检验，而不是流于表面形式；
拒不合格品于入库前。
2：加强库存管理
1）硬件上专用备品备件，分类专架，明码标号，（型号，生产日期，所属设备，）做好防锈防尘。软件上做到帐物相符，每月进行一次盘点汇总。
2）做好大件备件的质量保证文件的存档，为联系保修提供可靠依据。
3：备品备件的出库，严格管理，能修不换。
四、其它
1：生产车间形象方面
1—1：各车间机加班组工具箱，大小、形状、颜色不一、（附照片现各车间工具箱），建议统一定制。
1—2：如下年结束转子支架的生产，建议热处理炉在现车间南侧仓库东安装，一可以挪出更多的空间让位于生产，二消除起重机吊运过程中的安全隐患，三优化车间环境，四；
随着法兰车间的改造，可以挪出一根120mm2电缆用于法兰车间。
1—3：车间西大门可增设一公示栏，（车间设备、工段布局、生产情况、通告、、、、等）；
1—4：立车，钻床铁屑建议一是用沉坑（安全问题可以解决，一次性投资大）。二每班清理车间外放置（一次投资小但长期人工费增加）
1—5：车间北侧原氧气存放点拆除，可再建于集中供气区适当位置，内钢丝绳等完好材料应入库存放，杂物清理，定期清理车间角落杂物，拆除自建躺坐椅。
2：加强仓储管理
应让它们存在于应该在的位置上（各车间螺栓，焊丝、焊剂、油漆：采取计划多少领多少固定统一摆放规范使用）半成品（吊具、模具、pvc管等）控制。
3：生活方面
食堂饭盘，汤桶，残菜回收，确有许多不尽人意之处；
真是汤撒饭盘；
饭粒黄，饭盘地上，饭粒躺。汤桶周围，似海洋。
4：安全方面
4—1：车间大门原为上挂式，现下加滑轮，门重且高，年久恐风吹门倒生隐患，改之。
4—2：部分配电箱，消防栓前安全操作距离不够，或有杂物等堵塞操作区，有个别消防箱门还无法打开。
4—3：2、4号起重机小车跑偏，起重机明年五月份需进行安全及质量验收，在此前需进行整改。
以上即我这一年来的工作总结，仔细想想真的是酸甜苦辣五味陈杂，该说的不该说的都说了，该做的不该做的也都做了，亲戚朋友由于耿直的性格更是没少得罪，回味下来这一年虽然没有轰轰烈烈的战果，但也算经历了一段不平凡的磨砺与考验，更是坚定了来年接受考验与磨砺的决心，本着负责任的态度，一定会做好本职工作，为公司创造贡献。另提出车间的一些设备、设施所存在的安全隐患，望领导能尽快解决，肺腑之言，请领导审查。
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