第一篇：OQC检验规范
OQC检验规范
1)了解待检验的机型型号，检验单的数量及线别。（包括配色、软件及计划单说明）
2)插卡测试。取样数3PCS 将SIM、SD卡插入手机开机后能在5-10秒钟内显示“中国移动”或“中国联通”的网络标志，手机时钟是否会正常变动。是否能够读取卡中的内容并且可以及时保存和册除。3)开机测试。取样数20PCS 确认开机铃声及开机画面。4)照相测试。取样数20PCS 由摄像菜单进入照相测试。四角不能有阴影，照相要清淅不花屏无条纹、亮点、黑点等
5)MP3、MP4检查。取样数3PCS 确认拷贝的MP3、MP4能播放，且播放无杂音无花屏白屏死机等不良现象。6)CCT测试。取样数20PCS 6．1由测试指令进入测试
6．2测试软件版本是否为所需版本
6．3回送测试时吹MIC孔能听到回送且无杂音啸叫
6．4按键测试。按每一个键屏上显示的相对应的字键要消除，到显示PASS 6．5马达测试。手机有振动且无碰撞到其它物件的声音。6．6喇叭测试。能听到“嗜”的声音
6．7铃声测试。由软件默认来电铃声，无杂音、音小 6．8听筒测试。能听到“嗜”的声音且无杂音 6.9LCD背光测试。背光无暗角、黑点、亮点 6.10RTC测试。闹铃后能正常开机 7)IMEI号检查。取样数20PCS 由*#06*#进入确认IMEI号是否对应。串号，机身标，盒标。8)标签检查。取样数20PCS 确认所贴的标签型号是否是所生产的机型及客户需求相符。贴的标签是否与样机相符。（依据生产计划单）9)外观检查。取样数20PCS 无破屏LCD无同色异色点凸点、凹点，无漏装漏贴，无掉漆、色差、硬划伤，无物料破损，A面无划伤
10)上网查证网标是否与IMEI号相对应。取样数5PCS 11)手机拔号测试。取样数2PCS
提出检查批为100PCS，产品合格质量水准以客户标准为准。抽样检验原则；一次抽样，从正常开始从不转移放宽
检验条件：检查物与水平面30度夹角，距跟睛30CM与眼睛成一条直线，时间10S内
第二篇：OQC检验作业指导书
OQC检验作业指导书
一．目的：针对所有出客户产品进行检验，确保所交付产品符合客户要求，并努力超越客户期望。
二.适用范围：适用于所有交付客户之产品 三．职责：
3.1.生产主管负责对《产品检验规范》的拟定和对OQC检验方式方法的监督。3.2.OQC对所有出客户之产品依照《产品检验规范》和紧固件标准进行检验。四．流程图（见附页）
五．主要缺陷和次要缺陷的界定：
5.1主要缺陷
a）产品与标准要求不符、漏加工。
b）产品弯曲/变形。
d）产品性能异常，无法实配使用。
5.2次要缺陷
a）外观不良。
b）变形且目测不明显，不影响安装使用。
c）非重点尺寸超差，不影响产品使用性能。六．检验内容：
6.1标示检验：检验员在待出货区按照《出货单》找出与其对应之产品，逐一检验（目视）标签-出货单-实物的一致性。并将不符合项目记录在《品质异常处理单》内。
6.2产品外观检验：检验员在正常光线之下目视产品表面，观察是否存在外观异常现象（漏加工、涂层不良、混料、变形、弯曲等），并对检验异常结果做出主、次评估。
6.3包装检验：产品在出货之前检验员应参照《五金产品BOM表》对产品在包装方式及包装规格进行检验，以确包装方式和包装数量规格的准确。6.4非标准件检验：此项检验动作在执行时应参考客户图纸及相关行业标准进行检验。
6.5检验完成以后，根据检验结果对于存在异常的产品依照《不合格品处理程序》进行处理。七．支持性文件
7.1《成品检验作业指导书》
《纠正预防措施控制程序》
《客户图面》
《不合格品处理程序》
《OQC检验异常报告》
核准： 拟定
第三篇：OQC出货检验作业指导书
工件文件:
皓宇五金有限公司HY-QC-01-04 出货检验作业指导书页 次：1/3 版 本：1.0OQC
1.0 目的：
为检验员提供检验方法，指导其正确检验从而稳定产品质量，确认出货成品的产品质量，防止不良品流出，以保证产品质量满足客户要求。
2.0 范围：
本公司所有出货的产品依此文件进行检验。
3.0 职责：
品质主管负责本作业方法有效执行，OQC执此作进指导书进行检验。
4.0 术语和定义：
4.1 镀前划痕：指电镀或氧化之前因操作不当、或对明显缺陷进行粗打磨等人为造成的基体材料
上的一般呈细线型划伤或局部磨擦的痕迹。
4.2 浅 划 痕：膜层或涂膜表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；对其它无膜层表面则为：
目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体伤痕。
4.3 深 划 痕：表面膜层或涂膜层划伤且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对无膜层表面则为：
目测明显手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
4.4凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状
痕迹。
4.5 水印：电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
4.6露白：镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无法钝化膜
现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
4.7雾状：镀铬、镀镍表面或透明塑胶表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
4.8挂具印 ：指电镀、氧化、或喷涂等表面处理生产过程中，因装挂用辅助工具的遮挡而使其与
零件相接触的部位局部无膜层的现象。
5.0作业内容：
5.1检验准备：检验前准备必要的检验工具（如：卡尺、卷尺、扭力计、检具等）、检验依据（如：
图纸、相关作业指导书等）、检验报告、标识、手套等。
5.2抽样计划：整机每批抽3PCS，判定标准为0收1退，散件按MIL-STD-105E一次正常检查Ⅱ
级标准中AQL=1（重要特性）和AQL=2.5（次要特性）抽样进行。
5.3外观检验
编制：审核：审批：
5.3.1所有产品应进行外观检验。检验条件：在间接光或人工照明度为300～600LUX的近似自然
光下进行目视，目视距离为600㎜，观测时间为10秒，且检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45～90° 进行检验。
5.3.2电镀件不允许：镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、水印、露白、剥落和严重条纹；钝化膜疏
松、起粉、及严重的钝化液痕迹；局部无镀层及划碰伤等表面缺陷。镀前划痕、浅划痕
按《产品表面外观缺陷限定标准》进行检验。
5.3.3 喷涂件表面不允许有杂质、颗粒、露底、桔皮、划碰伤等表面缺陷。
5.3.4 丝印外表面不允许有异物、凹痕、划痕、线细、欠缺、油墨飞溅等表面缺陷。
5.3.5 机架不允许有偏移、变形、扭曲，前后门不允许有变形、翘曲现象。
5.4 尺寸检验
5.4.1 对零部件（散件）应按图示要求尺寸及图示公差要求进行检验。对于图纸未注明公差要求的按GB-1804-M级线性尺寸公差进行检验。
5.4.2 对于机柜类的整机产品应对机柜的外形尺寸、滑道间距尺寸、前方孔条的间距尺寸作为重
点检验尺寸（用相应检具进行控制）。
5.5 性能检验
出货检验时应对电镀、喷涂、丝印、压铆推扭力等性能进行验证，验证时以前工序测试报告结果为准。
5.6 机柜整机装配结构检验
5.6.1 对于装配的零部件应按客户原图（明细表、总装图、部件图）要求对装配位置、装配结构、零部件的数量进行检验。要求零部件无漏装、错装现象。
5.6.2 机柜类产品门锁开关应灵活，与门板配合良好无松动。
5.6.3 机柜门与机架配合时良好，门开关时无干涉。
5.6.4 对于装配的螺钉、各拉铆应牢固，不允许螺钉漏装、拉铆松动。
5.6.5 机柜类产品防鼠盖板无漏装、防静电标签无漏贴、贴反等现象。
5.7 包装检验
5.7.1 产品包装应按图纸要求进行检验，包括包装方式，包装材料，栈板要求、标识要求都要进
行确认。
5.7.2 检验完成后应贴相应的标识，并盖OQC盖。
5.7.3 每批次出货时应准备一份出货检验报告及相关性能测试报告同时附在产品上一起出货。
编制：审核：审批：
5.8 环保确认
5.8.1 依照BOM表对高风险物料进行环保报告验证，验证时以经审核过供应商提供的报告结果为
准。
5.8.2 高风险物料指表面处理、塑胶件等非金属材料。
6.0 相关文件：
6.1《不合格品管理程序》
6.2《产品表面外观缺陷的限定标准》
6.3相应国家标准
7.0 相关记录：
《出货检验报告》
编制：审核：审批：
第四篇：关于品质检验作业流程的规定-OQC
发得快品质检验作业流程指引（OQC）
1． 目的：
合理规范QC部品质检验作业流程，确保对产品的各阶段品质状态进行有效检验与判定，确保产品质量符合客户要求。
２． 范围：
发得快包装制品有限公司成品出货检验的品质控制。
３． 职责： 3.1． OQC负责制成品出货前的抽样检验，根据制成品的数量、工艺复杂程度、在制程中的品质表现状况及客户的不同要求采取不同的检验方式，确保制成品质量符合相关要求，并保持完整的成品出货检验报告。
４． 作业流程规定 4.1． 成品出货检验作业
4.1.1． 当生产线成品批量完成时，OQC应及时对该批成品进行出货检验。当日每批成品的检验原则上应于当日完成，成品出货检验报告应次日上午10时前交品质经理审核签署，以利仓库完成入库交接工作。
4.1.2． 成品检验前，OQC应对如生产单、料号、规格、图纸等相关资料进行核对，特殊要求的还要核对有否SGS物质检测报告、ROHS标签等，是否完整及有效，确认无误后方可进行项目检验。
4.1.3． 依据不同的产品特性及客户要求，选择适用的检验工具，如厚度规、卷尺、电子称、静电仪等。在确认所用检验工具处于正常合格状态后，方能进行正式成品检验。
4.14． 成品检验时，OQC依据成品检验规范对成品进行逐项检验。检验项目包括外观、颜色、材质、密度、组件结构、关键部位的尺寸及包装要求。
4.1.5． 在选择何种检验方案时，应依据不同的情况如产品的特性、客户的要求、批次数量、巡检过程中对该款产品的品质状态印象、是否新产品、是否新工人多等来确定。凡批次在30PCS以下的一律全检；超过30PCS以上的原则上用抽检，针对某个项目的特殊翻单或做工复杂的或客户要求的，视情况用全检；品质状态特别好的可以视情形放宽抽检级别，反之则加严抽检级别。
4.1.6． 当使用抽检时，一般规定用AQL标准，即对照抽样计划MIL-STD-105E允收质量水平II标准MAJ2.5/MIR6.5来进行。详见《发得快单次抽样检验方案（简表）》
4.1.7． 检验过程中的缺陷发现应随时做好草稿式的记录，便于在做正式报告时统计填写。不论成品检验的最终判定结果如何，均应保留不良品的标识，以作为抽检结果判定的依据。
4.1.8． 当成品被判定为不合格时，应依据不合格处理程序进行返工或返修处理。经返工后的成品必须经OQC重检合格后方能出货。
4.1.9． 当成品被判定为合格时，OQC负责贴成品标示（客户有特殊要求不能张贴标签的，由生产部负责写上规格及料号等以示标示）。不是立即出货的合格批次成品由生产部交由仓库管理员点数签收。由仓库管理员摆放于成品仓库或合格成品区，并做好成品的防盗、防火、防湿、保洁等防护工作。
4.1.10． 不论成品检验的最终判定结果如何，抽检出来的不良品必须经过返工或返修并重检全格后，方能随大货入库或放行出厂。
4.1.11． 一般地，正常情况下判定结果依据AQL标准的允收标准进行。当交期非常紧急或者出现其它特殊情况（如不良情况经与客户沟通得到客户允许），原本判定为不合格的成品，可以经由相关授权人的批准签署，采用让步放行。原来不合格的红色标识应同时更改为改判后的合格状态标识。
品质检验作业流程指引
4.1.12． 改判后的成品在出货后应留意客户方面的反应，做好相应的回复和跟踪。
4.1.13． 成品检验完成后，应保持相应的记录，如成品出货检验报告、异常状态联络单、纠正与预防措施报告等。
4.1.14． 出货时，应保持每单每批次大货一份成品检验报告存档备查。但客户有特殊要求的，在新产品工或者生产新MODEL时，在出大货的同时，应出具相对应的《成品检验报告》、《成品检验规范》、工序折分图及OQC检验作业流程等文件给客户。
4.1.15． 所有报告记录应保持其逻辑性。比如不适用的项目应用斜线划去，同一单成品经N次返工后应有N次重检记录，而不能在一张报告上注明“此单经返工重检合格” 的方式来进行简化。
5． 相关文件/记录 5.1． 相关文件：《发得快抽样计划作业办法》、《发得快单次抽样检验方案（简表）》、《发得快成品检检验规范》、客供图纸、发得快工程图纸。
5.2． 相关记录：《成品出货检验报告》、《纠正及预防措施报告》、《品质异常联络单》。5.3． 以上报告记录保存期一般为三个月，客户有特殊要求的，或者报告本身有借鉴警示意义的保留期为一年。
制定/日期：李中法
2010-4-20
批准/日期
第五篇：来料检验规范
来料检验作业规范
目的
为了有效控制外购物料的品质，规范进料检验流程，确保验收作业的顺畅，以满足正常生产的需要。2
范围
适用于公司所有直接用于生产的外购物料。3
职责
3.1
品质部制定各类外购物料的标准。
3.2
品质部IQC（进料检验员）负责根据各类物料的标准进行来料检验并保存结果。
3.3
品质部对不合格物料进行处理追踪，尽可能防止不合格物料投入工厂生产。
3.4
采购部负责将品质不良信息传达给供应商，并跟踪其快速退换处理。4
作业程序
4.1 检验作业流程
a
仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；
b
上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；
c
仓库管理人员将“送货单”及随货资料交IQC报检；
d
IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查； e
对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；
f
仓库管理人员凭印有检验员的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；
g
对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；
h
仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；
i
IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《不合格品处置单》，经部门主管批准后将副本发放到仓库和采购部门；
j
《不合格品处置单》由品质部主管会同采购、品质部或使用部门协调一致，并签署处置结论；
k
经综合评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；
l
生产部指定部门作业人员对特采物料进行筛选或修整或克服使用； m
必要时，经筛选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC）重新进行验收；
n
仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验报告》表办理物料入库；
o
经综合评审确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收； p
IQC对拒收的物料进行有效隔离； q
采购部凭拒收结论通知供应商退回物料；
r
采购部要及时将协调一致后的结论以书面报告的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因并制定相应的改善对策；
s
IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正、预防措施处理单》报告给主管人员及采购部；
t
只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给采购部，采购部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目结果有效。4.2 抽样检查 4.2.1抽样方案
a
进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；
b
AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。
4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品质部主管或总工程师批准后按提出的要求检查。
4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。
4.2.6硬件产品（指有形产品，其量值具有计数的特性），以供方提交的一批次（同期交付，同一规格型号，同一供方提供）为一交验批，流程性材料（指有形产品，其量值具有连续的特性）经供方提供的一独立包装为一检验批。
4.2.7若执行上述条款规定的抽样方案4.2.1和4.2.5以外的任何抽样方案，其允收标准均为0收1退，并执行4.2.2、4.2.3、4.2.4和4.2.6条款的规定。4.3 取样
进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。4.4 检验
4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性或周期较短的项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。
4.4.2检验和工艺 a
外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角，观察时间为10±5秒；
b
监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件或工程图面上的测量要求；
c
当现有条件不足以对规定的项目进行检验或经检验不能确定是否能够接收时，由IQC通知材料使用单位或生产部安排对物料全部或部分项目进行工艺验证，工艺验证时取样按生产单位使用需求通知IQC取样，IQC取样按4.2.6条进行，取样后进行标识并在24h内交生产单位试用，经工艺验证后的工件由工艺验证部门IPQC确定结果。5
相关文件、表格
《进料检验报告》
《不合格品处置单》
《纠正、预防措施处理单》
《逐批检查计数抽样程序及抽样表》
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