第一篇：品质管理术语
DOA(dead on arrival)一到就死的那些产品，MRB:Material Review Board 原意是“材料审查委员会”
（一）QC：品质控制（Quality Control)(1)、QE：品质工程(Quality Engineering)(2)、QA：品质保证（Quality Assurance）
(3)、IQC：进料检验(In Coming Quality Control))
(4)、FQC：最终品质检验(Final Quality contro)
(5)、OQC：出货检验(Outgoing Quality Control)
(6)、IPQC：制程检验(In process Quality Control)(7)、QCC：品管圈(Quality Control Circle)
(8)、TQM：全面品质经营（Total Quality Manage）或者TQC（Total Quality Control）(9)、SPC：统计制程管制（Statistics Process Control）(10)、COQ：品质成本（Cost Of Quality）
(11)、AQL：允收品质水准（Accept Quality Control）
二、SPC：统计制程控制
SPEC Specification 规格
EVT
Engineering Validation Test
工程验证测试 DVT
Design Validation Test
设计验证测试 FMEA：失效模式与效果分析 MSA：测量系统分析 DOE：试验设计 σ 六个希格玛 Six Sigma 8D 8D改善程序 8 Disciplines ABC 作业制成本制度 Activity-Based Costing ANOVA 变异数分析 Analysis of Variance AQL 允收品质成本 Acceptable Quality Level BB 黑带 Black Belts
BSC平衡计分卡 Balanced Scoreboard BTF 计划生产 Build To Forecast BTO 订单生产 Build To Order
Ca 制程准确度 Process Capability of Accuracy CAD 电脑辅助设计系统 Computer Aided Design System CAI 电脑辅助检验 Computer Aided Inspection CAT 电脑辅助测试 Computer Aided Testing CI 信赖区间 Confidence Interval CL 中心线 Center Line
Cp 制程精密度 Process Capability of Precision Cpk 制程能力 Process Capability CPM 要径法 Critical Path Method CPM 每一百万个使用者会有几次抱怨 Complaint per Million CRM 客户关系管理 Customer Relationship Management CRP 产能需求规划 Capacity Requirements Planning CS 顾客满意度 Customer Satisfaction
CTO 客制化生产 Configuration To Order CTQ 关键品质特性 Critical to Quality DFM 为制造设计
Design for Manufacture DFMEA 设计失效模式分析
Design FMEA DFSS 六个希格玛设计
Design for six sigma
DMAIC 定义 衡量 分析 改善 管制
Define Measure Analyze Improve Control DPM 每百万单位的缺点数
Defects per million
DPMO 每百万个机会的缺点数
Defects per million opportunities DPU 单位缺点数
Defects per unit DR 设计审查
Design Review
DSS 决策支援系统
Decision Support System EC 设计变更／工程变更
Engineering Change EDI 电子资料交换
Electronic Date Interchange EMC 电磁相容
Electric Magnetic Capability EOQ 基本经济订购量
Economic Order Quantity EPC 工程制程控制
Engineering Process Control ERP 企业资源规划
Enterprise Resource Planning ES 工程规格
Engineering Specification EV 仪器系统变异
Equipment Variation
FMECA 故障模式.效应与关键性分析
Failure Mode, Effect, and Criticality Analysis FMS 弹性制造系统
Flexible Manufacture System FTA 缺陷树分析
Fault Tree Analysis FTY 初检通过率
First Time Yield GB 绿带
Green Belts
GR&R 仪器再现性及再生性
Gauge Repeatability & Reproducibility ISAR 首批样品认可
Initial Sample Approval Request ISO 国际标准组织
International Organization for Standardization JIT 即时管理
Just In Time KM 知识管理
Knowledge Management
KPIV 关键输入变数
Key Process Input Variables KPOV 关键输出变数
Key Process Output Variables KURT 峰度
Kurtosis
LCL 管制下限
Lower Control Limit
LPCL 前置管制下限
Lower Per-control Limit LSL 规格下限
Lower Specification Limit LTPD 不良率
Lot Tolerance Percent Defective
MES 制造执行系统
Manufacturing Execution System MIL STD 美军标准
Military Standard MO 制令
Manufacture Order
MPS 主生产排程
Master Production Schedule MRO 请修(购)单
Maintenance Repair Operation MRP 物料需求规划
Material require planning
MRP 物料需求规划
Material Requirement Planning MRPII 制造资源计划
Manufacturing Resource Planning
MSA 量测系统分析
Measurement Systems Analysis NFCF 更改预估量的通知
Notice for Changing Forecast np 不良数管制图
Number of Defectives
ODM 委托设计与制造
Original Design & Manufacture OEM 委托代工
Original Equipment Manufacture
OPT 最佳生产技术
Optimized Production Technology PCL 前置管制中心限
Per-control Central Limit PDCA PDCA管理循环
Plan-Do-Check-Action PFMEA 制程失效模式分析
Process FMEA PO 订单
Purchase Order
Pp 制程绩效指数
Process Performance Index
PPAP 生产零件承认程序
Production Part Approval Process Ppk 制程绩效指数
PPM 每百万不良率
Pareto Analysis QC Plan QC工程表
Quality Control Plan QCC 品管圈
Quality Control Circle QE 品质工程
Quality Engineering
QFD 品质机能展开
Quality Function Deployment QLF 品质损失函数
Quality Loss Function QMA 品质成熟度分析
Quality Maturity Analysis RMA 退货验收
Returned Material Approval ROP 再订购点
Re-Order Point RTY 直通率
Rolled Throughout Yield
SCM 供应链管理
Supply Chain Management SFC 现场监控
Shop Floor Control SL 规格界线
Specification Limits SO 订单
Sales Order
SOP 标准作业程序
Standard Operation Procedure SOR 特殊订单需求
Special Order Request SPC 统计制程管制
Statistical Process Control SQC 统计品质管制
Statistical Quality Control STDEV 标准差
Standard Deviation
TOC 限制理论
Theory of Constraints
TPM 全面生产管理
Total Production Management TQC 全面品质管制
Total Quality Control
TQM 全面品质管理
Total Quality Management UCL 管制上限
Upper Control Limit
UPCL 前置管制上限
Upper Per-control Limit USL 规格上限
Upper Specification Limit VAR 变异数
Variance
WIP 在制品
Work In Process
Xbar-R 平均数-全距管制图
Average-Range Control Chart
Xbar-s 平均数-标准差管制图
Average-Standard Deviation Control Chart ZD 零缺点
Zero Defect
σ, s 标准差
Standard deviation σ2, S2 变异数
Variance
第二篇：品质术语
品质专业术语
AFR
Annual Failure Rate
返修率 ACC
Acceptable
允收-质量
AQL
Acceptable Quality Level
品质允收水准.ASQ
American Society for Quality
美国品质协会
AVL
Approved Vendor List
合格供应商清单-质量 APQP
Advanced Product Quality Plan
产品质量先期策划 BOM
Bill Of Material
材料清单 B/R
Batch Run
量试 C/R
Corrective Action
矫正措施 CA
Customer Service Department
客户服务部 CAR
Corrective Action Request
矫正措施要求 CCC
China Compulsory Certificate
中国强制认证（安规）CE
Communate Europpene（法语）
欧盟 CET
Customer Experience Test
顾客体验测试 CIP
Continuous Improvement Program
持续改善项目 CLCA
Closed Loop Corrective Action
闭环纠正措施 CPK
Process Capability Index
工序能力指数
CSA
Canadian Standards Association
加拿大标准协会（安规）CQC
China Quality Certification Center
中国质量认证中心 CR
Control Run
控制运行（特控量试）DFA
Design For Assembly
设计的组装性
DFM
Design For Manufacturing
设计的制造性 DFSS
Design For Six Sigma
6标准差设计 DOE
Design Of Experiments
实验设计
DPPM
Defect Parts Per Million
百万分之不良率| DPMO
Defects Per Million Opportunities
百万分之不良机会 DVT
Design Verification Test
设计验证测试 DAP
Dead after Purchase
购买后损坏 DOA
Dead On Arrival
开箱损坏
ECN
Engineering Change Notice
工程变更通知 ECR
Engineering Change Requirment
工程变更需求 ESD
Electric Static Discharge
静电放电 EVT
Engineering Verification Test
工程验证测试 EMS
Electronic manufacture service
电子制造服务 FA
Failure Analysis
不良分析 FAI
First Article Inspection
首件检验
FIFO
First In First Out
先进先出 FPYR
First Pass Yield Rate
直通率
FMEA
Failure Mode Effect Analysis
失效模式影响分析 FQA
Final Quality Assurance
最终品质保证 IPQC
In Process Quality Control
制程品质管制 IQC
Incoming Quality Control
进料品质管制
IFIR
Initial Field Incident Rate
初期市场不良率 JQE
Joint Quality Engineer
共同品质工程师 KPI
Key Performance Indication
关键业绩指标 LRR
Lot Reject Rate
批退率 LSL
Low Specification Limit
规格下限 MRB
Material Review Board
材料审核会议
MSA
Measurement System Analysis
测量系统分析 ME
Manufacturing Engineering
制造工程 NCM
Non-Conformance Material
不合格品
N/A
None Available
不合适，不适用7 NG
No Good
NPL
Non-Production Loss
ORT
On Reliability Test
OQC
Outgoing Quality Control
OEM
Original equipment manufacturer ODM
Original Design Manufacturer
OBA
Out of Box Audit
PCB
Printed Circuit Board
PCBA
Printed Circuit Board Assembly PCN
Process Change Notice
PPAP
Production Part Approval Process
P/N
Part Number
P/O
Purchase Order
PD
Production Department
PE
Product Engineering
PQA
Process Quality Assurance
PPR
Production Pilot Run
QA
Quality Assurance
QC
Quality Control
QCC
Quality Control Cycle
QE
Quality Engineer
QFD
Quality Function Deployment
QRE
Quality Reliability Engineer
QS
Quality System
QSA
Quality System Audit
QPA
Quality Process Audit
REJ
Reject
RMA
Returned Material Authority
RPN
Risk Priority Number
SQE
Supplier Quality Engineer
SCAR
Supplier Corrective Action Report SA
Sample Approval
S/N
Serial Number
SPC
Statistical Process Control
ST
Shipment Ticket
不良品
非生产漏失
可靠性测试
出货品质管制
原设备制造者
原设计制造者
开箱检查
印刷电路板
组装电路板
制程变更通知
生产件批准程序
料号
采购单（定购单）)
生产部
产品工程（部）
制程品质保证
生产试做
品质保证
品质管制
品管圈
品质工程
品质机能展开
品质可靠度工程
品质系统
品质系统稽核
制程品质稽核
判退
客退品职责
风险优先数
供应商品质工程师
供应商纠正措施报告
标准作业指导书
序列号 统计制程管制
出货单
SIP
Supplier Quality Report Card
检验标准指导书 SOP
Standard Operation Procedure
作业标准指导书
TQC
Total Quality Management
全面品质管理 TQM
Total Quality Control
全面品质管理
TÜV
technischer überwachungsverein（德语）技术监督协会（安规）USL
Upper Specification Limit
规格上限
UL
Underwriters Lab
美国保险商实验室（安规）VQA
Vendor Quality Assurance
供应商品质保证 WIP
Work In Process
在制品 W/H
Ware House
仓库 Y/R
Yield Rate
良率 1.认可的实验室 accredited laboratory 2.提前装运通知 advanced shipment notification 3.基准确定 benchmarking 4.经营计划 business plan 5.计算机辅助设计 computer aided design(CAD)6.计算机辅助工程 computer aided engineering(CAE)7.校准 calibration 8.应急计划 contingency plan 9.持续改进计划/方案 continuous improvement plan/program 10.合同 contract 11.控制计划 control plan 12.纠正措施计划 corrective action plan 13.不良质量成本 cost of poor quality 14.横向职能方法 cross-functional approach 15.装配性设计 design for assembly(DFA 16.实验设计 design of experiment(DOE)17.设计纪录 design record 18.设计责任供方 design-responsible suppliers 19.文件 documentation 20.安全关注 due care 21.设备 equipment 22.工程批准的授权 engineering approved authorization 23.执行职责 executive responsibility 24.有限元分析 finite element analysis(FEA)25.可行性 feasibility 26.先进先出 first in first out(FIFO)27.失效模式及后果分析 failure mode and effects analysis(FMEA)28.功能验证 functional verification 29.几何尺寸与公差 geometric dimensioning & tolerancing(GD&T)30.作业指导书 job instruction 31.实验室 laboratory 32.实验室范围 laboratory scope 33.末件比较 last off part comparison 34.全尺寸检验 layout inspection 35.防错 mistake proofing 36.多方论证方法 multi-disciplinary approach 37.运行业绩 operational performance 38.预见性维护 predictive maintenance 39.超额运费 premium freight 40.预防性维护 preventive maintenance 41.解决问题 problem solving 42.程序 procedures 43.过程审核 process audit 44.过程流程图 process flow diagram flow chart 45.产品 product 46.产品实现 product realization 47.产品审核 product audit 48.项目管理 project management 49.质量功能展开 quality function deployment(QFD)50.质量手册 quality manual 51.反应计划 reaction plan 52.外部场所 remote location 53.重复性和再现性研究 repeatability and reproducibility studies 54.现场 site 55.特殊特性 special characteristics 56.分承包方 subcontractor 57.分承包方的开发 subcontractor development 58.供方 supplier 59.投标 tender
第三篇：品质术语
QS:Quality system品质系统 CS:Coutomer Sevice 客户服务 QC:Quality control品质管理
IQC:Incoming quality control 进料检验 LQC:Line Quality Control 生产线品质控制 IPQC:In process quality control 制程检验 FQC:Final quality control 最终检验 OQC:Outgoing quality control 出货检验 QA:Quality assurance 品质保证
SQA:Source(supplier)Quality Assurance 供应商品质保证(VQA)CQA：Customer Quality Assurance客户质量保证 PQA rocess Quality Assurance 制程品质保证 QE:Quality engineer 品质工程 CE:component engineering零件工程 EE:equipment engineering设备工程 ME:manufacturing engineering制造工程 TE:testing engineering测试工程 PPE roduct Engineer 产品工程 IE:Industrial engineer 工业工程 ADM: Administration Department行政部 RMA:客户退回维修 CSDI:检修
PC:producing control生管 MC:mater control物管
GAD: General Affairs Dept总务部 A/D: Accountant /Finance Dept会计 LAB: Laboratory实验室 DOE:实验设计 HR:人资 PMC:企划 RD:研发 W/H:仓库 SI:客验
PD: Product Department生产部 PA:采购(PUR: Purchaing Dept)SMT:Surface mount technology 表面粘着技术 MFG:Manufacturing 制造
MIS:Management information system 资迅管理系统
DCC:document control center 文件管制中心 厂内作业中的专有名词 QT:Quality target品质目标 QP:Quality policy目标方针 QI:Quality improvement品质改善 CRITICAL DEFECT:严重缺点（CR）MAJOR DEFECT:主要缺点（MA）MINOR DEFECT:次要缺点（MI）MAX:Maximum最大值 MIN:Minimum最小值 DIA iameter直径 DIM imension尺寸
LCL:Lower control limit管制下限 UCL:Upper control limit管制上限 EMI:电磁干扰 ESD:静电防护 EPA:静电保护区域 ECN:工程变更
ECO:Engineering change order工程改动要求（客户）ECR:工程变更需求单
CPI:Continuous Process Improvement 连续工序改善 Compatibility：兼容性 Marking：标记 DWG rawing图面 Standardization：标准化 Consensus：一致 Code：代码
ZD:Zero defect零缺点 Tolerance：公差
Subject matter：主要事项 Auditor：审核员
BOM:Bill of material物料清单 Rework：重工
ID：identification识别,鉴别,证明 PILOT RUN:(试投产)FAI:首件检查
FPIR：First Piece Inspection Report首件检查报告 FAA:首件确认
SPC：统计制程管制
CP: capability index（准确度）
CPK: capability index of process(制程能力)PMP:制程管理计划（生产管制计划）MPI:制程分析
DAS efects Analysis System 缺陷分析系统 PPB：十亿分之一 Flux：助焊剂 P/N:料号
L/N：Lot Number批号 Version：版本 Quantity：数量 Valid date：有效日期
MIL-STD：Military-Standard军用标准 ICT: In Circuit Test(线路测试)ATE：Automatic Test Equipment自动测试设备 MO: Manafacture Order生产单 T/U: Touch Up(锡面修补)I/N:手插件 P/T:初测
F/T: Function Test(功能测试-终测)AS 组立 P/K:包装
TQM:Total quality control全面品质管理
MDA:manufacturing defect analysis制程不良分析(ICT)RUN-IN:老化实验 HI-pot：高压测试
FMI：Frequency Modulation Inspect高频测试 DPPM: Defect Part Per Million
(不良率的一种表达方式：百万分之一)1000PPM即为0.1% Corrective Action:(CAR改善对策)ACC：允收 REJ:拒收
S/S：Sample size抽样检验样本大小
SI-SIV：Special I-Special IV特殊抽样水平等级 CON：Concession / Waive特采 ISO:国际标准化组织
ISA：Industry Standard Architecture工业标准体制结构
OBA:开箱稽核 FIFO:先进先出 PDCA:管理循环
Plan do check action计划，执行，检查，总结 WIP:在制品（半成品）S/O: Sales Order(业务订单)P/O: Purchase Order(采购订单)P/R: Purchase Request(请购单)AQL:acceptable quality level允收品质水准 LQL;Limiting quality level最低品质水准 QVL:qualified vendor list合格供应商名册 AVL ：认可的供货商清单(Approved Vendor List)QCD: Quality cost delivery（品质，交期，成本）MPM:Manufacturing project management制造专案管理 KPI:Key performance indicate重要绩效指标 MVT:Manufacturing Verification Test制造验证试产 Q/R/S：Quality/Reliability/Service质量/可靠度/服务 STL:ship to line（料到上线）NTF:No trouble found误判
CIP:capacity improvement plan（产能改善计划）MRB:material review board（物料审核小组）MRB:Material reject bill退货单 JIT:just in time（即时管理）
5S:seiri seiton seiso seiketsu ****suke（整理，整顿，清扫，清洁，修养）
SOP:standard operation process（标准作业程序）SIP:Specification inspection process制程检验规格 TOP: Test Operation Process(测试作业流程)WI: working instruction（作业指导书）[trade] SMD:surface mounting device（表面粘着原件）FAR:failure aualysis report故障分析报告 CAR:Corrective action report改善报告
BPR： 企业流程再造(Business Process Reengineering)ISAR ：首批样品认可(Initial Sample Approval Request)-JIT：实时管理(Just In Time)QCC ：品管圈(Quality Control Circle)Engineering Department(工程部)
TQEM: Total Quality Environment Management(全面品质环境管理)PD: Production Department(制造)LOG: Logistics(后勤支持)Shipping:(进出口)AOQ：Average Output Quality平均出货质量
AOQL：Average Output Quality Level平均出货质量水平FMEA：failure model effectiveness analysis失效模式分析 CRB: Change Review Board(工程变更会议)CSA：Customer Simulate Analysis客户模拟分析
SQMS：Supplier Quality Management System供应商品质管理系统 QIT: Quality Improvement Team 品质改善小组 QIP：Quality Improvement Plan品质改善计划 CIP：Continual Improvement Plan持续改善计划
M.Q.F.S: Material Quality Feedback Sheet(来料品质回馈单)SCAR: Supplier Corrective Action Report(供货商改善对策报告)8D Sheet: 8 Disciplines sheet(8D单)PDCA：PDCA(Plan-Do-Check-Action)(管理循环)MPQ: Material Packing Quantity(物料最小包装量)DSCN: Delivery Schedule Change Notice(交期变更通知)QAPS: Quality Assurance Process Sheet(品质工程表)DRP ：运销资源计划(Distribution Resource Planning)DSS：决策支持系统(Decision Support System)EC ：电子商务(Electronic Commerce)EDI ：电子资料交换(Electronic Data Interchange)EIS ：主管决策系统(Excutive Information System)ＥＲＰ ：企业资源规划(Enterprise Resource Planning)FMS ：弹性制造系统(Flexible Manufacture System)KM ：知识管理(Knowledge Management)4L ：逐批订购法(Lot-for-Lot)LTC ：最小总成本法(Least Total Cost)LUC ：最小单位成本(Least Unit Cost)MES ：制造执行系统(Manufacturing Execution System)MPS ：主生产排程(Master Production Schedule)MRP ：物料需求规划(Material Requirement Planning)MRPⅡ：制造资源计划(Manufacturing Resource Planning)OEM ：委托代工(Original Equipment Manufacture)ODM ：委托设计与制造(Original Design & Manufacture)
OLAP：线上分析处理(On-Line Analytical Processing)OLTP：线上交易处理(On-Line Transaction Processing)OPT ：最佳生产技术(Optimized Production Technology)PDCA：PDCA管理循环(Plan-Do-Check-Action)PDM：产品数据管理系统(Product Data Management))RCCP：粗略产能规划(Rough Cut Capacity Planning)SCM ：供应链管理(Supply Chain Management)SFC ：现场控制(Shop Floor Control)TOC：限制理论(Theory of Constraints)TQC ：全面品质管制(Total Quality Control)FYI/R:for your information/reference仅供参考 ASAP:尽快
S/T:Standard time标准时间
TPM:total production maintenance：全面生产保养 ESD Wrist strap：静电环
IT:information technology信息技术，资讯科学 CEO：Chief Executive Officer执行总裁 COO：Chief Operaring Officer首席业务总裁 SWOT：Strength,Weakness,Opportunity,Threat 优势﹐弱点﹐机会﹐威胁 Competence：专业能力 Communication：有效沟通 Cooperation：统御融合 Vibration Testing：振动测试
IDP：Individual Development Plan个人发展计划 MRP：Material Requirement Planning物料需求计划 MAT'S：Material材料 LRR：Lot Rejeet Rate批退率 ATIN：Attention知会
3C：Computer ,Communication , Consumer electronic QC quality control 品质管理人员
FQC final quality control 终点品质管制人员
IPQC in process quality control 制程中的品质管制人员 OQC output quality control 最终出货品质管制人员 IQC incoming quality control 进料品质管制人员
TQC total quality control 全面质量管理
POC passage quality control 段检人员 QA quality assurance 质量保证人员
OQA output quality assurance 出货质量保证人员 QE quality engineering 品质工程人员
品质保证类
FAI first article inspection 新品首件检查
FAA first article assurance 首件确认
TVR tool verification report 模具确认报告 CP capability index 能力指数
CPK capability index of process 模具制程能力参数 SSQA standardized supplier quality 合格供应商品质评估
OOBA out of box audit 开箱检查
QFD quality function deployment 品质机能展开
FMEA failure model effectiveness analysis 失效模式分析 FA final audit 最後一次稽核
CAR corrective action request 改正行动要求 AQL Acceptable Quality Level 运作类允收品质水准
S/S Sample size 抽样检验样本大小 ACC Accept 允收
REE Reject 拒收
CR Critical 极严重的MAJ Major 主要的 MIN Minor 轻微的
AOQ Average Output Quality平均出厂品质 AOQL Average Output Quality Level平均出厂品质 Q/R/S Quality/Reliability/Service 品质/可靠度服务 MIL-STD Military-Standard 军用标准
S I-S IV Special I-Special IV 特殊抽样水准等级
P/N Part Number 料号 L/N Lot Number 特采
AOD Accept On Deviation 特采
UAI Use As It 首件检查报告
FPIR First Piece Inspection Report 百万分之一
PPM Percent Per Million 批号
制程统计品管专类
SPC Statistical Process Control 统计制程管制
SQC Statistical Quality Control 统计品质管制
R Range 全距
AR Averary Range 全距平均值 UCL Upper Central Limit 管制上限
LCL Lower Central Limit 管制下限 MAX Maximum 最大值-质量 MIN Minimum 最小值
GRR Gauge Reproducibility&Repeatability 量具之再制性及重测性判断量可靠与否
DIM Dimension 尺寸
DIA Diameter 直径
FREQ Frequency 频率
N Number 样品数
其它品质术语类
QCC Quality Control Circle 品质圈
QIT Quality Improvement Team 品质改善小组 PDCA Plan Do Check Action 计划 执行 检查 总结
[/trade]
一
客户投诉(20％)
该月无投诉和任何严重反馈,满分.2 该月1起投诉投诉扣5分,2起投诉扣10分，3起投诉该项不得分 二
纪律(15％)
无违反公司劳动纪律,满分.无故迟到早退扣5分不经批准,擅自离岗扣5分 4 上班做与工作无关的事情扣5分 w三
文件管理(20％)
满足程序文件要求,无任何不良项目,满分
未满足程序文件要求,随机审核发现一个不良项目扣5分 四
工作效率(10％)
及时准确完成上级交代的合理任务,满分
无故不能完成上级交代的合理任务,均以5分扣记 五
团队精神(15％)-质量
能够积极主动帮带新员工,协助他人/它部门完成任务，2 对上级或其他部门的合理协助请求不配合,一次扣5分 六
沟通与表达能力(10％)
有问题及时上报并沟通,反映问题时清楚明白,满分有问题未及时上报并沟通,扣5分所反映问题与实际严重不符,扣5分
七
7s(10％)正确使用及维护仪
损坏仪器设备,文具/治具乱丢不归位,扣5分报表记录填写不及时,不清晰,涂改不签名,扣5分 八
提案奖励bbs.6sq.net J3E+] K+_
有一次（以及一次以上）提案被采纳加5分,提交一次未被采纳的加2分
没有不扣分
1．工作态度设200元。
⑴服从主管分派，与本部门同事，相关部门能沟通良好，得到很好的配合。未完成一次扣30元。
⑵对首件、返工返修、报废、待处理产品及时进行正确的标识、隔离。未完成一次扣30元。-质量-SPC ,six⑶保管好使用的检验工具，文件、办公用品，器具，办公区域整洁、摆放整齐。未完成一次扣30元。
⑷所有的记录准确、完整、规范、及时。未完成一次扣30元 2．工作效率设500元。（以型号为基数）
⑴在本道工序发现的问题并返工在5%-10%之间，一次扣50元。⑵在本道工序发现的问题并返工在10%-20%之间，一次扣80元。⑶在本道工序发现的问题并返工在20%-30%之间，一次扣100元。⑷在本道工序发现的问题并返工在30%-50%之间，一次扣200元 ⑸在本道工序发现的问题并返工在50%以上，一次扣300元 ⑹在下道工序发现的问题在2%-5%之间，一次扣50元。⑺在下道工序发现的问题在5%-10%之间，一次扣200元。⑻在下道工序发现的问题在10%-20%之间，一次扣300元。⑼在下道工序发现的问题在20%以上或被客户投诉，一次扣500元。
四、如顶岗检验员在顶岗岗位上发生问题，扣本岗检验员50%，扣顶岗检验员50%。
五、检验员发现不是本职岗位工作的问题而造成的质量问题，视实际情况给予奖励。
巡检
发现有重大价值的异常问题
发现有价值异常问题
发现一般异常问题
应属工作范围(以CHECKLIST为准)重大价值异常没有及时发现
应属工作范围(以CHECKLIST为准)一般性价值异常没有及时发现
应属工作范围(以CHECKLIST为准)一般性异常没有及时发现
违反作业规定，但未造成异常者
违反作业规定，且已造成异常者
FQA
发现有重大价值的异常问题
发现有价值异常问题
发现一般异常问题
应属工作范围(以检验规范为准)重大价值异常没有及时发现
应属工作范围(以检验规范为准)一般性价值异常没有及时发现
应属工作范围(以检验规范为准)一般性异常没有及时发现
违反作业规定，但未造成异常者
违反作业规定，且已造成异常者
-5 OOB
发现有重大价值的异常问题
发现有价值异常问题
r
发现一般异常问题
应属工作范围(以检验规范为准)重大价值异常没有及时发现
应属工作范围(以检验规范为准)一般性价值异常没有及时发现
应属工作范围(以检验规范为准)一般性异常没有及时发现
违反作业规定，但未造成异常者
违反作业规定，且已造成异常者
-5 全检时的检验量
达标(以E151FP为例： 950 台/Shift)
0
超标10%(>= 1050)
超标20%(>=1150)
低于标准 15%(<=800)
-5 既然是考核，公平最重要。每个月打一次绩效，用作加工资及年终奖的凭证。
我们公司是从下面几个方面来考查的：专业技能；目标达成；异常处理；沟通能力；上进心；仪器；责任心；系统等方面来打的，适当时候可以加上自评一栏。转载请注明出自(六西格玛品质网 http://
第四篇：品质术语
品质术语
QC: 品质控制
IQC: 进料品质管制
IPQC: 制程品质管制
FQC: 终点品质管制
OQC：出货品质管制
QE: 品质工程
QA: 品质保证
PE: 制造工程
OQA: 出货品质保证
FAI: 首件检查
FAA：首件确认
SPEC: 规格
CRI: 严重缺点
MAJ: 主要缺点
MIN: 次要缺点
TQC: 全面品质管制
TQA: 全面品质保证
TQM: 全面品质管理
QCC: 品管圈
ACC: 允收
REJ: 拒收
SOP: 制造作业规范
SIP：制造检验规范
POP：包装作业规范
SWR：特殊作业需求单
PPM：百万分之几
AQL：允收品质水准
PDCA：计划-执行-检讨-改善
BOM：物料清单
C=0：0收1退
ECN：工程变更通知
DCN：设计变更通知
CPK：制程综合能力指数
ME：制工
PD：产发
ZD：零缺点
P/N：料号
SPC: 统计制程管制
SQC：统计质量控制
QIT：品质改善小组
BS：脑力激荡
LRR：批退率
CAR：改善报告
REV：版次
RMA：退料认可
QIY：数量
Order：工令
VQD：外观检验标准
DTS：不良品判定标准
IS：成品检验规范
PDCS：制程异常联络单
VDCS：供应商不良改善报告
DWG：工程蓝图
FMEA：失效模式与影响分析
DPPM : 每百万的缺陷数
GRR: 量测的重复性与再生性
PQA: 制程品质保证
SQE: 供应商管理工程师
QP: 目标方针
QM: 品质管理
OOBA：开箱检验
第五篇：管理术语
生产管理术语
1．精益生产（Lean Production）
含义：精益生产起源于日本的丰田生产方式，美国学者对这种生产方式在理论上加以概括与总结，命名为“Lean Production”，中文翻译为“精益生产”。“Lean”的意思是没有脂肪。这种生产哲学将库存比喻为人体的脂肪，认为运作在良好的企业应该是没有库存的，因此命名为“Lean Production”。2．附加价值（Value Added）
含义：附加价值是企业本身创造出的价值。附加价值愈高则获利能力愈强。附加价值＝销售额－（材料费＋委外加工费＋折旧费＋工资）。附加价值率的计算方式为：（附加价值／营业收入）×100%。比率越高则贡献越大，显示获利能力愈强，精益企业应达到30%以上。3．7种浪费（Seven Wastes）
含义：精益生产方式将所有浪费归纳成七种——（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。4．价值流图（Value Stream Mapping）
含义：所谓价值流，是指一个产品/服务在流程中所必须要经过的一组特定活动（包括增值活动和非增值活动）。识别价值流，是在这组特定活动中识别浪费和寻找改善机会。识别价值流的常用工具，就是价值流图。价值流图把产品或者服务所涉及的所有物流与信息流相关内容用目视图表的方法绘制出来，作为随后即将展开的精益改造的依据。
5．丰田生产方式（Toyota Production System）
含义：一般认为，丰田生产方式的支柱有两个，一是“自动化”，二是“及时生产”。根据大野耐一的描述，丰田生产方式的现场管理，有两个特点，一是流水化制造，二是拉动式计划方法，也就是看板方式。丰田过去是将车床、铣床分车间集中在一起，后来则改善为依照生产流程将车床、铣床、钻床一台一台流水化排列布置。生产的产品则按照生产流程顺序流动。由于这种作法将原来一人负责操作一台机器的方法变成了一人负责多台机器，于是提高了生产力。这也就是单元生产最初的雏形。第二项特点是应用看板方式。这是为了实行丰田生产方式中的及时生产而采取的手段。6．自动化（Jidouda）
含义：丰田公司不是单纯的自动化，而是强调“带人字旁的自动化”。在丰田公司的任何一个工厂里，差不多所有的设备上都装着自动停止装置，譬如“定位停车方式”，“全面运转系统”，“保险阀”及其它种种安全装置。机器被赋予了人的智慧。给机器加上人字旁这件事，大大改变了操作的工作。因为，当机器正常运转的时候，用不到人，人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候去处理就可以了。所以，一个人可以管
理好几台机器，随着人员的减少，生产效率将飞速提高。“带人字旁的自动化”的精神，来自于丰田公司的创始人丰田佐吉发明的织布机。7．防呆（Bakayoke、Fool-proof）
含义：为了实现生产合格率100%的目标，必须在模具、工装夹具方面多用脑筋，添置防止不合格品发生的设备，这就是防呆装置。防呆装置有6类：①出现操作失误物品就装不上工装夹具。②物品不符合规格，机器就不会加工。③出现操作失误，机器就不会加工。④自动修正操作失误、动作失误，然后开始加工。⑤在后工序检查出前工序不合格，前工序停止动作。⑥作业上如有遗漏，后工序停止动作。8．及时生产（Just in Time）
含义：及时生产是希望现场能够达成这样一种理想状态：在必要的时间、按照必要的数量、生产必要的产品。譬如在一辆汽车的流水作业装配过程中，装配所必要的零件恰好在必要的时刻、以必要的数量到达生产线的旁边。如果在全公司实现了这种状态，那么就能使物资上和财务上给经营造成困难的库存问题接近于解决。如果能够达成这样的理想状态，就会消除生产现场的浪费、勉强、不均衡等现象，从而提高生产效率。及时生产这一想法的始祖是丰田汽车工业公司的创始人丰田喜一郎，实践者是大野耐一。9．物料需求计划（Material Requirements Planning）
含义：美国营运管理协会（APICS）提倡采用计算机进行物料计划，这一方法逐渐发展成MRP。以前，MRP只包含物料计划，但后来，开始向整个生产管理的数据体系发展，称为ERP。10．推动式生产（Push Production）
含义：按照MRP的计算逻辑，各个部门都是按照公司规定的生产计划进行生产。上工序无需为下工序负责，生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可，这种方式称之为推动式生产。11．拉动生产（Pull Production）
含义：在拉动生产的方式下，作业员不是根据上级领导预先制定的生产计划，而是根据下一工序发出的目视信号，来决定何时生产、生产什么、生产的数量，以及何时停产、何时进行生产切换。拉动生产同时制定了规则，告诉作业员，当生产中出现问题时，他们应该采用何种解决步骤，应该向谁申请帮助。最后，一个拉动生产系统应该具有良好的目视性，使得管理者或计划员能够一眼就获得需要了解的生产进度情况。12．看板（Kanban）
含义：看板是拉动式计划与控制系统的信号传递工具。在最初的拉动生产方式中，采用小纸片作为传递信号的工具，这种小纸片日本人称之为看板。于是看板这一名称便沿用了下来。现在，看板早就不在局限于纸板了，电子看板目前是主流。13．生产平准化（Level Production）
含义：生产现场的生产任务越不稳定，浪费就越多。因为设备、人员、周转在制品等等各项要素必须与生产任务的最大需求去配备。为了防止生产线的这种不稳定现象，必须致力于生产计划趋于稳定，这就是生产平准化。
14．利特尔法则（Little’s Law）
含义：Lean Time=存货数量×生产节拍。如何有效地缩短生产周期呢？利特尔法则已经很明显地指出了方向中。一个方向是提高产能，从而降低生产节拍。另一个方向就是压缩存货数量。然而，提高产能往往意味着增加很大的投入。另外，生产能力的提升虽然可以缩短生产周期，但是，生产能力的提升总有个限度，我们无法容忍生产能力远远超过市场的需求。一般来说，每个公司在一定时期内的生产能力是大致不变的，而从长期来看，各公司也会力图使自己公司的产能与市场需求相吻合。因此，最有效地缩短生产周期的方法就是压缩在制品数量。15．Pitch Time
含义：狭义地讲，是指按照生产节拍的速度，生产一个托盘的产品所需的时间。广义地讲，是指按照生产节拍的速度，生产一个搬运批量的产品所需的时间。16．Pace Time
含义：在拉动生产方式下，一张看板对应一定数量的产品，Pace Time就是生产一张看板代表数量的产品的时间。搬运批量是看板数量的整数倍。17．Loop Time
含义：物料搬运人员频繁沿设定的搬运路线进行搬运，Loop Time就是物料搬运人员在生产现场循环一圈的时间。
18．换模（段取、Exchange of Die）
含义：机器从生产一种产品转为生产另一种产品，需要更换模具，称之为换模。只有通过缩短产品切换时间，才能缩小批量规模，因而才能减少在制品库存。通过小批量生产，可以缩短各种产品的生产提前期，工厂能够非常迅速地适应顾客的订货和需求的变化。
19．快速换模（Sumeddo、Single Minute Exchange of Dies）
含义：SMED是将换线时间缩到最短的一门技术。SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，他帮助丰田公司把产品切换时间由4小时缩短为3分钟。20．外部操作（External Setup）
含义：不必停机就能进行的换模操作。21．内部操作（Internal Setup）
含义：必须停机才能进行的换模操作。22．单元生产（Cell Production）
含义：单元生产是一种生产线设置技术，与传送带流水线和按照功能布局相比，单元生产这种方法具有三个明显的特点：
① 机器设备与工具按照工艺顺序进行流水化布局。② 员工是多能工，能够1人操作多道工序。③ 工序间的在制品最少，采用一个流。23．成组技术（Group Technology）
含义：成组技术揭示和利用产品间的相似性，按照一定的准则分类成组，同组产品能够采用同一方法进行处理，以便提高效益。在机械制造工程中，成组技术是计算机辅助制造的基础，将成组哲理用于设计、制造和管理等整个生产系统，以获得最大的经济效益。成组技术的核心是成组工艺，它是把结构、材料、工艺相近似的零件组成一个零件组，按零件组制定工艺进行加工，从而扩大了批量，减少了品种、便于采用高效方法、提高了劳动生产率。零件的相似性是广义的，在几何形状、尺寸、功能要素、精度、材料等方面的相似性为基本相似性，以基本相似性为基础，在制造、装配等生产、经营、管理等方面所导出的相似性，称为二次相似性或派生相似性。
24．标准操作书（Standing Operation Process）
含义：标准操作书是作业员进行操作必须遵守的标准。标准操作书必须包含三要素：生产节拍时间、标准在制品数量、操作顺序。25．周期时间（Cycle Time）
含义：Cycle Time就是每生产一个产品需要的时间。例如，一个产品需要经过5台设备，那么每台设备都会有自己的Cycle Time，每台设备的Cycle Time可能都是不一样的。26．生产节拍、节拍时间（Takt Time）
含义：与Cycle Time相同的是，Takt Time也是生产能力的一种表达方式。与Cycle Time不同的是，尽管生产流程由多少道工序构成，尽管每道工序的Cycle Time都是不同的，但是Takt Time 只有一个。因此，Takt Time是整个生产系统的生产能力，而Cycle Time是指每个工序各自的生产能力。27．在制品、半成品、仕挂（Work in Process）
含义：生产现场的物料分为三种状态：原材料、在制品、成品。已经开始加工、但是还没有结束加工为成品的物料都是在制品。
28．一个流（One Piece Flow）
含义：生产现场的物料常常是批量流动的，比如每做完100个在制品才转入下一道工序加工，这称之为批量流。一个流是与此相对应的概念，意思是说做完1个在制品后立刻转入下一道工序加工。29．标准在制品、标准手持（Stand WIP）
含义：精益生产特别强调对在制品数量的控制，原则上，生产线应该是每位作业员手上只有一个在制品，但是由于特殊工艺的要求、特殊的布局等等原因，不能够做到彻底的一个流，因此对在制品数量进行标准化，称之为标准在制品。30．一人多机与一人多工序
含义：在机械加工的过程中，一位作业员能够操作3台车床，这叫做一人多机。但是，如果一位作业员同时操作一段生产流程上的1台车床、1台锯床、1台钻床，这就是一人多工序。在精益生产中，由于重视流水化作业，因此以一人多工序为改善方向。31．多能化（Multi-skilled，Cross-trained）
含义：对作业员进行培训，使之掌握多种作业技能，以配合精益生产1人多工序的要求。32．操作顺序、作业手顺（Operation Sequence）
含义：进行操作的顺序。在一人多工序的情况下会出现先机床还是先铣床的操作顺序问题。33．提前期、生产周期（Lead Time）
含义：Lead在英语中有提前的意思。从客户给工厂下订单，到工厂交货，一定会有一个提前量，这个提前量，就是lead time。
34．工业工程（Industrial Engineering）
含义：日本IE协会定义：通过科学的方法，对人、物、资金、信息、时间等企业资源加以有效利用，快速、低价提供市场所需的优质商品和服务，同时也带给产品生产者以满足和幸福。IE，即是对达成上述目标的方法进行研究的活动。
美国IE协会定义：对整合了人、物、设备的体系进行设计、改善实施的活动。应用工学分析、设计原理、方法的同时，以数学、物理学及社会科学等专业知识和经验为依据，对该体系的效果进行展示、预测和评价。
一句话概括IE：IE是使员工快乐高效进行生产的技术。35．IE体系
含义：①作业改善（作业本身）、②流程改善（作业流程）、③现场改革（原料投入到成品产出、生产线）、④企业系统改革、精益生产体系（包括信息流、物流、采购、制造、销售等的改革）。
古典IE的内容主要是传统的IE七工具。古典IE主要是对现有生产体系进行改善。现代IE的内容主要是单元生产、快速切换等内容。现代IE致力于重新构筑生产体系。系统IE的内容主要是拉动式生产计划、DBR排程法、精益采购、快速交货等内容。系统IE的最高成就是企业实现以零库存为代表的浪费为零。36．作业测定（Work Measurement）
含义：作业测定的方法，大致可分为直接法和间接法。所谓直接法就是直接观测生产活动所需的时间的方法，有时间分析和工作抽样，所谓间接法就是设定不同要素的基本时间资料和过去经验数值等组合的时间值的方法。有PTS、标准资料、统计标准及实绩记录等方法。37．作业研究
含义：以IE为中心改善作业，进行有目的分析的方法体系。方法研究和作业测定是不同的，前者是分析作业质的方面，后者是分析量的方面，但是，要使作业达到质和量的统一，就要进行综合分析。通过取得的数据，对人的动作，采用的工具及设备，必要的资材及生产布局进行研究，达到使用最小的劳动力及获得最大的效果。
38．IE七工具、IE七道具（IE Seven Tools）
含义：IE七工具是一名IE工程师必须掌握的7项技能。这7项技能是：生产线平衡、动作分析、布局改善与搬运分析、工作抽样、时间研究、程序分析、操作分析。39．生产线平衡（Line Balancing）
含义：生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。40．动作经济原则（Principle of Motion Economy）
含义：动作经济原则是由吉尔布莱斯提倡的，其目的是要实现高效率而又减少疲劳。动作经济原则主要涉及三个领域：①与使用身体有关的原则；②有关作业场地布置的原则；③关于工具、机器设备的设计原则。
41．搬运三要素
含义：影响搬运有三个要素，它们是重量、距离、时间，要提高搬运的效果就必须减轻重量，缩短距离，缩短时间，近年来，在物流的概念中新增了容积，它被称为搬运的第四个要素。42．布局（Layout）
含义：在工厂中布局的要点如下：
① 考虑未来布局改变的可能性。② 搬运的合理化。③ 保养和安全的对策。④ 设备及空间的平稳。⑤ 关心作业的环境及条件。⑥ 管理的容易度。⑦ 公害，节省资源对策。43．工作抽样（Work Sampling）
含义：工作抽样又称工作抽查，是一种统计推论的方法。它是根据统计学的原理，以随机抽样的方法来测定一个部门在一定时间内，实际从事某项工作所占规定时间的百分率，以此百分率来测定人力通常的效率。该方法运用于无法以动作时间衡量的工作。44．标准工时（Standard Time）
含义：标准工时是在标准工作环境下，进行一道加工所需的人工时间。标准工时的制定方法有两种，一种是马表观测法，另外一种是时间预制法。45．马表观测法（Stop Watch）
含义：马表观测法是一种利用多通道马表进行时间观测的技术，旨在决定一位合格适当、训练有素的操作者的标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。46．DM（Decimal Minute）
含义：在马表观测法中，为了便于计算测定时间值而使用的时间单位，是1分钟的1／100（1DM＝0.6秒）。一般称呼为DM，也称为Deci-mal Minute。47．时间预制系统（Predetermined Time System）
含义：预置时间系统简称PTS法，是国际公认的制定时间标准的通用技术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法。PTS只是一个总称，目前有WF法、MTM法、MOD法等40余种方法。48．简明工作因素法（Brief Work Factor）
含义：简明工作因素法（BWF）是1978年由Science Management Corporation和荷兰飞利浦公司共同开发出来的一种时间制度。它把原则和数值都加以简化到可以背诵；但又和其它工作因素法脉络相承，没有自相矛盾的地方。非常适于工厂的领班、保全技术员及IE、R&D在日常工作中使用，以便改进工作方法，增进效率。BWF分析法区别于其它方法的部分在于：
① 身体部位造成的时间值的差忽略不计（身体部位没有区分）。② 分析单位大（5／1000分）
③ 区分的条件较为笼统（距离、重量等）。
49．动作时间测定法、MTM（Methods Time Measurement）
含义：分解作业的基本动作并对应此动作的性质及条件，预先确定时间的方法，是PTS法（既定时间标准法）的一种，时间单位采用TMU，1TMU＝0.0006分钟。
50．MOD法（Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard）
含义：1966年，澳大利亚的海特博士（G．C．Heyde）在长期研究的基础上创立模特排时法（Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard），简称MOD法，该法将人体动作归纳为二十种，将时间与动作融为一体，是最简洁概括的方法，因此MOD法易学易用，且实用方便，同时其精度又不低于传统的PTS技法。51．标准资料法
含义：从过去收集到的实绩资料开始制订每个要素作业单位的时间标准资料，适用于每个必要的作业和要素作业时间，通过作业全体的要素时间的合计来设定标准时间的方法，要素时间是预算最小单位。52．学习曲线（Leaning Curve）
含义：所谓学习曲线，就是用来表示单台（件）产品生产工时和累积产量之间函数关系的曲线。学习曲线在工业工程中应用很广，可用于预测产品工时，可以作为新产品报价的依据，也可以用作考核生产工人技术熟练程度提高的依据。
53．全面生产管理、TPM（Total Production Management）
含义：以建立追求生产系统效率化极限（总和的效率化）的企业体质为目标。在现场所构筑的生产系统中，以企业整体生命周期为对象，追求零故障，零不良，零灾害，防止所有损失于未然。由生产部门开始，而后跨越开发，营业，管理，采购等部门。经营者至第一线从业人员全体参加，以重复小团队的方式不断活动，达成一切零损失。54．5S
含义：5S是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的5S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。5S的内容是： ·整理（sorting，organization）-seiri ·整顿（arrangement，tidiness）-seiton ·清扫（sweeping，purity）-seiso ·清洁（cleaning，cleanliness）-seiktsu ·素养（discipline）-shitsuke 55．目视管理（Visual Management）
含义：所谓目视管理，是利用“一目了然的工具”来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原理，尽可能地将管理者的要求和意图让大家斱看得见，借以推动自主管理、自我控制。所以目视管理是一种以公开化和视觉显示为特征的管理方式，也称之为“可视化的管理”。56．安藤灯（Andon）
含义：Andon是在生产过程中出现异常时，迅速告知大家的指示灯。指示灯原则上由作业员亮灯，因此Andon授权作业员可以在异常时呼叫支持。Andon对于企业快速实现精益很有帮助，可以使得企业能够迅速发现问题，从而建立健康的生产流程。57．持续改善（Continue Improvement）
含义：持续改善是精益文化的一种，是达成完美的必经之路。58．改善（kaizen）含义：精益生产推进方式的一种，改善就是简化做事的方法。59．改革（kayikaku）
含义：精益生产推进方式的一种，先是进行几天的学习，然后立刻到生产现场重新排列布局、进行动作分析提高工作效率、提高生产线平衡率。60．5W1H
含义：要想发现问题，就反复问5次“为什么？”这是精益思想的基本态度。5W就是5个“Why”，反复地问5次“为什么？”就能了解真正的原因，也能了解应该如何处理，也就是“How”。
61．ECRS原则
含义：改善的四项原则：取消（Eliminate）、合并（Combine）、重排（Rearrange）、简化（Simplify）。62．3S
含义：是经营效率化3个原则：Standardization（标准化），Simplification（单纯化），Specialization（专门化）的总称。
① 标准化（Standardization）：物品的种类、等级、形状、尺寸、品质、设计方法、制造方法、试验方法、包装方法等，用对物品直接、间接关系的技术事项来设定标准并进行活用集体行为。
② 单纯化（Simplification）：研讨品种构造、方法、职务、体系等并减少复杂性，主要是减少品种。③ 专门化（Specialization）：限定产品的种类，为了提高经济的，效率的效果，采用专门的生产，供给的企业体制和有关的各种手段。63．头脑风暴（Brain Storming）
含义：头脑风暴法又称智力激励法，是现代创造学奠基人美国奥斯本提出的，是一种创造能力的集体训练法。它把一个组的全体成员都组织在一起，使每个成员都毫无顾忌地发表自己的观念，既不怕别人的讥讽，也不怕别人的批评和指责。它适合于解决那些比较简单、严格确定的问题，比如研究产品名称、广告口号、销售方法、产品的多样化研究等，以及需要大量的构思、创意的行业，如广告业。64．品管圈、QCC（Quality Control Circle）
含义：QCC就是由同一工作场所的人们自动自发地组成数人一圈的小团体（又称QC小组），然后全体合作，活用品管的手法，发掘工作现场所发生的问题，并独立自主地加以解决的活动。65．利用率、稼动率（Kadouritsu）
含义：所谓机器设备的利用率，是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值。市场的需求量是变动的，在生产销量下降的情况下仍然追求利用率的话，会生产出销售不出去的多余库存，造成浪费。66．可动率
含义：可动率是对利用率的修正。可动率是指需要机器设备在一定时间内生产多少，机器设备就能够按时按量完成任务的能力。
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