淬火电子教案

第一篇：淬火电子教案

教案八

教学重点与难点

1．重点 淬火、回火 2．难点

淬透性和淬硬性

教学方法与手段

1．利用挂图等教具。

2．举生活中应用淬火与回火的现象，分析原理与应用，触类旁通。

教学组织

1.复习提问10分钟 2.讲解75分钟 3.小结5分钟

教学内容

第四节 淬火

♦钢的淬火是指工件加热奥氏体化后以适当方式冷却获得马氏体或(和)贝氏体组织的热处理工艺。

♦临界冷却速度是指获得马氏体的最低冷却速度。

♦马氏体是碳或合金元素在α-Fe中的过饱和固溶体，是单相亚稳组织，硬度较高，用符号M表示。

马氏体的硬度主要取决于马氏体中碳的质量分数。马氏体中由于溶入过多的碳原子，从而使α-Fe晶格发生畸变，增加其塑性变形抗力，故马氏体中碳的质量分数越高，其硬度也越高。

一、淬火

(一)淬火的目的

淬火的目的主要是使钢件得到马氏体(和贝氏体)组织，提高钢的硬度和强度，与适当的回火工艺相配合，更好地发挥钢材的性能潜力。(二)淬火工艺

1．淬火加热温度的确定

亚共析钢淬火加热温度为Ac3以上30℃～50℃。

共析钢和过共析钢淬火加热温度为Ac1以上30℃～50℃。 2．淬火介质

常用的淬火冷却介质有油、水、盐水、硝盐浴和空气等。 3．淬火方法

(1)单液淬火。

♦将已奥氏体化的钢件在一种淬火介质中冷却的方法。例如，低碳钢和中碳钢在水中淬火，合金钢在油中淬火等。

单液淬火方法主要应用于形状简单的钢件。(2)双液淬火。

♦将工件加热奥氏体化后先浸入冷却能力强的介质中，在组织即将发生马氏体转变时立即转入冷却能力弱的介质中冷却的方法，称为双液淬火。例如，先在水中冷却后在油中冷却的双液淬火。

双液淬火主要适用于中等复杂形状的高碳钢工件和较大尺寸的合金钢工件。

(3)马氏体分级淬火

♦工件加热奥氏体化浸入温度稍高于或稍低于Ms点的盐浴或碱浴中，保持适当时间，在工件整体达到冷却介质温度后取出空冷以获得马氏体组织的淬火方法，称为马氏体分级淬火。马氏体分级淬火能够减小工件中的热应力，并缓和相变过程中产生的组织应力，减少淬火变形。

马氏体分级淬火适用于尺寸比较小、形状复杂的工件的淬火。(4)贝氏体等温淬火

♦工件加热奥氏体化后快冷到贝氏体转变温度区间等温保持，使奥氏体转变为贝氏体的淬火。贝氏体等温淬火的特点是工件在淬火后，工件的淬火应力与变形较小，工件具有较高的韧性、塑性、硬度和耐磨性。

贝氏体等温淬火可用来处理各种中碳钢、高碳钢和合金钢制造的小型复杂工件。

4．冷处理

♦冷处理是指钢件淬火冷却到室温后，继续在一般致冷设备或低温介质中冷却的工艺。

主要目的是消除和减少残余奥氏体，稳定钢件尺寸，获得更多的马氏体，如量具、精密轴承、精密丝杠、精密刀具、枪杆等，均应在淬火之后进行冷处理，以消除残余奥氏体，稳定钢件尺寸。

二、钢的淬透性与淬硬性

♦淬透性是指以规定条件下钢试样淬硬深度和硬度分布表征的材料特性。换句话说，淬透性是钢材的一种属性，是指钢淬火时获得马氏体的能力。钢在理想条件下淬火所能达到的最高硬度来表征的材料特性称为淬硬性。淬硬性主要与钢中碳的质量分数有关，与合金元素含量没有多达关系。奥氏体中碳的质量分数越高，钢的淬硬性越高，淬火后硬度值也越高。

♦淬硬性和淬透性是两个不同的概念：淬火后硬度高的钢，不一定淬透性就高，淬火后硬度低的钢，不一定淬透性就低。

三、淬火缺陷 1．过热与过烧

♦工件加热温度偏高，而使晶粒过度长大，以致力学性能显著降低的现象称为过热。钢件过热后，形成的粗大奥氏体晶粒可以通过正火和退火来消除。

♦工件加热温度过高，致使晶界氧化和部分熔化的现象称为过烧。过烧钢件淬火后强度低，脆性很大，并且无法补救，只能报废。 2．氧化与脱碳

♦工件加热时，介质中的氧、二氧化碳、水蒸汽等与之反应生成氧化物的过程称为氧化。

♦工件加热时介质与工件中的碳发生反应，使表层碳的质量分数降低的现象称为脱碳。

氧化使钢件表面烧损，增大表面粗糙度值，减小钢件尺寸，甚至使钢件报废。脱碳使钢件表面碳的质量分数降低，使其力学性能下降，容易引起钢件早期失效。

3.硬度不足和软点

♦钢件淬火后较大区域内硬度达不到技术要求，称为硬度不足。♦钢件淬火硬化后，其表面局部区域存在硬度偏低的现象称为软点。 4．变形和开裂

♦变形是淬火时钢件产生形状或尺寸偏差的现象。开裂是淬火时钢件表层或内部产生裂纹的现象。钢件产生变形与开裂的主要原因是由于钢件在热处理过程中其内部产生了较大的内应力。

♦热应力是指钢件加热和(或)冷却时，由于不同部位出现温差而导致热胀和(或)冷缩不均所产生的内应力。

♦相变应力是热处理过程中，因钢件不同部位组织转变不同步而产生的内应力。

钢件在淬火时，热应力和相变应力同时存在，这两种应力总称为淬火应力。当淬火应力大于钢的屈服点时，钢件就发生变形；当淬火应力大于钢件的抗拉强度时，钢件就产生开裂。

第五节 回火

♦回火是指工件淬硬后，加热到Ac1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺。

回火的目的是消除和减小内应力，稳定组织，调整性能以获得较好的强度和韧性配合。

一、钢在回火时组织和性能的变化

随着回火温度的升高，淬火组织将发生一系列变化，根据组织转变情况，回火与一般分为四个阶段：马氏体分解、残余奥氏体分解、碳化物转变、碳化物的聚集长大与铁素体的再结晶。

1．回火第一阶段(≤200℃)──马氏体分解

在这一阶段中，由于回火温度较低，马氏体中仅析出了一部分过饱和的碳原子，它仍是碳在α-Fe中的过饱和固溶体。析出的极细微碳化物，均匀分布在马氏体基体上。这种过饱和度较低的马氏体和极细微碳化物的混合组织称为回火马氏体。

2．回火第二阶段(200℃～300℃)──残余奥氏体分解

当温度升至200℃～300℃范围时，马氏体分解继续进行，但占主导地位的转变已是残余奥氏体分解过程了。残余奥氏体分解是通过碳原子的扩散先形成偏聚区，进而分解为α相和碳化物的混合组织，即形成下贝氏体。此阶段钢的硬度没有明显降低。

3.回火第三阶段(250℃～400℃)──碳化物转变

在此温度范围，由于温度较高，碳原子的扩散能力较强，铁原子也恢复了扩散能力，马氏体分解和残余奥氏体分解析出的过渡碳化物将转变为较稳定的渗碳体。得到铁素体基体内分布着细小粒状(或片状)渗碳体组织，该组织称为回火托氏体。此阶段淬火应力基本消除，硬度有所下降，塑性、韧性得到提高。 4.回火第四阶段(>400℃)──碳化物的聚集长大与铁素体的再结晶

由于回火温度已经很高，碳原子和铁原子均具有较强的扩散能力，第三阶段形成的渗碳体薄片，将不断球化并长大,该组织称为回火索氏体，回火索氏体具有良好的综合力学性能。此阶段内应力和晶格畸变完全消除。

二、回火方法及其应用

回火是最终热处理，根据钢在回火后组织和性能的不同，按回火温度范围可将回火分为三种：低温回火、中温回火和高温回火。 1.低温回火 低温回火温度范围是250℃以下。经低温回火后组织为回火马氏体，保持了淬火组织的高硬度和耐磨性，降低了淬火应力，减小了钢的脆性。低温回火后硬度一般为58～62HRC。

主要用于高碳钢、合金工具钢制造的刃具、量具、冷作模具、滚动轴承及渗碳件、表面淬火件等。2.中温回火

中温回火温度范围是250℃～450℃。淬火钢经中温回火后组织为回火托氏体，降低了淬火应力，使工件获得高的弹性极限和屈服强度，并具有一定的韧性。中温回火后硬度一般为35～50HRC。

主要用于处理弹性元件，如各种卷簧、板簧、弹簧钢丝等。有些受小能量多次冲击载荷的结构件，为了提高强度，增加小能量多冲抗力，也采用中温回火。

3.高温回火

高温回火温度范围是500℃以上。淬火钢经高温回火后组织为回火索氏体，淬火应力可完全消除，强度较高，有良好的塑性和韧性，即具有良好的综合力学性能。回火后硬度一般为200～330HBW。另外，钢件淬火加高温回火的复合热处理工艺又称为调质处理

主要用于处理轴类、连杆、螺栓、齿轮等工件。同时，钢件经过调质处理后，不仅具有较高的强度和硬度，而且塑性和韧性也显著比经正火处理后高。

小结与作业

第二篇：让干部在一线淬火

让干部在一线“淬火”（微观·不弃微小 方成善政）

《 人民日报 》（2013年11月22日14 版）

从“四个一线”提拔重用基层干部，要既看发展又看基础，既看显绩又看潜绩

选人用人问题，向来是“存亡之本，治乱之机”。有没有选准干部，是不是用好了干部，对于党的事业成败具有决定性意义。基层干部是人民群众和各组织党委及政府之间的桥梁和纽带，是党在基层形象的直接体现者，因此选准用好基层干部尤为重要。

“宰相必起于州部，猛将必发于卒伍”。只有经过基层历练，才能具备处理实际问题、领导转型跨越发展的能力。近年来，我们从招商引资一线、基层和重大项目一线、化解矛盾一线、维护稳定一线的“四个一线”中提拔重用的基层干部占同期提拔干部总数的近60%，选拔了部分政治素质过硬、致富带富能力强、群众威信高的“双强”型村干部进入镇级领导班子。基层干部的成长也离不开实践和锻炼。我们突出一线培养、实践比选，让干部在农村一线“淬火”、“墩苗”。开展“有情有义驻基层，连心富民达小康”活动，抽调742名干部深入田间地头“接地气”，走村入户解难题，真正做到与群众同吃同住同劳动，让干部在服务群众的最前沿砥砺品质、提高本领，在“墩苗”中增加厚度；开展“百名优秀年轻干部一线促发展”活动，选派100多名优秀年轻干部到村和社区、“三重一大”项目、城建城管等发展一线挂职锻炼。通过多种渠道，不断拓宽基层干部的发展思路，增强发展动力。

同时，丰县致力于探索建立科学的基层干部工作实绩考核机制，以实绩论英雄。完善差别化考核办法，既看发展又看基础，既看显绩又看潜绩，把“纵向比增长、横向比排位、总量比份额、个人比贡献”作为考核评价干部实绩的重要指标。

第三篇：“退火--正火--淬火--回火”是啥意思

“退火--正火--淬火--回火”是啥意思

钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

退火→将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却(冷却速度最慢)，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。

正火→将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。

淬火→将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。

为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于710℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。

退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。

“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化，不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。(一)．退火的种类

1． 完全退火和等温退火

完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重要工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。

2． 球化退火

球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。

3． 去应力退火

去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。

(二)．淬火

为了提高硬度采取的方法，主要形式是通过加热、保温、速冷。最常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。(三)．回火

1． 降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。

2． 获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。

3． 稳定工件尺寸

4． 对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。

埃

A

=

1/10000000000米 纳米（nm）=

1/1000000000米 微米(um)

=

1/1,000,000米 忽米(cmm)

=

1/100,000米 丝米(dmm)

=

1/10,000米 毫米(mm)

=

1/1,000米 厘米(cm)

=

1/100米 分米(dm)

=

1/10米 米(m)

=

l 米

km＝公里、千米

英美制到公制换算 公制到英制Linear Measure 长度单位换算 1 inch 英寸=25.4 millimetres 毫米 foot 英尺=12 inches 英寸=0.3048 metre 米 1 yard 码=3 feet 英尺=0.9144 metre 米

浅谈设备的润滑管理

设备安全部：何海斌

润滑在机械传动中和设备保养中均起着重要作用，润滑能影响到设备性能、精密和寿命。对企业的在用设备，按技术规范的要求，正确选用各类润滑材料，并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，以降低摩擦、减少磨损，从而保证设备的正常运行、延长设备寿命、降低能耗、防止污染，达到提高经济效益的目的。因此，搞好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。

自从人类不断扩大自己能力的手段，将工具发展成机器以来，人们就认识运动和摩擦、磨损、润滑的密切关系，但是长期以来，研究工作和实践多数是围绕着表面现象进行，随着现代化工业的发展，润滑问题显得更为重要了，现代设备向着高精度、高效率、超大型、超小型、高速、重载、节能、可靠性、维修性等方面发展，导致机械中摩擦部分的工况更加严酷，润滑变的极为重要，许多情况下甚至成为尖端技术的关键，如高温、低温、高速、真空、辐射及特殊介质条件下的润滑技术等。润滑再不仅仅是“加油的方法”的问题了。实践证明，盲目地使用润滑材料，光凭经验搞润滑是不行的，必须掌握摩擦、磨损、润滑的本质和规律，加强这方面的科学技术的开发，建立起技术队伍，实行严格科学的管理，才能收到实际效果。同时，还必须将设计、材料、加工、润滑剂、润滑方法等广泛内容综合起来进行研究。

将具有润滑性能的物质施入机器中作相对运动的零件的接触表面上，以减少接触表面的摩擦，降低磨损的技术方式，成为设备润滑，施入机器零件摩擦表面上润滑剂，能够牢牢地吸附在摩擦表面上，并形成一种润滑油膜。这种油膜与零件的摩擦表面结合得很强，因而两个摩擦表面能够被润滑剂有效地隔开。这样，零件间接触表面的摩擦就变为润滑剂本身的分子间的摩擦，从而起到降低摩擦、磨损的作用。由此可以看出，润滑与摩擦、磨损有着密切关系。人们把研究相互作用的表面作相对运动时所产生的摩擦、磨损和进行润滑这三个方面有机地结合起来，统称为摩擦学。由英国的乔斯特博士首先提出来，已成为近年来发展最快的新兴学科之一。

润滑的作用一般可归结为：控制摩擦、减少磨损、降温冷却、可防止摩擦面锈蚀、冲洗作用、密封作用、减振作用（阻尼振动）等。润滑的这些作用是互相依存、互相影响的。如不能有效地减少摩擦和磨损，就会产生大量的摩擦热，迅速破坏摩擦表面和润滑介质本身，这就是摩擦时缺油会出现润滑故障的原因。

1.润滑的主要任务就是同摩擦的危害作斗争

2.搞好设备润滑工作是为了能保证维护设备的正常运转，防止事故的发生，降低维修费用，节省资源；降低摩擦阻力，改善摩擦条件，提高运转效率，节约能源；减少机件磨损，延长设备的使用寿命；减少腐蚀，减轻振动，降低温度，防止拉伤和咬合，提高设备的可靠性。

3.合理润滑的基本要求

根据摩擦副的工作条件和作用性质，选用适当润滑材料；根据摩擦副的工作条件和性质，确定正确的润滑方式和润滑方法，设计合理的润滑装置和润滑系统；严格保持润滑剂和润滑部位的清洁；保证供给适量的润滑剂，防止缺油及漏油；适时清洗换油，既保证润滑又要节省润滑材料。

4.为保证上述要求，必须搞好润滑管理，实施合理的润滑管理制度。

5.润滑管理的目的和任务

控制设备摩擦、减少和消除设备磨损的一系列技术方法和组织方法，称为设备润滑管理，其目的是：给设备以正确润滑，减少和消除设备磨损，延长设备使用寿命；保证设备正常运转，防止发生设备事故和降低设备性能；减少摩擦阻力，降低动能消耗；提高设备的生产效率和产品加工精度，保证企业获得良好的经济效果；合理润滑，节约用油，避免浪费。

6.润滑管理的基本目标

建立设备润滑管理制度和工作细则，拟订润滑工作人员的职责；搜集润滑技术、管理资料，建立润滑技术档案，编制润滑卡片，指导操作工和专职润滑工搞好润滑工作；核定单台设备润滑材料及其消耗定额，及时编制润滑材料计划；检查润滑材料的采购质量，做好润滑材料进库、保管、发放的工作；编制设备定期换油计划，并做好废油的回收、利用工作；检查设备润滑情况，及时解决存在的问题，更换缺损的润滑元件、装置、加油工具和用具，改进润滑方法；采取积极措施，防止和治理设备漏油；做好有关人员的技术培训工作，提高润滑技术水平；贯彻润滑的“五定”原则，总结推广和学习应用先进的润滑技术和经验，以实现科学管理。

我公司的设备种类多样，润滑要求也就各有不同，因此正确的润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失败的重要手段，只有加强设备的润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，才能对保证企业的均衡生产、保证设备完好并充分发挥设备效能、减少设备事故和故障、提高企业经济效益和社会效益都有着极其重要的意义。

润滑系统的分类和选择要求

润滑系统是向机器或机组的摩擦点供送润滑剂的系统，包括用以输送、分配、调节、冷却和净化润滑剂以及其压力，、流量和温度等参数和故障的指求、报警和监控的整套装置。在润滑工作中，根据各种设备的实际工况，合理选择和设计其润滑方法、润滑系统和装置，对保证设备具有良好的润滑状况和工作性能以及保持较长的使用寿命，具有十分重要的意义。

一般而言，机械设备的润滑系统应满足以下要求：

1)保证均匀、边续地对各润滑点供应一定压力的润滑剂，油量充足，并可按需要调节。

2)工作可靠性高。采用有效的密封和过滤装置，保持润滑剂的清洁，防止外界环境中灰尘、水分进入系统，并防止因泄漏而污染环境。

3)结构简单，尽可能标准化，便于维修及高速调整，便于检查及更换润滑剂，起始投资及维修费用低。

4)带有工作参数的指示、报警保护及工况监测装置，能及时发现润滑故障。

5)当润滑系统需要保证合适的润滑剂工作温度时，可加装冷却及预热装置以及热交换器。

在设计润滑系统时必须考虑以三种润滑要素，即：①摩擦副的种类（如轴承、齿轮、导轨等类支承元件）和其运转条件（如速度、载荷、温度以及油膜形成机理等）；②润滑剂的类型（如润滑油、脂或固体、气体润滑剂）以及它们的性能；③润滑方法的种类和供油条件等。

1.润滑系统和方法的分类

1)润滑系统和方法的分类

目前机械设备使用的润滑系统和方法的类型很多，通常可按润滑剂的使用方式和利情况为分散润滑系统和集中润滑系统两大类；同时这两类润滑系统又可分为全损耗性和循环润滑两类。

除以上分类而外，还可根据所供给的润滑剂类型，将润滑方法分为润滑油润滑（或称稀油润滑）、润滑脂润滑（或称干油润滑）以及固体润滑、气体润滑等。

(1)分散润滑 常用于润滑分散的或个别部件的润滑点。在分其润滑中还可分为全损耗（或“一次结油润滑”）型和循环型两种基本类型，如使用便携式加油工具（油壶、油枪、手刷、氯溶胶喷枪等）对油也、油嘴、油杯、导轨表面等润滑点手工加油，以及油绳或油垫润滑、飞溅润滑、油环或油链润滑等。

(2)集中润滑 使用成套供油装置同时对许多润滑点供油，常用于变速箱、进给箱、整台或成套机械设备以及自动化生产线的润滑。集中润滑系统按供油方式可分为手动操纵、半自动操纵以及自动操纵三类系统。它同时又可分为全损耗性系统、循环系统是指润滑剂送至润滑点以后，不再回收循环使用，常用于润滑剂回收困难或无须回收、需油量很小、难以安置油臬或油池的场合。而循环润滑系统的润滑剂送至润滑点进行润滑以后又流回油箱再循环使用。静压润滑系统则是利用外部的供油装置，将具有一定压力的润滑剂输送到静压支承中进行润滑的系统。

2)集中润滑系统的类型

集中润滑系统是在机械设备中应用最广泛的系统，类型很多，大致可分为以下7种类型：

(1)节流式 利用流体阻力分配润滑剂，所分配的润滑剂量与压力及流孔尺寸成正比，供油压力范围为0.2～1.5MPa，润滑点可多至300以上。

(2)单线式 润滑剂在间歇压力（直接的或延迟的）下通过单线的主管路被送至喷油嘴，然后送至各润滑点．供油压力范围为0.3～21MPa，润滑点可多至此200以上。

(3)双线式 润滑剂在压力作用下通过由一个方向控制阀交替变换流向的两条主管路送至定量分配器，依靠主管路中润滑剂压的交替升降操纵量分配器，领先主管路中润滑剂压力的交替升降操纵定量分配器，使定量润滑剂供送至润滑点．供油压力范围0.3～40MPa，润滑点可多达2000个。

(4)多线式 多头油泵的多个出口各有一条管路直接将定量的润滑剂送至相应的润滑点．管路的布置可以是并联或串联安装．供油压力范围0.3～40MPa，润滑点亦可多达2000个。

(5)递进式 由压力升降操纵定量分配器按预定的递进程序将润滑剂送至各润滑点，供油压范围0.3～40MPa，润滑点在800个以上。

(6)油雾／油气式 油雾／油气润滑是压缩空气与润滑油液混合后经凝缩嘴或喷嘴后呈现油雾或微细油滴送向润滑点的润滑方式．供油量可以调整，润滑油能随压缩空气中含有悬浮的油雾，对环境有污染，必要时可用通风装置排除废气。

采用此润滑方式时，必须采用经过除水分和净化的压缩空气，同时，润滑油最好加抗氧化添加剂。

油雾和油气润滑的区别是，前者的油颗粒尺寸为1～3m，而后者的油颗粒尺寸为50～100m，通常为微小油滴状，其输送距离较前者短得多。

(7)混合式 由上述润滑系统组成而成的润滑系统。

2.润滑系统的选择原则

在设计润滑系统时，应对机械设备各部分的润滑要求作全面的分析，确定所使用润滑剂的品种，尽量减少润滑剂和润滑装置的类别．在保证主要总值件的良好润滑条件下，综合考虑其他润滑点的润滑，要保证润滑质量． 应使润滑系统既满足设备运转中对润滑的需要，又应与设备的工况条件和使用环境相适应，以免产生不适当的摩擦、温度、噪声及过早的失效。应使润滑系统供送的油保持清洁，防止外界尘屑等的侵入造成污染、损伤摩擦表面，提高使用中的可靠性。复杂润滑系统的主要元件如泵、分配阀、过滤器等应适当地组合在一起并尽可能标准化，便于接近进行维护、清洗，降低设备运转与维修、保养费用，防止发生人身、设备安全事故。

在选择润滑系统时，要注意该系统自动化程度和可靠性，注意装设指示、报警和工况监控装置，预测和防止早期润滑故障，以提高设备开动率和使用寿命。

第四篇：工作体会-淬火车间见习心得

淬火车间见习心得

在淬火见习的半年，无疑是成功的。这不仅体现在知识的延伸和能力的扩展，更体现在个人心态的改变和素质的提升。

什么是淬火？淬火车间的主要工作内容是什么？我的专业知识在这里能否得到充分运用？带着这些疑问，也带着一丝激动和忐忑，我进入了这次在淬火的见习。

刚到淬火的时候，正是淬火车间比较忙碌的时候，有大量的装卸车任务，还间带着每天的出入库。这和我想象的完全不同，谈我的专业就像是个笑话。每次挂着卡子，每次甩着钢筋，每次拧着八字的时候，我都仿佛听到别人在议论：瞧，上了大学出来照样干体力活。慢慢的，由于车间的工作性质，我渐渐的也参与了各种工作，思想也慢慢通达。就在这些劳动中，我慢慢的得到一丝体悟。“劳心者”不贵，“劳力者”不鄙。铅华尽去方显英雄本色，而这个质变的过程就是磨练。百炼始成钢，要想担起更重的担子，就要在熔炉中滚一遭。淬火车间就是这么一个大熔炉。我做的只是投入，全身心的投入。我仿若看到自己被融化成一滴滴铁汁，融于了这个大集体。再后来，蔡哥慢慢向我介绍了车间的各种产品以及生产工艺，佘师傅也给我介绍了各种设备。也耳熏目染的从高主任和徐书记身上学习了基层车间的管理艺术。我就像海绵一样汲取着各种知识。淬火车间产品的生产伴随着钢轨内部组织结构的重新排列组合，其生产工艺都是经过实验得到的，在生产中对工艺的执行尤为依赖，无法像一般的机加工那样客观可控，取样检测成为主要的质量控制手段。淬火车间的设备大部分都非常老旧，很多现有的设备都进行了合理改造升级，从而让现有设备充分发挥利用，达到了最大限度节约成本而不影响生产的目的。如何在有限的人员情况下，完成包括装卸车在内的正常生产，保工期、保质量、保安全、保稳定，也成为车间管理的难要点。

时间对于专注和投入的人来说，无疑是不公平的，转眼间，淬火的见习就结束了。这段时间，我虚心学习有所得，身体力行有领会。所谓淬火，就是将钢加温到高温奥氏体状态，保温冷却，以得到高硬度马氏体组织的一种方法。我感觉很幸运，刚到厂的时候我的心无疑是浮躁的、浅薄的、自以为是的，就像没淬过火的钢轨，硬度是不达标的。在刚开始，就从事技术管理工作，是不可能扎实深刻的。经过了大学教育，只能说明我是一块钢，而经过了“淬火教育”，才初步有了资格上线路，徜徉在广袤无限的大地脉络上。

这半年的淬火见习对我来说是一笔宝贵的财富，我将以同样的心态投入到下一段的工作，在工作实践中磨砺自己，做保厂一颗螺丝钉，在机器的轰鸣声中，贡献自己的力量。

第五篇：真金淬火铸辉煌

我市2011年进出口总额突破百亿美元风云企业风采录

真金淬火铸辉煌

——山东方圆有色金属集团发展纪实

本报记者 王俊杰

从地方民企发展到即将拥有70万吨铜产量大型企业。从名不经传到铜产量位列全国第六位，金、银产量均列全国前十位，山东省百强企业，全国500强企业。

成立后的十四年里，方圆集团实现了一个又一个飞跃。作为一家以阴极铜生产为主，金、银、铂、钯、硒、锑、铋等稀贵稀散金属综合提取，集科工贸为一体的集团化企业，近年来，方圆集团经济效益快速健康增长，集团的资产总量、资源总量、销售收入和经济效益均连续多年保持高速增长，管理团队和员工队伍素质有了很大的提高。目前，该集团总资产171亿元，员工2400余人。2011年产阴极铜23.6万吨，黄金10吨，白银260吨，实现销售收入412亿元，利税31亿元。

技术创新领发展

谈到方圆，必须要谈到‚氧气底吹熔炼多金属捕集技术‛。记者了解到，随着全球经济的发展，各国对有色金属的需求量日益加大，加快有色金属工业科技发展，研究开发新工艺和新型装备，来处理应用现有技术工艺难以处理的复杂伴生矿，是全球性的课题。在中国有色金属冶炼领域，我国专家在1991年将做氧气底吹法炼铜实验成功，这项达到国际先进水平、具有自主知识产权的铜熔炼新工艺诞生。在半工业实验成功后，由于技术要求高，为此工艺找‚婆家‛却费尽周折。

2008年，方圆人敢当‚第一个吃螃蟹的人‛，大胆选用这项国产工艺，设计年产十万吨炼铜项目，并最终获得成功，‚中国冶金奇迹‛、‚当今世界炼铜史上的一次革命‛、‚炼铜和回收金银的最佳工艺选择‛等等一个个，该项目的成功受到国内外极大美誉。

据了解，该工艺技术由东营方圆组织实施，并与中国有色工程设计研究总院共同研发。自2008年12月投产以来，优势越发明显。当前，世界主流炼铜技术均采用氧气顶吹或侧吹技术，并加入煤炭、油等辅助燃料，以保证熔炼炉在高温状况下正常运转。中国自主研发的炼铜新工艺首次采用氧气底吹无碳炼铜技术，不用添加任何辅助燃料，经过近三年的实际生产检验，在山东方圆有色金属集团产业化开发应用获得成功，实现了产业化生产目标。

氧气底吹法炼铜技术对原料适应性强，也就是俗话说的‚食性杂、食谱广‛，能适用于多种矿料，比如金精矿、银精矿、铜精矿，都能够实现多金属的综合提取。对矿粉品位要求较低，能处理复杂矿料，并且‚吃干榨尽‛。低品位、复杂、难处理的多金属矿料，含金、银高的贵金属伴生矿，复杂多金属矿等原料，甚至垃圾矿料都能利用该工艺综合提取有价金属。据有关专家介绍，与传统的氧气侧吹或顶吹等工艺最大的区别，富氧底吹熔炼是氧枪臵于炉体的底部，氧气由底往上吹，原料由上往下落，原料和氧气接触充分，能实现原料充分燃烧。因此熔炼过程中不仅消耗的氧气少，而且炼出的铜中杂质含量低。‚另外，该工艺采用密闭的炉体构造，热量不外泄，原料能够在不添加任何燃料的情况下实现完全自热熔炼，开辟了无碳熔炼之路。‛

该技术针对目前复杂难处理多金属矿伴生金属回收率较低、贵金属回收率在82至95％之间、缺乏成熟有效工艺的现状，开展氧气底吹熔炼多金属捕集技术开发，建成年处理50万吨的多金属复杂矿工业试验生产线，以此为基础，开展工业性试验，突破目前多金属综合提取技术难题，开发成功氧气底吹熔炼多金属捕集工程技术，形成具有自主知识产权、达到国际领先水平的多金属复杂矿节能减排冶炼新工艺，实现铜、金等主金属回收率达到98.5%以上，其他有价元素同时富集，为进一步提取创造条件。在国内为要进行改造的企业提供一个优异的新工艺，在国外可与现行的闪速熔炼、艾萨等先进工艺竞争。新工艺在一定程度上取代了传统单一的有色金属提取工艺，为多金属综合提取开辟了一条新的路子。

同时，该项目已被列入国家科技支撑计划，是国务院督导的十七项重大科技项目之一，并作为‚促进有色金属产业升级和振兴的重点关键技术‛进行重点推广。该项目经过两年多的生产实践，各项工艺指标均达到世界领先水平，标志着该集团开发出了世界上最先进的铜、金、银等多金属综合提取的成套设备和工艺。2010年该工艺先后荣获‚山东省科技进步一等奖‛和‚中国有色金属工业科学技术一等奖‛。该工艺技术填补了国内外有色冶金领域的空白，作为‚世界第四代铜冶炼新技术‛被载入史册。目前，国内已有十几家采用该项工艺技术，智利、加拿大、澳大利亚、非洲的矿山及冶炼厂已经采用或准备采用该技术进行技术改造和升级换代。目前，集团承担了国家‚863‛计划‚氧气底吹连续炼铜清洁生产工艺关键技术及装备研究‛的课题，将于‚十二五‛期间进行产业化示范。

重视质量求突破

方圆人坚信，产品质量就是企业生命。

山东省名牌产品、国家免检产品、上海期货交易所注册品牌、‚有色金属产品实物质量认证金杯奖‛、‚国标一号‛产品，在方圆集团，集团主要产品‚鲁方‛牌高纯阴极铜，外观光滑细腻，质地均匀密实，杂质含量仅为国家规定标准（65ppm）的三分之一，为20ppm。有关负责人向记者介绍了该集团产品的有关情况，能生产世界最好的铜产品，无疑是方圆人永恒的坚持。

对产品质量的高标准、严要求，让方圆集团不断发展与跨越。该集团系国家重有色金属质量监督检验中心高新技术创新基地，北京现代循环经济研究院研究基地，山东省循环经济示范企业。先后获得全国双爱双评先进企业、全国民营科技发展贡献奖、全国有色行业信用评价AAA级信用企业、山东省和谐劳动关系优秀企业、省级守合同重信用企业、银行系统AAA级信用企业、纳税先进企业、质量管理先进企业、环境保护先进企业、循环经济节能降耗先进企业、安全生产先进单位、外经贸先进企业等荣誉称号。

2011年11月2日，国务院参事、中国有色金属工业协会会长陈全训到东营方圆视察。陈全训对东营方圆的发展‚氧气底吹熔炼多金属捕集技术‛给予了高度评价，充分肯定了东营方圆在科技创新、企业文化建设等方面取得的卓越成绩，说：‚东营方圆高擎有色行业科技创新大旗，为民族工业振兴做出了巨大贡献‛。

2011年4月22日，科技部在北京组织召开了‚十一五‛国家科技支撑计划‚吹氧造硫多金属捕集技术‛重点项目验收会。国家科技支撑计划‚吹氧造锍多金属捕集技术‛重点项目通过验收。

据了解，该工艺技术由东营方圆组织实施，并与中国有色工程设计研究总院共同研发。自2008年12月投产以来，优势越发明显。当前，世界主流炼铜技术均采用氧气顶吹或侧吹技术，并加入煤炭、油等辅助燃料，以保证熔炼炉在高温状况下正常运转。中国自主研发的炼铜新工艺首次采用氧气底吹无碳炼铜技术，不用添加任何辅助燃料，经过近三年的实际生产检验，在山东方圆有色金属集团产业化开发应用获得成功，实现了产业化生产目标。

2010年9月在山东东营举行的‚富氧底吹高效铜熔炼新工艺‛科技成果鉴定会上，由中国工程院院士邱定蕃、中国工程院院士张国成等多位权威专家组成的专家组认为，该工艺具有冶炼强度大、实现完全自热熔炼、原料适应性强以及烟尘率低等其他工艺所达不到的优势，是当今世界上最先进的铜冶炼技术。邱定蕃院士指出，该工艺技术无论从节能环保、劳动条件还是建设成本、工艺装臵等方面都做得非常好，尤其是在发展低碳经济上树立了典范。

项目合作促飞跃 没有合作就没有发展，回顾方圆的成功之路，合作交流是关键。该集团始终坚持‚走出去‛的战略，利用两种资源，开发两个市场‛的总体原则，拓宽原料供应管道。一是与全球著名的矿商、贸易商建立了良好的合作关系，利用底吹工艺能够处理多金属复杂矿料的技术优势，争得了主动，在全球十几个国家和地区，形成了一个强有力的矿粉供应网络，牢牢保障了矿粉的需求；二是在美洲、欧洲、非洲与世界上大的废杂铜供货商建立了稳定的废杂铜供应网络和基地，同时还积极利用国家在循环经济、开发‚城市矿山‛等方面的优惠政策，在国内建立废杂铜供应基地；三是与国内外多家大型冶炼厂建立了合作关系，拓宽了粗铜和阳极板的供应管道。由此，集团建立起了精矿-废杂铜-粗（阳极）铜‚三足鼎立‛的原料构成格局，保障了企业的原料需求。集团还将进一步利用技术优势和正在建设的方圆有色金属国际物流中心这一平台，力争成为国外矿料导向中国北方的一个埠。

‚氧气底吹熔炼多金属捕集技术‛是我国自主开发的具有自主知识产权的新一代熔池强化熔炼技术，其对原料适应性很强，用于处理复杂多金属矿，具有得天独厚的优势。

据企业技术人员介绍，该技术所用设备全部国内制造，节省了从国外引进的专利许可证费；与闪速熔炼比节省了原料的预处理、深度干燥、磨细等工序的建设和生产费用。与顶吹比节省了高层厂房建筑费，节省了吹氧管大量消耗费用。结构简单、体积小、占地面积小，操作控制简单，不需要通风眼机。东营方圆建造一个年冶炼能力10万吨的铜冶炼厂，只需要7亿多人民币，建设成本比引进国外技术建厂低50%。

一位专家用了一个形象的比喻来介绍这套新设备：‚它就好比我们每天吃饭必须要用到的筷子一样简单至极，两根小竹棍而已，好造、好用、好修，而且环保。‛北京现代循环经济研究院院长刘兴利与原冶金部部长周传典一致认为：‚迄今为止，具备中国自主知识产权的工艺技术只有‘氧气底吹造锍捕金’，这套工艺技术和国际任何一套技术装备都可以相媲美，对世界冶金发展史做出了重大贡献‛。

放开胸怀，拥抱世界。方圆集团将继续完善有色金属的生产加工产业链条，未来五年的规划：

●投资50亿元，建设‚氧气底吹熔炼多金属捕集技术‛项目二期工程‚年处理100万吨多金属矿项目‛，40万吨铜电解项目，稀贵稀散金属综合提取项目，化肥联产项目。

●建设方圆有色金属国际物流中心，服务于黄河三角洲高效生态经济区及鲁北、鲁中部分地区，成为连接山东半岛与京津冀豫的主要物流枢纽，形成‚物流、资金流、信息流、商流‛协同发展的产业链条，带动运输、加工、金融、保险等产业的快速发展和繁荣。力争建成国外矿料导向中国北方的一个埠。

●按照国务院要求，以方圆技术服务集团、冶化工程技术研究院、技术中心为依托，大力推广‚氧气底吹熔炼多金属捕集技术‛，为中国有色金属行业技术升级和产业进步贡献力量。同时，着力规划建设方圆技术培训学校，进一步提升企业管理水平、技术水准。

●建设‚黄河三角洲再生金属加工园区‛。中国有色金属工业协会再生金属分会、北京现代循环经济研究院，共同编制了《山东方圆有色金属集团发展循环经济规划》，拟投资32亿元，兴建面向国际、服务中国，以有色金属废料为主的可再生资源回收、交易、加工利用和研发中心，发展成为国家循环经济试点园区。园区再生资源吞吐量力争达到80万吨，其中废铜30万吨、废铝20万吨、废钢15万吨，再生资源综合回收利用率达到96%以上。届时，集团将新增销售收入100亿元，新增就业600余人。‚十二五‛末，集团集团的目标：阴极铜年产量达到60万吨，黄金20吨，白银600吨，销售收入确保超过500亿元，力争达到800亿。