2016年精益管理半年度工作总结

第一篇：2016年精益管理半年度工作总结

2016年精益管理半年度工作总结（现场5S、基础管理）

一、现场管理

1、焊条管理

在现场检查过程中发现，各单位现场、检修箱内焊条、焊条头乱扔现象极其严重，即影响现场环境也存在很大的浪费。1月份，基础管理小组出台焊条管理办法，要求焊条领用登记，并将焊条头收集登记上交。经过半年的坚持，各单位现场焊条焊条头乱扔现象大为减少，并且随着焊条头的回收登记，焊条使用率大为提高，截止目前，焊条头回收率达到85%以上，极大地改善了现场环境和浪费。

2、工序常备物资仓库整理

从2016年1月份开始，针对各工序常备物资管理混乱的问题，基础管理小组从分解工序开始，采取制定样板逐步推进的方式，现已完成了分解、原料、热电、煤气、成品包装、车队的常备物资规范管理。此次整改采取物资集中存放、定置定位和建立电子台账和领用登记表，并由专人兼职负责管理的方式，按照进出登记、帐物相符的原则，为各工序的常备物资管理、计划申报等工作提供了极大地便利。

4、隔膜泵房、空压站、运行部办公室、会议室、调度室5S改善启动、实施

5月份开始，结合外出考察学习成果以及公司班组自主管理培训，基础管理小组确定了三个5S改善样板区建设，分别确定责任人,按照先组织一线员工交流讨论提问题、再制定措施解决问题、最后制定实施方案进行整改的步骤，本着解决岗位实际问题，提高员工工作效率的原则进行整改。截止目前，已经进入最后的实施阶段，6月底可全部完成，成为样板区。随后，各单位将按照样板区标准逐步进行现场5S目视化改善。

5、月度现场标准化检查

每月一次的现场标准化检查是对各单位现场管理推进的一种方式。基础管理小组根据实际情况，不断变更检查模式，采取分组交流检查、各专业综合检查、各专业配合分组检查等等。结合每次检查结果及各单位反映，最后确定由基础管理小组成员不定时分别对各单位进行检查，检查过程工序人员参与，既检查又对现场存在问题整改提出整改意见，既避免了检查标准不统一的问题，还可给各单位提供服务，一举多得。

5、单体设备实操达标考评

2016年开始，单体设备实操达标考评活动经过原料工序试运行后，在全厂各生产单位全面开展。共在10个生产单位、磨机、隔膜泵、平盘、立盘等14个重点设备开展单体实操考评活动，平均每月参与考评人数约50人左右，对岗位工实操能力提升起到了积极的推动作用。四月份，根据一季度开展情况，基础管理小组组织召开座谈会，达成修订实操考评标准、变革考核方案、转变实操考评形式三项决议。通过调整，实操考评方案更加合理、贴近现场，更有助于员工操作技能的提升。

6、内部对标管理 随着基础管理工作的开展，各单位在基础管理方面有了长足的进步，部分单位引入对标管理的理念，在单位内部形成了“比、赶、超”的良好氛围。现检测中心、车队、成品工序、原料工序分解工序等制定措施，建立标准，在班组与班组之间、设备与设备之间、车辆与车辆之间进行对标管理，工序的各项管理工作有了大幅的提升。

7、走动式管理微信群规范管理

4月份，基础管理小组结合各单位的意见，根据公司实际情况，制定了管理人员走动式管理微信群规定，规范信息发送形式，最大限度的发挥微信群的作用。从4月7日开始执行规定，截止目前，各级管理人员已经在微信群发布问题232项，其中90%以上各单位已经处理，10%已经列入整改计划。通过微信群发布问题的形式来落实走动式管理，现场管理得到了逐步提升，效果显著。

8、月度、周计划上报模版、格式统一

月、周计划上报工作是公司对各单位工作落实的一项管控手段。但是，由于各职能部门缺乏沟通，要求各单位上报的计划存在重复现象，并且由于格式、要求不统一，也为后续的汇总工作带来诸多不便。鉴于此种情况，4月份，基础管理小组牵头，组织各职能部门建立QQ群加强交流，并将月、周计划上报模版进行统一，各单位上报一个表格，基础管理小组分专业汇总后，发到QQ群共享。此举，极大地减少了各单位的案头工作，也方便了各职能部门的工作，一举多得。

第二篇：精益管理工作总结

XXXXXX有限公司2012年

精益管理总结

2012年是XXXX公司的精益管理年，XX分公司为深入推进精益管理进行了大量的工作。

XXX严格按照XXXX分公司的精益管理目标以及要求开展工作。通过认真学习公司相关精益管理工作要求，并将精益管理理念落实到实际工作之中，支持公司各项XXX指标的完成，现结合公司开展精益管理工作进度及情况作出如下总结：

一、精益管理工作的落实

1、精益管理思想文化的学习

通过在XXXXX公司的培训与学习深入了解精益管理工作的要求，公司开展了精益管理的员工培训，使员工充分理解精益管理以及使用精益管理工具的能力。加强员工精益管理意识，做到“一日一改善”、“改善无小事”，使员工处于良好的工作氛围。同时结合员工个人月度业绩合同开展可视化工作，提高工作效率与员工自我责任意识。

2、精益管理活动的开展

规范过程管理，不断优化工作细节控制。开展Kaizen的评比活动，做到不断的改善，全员为公司的良好运行而共同努力。注重流程管理中的目标细化、精准化与流程的规范化，为个人工作创造良好条件。

认真修订基础精益管理制度与流程，促进精益管理水平提高。在管理制度制定过程中努力做到“简洁、合理、规范、高效”，具有一定的可操作性、实用性和严谨性。同时要做到规范和标准，形成统一体系能够做到与控股下达指标都得无缝隙对接。

二、精益管理工作的计划

1、员工的培训

结合XXXXX公司的精益管理实施办法，我司准备于20XX年X月起进一步加强对员工的培训与转训力度，积极与其他各单位开展精益交流活动。主动培养内部精益管理专家，成立精益管理办公室，为本公司精益管理工作的日常推进与管理作出相应的部署和要求，并监督精益管理工作的进度。

2、全面推进提案活动的开展

根据XX公司精益管理非量化指标月度评价细则积极开展Kaizen的评比活动，营造良好的工作氛围，促进企业精益文化的发展。做到月人均2条，季人均7条，争取将Kaizen活动开展常态化，落实到员工个人身上，激发员工工作热情。

3、深入开展SGA课题攻关活动

根据XX公司和XX公司要求严格开展SGA活动，而且开展活动不低于规定数量，在数量的基础上保障SGA的工作质量，达到优秀SGA标准，及时跟进与点评SGA工作，并将SGA工作成果及时进行公布。

4、积极开展SDA 我司将于2013年充分开拓内部运营管理工作，为促进工程进度的加快发展，为项目的前期做准备，力争开展1至2次SDA活动，并将及时的跟进以公布相应的信息。

5、工作开展实现可视化

公司在食堂、集控室等人员集中处树立精益工作展板，将精益管理工作目标任务与进程进行公布，将精益管理工作做到完全可视化。公司将重要工作、关键指标可视化。岗位员工把重点工作、日程工作可视化。

6、管理制度的制定

为促进精益管理工作的可持续化，应当在现有的基础精益管理制度上将其规整与完善，制定完整的《精益管理规定》，此规定将于20XX年X月前在我司正式发布。要将精益管理工作纳入日常工作的标准化体系，同时将精益管理工作的要求常态化，为本公司员工在日后精益管理工作方面起指导性作用。

第三篇：精益生产三句半

甲：四个帅哥走上台 乙：大家掌声响起来 丙：我们上来说点啥 丁：拜拜!甲乙丙：啊!丁：sorry，重来!甲：今天说个三句半 乙：说得不好不吃饭 丙：我们都是头一回 丁：添乱！

甲：各位朋友晚上好 乙：欢迎大家来指导 丙：不管说得好不好 丁：别跑!甲：自编自演不在行 乙：不管听的爽不爽 丙：还要请您多捧场 丁：鼓掌！

甲：别看前面瞎胡闹 乙：精彩节目要开演 丙：咱们主题讲点啥 丁：精益生产~ 甲：精益生产贼先进 乙：导入传化来推进 丙：咱们大伙齐上阵 丁：一块干！甲：纺化人人都知道 乙：精益生产顶重要 丙：市场取胜是关键 丁：No 1！

甲：精益生产啥为先 乙：目标理念别跑偏 丙：6个S做标准 丁：要记牢！甲：整理工作先开路 乙：要与不要搞清楚 丙：集中分类做标示 丁：方便！甲：整顿要义是流程 乙：合理就是衡量点 丙：管理状态要明白 丁：简单！

甲：清扫发现不正常 乙：逐点逐项认真查 丙：落实责任和标准 丁：整改！

甲：清洁重点是坚持 乙：贯彻执行要彻底 丙：坚持不懈严细实 丁：彻底！

甲：清洁重点是坚持 乙：贯彻执行要彻底 丙：持之以恒最关键 丁：点赞噢！甲：安全为先人为本 乙：尊重生命是真理 丙：隐患危险早发现 丁：一锅端！甲：TPM全员抓 乙：改善保全齐上阵 丙：支持生产士气旺 丁：I’m strong！甲：精益工具多又多 乙：轻重缓急条理清 丙：成本核算真是妙 丁：呱呱叫！甲：精益工作要搞好 乙：学习宣传少不了 丙：人人都有好提案 丁：牛逼！甲：精益就像一根绳 乙：牵着领导员工情 丙：上下同步抓精益 丁：真给力！甲：精益生产方法好 乙：公司效益大提高 丙：领导你看咋奖励 丁：发红包~ 甲：四年传化大变样 乙：收入利润节节高 丙：神州大地名头响 丁：碉堡了！

甲：台上的时间很宝贵 乙：后面的节目在排队 丙：我们暂时说到这儿 丁：撤退

第四篇：精益管理

精益管理，源自于精益生产（lean production），是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，商管教育如EMBA、CEO12篇及MBA等均对精益生产有所介绍。

精益管理源于精益生产。精益生产（LP—Lean Production）是美国麻省理工学院教授詹姆斯．P．沃麦克等专家通过―国际汽车计划（IMVP）‖对全世界17个国家90多个汽车制造厂的调查和对比分析，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式。

精益管理的实施可以使所有人的工作更明确，责任更明晰，也节约了更大的人工成本。

精益管理的精髓

1.―精‖——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。

2.―益‖——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。

精益企业的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。

在过去，精益思想往往被理解为简单的消除浪费，表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存（JIT）、减少员工、流程再造等。但是，这仅仅是要求―正确地做事‖，是一种片面的、危险的视角。而现在的精益思想，不仅要关注消除浪费，同时还以创造价值为目标―做正确的事‖。归纳起来，精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。

企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势，对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。

精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。精益生产

精益生产是多品种小批量条件下的最优生产方式，实施精益生产会给企业带来巨大的收益，因而被誉为第二次生产方式革

命。

精益生产的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消灭一切―浪费‖，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。

时至今日，随着制造和管理技术的不断提高，精益生产的含义已经超越了当初的TPS。美国在研究了包括精益生产在内的各种管理模式后，又提出了二十一世纪的制造企业战略–敏捷制造。可以认为，精益生产是通向敏捷制造的桥梁。敏捷企业是指那些能够充分利用网络技术优势，迅速实现自我调整以适应不断变化的竞争环境，具有敏捷的快速反应能力的企业。因此，没有精益生产管理为基础，企业难以实现敏捷制造。

实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。编辑本段精益生产分类

精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费（Muda），实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去。

编辑本段精益生产价值确定

企业实现价值的源头是顾客，精益生产提出产品价值由顾客确定，要求从顾客角度审视企业的产品设计和生产经营过程，识别价值流中的增值活动和各种浪费。企业应消除顾客不需要的多余功能和多余的非增值活动，不将额外的花销转嫁给顾客，实现顾客需求的最有效满足。

编辑本段精益生产将所有的停滞视为浪费

精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟不上进度的果断摒弃，各增值活动流动起来，强调的是不间断地价值流动。传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的价值流，造成大量浪费，如大量在制品积压、生产资金占用、厂房利用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等。编辑本段精益生产认为过早过量均是浪费

精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则准时生产。需求拉动就是按顾客（包括下游工序）的需求投入和产出，使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对接，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和在制品，大幅压缩了生产周期。

编辑本段精益生产要求人们要识别价值流

精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT（准时化）、一件流等方法实现增值活动按需求连续流动，并应用5S、TPM、防错、快速转产等方法为价值流动提供支持和保障。精益生产的实施是永无止境的过程，其改进结果必然是浪费的不断消除、价值的不断挖掘，以及企业活力的不断增强。

编辑本段精益生产追求完美的持续改善

精益生产追求完美的持续改善，改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量，否则改善也将成为一种浪费。编辑本段精益生产的思想内涵

精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。理解并应用好此五项精益思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。编辑本段精益生产的主要企业

中国企业主习惯的管理方法是：只重结果，不重过程。长期关注的主题是品质的提高、成本的降低、交期的缩短和生产效率的提升。深圳市聚人众企业管理咨询有限公司（以下简称 聚人众）一直以来致力于中国制造业管理水平的提

升，生产提高。以EMI为主导，以中国文化为内涵，将EMI方法融汇其中，帮助企业领悟EMI思想，实践EMI方法，培养EMI人才。为创建适合于中国企业自身特点的经营管理模式，塑造中国企业的核心企业文化而不断努力。

其中聚人众的服务包括：制造业的现场可视化系统工程、设备PTM/事务效率化系统工程、品质管理系统优化工程、中国工厂供应链系统优化工程、制造管理成本持续节减系统工程。目前聚人众已为国内外数十家企业提供管理咨询项目服务，为数百家企业提供培训和现场改善指导服务，行业覆盖汽车、机械、电子、化工、服装、医药等。编辑本段图书目录

―没有精益，戴尔不可能超越IBM；没有精益，丰田不可能取代通用。‖精益生产方式是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的―杀手锏‖，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益六西格玛黑带大师杨彬誉老师，以15年世界500强日系企业管理经验结合亲自辅导的三大咨询案例，将精益管理具体形象地呈现在您的眼前。从发现问题，分析问题，解决问题，[1][2][3]到结果反馈，直至持续改善机制的建立，带您深入剖析三大知名企业精益改制的来龙去脉，揭示成功改制背后的点点滴滴。以最简单易行的方法，给您的企业带来实实在在的效益。八大浪费是指以下八大浪费：

一、等待浪费

二、搬运的浪费

三、不良品的浪费

四、动作的浪费

五、加工的浪费

六、库存的浪费

七、制造过多（早）的浪费

八、管理成本的浪费

有时间地话多去了解一下日本丰田管

第五篇：精益管理工作总结

项目精益管理工作总结

项目精益管理实施一年以来，使我认识到精益管理这种思想和方法的核心实质所在，即：减少浪费、降低成本、提高效率、持续改善、提升满意度。精益管理不同于如绩效管理、目标管理，精细管理等其它的管理理论和方式。它以识别管理中的浪费并持续地减少浪费为核心思想，通过一系列的方法和工具来定义管理中的问题，测量浪费，分析浪费产生的时间、区域、过程和原因，进而获得系统的减少浪费的方法，并使改进措施标准化来实现管理效率的提高。

制度的完善性

根据项目精益管理化的要求，在公司项目管理标准化手册基础上，根据局、公司物资管理规定，制定了项目部物资管理办法、仓库管理办法、项目部采购策划，使得项目部物资管理工作有章可循，以便各项工作的顺利开展。

规章落实好

项目部通过努力抓规章落实，使的我们的工作态度得以端正，管理粗放得以矫正，工作水平得以提高，各项管理规章落实更加规范化、标准化、科学化。

流程执行好

我们在日常工作中，流程操作意识得以全面提高，积极树 立各项业务流程，在管理工作中流程清晰、办事高效。

机制建立好

项目部建立健全长效的管理工作督查机制，通过加大督查力度，全面提升问题整改的彻底性，不断发挥监督考评工作在巩固管理精益成果的积极作用。

创新氛围好

全项目部在活动中充分营造创新创优的意识和氛围，与时俱进创新管理办法，优化管理流程，以传统领域不断精益，新型领域不断创新为激发点，带动管理升级，促进技术、管理创新，为项目部的管理水平的提高提供动力。

管理绩效好

公司通过管理精益活动，使得我们树立起“精益思维”、“精打细算”、“在客户先赢中实现共赢”的理念，科学制定采购计划，做好物资管理工作。

通过一年的学习，我们不仅了解了如何查找目前我们工作中存在的“管理不精益”的浪费，同时也掌握了解决浪费和问题的方法，对我们持续推进精益管理、减少浪费、提高工作效率有重要的推进作用。