第一篇：砂光机调整、常见故障及砂光板缺陷分析
砂光机调整、常见故障及砂光板缺陷分析
砂光在人造板生产中至关重要，运用磨削量分配原则精细调整砂光机，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机正常运行又砂削出合格的坯。
掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板顾在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削合格的板坯。1.砂光机的调整 1.1磨削量分配
由于人造板生产厂规模不断扩大，目前砂光线大多采用2台或3台砂光机组合的形式，即“2+4”、“4+4”或“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配各道砂光的磨削量。1）磨削量分配前提正确分配磨削量，首先应确定下列前提： ①磨削总量； ②砂光机砂光道数；
③砂带粒度分配，特别是最后一道的砂带粒度。2）磨削量分配原则
①充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨、细磨的磨削量可以预先确定下来，粗砂视实际情况而定； ②精砂量、细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。③在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。
3）磨削量分配 磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。
例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2~2.8mm。根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架的磨垫），第三道磨削量为0.5mm。余下的1~1.6mm为第一道磨削量。
4）磨削量分配的操作 采用逐道操作的方法，首先根据分配的磨削量，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带时去掉。第一道砂光板厚尺寸满足要求后，套上第一道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸。以此类推，直到最后一道尺寸符合要求。一般在确定每道尺寸时，至少砂两张板符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。150# 120# 0.15mm 0.15mm 0.4mm 0.5mm 1~1.6mm 5)磨削量分配不当引发的问题：
①粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，同时不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。②前道磨削量太多或后道磨削量太少，都会引起密集模向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后道又同时产生，两道横向波纹重叠），表面光洁度降低。
可见，正确分配磨削量，不仅可以提高板面质量，而且可以节省砂带，降低能耗，提高生产效率。
值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整，因为磨削过程是不变数：砂带磨损，磨垫磨损，板的密度和硬度在变化。如何进行微调，需要不断积累经验，摸透每一台设备的机械特性。
按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整，即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整，但为此应对偏心轮、磨垫位置作记录，避免有人误操作而造成需要重新调整。1.2砂光机调整
为实现砂光机磨削量正确分配，就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则，即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难，必须升起上机架，采用平尺及条式水平仪精细调整，耗时较长。因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态，做好必要的记号，这样会大大节省时间。通常机器出厂前，已基本调整完毕，调试人员在现场微调即可，但用户使用一段时间或更换主要另部件时，会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调整方法（具体调整方法略）。2.砂光机常见故障分析与排除
砂光机在运行过程中，经常会出现故障，大多数故障可及时排除，但如果处理不当，可能会影响生产，增加成本。这就要求操作人员对常见故障做到心中有数，迅速反应，及时排除。有些故障发现时并不严重，但如果不适当处理，就会引发大的故障，严重影响生产。下面对苏福马砂光机18种常见故障进行分析。
1）砂带跑偏 一般由于调整不当引起。正常的砂带摆动应该是摆幅为15~20mm，摆频为15~20次/min，摆速适中且摆进摆出速度一致。如果处在非正常状态，时间一长，可能出现跑偏现象，尤其是摆进摆出不一致，更晚引发。砂带跑偏可能是光电管失灵、摆动气阀或摆动缸损坏引起。吸尘不佳，粉尘浓度高会影响光电管正常工作，也可能引起砂带跑偏。2）限位失灵 砂带两侧均有限位开关，妆砂带摆动失灵，往一侧跑偏时，碰到限位开关，砂带松开，主电机自动停止，可有效保护砂带。一旦限位失灵可引起砂带损坏，磨擦机架产生火星，甚至引起火灾和爆炸。因此限位开关应经常检查动作是否可靠。
3）砂带起皱 砂带一旦起皱就无法再使用，一般引起砂带起皱有三种可能。一是砂辊与张紧辊在垂直平面投影中平行，需在中心支承缸处加垫校正。二是砂带受潮发软引发起皱，可采用烘干晒干等办法使之复原。三是砂光机长时间不使用。砂辊表面生锈粗糙，砂带摆动困难引发起皱，此时应对辊筒除锈或用较细砂纸打磨。4）砂带断裂 砂带断裂主要由于砂带跑偏，或砂带磨钝没有及时更换，或砂削负荷过大，或砂削过程中遇硬物，或砂带本身质量问题引起。应尽量避免砂带断裂，否则可能引起火灾或爆炸。当操作台的砂锟电流发生异常时，应观察砂带是否已磨锟，如果是，应及时更换。
5）下机架油压表压力不正常 采用液压升降的砂光机在下机架前侧都有油压表，正常情况油压表压力为70-90kg/cm2，说明液压系统不正常，需调整。如果没有压力，可能到位开关没有压住。压力表在非正常时，可能引起砂光板尺寸超差或不稳定，影响砂光板质量。
6）进板跑偏、打滑、反弹 在砂光机的调整中要求把上输送辊反压弹簧调整到三分之二（剩三分之一），上输送辊和下输送辊间隔应比通过的板坯厚度少1.5mm或1mm，否则会引起板坯跑偏或打滑。严重时引起反弹，这可能会伤及人身安全。
7）更换砂带后砂削板尺寸发生变化 砂光机的悬臂在锁紧块松开或锁紧时，位置波动较大（见图2），正常应在0.5mm以内。如果波动太大，当锁紧块锁紧悬臂时，锁紧力的大小差异会使悬臂的重复精度发生差别，引起砂光板尺寸波动，直接影响砂光机砂削精度。当发生悬臂误差太大时（超过0.5mm）,应拧开锁紧块固定螺栓适当调整；同时在更换砂带时，锁紧块锁紧力度应一致。图2 8）上砂架上升或下降时发生倾斜 上机架上升或下降有时会发生倾斜，原因有三：一是由于上机架前后端重量差异大；二是前后油缸的内摩擦力不同；三是由于四角油缸的二位二通阀发生故障。前两个原因可以调节液压系统中单向节流阀解决，第三个原因应检查二位二通阀是否通电，阀芯是否卡死。当产生倾斜时必须马上纠正。观察上机架倾斜方向，断开较低机架处油缸二位二通阀电器，下降机架直到上机架平衡，再接通电磁阀电源，同时应调节液压系统中单向节流阀，使机架上升下降平稳。
9）张摆辊张紧速度过快 通常张摆辊在张紧和松开砂带时，上升或下降的速度平稳适中，不会对砂带产生冲击，但有时候会产生上升或下降速度过快，这样对砂带不利。产生的原因是中间支撑缸漏油，缸中已无油或少油，支撑缸就不能起到缓冲作用，应找出支撑缸漏油原因，同时加满液压油。10）主传动万向联轴器断裂 主传动万向联轴器由德国进口，允许传递扭矩远大于实际传递扭矩，即使采用适当*，也不会使万向联轴器断裂。但一般非紧急状态不要采用*，尤其停车时，应让设备自然停车，频繁使用制动或制动太猛，可能会发生万向联轴器使用寿命。
11）空车时下输送辊断续转或不转 工作时一般不能观察上述情况，只有在空车时才能发现，原因是传递动力的蜗轮减速中蜗轮部分磨损或全部麻损。虽然不会对工作造成影响，但其他蜗轮会由于工作负荷加重而缩短寿命，造成更大损失。因此，一旦发现这种情况，应立即更换蜗轮。
12）主轴承发热或声音异常 砂轴、导向辊和张摆轴承称主轴承。主轴承出现故障，就会影响正常工作，而且更换主轴承非常费时，在更换过程中有可能会损坏其他关键部件。因此砂光机操作员应认真负责，经常检查其是否发热和有异常声音，一旦发现，应及时查明原因。在平时维护过程中按时按要求的牌号加油是至关重要的。
13）主轴承座振动异常 正常情况下主轴承座振动很小，有经验的操作员一摸就能判断是否正常。在现场一般没有条件用仪器测量，但可以采用和其他轴承座对比来判断，也可以从砂光板表面优劣来判断。当发生轴承座振动异常时，可以认为有二种原因，一是轴承损坏，只要更换轴承即可；二是接触辊发生磨损，失圆，原有动平衡破坏，造成振动异常，这种情况必须拆下砂辊进行维修。
14）上机架不能上升、悬停、下降 当升降油缸产生内泄露、外泄露，或系统压力无法建立时，上机架无法*油缸产生内泄露，或到位开关没有松开，或机架四角油缸二位二通阀发生故障时，上机架不能悬停；当机架四角油缸二位二通阀发生故障，或系统压力无法建立，或油缸外泄露，或机架发生倾斜时，机架不能下降。由于机架升降频率不高，尤其升高300mm高度进行维修的频率更低，所以在上升机架时不能一下子升得太高，应在较低位置先升降若干次，确认升降正常，再大幅度升降，否则会带来更大麻烦。15）刹车失灵 我公司近二年推出M型砂光机，有省电省砂带两大]优点。它具有刹车系统，可有效保护砂带。但有时会发生刹车失灵。原因有四：一是刹车所阀失灵。二是控制刹车阀的光电管发生故障。在砂光机悬臂侧面有三对光电管，中间一对控制砂带摆动，两边两对控制刹车，一对暗动，一对亮动，在砂带启动时，应检查光电管是否动作，一般常由于光电管没有对齐而影响动作。三是气路系统压力未调好或系统压力不足。四是刹车片磨损。
16）弹性联轴器的断裂 这也是M型砂光机特有的。当主传动轴与砂辊中心偏差超过2mm时，弹性联轴器的寿命会大大缩短。应严格控制这种偏差，一般出厂的砂光机偏心轮的指针在0位，引时的偏心为0。因此在调整时，初始状态务必使偏心在0位附近。当必须调整偏心轮时，可在0位附近变动，尽量不要超出两大格。
17）主传动皮带打滑 在Q型与M型砂光机中，都采用了高速平皮带。这种传动形式从理论上讲比三角带传动效率高。但在实际使用中，会产生皮带跑偏或打滑现象，这主要是调整不引起，应严格按照皮带延伸率1.5%~2%的要求调整，并且皮带两侧应松紧一致。当按要求调整完毕后，应进行试运转，特别是主电机电流突然升高时，观察皮带是否跑偏，如果跑偏，应进行二次调整。
18）上机架升降后引起砂光板尺寸波动 当变更厚度规格时，须升起上机架，但有时会发现，当机架下降到位进行砂光时，砂光板尺寸发生厚度偏差，需重新调整，严重影响生产效率。产生原因有三种：一是机架发生变形，这是最难判断的，也是最难处理的，但通常这种情况较少；二是厚度调整螺栓处在未锁紧状态，升降机架时，产生旋转，引起尺寸波动；三是在厚度规上下有异物。
在砂光机运行过程中，可能会产生其他更多问题，但多年经难证明，砂光机大部分故障在上述18种中。对于这些问题的分析和处理可能有更好的办法，需要从事砂光机的维修操作人员不断摸索。有些问题可能交叉产生，这需要我们去认真对待。砂光机能否正常运行，很大程度上依靠大家的精心维护。
3.砂光板缺陷分析
砂光板缺陷主要有二种，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面质量。多年使用经难证明，控制砂光板厚度精度较容易，但控制砂光板表面质量十分困难。厚度精度有数据可确定，而表面质量只能凭手感、目测，有较大的不确定性。针对上述情况，下面重点分析砂光板缺陷。3.1厚度精度误差分析
1）砂光板两侧尺寸不一致，截面成斜楔形，这是由于上下砂辊不平行所致。2）砂光板两侧薄、中间厚，截面近似菱形。此现象出现在四砂架以上的砂光机，相邻两对砂辊都不平行，且方向相反。
3）砂光板厚薄不均，在截面上无规则，但位置相对固定。原因有二，一是砂辊出现无规则磨损；二是磨垫、关毛毡、石墨带厚度不均，或磨垫体变形，或磨垫安装（指安装关毛毡、石墨带）不当。
4）在砂光板两侧距端部10-15mm范围内，尺寸明显低于正常范围，称塌边。在常规测量中，塌边往往会忽视，检测方法有二种：
① 把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部，用塞尺塞端部间隙或用肉眼观察。② 观察或用塞尺塞成垛板两侧端部。
塌过对帖面十分不利，帖面后边部容易脱落，所以应严格控制，一般采取以下措施：
① 减少磨垫磨削量，从而两侧的磨削压力，减轻塌边程度。
② 把接近砂光板两侧端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形孔（20×50mm），减少两侧的磨削量，减轻塌边程度。采用这咱办法比较有效，但板边部的光洁度有所下降，应适可而止。
③ 采用先砂后锯工艺，可彻底解决塌边问题，对砂光机调整要求明显下降。但采用这种工艺方式有两大缺点：一是砂光与锯边由于各自的故障，会相互影响，锯边强烈噪音对操作环境也有影响；二是增加边部砂光，耗费电能大。
5）啃头、啃尾、啃角
在砂光板前后端或四角距端部10-15mm处，尺寸明显小于正常范围称啃头、啃尾、啃角。在常规检测中容易忽略，检测方法和塌边一样。这咱现象对帖面同样会产生不利，必须严格控制，主要采取以下措施：
①严格按调整输送辊和导板的位置，过高或过低都会产生啃头、啃尾、啃角的现象。尤其在砂削厚板时，这个问题更加突出。
②在多道砂光组合中当产生上述现象时，应找出啃、啃尾、啃角的现象在哪道工序产生，如果在粗砂时就产生，而且程度严重，后道工序无法消除，必须在粗砂时解决问题。③当毛板挠曲过大时，也会产生上述现象，应控制毛板质量。
④下输送辊在长期运行中，会有不同程度磨损，当磨损达到某一程度时，下输送辊的位置实际也生生变化，所以有时会发现砂光机运行一段时间后产生啃头、啃尾、啃角现象，应更换下输送辊。6）砂光板上下磨削量分配不当。
大部分刨花板、中纤板表面都有预固化层，这种预固化层强度低，对今后使用会有影响，必须砂掉。对刨花板而言，不仅存在预固化层问题，还存在表面结构细、中间粗实际情况，在砂削过程中应保存表面细刨花，所以应根据实际情况适当分配上、下磨削量。一般采用以下措施： ①分道检查，找出主要由哪道工序产生偏磨。一般是粗砂。
②对顶砂辊只须调整砂辊偏心轮，同时升或同时降，两辊间隔保持不变。③对叉开砂架只须调整反压辊，减少或增加间距 3.2表面缺陷分板 1）横向波纹
①横向波纹产生的原因 横向波纹主要有二种，一种是由砂带接头引起，别一种是由砂光机砂辊振动或跳动引起。大部分横向波纹属第一种，后一种情况极少。砂带接头引起的横向波纹是有规律的，横纹间隔均匀，且与进给速度有关，进给速度大，间隔大；进给速度小，间隔小。间隔距离S为： L 1000 S= V进 V砂 60 V进------砂带线速度，m/s； L---------砂带周长，m;V砂------进给速度，m/min;②横向波纹对板的影响 彻底消除横向波纹十分困难。有些波纹看不见，画得出（用一支长粉笔平放在板面，呈450方向均匀划出）；有些波纹看得见但画不出的波纹对使用影响很小，如果能达到样效果就可以了。画得出的波纹也要视情况而定，轻微的对一般使用没有影响，严重的对使用肯定会造成影响。
③如果消除或减轻横向波纹 消除横向波纹主要依靠砂光机的磨垫。一道磨垫只能减弱横向波纹。有些厂采用二道磨垫，效果会很明显。另外应注意以下几点：
a.磨垫上使用的羊毛毡、石应厚度均匀；
b.砂带接头应对接接头，接头处的厚度比其它部分薄一些；
c.磨垫与板面的接触力应均匀，不宜过大，也不宜过小，通常以磨削量作为衡量标准，磨削量一般为单面0.075mm。2）稀疏性横向波纹
上述横纹较密集，面稀疏性横向波纹在一张板上只有1~4条，分析如下： ①如果整张板只有1~2条横纹，且距板头或板尾距离固定，一般可判断为下输送辊位置过高或过低引起，调整下输送辊即可；
②如果整张板有4条，且间隔相等，约为下输送辊周长，则可判断为下输送辊失圆，必须更换。3）纵纹
纵纹可分成三种：直纹、S形纹、点划线。
①纵向直纹 纵向直纹由设备中磨垫和砂辊引起，顺着产生纵纹的相应位置可找出原因，有以下几种情况： a．砂辊表面粘有石墨、胶团或损伤；
b.磨垫表面石墨带成波浪形、破损，或石墨带和羊毛毡厚度不均； c.导板机械划伤；
②纵向S形纹 纵向S形纹由砂带引起，顺着产生S形纵纹的相应位置可找出原因，有以下几种情况： a.砂带表面有凸出粗砂粒； b.砂带局部起皱；
c.砂带背面粘有石墨或胶团； d.砂带接头处有缺陷。4）点划线 有时经砂光的板上有类似于点划线的纵纹，这种点和线一般凸出于表面，是砂带由于本身质量或被砂光板硬物擦伤产生掉粒所造成的。这种砂带如果是细砂带，则必须报废。
人造板在砂光过程中还会发生其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑点，这是板本身质量问题。大多数砂光后的板用手可感觉到顺、逆方向粗糙度不同，这是由于被砂光板表面细纤维在砂光过只是被烫平，并没有齐根去除，解决这个问题须从改变砂光机工艺着手。在六砂架或八砂架中一般可以改变最后第二道砂带旋转方向来改善顺逆之差异
第二篇：砂光机调整常见故障及砂光板缺陷分析
砂光机调整、常见故障 及砂光板缺陷分析
《人造板通讯》2004年12期
沈文荣
摘要： 砂光在人造板生产中至关重要，运用磨削量分配原则精细调整砂光机，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。
关键词：砂光板、常见故障、砂光板缺陷
掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。
一、砂光机的调整
㈠ 磨削量分配 由于人造板生产规模不断扩大，大部分砂光线采用组合形 式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配磨削量。
⒈ 磨削量分配前提 正确分配磨削量，首先应确定下列情况：
① 磨削总量
② 砂带粒度分配。特别是最后一道的砂带粒度。③ 砂光机砂光道数。⒉ 磨削量分配原则
① 充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨，细磨的磨削量可以确定，粗砂视实际情况而定。
② 精砂量，细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。③ 在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。⒊ 磨削量分配
磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。
例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2-2.8mm。根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第四道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架磨垫），第三道磨削量为0.4mm（双面，组合砂架砂辊）,第二道磨削量为0.5mm。第一道磨削量为1-1.6mm。4.磨削量分配方法
采用逐道分配方法，首先根据磨削量分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带暂时去掉。第一道砂光后板坯尺寸满足要求后，套上第二道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸，以此类推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在确定每道尺寸时，至少砂两张符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。
图1 5 磨削量分配不当引发的问题：
① 粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。② 前道磨削量太多或后道磨削量太少，都会引起密集横向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后道又同时产生，两道横向波纹重叠），表面光洁度降低。
可见，正确分配磨削量，不仅可提高板面质量，而且可以节省砂带，降低能耗，提高生产效率。
值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适 2
当微量调整，因为磨削过程是个变数，砂带磨损，磨垫磨损，板的密度和硬度在变化。如何进行微调，需要不断积累经验，摸透每一台设备的机械特性。
按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整，即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整，因此应对偏心轮，磨垫位置作记录，避免有人误操作而需要重新调整。㈡ 砂光机调整
为实现砂光机磨削量正确分配，就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则，即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难，必须升起上机架，采用平尺及条式水平仪精细调整，耗时较长。因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态，做好必要的记号，这样会大大节省时间。通常机器出厂前，已基本调整完毕，调试人员在现场做微调即可。但用户使用一段时间或更换主关另部件时，会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调整方法。（具体调整方法略）
二、砂光机常见故障分析与排除
砂光机在运行过程中，经常会出现故障，大多数故障可及时排除，但如果处理不当，可能会影响生产，增加成本。这就要求操作员对常见故障做到心中有数，迅速反应，及时排除。有些故障发现时并不严重，但如果不适当处理，就会引发大的故障，严重影响生产。下面对苏福马砂光机18种常见故障进行分析。
⒈ 砂带跑偏 一般由于调整不当引起，正常的砂带摆动应该是摆幅为15-20mm，摆频为15-20次/分，摆速适中且摆进摆出速度一致。如果处在非正常状态，时间一长，可能出现跑偏现象，尤其是摆进摆出速度不一致，更易引发。砂带跑偏可能是光电管失灵，摆动气阀或摆动缸损坏引起。吸尘不佳，粉尘浓度高会影响光电管正常工作，也可能引起砂带跑偏。
⒉ 限位失灵 砂带两侧均有限位开关，当砂带摆动失灵，往一侧跑偏时，碰限位开关，砂带松开，主电机自动停止，可有效保护砂带。一旦限位失灵可引起砂带损坏，磨擦机架产生火星，甚至引起火灾和爆炸。因此限位开关应经常检查动作是否可靠。
⒊ 砂带起皱 砂带一旦起皱就无法再使用，一般引起砂带起皱有三种可
能。一是砂辊，张紧辊在垂直平面投影中不平行，需在中心支承缸处加垫，校正。二是砂带受潮发软引发起皱，可采用烘干晒干等办法。三是砂光机长时间不使用。砂辊表面生锈粗糙，砂带无法摆动引发起趋，此时应对辊筒除锈或用较细砂纸打磨。
⒋ 砂带断裂 砂带断裂主要由于砂带跑偏，砂带磨钝没有及时更换，砂削负荷过大，砂削过程中遇硬物或砂带本身质量问题引起。应尽量避免砂带断裂，否则可能引起火灾或爆炸。当操作台的砂辊电流发生异常时，应观察砂带是否已磨钝，如果是应及时更换。
⒌ 下机架油压表压力不正常 采用液压升降的砂光机在下机架前侧都有油压表，正常情况油压表压力为70-90kg/cm2，且相对稳定。如果压力频繁在70-90 kg/cm2之间波动，说明升降油缸可能产生内泄露或外泄露，如果压力小于70㎏kg/cm2说明液压系统不正常需调整。如果没有压力，可能到位开关没有压住。压力表在非正常时，可能引起砂光板尺寸超差或不稳定，影响砂光板质量。
⒍ 进板跑偏、打滑、反弹 在砂光机的调整中要求把上输送辊反压弹簧调整到三分之二（剩三分之一），上输送辊和下输送辊间隔应比通过的板坯厚度少1.5mm或1mm，否则会引起板坯跑偏或打滑。严重时引起反弹，这可能会伤及人身安全。
⒎ 更换砂带后砂削板尺寸发生变化 砂光机的悬臂在锁紧块松开或锁紧时，位置波动较大（见图2），正常应在0.5mm以内。如果太大，当锁紧块锁紧悬臂时，锁紧力的大小差异会使悬臂的重复精度发生差别，引起砂光板尺寸波动，直接影响砂光机砂削精度。当发生悬臂误差太大时（超过0.5mm）应拧开锁紧块固定螺栓适当调整，同时在更换砂带时，锁紧块锁紧力度应一致。
图2 ⒏ 上砂架上升或下降时发生倾斜 上机架上升或下降时有时会发生倾斜，原因有三，一是由于上机架前后端重量差异大。二是前后油缸的内摩擦力不同。三是由于四角油缸的二位二通阀发生故障。前两个原因可以调节液压系统中单向节流阀解决，第三个原因应检查二位二通阀是否都有通电，阀芯是否卡死。当产生倾斜时必须马上纠正。观察上机架倾斜方向，断开较低机架处油缸二位二通阀电源，下降机架直到上机架平衡，再接通电磁阀电源，同时应调节液压系统中单向节流阀，使机架上升下降平稳。
⒐ 张摆辊张紧速度过快 通常张摆辊在张紧和松开砂带时。上升或下降的速度平稳适中，不会对砂带产生冲击。但有时候会产生上升或下降速度过快，这样对砂带不利。产生的原因是中间支撑缸漏油，缸中已无油或少油，支撑缸就不能起到缓冲作用，应找出支撑缸漏油原因，同时加满液压油。
⒑ 主传动万向联轴器断裂 主传动万向联轴器由德国进口，允许传递扭矩远大于实际传递扭矩，即使采用适当反激制动，也不会使万向联轴器断裂。但一般非紧急状态不要采用反激制动，尤其停车时，应让设备自然停车，频繁使用制动或制动太猛，可能会发生万向联轴器断裂。在使用过程中，尽量不制动，以延长万向联轴器使用寿命。
⒒ 空车时下输送辊断续转动或不转 工作时，一般不能观察上述情况，只有在空车时才能发现，原因是传递动力的蜗轮减速中蜗轮部分磨损或全部磨损。虽然不会对工作造成影响，但其他蜗轮会由于工作负荷加重，而缩短寿命，造成更大损失。因此，一旦发现这种情况，应立即更换蜗轮。
⒓ 主轴承发热或声音异常 砂辊、导向辊和张摆轴承称主轴承。主轴承只有正常工作，才可以保证砂光板质量稳定。一旦主轴承出现故障，就会影响正常工作，而且更换主轴承非常费时，在更换轴承过程中，有可能会损坏其他关键部件。因此作为砂光机操作员应认真负责，经常检查是否发热和有异常声音，一旦发现，应及时查明原因。在平时的维护过程中按时按要求的牌号加油是至关重要的。
⒔ 主轴承座振动异常 正常情况下主轴承座振动很小，有经验的操作员一摸就能判断是否正常，在现场一般没有条件用仪器测量，但可以采用和其他轴承座对比来判断，也可以从砂光板表面优劣来判断。当发生轴承座振动异常时，可以认为有二种原因，一是轴承损坏，只要更换轴承即可，二是接触辊发生磨损，失园，原有动平衡破坏。造成振动异常，这种情况必须拆下砂辊进行维修。
⒕ 上机架不能上升、悬停、下降 当升降油缸产生内泄露、外泄露，或系统压力无法建立时，上机架无法上升；当油缸产生内泄露，或到位开关没有松开，或机架四角油缸二位二通阀发生故障时，上机架不能悬停；当机架四角油缸二位二通阀发生故障，或系统压力无法建立，或油缸外泄露，或机架发生倾斜时，机架不能下降。由于机架升降频率不高，尤其升高300mm高度进行维修的频率更低，所以在上升机架时不能一下子升得太高，应在较低位置先升降若干次，确认升降正常，再大幅度升降，否则会带来更大麻烦。
⒖ 刹车失灵 我公司近二年推出M型砂光机，有省电省砂带两大优点。它具有刹车系统，可有效保护砂带。但有时会发生刹车失灵。原因有四：一是刹车气阀失灵。二是控制刹车阀的光电管发生故障，在砂光机悬臂侧面有三对光电管，中间一对控制砂带摆动，两边两对控制刹车，一对暗动，一对亮动，在砂带启动时，应检查光电管是否动作，一般由于光电管没有对齐引起。三是气路系统压力未调好或系统压力不足。四是刹车片磨损。
⒗ 弹性联轴器的断裂 这也是M型砂光机特有的。当主传动轴与砂辊中心偏差超过2mm时，弹性联轴器的寿命会大大缩短。应严格控制这种偏差，一般出厂的砂光机偏心轮的指针在0位，此时的偏心为0。因此在调整时，初始状态务必使偏心在0位附近。当必须调整偏心轮时，可在0位附近变动，尽量不要超出两大格。
⒘ 主传动皮带打滑 在Q型与M型砂光机中，都采用了高速平皮带。这种传动形式从理论上讲比三角带传动效率高。但在实际使用中，会产生皮带跑偏或打滑现象，这主要是调整不当引起。应严格按照皮带延伸率1%的要求调整，并且皮带两侧松紧一致。当按要求调整完毕后，应进行试运转，特别是主电机电流突然升高时，观察皮带是否跑偏，如果跑偏，应进行二次调整。
⒙ 上机架升降后引起砂光板尺寸波动 当变更厚度规格时，须升起上机架，但有时会发现，当机架下降到位进行砂光时，砂光板尺寸发生厚度偏差，需重新调整，严重影响生产效率。产生原因有三种：一是机架发生变形，这是最难判断的，也是最难处理的，但通常这种情况较少。二是厚度调整螺栓处在未锁紧状态，升降机架时，产生旋转，引起尺寸波动。三是在厚度规上下有异物。
在砂光机运行过程中，可能会产生其他更多问题，但多年经验证明，砂光机大部分故障在上述18种中。对于这些问题的分析，处理可能有更好的办法，需要从事砂光机的维修操作人员不断摸索。有些问题可能交叉产生，这需要我们去认真对待。砂光机能否正常运行，很大程度上依靠大家去精心维护。
三、砂光板缺陷分析
砂光板缺陷主要有二种，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面质量。多年使用经验证明，控制砂光板厚度精度较容易，但控制砂光板表面质量十分困难。厚度精度有数据可确定，而表面质量只能凭手感、、目测，有较大的不确定性。针对上述情况，下面重点分析砂光板表面缺陷。㈠ 厚度精度误差分析
⒈ 砂光板两侧尺寸不一致，截面成斜楔形，这是由于上下砂辊不平行所致。⒉ 砂光板两侧薄、中间厚，截面近似菱形。此现象出现在四砂架以上的砂光机，相邻两对砂辊都不平行，且方向相反。
⒊ 砂光板厚薄不均，在截面上无规则，但位置相对固定。原因有二，一是砂辊出现无规则磨损；二是磨垫、羊毛毡、石墨带厚度不均，或磨垫体变形，或磨垫安装（指安装羊毛毡、石墨带）不当。
⒋ 在砂光板两侧距端部10-15mm范围内，尺寸明显少于正常范围，称塌边。在常规测量中，塌边往往会忽视，检测方法有二种：
① 把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部，用塞尺塞端部间隙或用肉眼观察。
② 观察或用塞尺塞成垛板两侧端部。
塌边对贴面十分不利，贴面后边部容易脱落，所以应严格控制，一般采取以下措施：
① 减少磨垫磨削量，从而减少板两侧的磨削压力，减轻塌边程度。② 把接近砂光板两侧端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形（20×50mm），减少板部两侧的磨削量，减轻塌边程度。采用这种办法比较有效，但板边部的光洁度有所下降，应适可而止。
③ 采用先砂后锯工艺，可彻底解决塌边问题，对砂光机调整要求明显下降。
但采用这种工艺方式有两大缺点：一是砂光与锯边由于各自的故障，会相互影响，锯边强烈噪音对操作环境也有影响；二是增加边部砂光，耗费电能大。5．啃头、啃尾、啃角。
在砂光板前后端或四角距端部10-15mm处，尺寸明显小于正常范围称啃头、啃尾、啃角。在常规检测中容易忽略，检测方法和塌边一样。这种现象对贴面同样会产生不利，必须严格控制，主要采取以下措施：
① 严格按调整要求调整输送辊和导板的位置，过高或过低都会产生啃头、啃尾、啃角的现象。尤其在砂削厚板时，这个问题更加突出。
② 在多道砂光组合中当产生上述现象时，应找出啃头、啃尾、啃角在哪道工序产生，如果在粗砂时就产生，而且程度严重，后道工序无法消除，必须在粗砂时解决问题。
③ 当毛板挠曲过大时，也会产生上述现象，应控制毛板质量。
④ 下输送辊在长期运行中，会有不同程度磨损，当磨损达到某一程度时，下输送辊的位置实际也发生变化，所以有时会发现砂光机运行一段时间后产生啃头、啃尾、啃角现象，应更换下输送辊。6．砂光板上下磨削量分配不当。
大部分刨花板、中纤板表面都有预固化层，这种预固化层强度低，对今后使用会有影响，必须砂掉。对刨花板而言，不仅存在预固化层问题，还存在表面结构细、中间粗的实际情况，在砂削过程中应保存表面细刨花，所以应根据实际情况适当分配上、下磨削量。一般采用以下措施：
① 分道检查，找出主要由哪道工序产生偏磨。一般是粗砂。
② 对顶砂辊只须调整砂辊偏心轮，同时升或同时降，两辊间隔保持不变。③ 对叉开砂架只须调整反压辊，减少或增加间距。㈡ 表面缺陷分析 1.横向波纹
① 横向波纹产生的原因 横向波纹主要有二种，一种是由砂带接头引起的，另一种是由砂光机砂辊振动或跳动引起的。大部分横向波纹属第一种，后一种情况极少。砂带接头引起的横向波纹是有规律的，横纹间隔均匀，且与进给速度有关，进给速度大，间隔大；进给速度小，间隔小。间隔距离S为：
S
V砂——砂带线速度度m/s； L——砂带周长m； V进——进给速度m/mi
LV砂V
100060进② 横向波纹对板的影响 横向波纹彻底消除几乎是不可能的（包括Bison公司、steinemann公司生产的砂光机），一般情况下把横向波纹减弱到最小程度。有些波纹看不见，画得出（用一支长粉笔平放在板面，呈45°方向均匀划出）；有些波纹看得见，但画不出；也有的波纹既看得见又画得出。看得见但画不出的波纹对使用影响很小，如果能达到这样效果就可以了。画得出的波纹也要视情况而定，轻微的对一般使用没有影响，严重的对使用肯定会造成影响。
③ 如何消除或减轻横向波纹 消除横向波纹主要依靠砂光机的磨垫。一道磨垫只能减弱横向波纹。有些厂采用二道磨垫，效果会很明显。另外应注意以下几点：
a.磨垫上使用的羊毛毡、石墨带应厚度均匀；
b.砂带接头应为对接接头，接头处的厚度比其它部分薄一些； c.磨垫与板面的接触力应均匀，不宜过大，也不宜过小，通常以磨削量作为衡量标准，磨削量一般为单面0.075mm。
2.稀疏性横向部分
上述横纹属密集型，而稀疏性横向波纹在一张板上只有1-4条，分析如下： ① 如果整张板只有1-2条横纹，且距板头或板尾距离固定，一般可判断为下输送辊位置过高或过低引起，调整下输送辊即可。
② 如果整张板有4条，且间隔相等，约为下输送辊周长，则可判断为下输送辊失园，必须更换。
3． 纵纹 纵纹可分成三种：直纹、S形纹、点划线。
① 纵向直纹 纵向直纹由设备中磨垫和砂辊引起，顺着产生纵纹的相应位置可找出原因，有以下几种情况。
a.砂辊表面特有石墨、胶团或损伤。
b.磨垫表面石墨带成波浪形、破损或石墨带、羊毛毡厚度不均。
c.可能导板机械划伤。
② 纵向S形纹 纵向S形纹由砂带引起，顺着产生S形纵纹的相应位置可可找出原因，有以下几种情况：
a.砂带表面有凸出粗砂粒。b.砂带局部打趋。
c.砂带背面粘有石墨或胶团。d.砂带接头处有缺陷。
4.点划线 有些板产生类似于点划线。这个点一般凸起，原因是：当砂带由于本身质量或被砂光板硬物擦伤产生掉粒时，出现凸起点划线，此砂带如果是细砂，则该砂带必须报废。
砂光机在砂光过程中还会发现其它表面缺陷，如板表面局部粗糙、局部斑点，这是板本身质量问题。大部分砂光后的板用手可感觉到顺逆方向粗糙度不同，这是由于被砂光板板表面细纤维在砂光过程中只是被烫平，并没有齐根去除，解决这个问题须从改变砂光机工艺着手。在六砂架或八砂架中一般可以改变最后第二道砂带旋转方向来改善顺逆之差。
第三篇：人造板砂光质量缺陷的分析
人造板砂光质量缺陷的分析
（一）横纹产生原因分析：
横纹是指与砂光进给方向相垂直，并呈有规律性节距的纹理。引起原因是设备和砂带两个方面。判断方法是采用快慢两种进给速度进行砂光，再根据横纹节距变化的情况进行分析。
（1）当横纹节距并不随进给速度改变而改变时，应从砂光机进给传动系统中去查。因为砂光工作是在输送辊摩擦力驱动下实现进给的，当其传动链中某一环节出现故障时，不论其原动机转速如何变化，均会以相同的传动比关系影响工件的运动，使之产生周期性停顿，从而产生横纹的节距也仍保持不变。也可用下列数字推导来加以说明。
设输送辊直径为D，原动机转速为n，其中两个传动机的速比分别为i1和i2。则工作运动速度v=3.1416D•n/i1•i2
当后一道传动机构出现故障时，则其故障的频率z=n/i1 因此横纹的节距t=V/Z=3.1416D/i2 可与原动机速度高低无关。
这种情况在实际生产中已有多次发生，例如某厂发现横纹节距在40~45mm左右，且不随进给速度变化而改变。进一步分析发现输送辊直径为140mm，节距值相当于周长的十分之一，这与前蜗轮减速器的速比一致，从而很快发现是与该减速器输入端的联轴器损坏有关。又例如甘厂发现横纹节距为560mm左右，结果是由于Φ180mm承压辊辊面被砂带磨伤，在母线上出现一条棱线所致。（2）当横纹节距随进给速度改变而变化，且节距呈较密状态时，应主要从接触辊上去查寻根源。因为砂光过程是依靠接触辊将砂带压附在工件表面进行磨削的，接触辊表面失圆，接触辊轴承损坏，均将导致径向中立跳动超差，由此产生横纹缺陷；同样接触辊动平
衡不良，也会发生周期性剧烈振动而导致横纹出现，由于多数情况下砂光机的切削线速度均在18~26m/s，因此接触辊转速一般也要在1500转/分以上，根据下列公式不难理解横纹节距t值在这种情况下均很小。
t=v/n，t——横纹节距 v——工作进给速度 n——接触辊转速 例如：当v=10米/分，n=1800转/分，t=5.5mm。
砂光机其他高速旋转辊筒的动不平衡，也是产生横纹的一个因素，因此应了解和掌握每一根砂辊的设计转速，这将有助于分析故障的实际来源。
（3）当横纹节距随进速度改变而变化，且节距呈较疏状态时，基本可确定是由于砂带所引起的。因为砂光机所使用的砂带均是有接头的，砂带每旋转一周，就将使接头和工件接触一次。砂带接头处一般有10mm宽的一条汉没有砂粒的区域，加上接处厚度和其他部分存在一定差异，势必在磨削过程将对板面产生周期性作用，从而导致横纹出现。由于砂带周长一般均为接触辊周长的三位，故横纹节距要大得多。可以按下列公式进行计算。
横纹节距t=L•V1/V2 L——砂带周长 V1——砂带线速度 V2——工作进给速度 这样当L=2800mm，V1=26m/s，V2=10m/分时，t=17.95mm 为了尽可能减少砂带接头对砂光质量的影响，接头厚度差一般严格控制在0.5~0.08mm左右，这样才利于平衡砂削，减少磨削时对板面周期性作用的影响，有利于横纹的产生。
但是当只使用接触辊磨削时，砂带接头的影响终究是无法避免的，良好的接头只能减少影响的程度。消除砂光横纹上最重要的应是正确地作用压磨垫进行砂光。因为钢质砂辊
与工件的拉接触是一条线，而压磨垫是通过羊毛毡和石墨带以面和工件作柔性接触，这就使接头的影响得以消除。
（二）直线形纵纹产生原因分析
纵纹缺陷是指纹路方向与板子的进给方向一致。这种缺陷在边续砂光后同一批板上反映，其位置是相同的；但是具体的位置则有随机性，呈无规律状。这些缺陷的原因也相对容易分析，均是源于接触辊表面或石墨还表面存在个别的突出点。例如有时会因石墨带上的石墨粉脱落，姑且着砂带的旋转被压附在接触辊表面，形成点凸，这时的纵纹是凹入板面的；又例如接触辊表面被混入的硬质异物损坏，出现环状沟
槽，则纵纹呈凸出状态。石墨带上通常是由于在磨削过程嵌入了异物，形成突起点，从而导致板面出现纵纹。羊毛毡或泡沫橡胶厚度不均匀也会导致有一定宽度的带状纹路出现。要根据实际情况从上述几个方面去具体分析产生直线形纵纹的原因
（三）“之”字形纵纹产生原因分析
这种缺陷除了有上述纵向特征外，还呈现有一定节距规律的“之”字形状；与直纹相似，在连续砂光的同一批板内出现的位置是一致的，而具体所在位置则有随机性。
产生的原因就在砂带上，因为砂带的磨削过程是沿辊由线往复摆事实动的，与工件直线进给运动合成的结果就导致了“之”字形的运动轨迹。具体可能性有下列几种：
——砂带表面有局部缺陷，例如：缺砂、砂团和胶斑等，系砂带制造上的不良所致；
——砂带背面的布基在织造时存在结头，这对细粒度砂带尤其敏感，也属砂带产品质量问题； ——砂带使用一段时间后其表面局部被工件中的硬质异物划伤，或被粉尘堵塞，失去磨削能力； ——石墨带质量差，石墨粉脱落后又被粘附在砂带表面，形成凸点；
——吸尘系统不良，砂光粉被卷入砂带背面，又被辊筒压实成块，粘在砂带背面； ——砂带保存不当，表面被油污染，从而使膛光粉粘结在砂带上，形成局部堵塞现象； ——被磨人造板表面被油污染或有未固化彻底的胶团，使砂带产生局部堵塞现象；
综上所述，只要依据砂光后表面缺陷的具体特征，再按上述方法去分析，其原因可以很快确定。从目前多数情况看，产生纹路形缺陷的主要原因不在设备上，而操作调整不当和砂带、石墨带的制造质量问题则显得较突出。应仔细并认真地对待砂光工序中的每一个环节，这对提高人造板砂光后板面质量是至关重要的。
第四篇：传真机常见故障分析及维修
传真机常见故障分析及维修
传真机是企业公司日常办公不可缺少的助手，它的使用频率相当高，但随着它的使用次数增多，或者使用的时间久了，设备总会出现这样或那样的“小毛病”，在保修期内的可以那都售后服务点维修，但当过了保修期的时候，动不动就要收费，增加企业的开支这不用说，也影响了工作效率。下面，笔者通过IT168 OA急救站收集了一些传真机常见故障的分析与解决方法，希望对大家有所帮助。
从存储器中删除已存入的传真
1、按功能键，然后按存储查询。
2、按设定键，然后用检索键《》选择你要删除的传真TX/RX号码。
3、按设定键，然后按*删除传真，或按#取消。
4、按停止键回到待机模式。
传真机
使用注意事项：
1、启用传真机以前，应当仔细阅读这些安全教育，以便今后更好的使用传真机。
2、不能自己拆卸传真机部件：如果接触设备内部暴露的电接点将引起电击。请将传真机交给您所在地经授权的佳能传真机维修商维修。
3、传真机只能在水平的、坚固的、稳定的台面上运行。
4、在传真机的背面，底面均有通风孔。为避免传真机过热(将引起运转反常)，请不要堵塞和盖住这些孔洞。不应将传真机置于床上、沙发上、地毯上或其他类似的柔软台面上。不应靠近暖风或热风机，传真机也不应放在壁橱内、书柜上及其他类似通风不良的地方。
5、传真机所用电源只能是设备上标注所指定的电源类型。
6.应确认插在墙面电源插座上的所有设备所用的总电流不超过插座断路器的电流整定值。
7.不允许电源软线挨靠任何物品。不要将传真机放置在电源软线会被踩到的地方。确认电源软线无绞缠、打结。
8.不要使传真机靠近水或其他液体，如果设备上或设备内测到了水，应立即拔去电插头，并给您所在地经授权的佳能传真机维修商打电话。不要使小件物品(例如，大头针、曲别针或钉书针)掉入传真机内，如果有东西掉入应立即拔去设备电插销头，并给您所在地授权的佳能传真机维修商打电话。
接收传真机的三种方法
传真机可以用三种方法中的任意一种接收文稿，每种方法还能进一步修改以满足您的需要。
1、自动接收
当您希望传真机在没有任何人为干预的情况下自动接收传真时，请选用自动接收。在这种模式下，传真机自动接收来自传真机的呼叫，并且，当收到电话呼叫时可以振铃(随您选择)。
2、录音电话接收
将传真/电话线与录音电话机相连，这样，在无人在场的情况下就可用这一模式。当您的录音电话机设置为录音，这个模式接收传真呼叫，并按规定路线将电话呼叫发送给录音电话机。
传真机
3、人工接收
当您希望亲自应答每一次呼叫时请用人工接收方式。用传真机的这个模式时，凡是打进来的每次呼叫都会振铃，不论是从传真机来的还是从电话机来的。您使用子电话机也可以得用这个模式。
如何设定接收模式
当您首次开箱使用这台传真机时，设定的是自动接收模式。您可以通过按录音电话/人工接收指示灯下面的键以改为其它两种接收模式之一：灯显示的是正在使用的模式。
如果两灯均灭，则传真机设置为自动接收。要调整自动接收选择，请看下面的《自动接收选择》。
如果人工接收灯亮，则传真机设置为人工接收，有关人工接收的更多信息，请见下面的《人工接收》。
如果录音电话灯亮，则传真机设置为录音电话接收。下面的《与录音电话一起使用传真》中将给您更多信息。
自动接收选择传真机自动接收模式能以两种方式工作：
接收传真
接收传真方式应答所有呼叫，但仅接收来自传真机的信息，而其他的挂断。(这是缺省设置)
传真/电话自动接收
当您有一条传真/电话两用线路时可使用传真/电话自动切换接收。如果呼叫来自传真机，您的传真机不振铃就接收文稿。如果呼叫来自电话，您的传真机振铃提醒您应答。
您可按如下过程选择这些自动接收方式：
功能、数据登记 显示DATA REGISTRATION 1.SPEED DIAL SETUOP
用检索键显示5.RECEIVE(RX)SETUP(5.接收显示)DATA REGISTRATION 5.RECEIVE(RX)SETUP
按设定键，然后用检索键显示2.RX MODE(2.接收模式)RECEIVE(RX)SETUP 2.RX MODE
按设定键，然后用检索键显示您所需要的接收模式。
接收传真-AUTO FAX RX: RX MODE AUTO FAX RX
传真机
传真/电话自动切换接收-FAX/TEL AUTO SW: RX MODE FAX/TEL AUTO SW
按设定键存储设定，然后按停止键回到待机状态。
设定停止
要设定附加选择，详见下面的《设定传真/电话自动切换模式》。
设定传真/电话自动切换接收
当选择FAX/TEL AUTO SW后，您可以设置如下选择。
F/ RING TIME(传真/电话振铃时间)
当您的传真机设置为传真与电话呼叫均自动接收时，如果呼叫来自电话，则传真机振铃是提醒您摘机。如果您在一定的时间内没有摘机，传真机停止振铃。用这个选择可改变传真机振铃的时间，从10秒到45秒。缺少值为22秒。
F/T SWITCH ACTION(传真/电话切换动作)
并非所有的传真机都发出FAX TONE(传真信号)(CNG音用于告诉接收传真设备一有传真发过来了。)对于这种情况，传真机可能认为呼叫是电话呼叫并振铃提醒您通话(振铃持续时间决定于上述传真/电话振铃的设定值。)如果您不应答，将发生两种情况之一： 如果您将F/T SWITCH ACTION设置为RECEIVE(接收)，传真机将自动地切换到传真接收模式并开始接收文稿。如果无文稿输入，在大约35秒后自动挂断电话。出厂缺省设置为RECEIVE。如果您将F/T SWITCH ACTION设置为DISCONNECT，传真机会立即挂断电话使线路空闲。
接收传真故障，记录纸经常夹纸，确认记录纸和记录纸盒放置的是否正确，在电传真机话与传真之间不自动切换。
确认录音电话与人工接收灯是否熄灭，如果需要，反复按灯下的键直到两灯均来为止。
确认接收模式是否设置为FAX/TEL AUTO SW(传真/电话自动切换)，传真机不能自动接收。
传真机
确认您是否已经从传真机的存储器中打印出或删除了文稿。
确认传真机是否设置为自动接收，反复按录音电话和人工接收下的按键，直到两灯均灭为止。
确认记录纸盒里是否有纸，查看显示器上是否有出错信息。
确认所有电话线的连接是否可靠，打印一份通信报告并查看是否有出错码。
确认接收模式是否设置为AUTO FAX RX(自动接收传真)，传真机不能人工接收。供选择话筒组件或子话机连在传真机上，在话筒挂机后您可能已经按启动/复印键。当人工接收传真时，您必须在按启动/复印键以后挂上话筒。
查看显示器上是否有出错信息，打印一份通信活动报告并查看是否有出错码，不能用纠错方式(ECM)接收。
确认传真机是否设置为ECM接收，确认发送方的传真机是否支持ECM，如果不支持，则传真未经出错检查以普通方式发送。在接收时经常出错，降低传真机接收传真的速度(例如：由14400bps降到9600bps)这个速度是在SYSTEM SETTING(系统设置)下的RX START SPEED(接收开始速度)中设置的。
第五篇：采煤机液压常见故障分析及处理
采煤机液压常见故障分析及处理
目前，我国使用的采煤机大多数还属于液压牵引采煤机，电牵引采煤机还处于初级阶段，使用率不高，而采煤机的故障大多发生在牵引部液压系统。为了正确判断并及时排除故障，下面筒单介绍一下液压牵引煤机液压传动的特点。
一、采煤机液压传动的基本特点
（1在液压传动系统中，压力大小受工作负荷的影响。工作阻力大，液压系统中压力就大，同时压力损失和泄漏也随之增大。
（2）液压传动系统主要靠管路连接、利用液压油传递动力，因此管路漏损将严重影响系统的性能。
（3）液压传动系统的工作介质是液压油，工作中油温变化对系统影响较大。油温的变化直接影响黏度的大小。
（4）液压元件制造精度高、间隙小，多数配合为间隙配合，特别是液压泵和液压马达等主要元件，不仅有良好的密封、动作灵活，而且有些借助油膜以减少金属磨擦。这就要求液压油中不能有水分、空气及机械杂质等，否则将发生元件磨损、卡死故障。
（5）采煤机液压系统设有多种保护，因此系统内调定值一定要准确可靠，否则影响采煤机的使用性能。
二、采煤机液压系统故障分析
（一）压力变化情况
采煤机液压系统分高压和低压两部分。高压随负载的增加而升高，低压是恒定的，负载的增加或降低对低压无影响。
1．低压正常，高压降低
当负载增加时，高压反而降低，这说明液压系统有漏损，泄漏处在主油路的高压侧，应停机处理。
2．高压正常，低压下降
说明低压系统或补油系统有泄漏，应检查主油路的低压侧和辅助泵及补油系统。
3．高压下降，低压上升
说明液压系统中高、低压窜通，应检查高压安全阀、旁通阀、梭形阀是否有窜液。
（二）油液污染情况
1．油温升高
液压油混入水后，油液乳化，油的黏度降底，系统泄漏增加，油温迅速上升。
分析：观察牵引部油箱油位是否上升，抽油样观察油是否有沉淀现象。油进水后将分解，上部是油，下部是水，这种情况应立即换油。
2．牵引部有异常声响
液压油混入空气后可使液压系统产生气穴，油泵将发出异常声响，如不及时处理将损坏油泵。
分析：检查过滤器是否堵塞，吸油管是否漏气，牵引部油箱液面是否太低。这都是造成系统吸空的主要原因，发现后及时处理。
3．过滤堵塞，液压系统泄漏
液压油混入机械杂质后，将造成过滤器堵塞，如不经常清洗过滤器，机械杂质将进入液压系统，使有些液压元件研损，从面导致系统泄漏。
分析：为防这种现象发生，应每班检查和清洗过滤器，定期抽油样进行观察和化验分析。
4．伺服机构动作迟缓
由于液压油被污染，使液压系统泄漏增加，液压系统压力和流量都降低，因此伺服机构动作迟缓，采煤机牵引力和牵引速度降低，采煤机工作不正常。
三、采煤机液压系统常见故障分析及处理
（一）采煤机时牵引时不牵引的原因及处理方法
1．原因
这种情况主要是由液压油污染严重、油中机械杂质超限所引起的。由于油脏，补油单向阀或整流阀（梭形阀）的阀座与阀芯之间可能有杂质。当卡住的机械杂质较小时，采煤机牵引无力；当卡住的杂质较大时，采煤机不牵引；当卡住的杂质被油液冲掉时，采煤机牵引正常；当杂质再度卡在该阀芯与阀座之间时，又出现牵引无力或不牵引现象。
2．处理方法
最好更换牵引部。如不具备此条件，应清洗或更换补油单向阀或更换主液压泵，然后清洗牵引部油箱。
清洗方法是加入低黏度汽轮机油（透平油）空运转30min左右后把油放掉。再加入少量规定牌号的抗磨液压油空运转约10min左右后再入掉。最后按规定牌号和油量注油。
（二）采煤机只能单向牵引的原因及处理方法
（1）伺服变量机构的液控单向阀油路或伺服阀回油路被堵塞或卡死，回油路不通，造成采煤机无法换向。
处理：检修好液控单向阀或伺服阀，清除堵塞的异物，必要时换油。
（2）伺服变量机构由随动阀到液控单向阀或油缸之间的油管有泄漏，造成采煤机不能换向。
处理：紧固所有松动的接头，更换损坏的密封件，更换或修复漏液的油管。
（3）伺服变量机构调整不当，主液压泵角度摆不过来（不能超过零位），造成采煤机不能换向。
处理：重新调整伺服变量机构，直至主液压泵能灵活地通过零位。
（4）电位器或电磁阀损坏，如断线或接触不良等，造成采煤机无法换向。
处理：修复或更换损环的电气元件。
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