广州钣金加工厂最全钣金工艺介绍[共5篇]

第一篇：广州钣金加工厂最全钣金工艺介绍

广州钣金加工最全钣金工艺流程介绍

钣金加工技术流程

跟着当今社会的开展，钣金业也随之迅速开展，如今钣金涉及到各行各业，关于任何一个钣金件来说，它都有必定的加工进程，也即是所谓的技术流程，要知道钣金加工流程，首要要知道钣金资料的选用。

一、资料的选用，钣金加通常用到的资料有冷轧板（SPCC）、热轧板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉丝面、雾面），依据商品效果不相同，选用资料不相同，通常需从商品其用处及本钱上来思考。

1．冷轧板SPCC，首要用电镀和烤漆件，本钱低，易成型，资料厚度≤3.2mm。

2．热轧板SHCC，资料T≥3.0mm ,也是用电镀,烤漆件，本钱低，但难成型，首要用平板件。

3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料首要不作外表处置，本钱高，P料用于喷涂件。

4．铜；首要用导电效果料件，其外表处置是镀镍、镀铬，或不作处置，本钱高。

5．铝板；通常用外表铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），本钱高，有镀银，镀镍。

6．铝型材；截面布局杂乱的料件，很多用于各种插箱中。外表处置同铝板。

7．不锈钢；首要用不作任何外表处置，、本钱高。钣金加工

二、图面审阅，要编写零件的技术流程，首要要知道零件图的各种技能需要；则图面审阅是对零件技术流程编写的最重要环节。

１． 查看图面是不是完全。

２． 图面视图联系，标示是不是明白，完全，标示尺度单位。

３． 安装联系，安装需要要点尺度。

４． 新旧版图面区别。

５． 外文图的翻译。

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６． 表处代号变换。

７． 图面疑问反应与处埋。

８． 资料

９． 质量需要与技术需要

１０． 正式发行图面，须加盖质量操控章。

三、打开注意事项，打开图是依据零件图（3D）打开的平面图（2D）

１． 打开方法要合，要便当节约资料及加工性

２． 合理挑选问隙及包边方法，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方法选用长边包短边（门板类）

３． 合理思考公役外形尺度：负差走究竟，正差走一半；孔形尺度：正差走究竟，负差走一半。

４． 毛刺方向

５． 抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等方位方向，画出剖视图

６． 核对原料，板厚，以板厚公役

７． 特别视点，折弯角内半径（通常R=0.5）要试折而定打开

８． 有易犯错（类似不对称）的当地应要点提示

９． 尺度较多的当地要加扩大图

１０． 需喷涂维护当地须表明

四、板金加工的技术流程，依据钣金件布局的区别，技术流程可各不相同，但总的不超越以下几点。

1、下料：下料方法有各种，首要有以下几种方法

①． 剪床：是使用剪床剪切条料简略料件，它首要是为模具落料成形预备加工，本钱低，精度低于0.2，但只能加工无孔无切角的条料或块料。

②． 冲床：是使用冲床分一步或多步在板材大将零件打开后的平板件冲裁成本文原创来自广州鸣冠钣金加工厂，广州钣金加工最全钣金工艺流程介绍

形各种形状料件，其长处是消耗工时短，功率高，精度高，本钱低，适用大批量出产，但要描绘模具。

③． NC数控下料，NC下料时首要要编写数控加工程式，使用编程软件，将制作的打开图编写成NC数拉加工机床可辨认的程式，让其依据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构形状平板件，但其布局 受刀具布局所至，本钱低，精度于0.15。

④． 镭射下料，是使用激光切开方法，在大平板大将其平板的布局形状切开出来，同NC下料相同需编写镭射程式，它可下各种杂乱形状的平板件，本钱高，精度于0.1.⑤． 锯床：首要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，本钱低，精度低。

１． 钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔

沉孔视点通常120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。

２． 翻边：又名抽孔、翻孔，即是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，首要用板厚对比薄的钣金加工，添加其强度和螺纹圈数，防止滑牙，通常用于板厚对比薄，其孔周正常的浅翻边，厚度根本没有改变，答应有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。

３． 冲床：是使用模具成形的加工工序，通常冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方法，其加工需要有相应的模具来完结操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模等，操作首要注意方位，方向性。

４． 压铆：压铆就本公司而言，首要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是经过液压压铆机或冲床来完结操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方法，需注意方向性。

５． 折弯；折弯即是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完结，它也有必定折弯次序，其原则是对下一刀不发生干与的先折，会发生干与的后折。

l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚核算槽宽，如：T=1.0、V=6.0 F=1.8、T=1.2、V=

8、F=2.2、T=1.5、V=

10、F=2.7、T=2.0、V=

12、F=4.0

l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）

l 铝板折弯时，有裂纹，可添加下模槽宽式添加上模R（退火可防止裂纹）

l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，需要板材厚度，数量； Ⅱ折弯方向

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Ⅲ折弯视点；Ⅳ折弯尺度；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。

折弯与压铆工序联系，通常情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干与就要先折后压，又有些需折弯—压铆—再折弯等工序。

６． 焊接：焊接界说：被焊资料原子与分子距京达晶格间隔构成一体

①

分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手艺焊

b 压力焊：点焊、对焊、撞焊

c 钎焊：电铬焊、铜丝

② 焊接方法：a CO2气体维护焊

b 氩弧焊

c 点焊接等

d 机器人焊

焊接方法的选用是依据实践需要和原料而定，通常来说CO2气体维护焊用于铁板类焊搠；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节约工时，进步作业功率和焊接质量，减轻作业强度。

③ 焊接符号:Δ 角焊，Д、I型焊，V型焊接，单边V型焊接（V）带钝边V型焊接（V），点焊（O），塞焊或槽焊（∏），卷边焊（χ），带钝边单边V型焊（V），带钝之U型焊，带钝的J型焊，封底焊，逢焊

④ 箭头线和接头

⑤ 焊接缺失及其防止措失

点焊：强度不行可打凸点，强加焊接面积

CO2焊：出产率高，能源消耗少，本钱低，抗锈能力强

氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，功率低，出产本钱高，具有夹钨缺点，但具有焊接质量较好的长处，可焊接有色金属，如铝、铜、镁等。

⑥ 焊接变形缘由：焊接前预备缺乏，需添加夹具

焊接治具不良改进技术

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焊接次序欠好

⑦ 焊接变形效正法：火焰效正法

振荡法

锤击法

人工时效法

磷化——烘干——喷塑——烘干，这是一些金属外壳的常用技术。

关于钣金件来说，通常的能够选用电镀或电解、氧化等，比方阳极氧化就能够做成金黄色等等。镀电泳漆首要是为了导电，多见于需要电磁屏蔽多的场合；喷漆和喷粉：喷漆外表厚度要小一些，通常小于10个μm，而喷砂纹粉责要略微厚一点，但与喷漆比起来，在色泽和质感方面要技高一筹。

在不需要很高的情况下，内部钣金件只要做电镀防锈就能够了，^_^。如果有色彩需要的内部件思考氧化，而外部件挑选喷粉好一点。

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第二篇：钣金工艺性

钣金冲压件冲压，焊接，和电镀的工艺性检查条例

I 细节 1.弯曲

弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度。

同一平面有多重弯曲时, 应设置相同的弯曲方向。

避免在大钣金件上设置小弯曲。

低碳钢钣金件上,最小弯曲半径应为材料厚度的一半或者0.80 毫米,以两者中大的一项为准。（本公司推荐为三倍的材料厚度）

2.扩孔

两个扩孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。

扩孔与边缘之间的最小距离应为四倍的材料厚度。

扩孔与弯曲之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。

3.锥形孔

最大深度沿着硬件的角度，可以是3.5倍的材料厚度。

硬件与锥形孔的接触必须在50%以上。

两锥形孔之间的最小距离应为八倍的材料厚度。

锥形孔与弯曲部之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上弯曲的半径。

4.小卷边

小卷边的最小半径应为材料厚度的两倍, 在极端情况下为材料厚度的一倍。

小卷边与孔的最小距离应为其半径加上材料厚度。

小卷边与内翻的最小距离应为六倍的材料厚度加上小卷边的半径。

小卷边与外翻的最小距离应为九倍的材料厚度加上小卷边的半径。

5.凹点

其最大直径应为六倍的材料厚度, 其最大深度应为内径的一半。

凹点与孔的最小距离应为三倍的材料厚度加上凹点的半径。

凹点与材料边缘的最小距离应为四倍的材料厚度加上凹点的内半径。

凹点与弯曲的最小距离应为两倍的材料厚度加上凹点的内半径再加上弯曲的半径。

两凹点之间的最小距离应为四倍的材料厚度加上各个凹点的内半径。

6.凸座

其最大高度应与其内半径或者材料厚度成正比。

平顶凸座的最大高度应等于其内半径加上其外半径。

V形凸座的最大高度应等于三倍的材料厚度。

7.挤压孔

两挤压孔之间的最小距离应为六倍的材料厚度。

挤压孔与材料边缘的最小距离应为三倍的材料厚度。

挤压孔与弯曲的最小距离应为三倍的材料厚度再加上弯曲的半径。8.翻边

最小弯曲翻边是直接与材料厚度, 弯曲半径,及弯曲长度相联系的。

翻边的不变形部分的宽度应不小于2。5倍的材料厚度。

翻边的应力舒解缺口处的最小宽度值是（两倍）材料厚度或者1.5毫米, 以两者中大的一项为准。

9.角撑钣

角撑钣应是45度,其宽度和深度应与其内半径或者材料厚度成正比。

角撑钣与平行面上的孔的边缘的最小距离应为八倍的材料厚度加上角撑钣的半径。

10.压边

泪滴压边的最小半径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度,压后的裂口不应小于四分之一的材料厚度。

开口式压边的最小直径等于材料厚度, 压边的高度应大于或者等于四倍的材料厚度。

关闭式压边的最小高度应大于或者等于四倍的材料厚度(直径为零),注意: 关闭式压边易在翻边时开裂,在后续过程中造成液体的留置。

孔与压边的最小距离应为两倍的材料厚度再加上压边的半径。

压边与内弯的最小距离应为五倍的材料厚度。

压边与外弯的最小距离应为八倍的材料厚度。

压边的内钣应要求没有毛刺，以避免压边的表面质量问题。拐角压边设计应参考翻边的应力舒解缺口方式。

11.孔

最小孔直径应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准。

孔之间的最小距离应与其尺寸,形状或者材料厚度成正比。

孔的边缘与成形状结构(例如弯曲面)之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。

孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。

孔与边缘之间的最小距离应与其内半径,形状或者材料厚度成正比。

圆孔与边缘之间的最小距离应是一倍半的材料厚度,假如孔的直径小于五倍的材料厚度。

圆孔与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如孔的直径大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。

12.切压缝（压舌？）

开口切压缝的宽度应是材料厚度的两倍或者3毫米, 以两者中大的一项为准。其长度则不超过其宽度的五倍。

闭口压切缝的宽度应是材料厚度的两倍或者1.6毫米, 以两者中大的一项为准。在45度角时,其最大高度则不超过五倍的材料厚度。

切压缝与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。

切压缝与垂直面上的翻边之间的最小距离应为十倍的材料厚度加上翻边的半径。

切压缝与孔之间的最小距离应为三倍的材料厚度。13.14.15.16.17.18.（预留）缺口

最小宽度应等于材料厚度或者是1毫米, 以两者中大的一项为准 直的和以圆弧结尾的缺口的最大长度应是五倍的其宽度。V形缺口的最大长度应是两倍的其宽度。

孔和缺口边缘的最小距离应其内半径,形状或者材料厚度成正比。

缺口与平行面上的翻边之间的最小距离应为八倍的材料厚度加上翻边的半径。缺口与垂直面上的翻边之间的最小距离应为三倍的材料厚度加上翻边的半径。缺口与缺口之间的最小距离应为两倍的材料厚度或者3。2毫米, 以两者中大的一项为准。

肋筋（加强筋）

肋筋的最大内半径应是三倍的材料厚度,其最大高度不超过其内半径。

肋筋的中线与孔边缘之间的最小距离应不小于三倍的材料厚度加上其内半径。肋筋的中线与垂直面边缘之间的最小距离应不小于四倍的材料厚度加上其内半径。肋筋的与平行面边缘之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度加上其内半径。

肋筋的与垂直于肋筋之间的翻边的最小距离应不小于两倍的材料厚度加上其内半径，再加上翻边的半径。

两平行肋筋之间的最小距离应不小于十倍的材料厚度加上其内半径。

半冲孔

半冲孔与成形状结构之间的最小距离应是三倍的材料厚度加上此形状结构的半径。半冲孔的边缘与翻边之间的最小距离应是两倍的材料厚度加上翻边的半径。两半冲孔之间的最小距离应不小于八倍的材料厚度。

槽(方孔)槽的最小宽度应为材料厚度或者1.0毫米, 以两者中大的一项为准。

翻边内表面与槽边缘之间的最小距离应与其长度,材料厚度，和翻边半径成正比。当使用槽与接头时，槽的最大宽度应大于接头的厚度。接头长度应与材料厚度相等。槽与边缘之间的最小距离应是两倍的材料厚度,假如槽的长度直径小于十倍的材料厚度。

槽与边缘之间的最小距离应是四倍的材料厚度,假如槽的长度大于等于十倍的材料厚度。

接头

接头的最小宽度应为两倍的材料厚度或者3.2毫米, 以两者中大的一项为准。最大长度则应为五倍的材料厚度。

两接头之间的最小距离应不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以两者中大的一项为准。焊接

点焊应仅用于共平面的表面。

焊点之间的最小距离应是十倍的材料厚度。如定在20倍则更理想。焊点与钣金边缘之间的最小距离应是两倍的焊点直径。

焊点与弯曲面之间的最小距离应是焊点直径加上弯曲的半径。焊点与槽之间的最小距离应是两倍的焊点直径。

19.尽量避免三层或者更多层的焊点。焊点位置应在焊枪的可达范围只内。

焊点的两边应有足够的空间以便焊枪工作。使用PEM 自导插件，避免使用有螺纹的插件。

电(泳)镀

尖外角较之正常平面会接到两倍的电镀。

螺纹直径应留有余地，通常会增加约四倍的电镀厚度。攻丝的孔须在电镀后重新攻，以保证其精度。凸出处较之其他平面会接到更多的电镀。凹下处则不易镀到。

重叠韩接处则易有电镀液置留。一个解决方法是将凸座提高0.3毫米，以保证液体流动和吹干。

不推荐用遮盖方法以保证部分区域阳极氧化电镀。设计泄水孔和通风孔，以利于电镀液排放和冲洗。为另件的安装设计接口/孔。

II.冲压过程 1． 拉伸

1.1 尽量减少拉伸深度。

拉伸深度影模具的价格和复杂性。浅的拉伸就可能在相对快的单动压机上完成。深的拉伸则必须在相对慢的双动压机上做。浅拉伸深度可能避免使用高价的高性能材料，减少废料，减少工续，从而减少模具和生产成本。1.2 避免负角（Backdraft）

有负角的件不可能一次拉伸完成，负角部分会需要额外的模具和压机。成本上升是很显著的。1.3

Design for Open End Draw If the component can be designed for open end draw, as shown in Figure 18, it could be formed in a simple form die, whereas the closed end draw in the figure requires a complex draw die.The open end draw die also reduces engineered scrap because no binder stock is required in an open end.Soften Locally Severe Shape Changes The large radii and open angle walls shown in Figure 19 facilitate the use of simpler and less costly die processing.Both material cost and manufactured scrap are reduced.Keep Draw Walls Open in the Die Position Vertical draw walls, shown in Figure 20, usually add forming operations and increase the manufactured scrap, while reducing the production rate, because of springback.(See the discussion on springback in Section 5l1)

Keep Draw Walls the Same Depth Draw walls of unequal depth can cause the stamping to twist, often requiring subsequent straightening operations.The preferred design, shown in Figure 21B, virtually eliminates the tendency to twist, thereby reducing the number of die operations.Blanking cost and manufactured scrap may also be reduced.Where it is not possible to keep the opposing flanges at the same height, it may be possible to form two pieces simultaneously in a symmetrical configuration by double attaching, as shown in Figure 21C, then separating them.Observe Forming Limits The amount of stretch imparted to the metal must be within the safe region of the forming limit diagram for the material.This guideline is best observed through close cooperation between component designers and die construction sources who have the capability to make reasonable estimates of actual strains.Keeping all stretched areas comfortably within the safe region virtually eliminates costly splits due to minor process variations during manufacturing.4.2 Trimming Operations Automotive sheet metal stampings are trimmed during fabrication to remove excess metal that is required for processing.Trimming is generally accomplished in a die that has an upper punch and lower die block of the same shape except for a trim clearance between them.The clearance depends on the type and thickness of the sheet metal.The punch first stretches, then shears the metal when the punch and die block meet.The following guidelines should be followed to achieve the most efficient and least costly trimming operations.Design to Permit Trimming in One Direction The component should be designed so that all trim angles are in the same plane as closely as possible.(See Figure 22)This will permit trimming in one direction and eliminate the need for added trim dies or for adding cams to trimming operations.Trim edges will remain in better condition, reducing manufactured scrap.Keep Trim Walls Open Open trim walls permit trim shearing in a single operations for lower tool cost and less manufactured scrap.A minimum of 10?is recommended, as shown in Figure 23.Avoid Sharp Trim Corners Sharp trim angles require a more complex trim steel arrangement, increasing die construction and maintenance costs.A minimum corner angle of 60?is recommended, as shown in Figure 24.Provide Relief at Flanges The plastic flow of sheet metal during a flanging operation requires relief.A relief dimension of at least two metal thicknesses is required as shown in Figure 25.The preferred design is shown at C.Where this is not possible, notches should be provided as shown at B.The condition at A should be avoided.Keep Trim Notches Wide and Open Narrow trim notches with parallel side walls create difficult and costly die conditions.Notch width should be a minimum of four times metal thickness, and sides should be a minimum of 5?open as illustrated in Figure 26B.2． 切边 3． 达孔 4． 翻边 5． 重整

III． 节省模具和材料 1． 减少冲压工序

1.1 减少不必要的细节。1.2 减少不必要的方向。1.3 减少不必要的拉伸深度。1．1

2． 减少模具

2.1 设计通用零部件来减少模具。2.2

2.3 2.4 2.5

3． 减少材料消耗 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

4． 哈哈 4.1

III.提高精度

第三篇：钣金常用材料

钣金常用材料有：钢板、铝板、不锈钢板及铜板；其中铜板一般仅用于电气连接铜排，基本不用于结构件。

一、钢板（包括带钢）的分类：

1、按厚度分类：（1）薄板（2）中板（3）厚板（4）特厚板

2、按生产方法分类：（1）热轧钢板（2）冷轧钢板

3、按表面特征分类：（1）镀锌板（热镀锌板、电镀锌板）（2）镀锡板（3）复合钢板（4）彩色涂层钢板

4、按用途分类：（1）桥梁钢板（2）锅炉钢板（3）造船钢板（4）装甲钢板（5）汽车钢板（6）屋面钢板（7）结构钢板（8）电工钢板（硅钢片）（9）弹簧钢板（10）其他

二、普通及机械结构用钢板中常见的日本牌号

1、日本钢材（JIS系列）的牌号中普通结构钢主要由三部分组成：第一部分表示材质，如：S（Steel）表示钢，F（Ferrum）表示铁；第二部分表示不同的形状、种类、用途，如P(Plate)表示板，T（Tube）表示管，K(Kogu)表示工具；第三部分表示特征数字，一般为最低抗拉强度。如：SS400——第一个S表示钢(Steel)，第二个S表示“结构”（Structure），400为下限抗拉强度400MPa，整体表示抗拉强度为400 MPa的普通结构钢。

2、SPHC——首位S为钢Steel的缩写，P为板Plate的缩写，H为热Heat的缩写，C商业Commercial的缩写，整体表示一般用热轧钢板及钢带。

3、SPHD——表示冲压用热轧钢板及钢带。

4、SPHE——表示深冲用热轧钢板及钢带。

5、SPCC——表示一般用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国Q195-215A牌号。其中第三个字母C为冷Cold的缩写。需保证抗拉试验时，在牌号末尾加T为SPCCT。

6、SPCD——表示冲压用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（13237）优质碳素结构钢。

7、SPCE——表示深冲用冷轧碳素钢薄板及钢带，相当于中国08AL（5213）深冲钢。需保证非时效性时，在牌号末尾加N为SPCEN。

冷轧碳素钢薄板及钢带调质代号：退火状态为A，标准调质为S，1/8硬为8，1/4硬为4，1/2硬为2，硬为1。

表面加工代号：无光泽精轧为D，光亮精轧为B。如SPCC-SD表示标准调质、无光泽精轧的一般用冷轧碳素薄板。再如SPCCT-SB表示标准调质、光亮加工，要求保证机械性能的冷轧碳素薄板。

8、JIS机械结构用钢牌号表示方法为：

S+含碳量+字母代号（C、CK），其中含碳量用中间值×100表示，字母C：表示碳 K：表示渗碳用钢。如碳结卷板S20C其含碳量为0.18-0.23%。

三、我国及日本硅钢片牌号表示方法

1、中国牌号表示方法：

（1）冷轧无取向硅钢带（片）

表示方法：DW+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.5T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。

如DW470-50 表示铁损值为4.7w/kg，厚度为0.5mm的冷轧无取向硅钢，现新型号表示为50W470。

（2）冷轧取向硅钢带（片）

表示方法：DQ+铁损值（在频率为50HZ，波形为正弦的磁感峰值为1.7T的单位重量铁损值。）的100倍+厚度值的100倍。有时铁损值后加G表示高磁感。

如DQ133-30表示铁损值为1.33，厚度为0.3mm的冷轧取向硅钢带（片），现新型号表示为30Q133。

（3）热轧硅钢板

热轧硅钢板用DR表示，按硅含量的多少分成低硅钢（含硅量≤2.8%）、高硅钢（含硅量＞2.8%）。

表示方法：DR+铁损值（用50HZ反复磁化和按正弦形变化的磁感应强度最大值为1.5T时的单位重量铁损值）的100倍+厚度值的100倍。如DR510-50表示铁损值为5.1，厚度为0.5mm的热轧硅钢板。

家用电器用热轧硅钢薄板的牌号用JDR+铁损值+厚度值来表示，如JDR540-50。

2、日本牌号表示方法：

（1）冷轧无取向硅钢带

由公称厚度（扩大100倍的值）+代号A+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.5T时的铁损值扩大100倍后的值）。

如50A470表示厚度为0.5mm，铁损保证值为≤4.7的冷轧无取向硅钢带。

（2）冷轧取向硅钢带

由公称厚度（扩大100倍的值）+代号G：表示普通材料，P：表示高取向性材料+铁损保证值（将频率50HZ，最大磁通密度为1.7T时的铁损值扩大100倍后的值）。

如30G130表示厚度为0.3mm，铁损保证值为≤1.3的冷轧取向硅钢带。

第四篇：钣金材料

钣金材料

一.镀锌钢材

镀锌钢材主要是两类：

1、电镀锌板(EG)

2、热浸镀锌板(GI)。表1：电镀锌板与热浸镀锌板比照表 二.不锈钢

抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。

要达到不锈耐蚀作用,含铬(Cr)量不少于13%；此外可加入镍(Ni)或钼(Mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。

不锈钢特点：耐蚀好，光亮度好，强度高；有一定弹性；昂贵。不锈钢材料特性:

1、铁素体型不锈钢：其含Cr量高,具有良好而 性及高温抗氧化性能。

2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。不宜用于承受高载荷。

3、马氏全不锈钢：

典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。主要用于承载部件。

例：

10Cr18Ni9 它是一种奥氏体不钢,淬火不能强化,只能消除冷作硬化和获得良好的抗蚀,淬火冷却必须在水是进行,以保证得到最好的抗蚀性;在900℃以下有稳定的抗氧化性。适于各种方法焊接;有晶间腐蚀倾向,零件长期在腐蚀介质、水中及蒸汽介质中工作时可能遭受晶界腐蚀破坏;钢淬火后冷变形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性较差。

1Cr18Ni9 它是标准的18-8型奥氏体不锈钢,淬火炒能强化,但此时具有良好的耐蚀性和冷塑性变形性能;钢因塑性和韧性很高,切削性较差;适于各种方法焊接;由于含碳量较0Cr18ni9钢高,对晶界腐蚀敏感性较焊接后需热处理,一般不宜作耐腐蚀的焊接件;在850℃以下空气介质、以及750℃以下航空燃料燃烧产物的气氛中肯有较稳定的抗氧化性。Cr13Ni4Mn9 它属奥氏体不锈耐热钢,淬火不能强化,钢在淬火状态下塑性很高,可时行深压延及其它类型的冷冲压;钢的切削加工性较差;用点焊和滚焊焊接的效果良好,经过焊接后必须进行热处理;在大气中具有高耐蚀性;易产晶界腐蚀,故在超过450的腐蚀介质是为宜采用;在750～800℃以下的热空气中具有稳定的抗氧化性。

1Cr13 它属于铁素体-马氏体型为锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性,疲劳性能及抗腐蚀性可渗氮、氰化;淬火及抛光后在湿性大气、蒸汽、淡水、海水、和自来水中具有足够的抗腐蚀性,在室温下的硝酸中有较好的安定性;在750℃温度以下具有稳定的抗氧化性。退火状态下的钢的塑性较高,可进行深压延钢、冲压、弯曲、卷边等冷加工;气焊和电弧焊结果还满意;切削加工性好,抛光性能优良;钢锻造后冷并应立即进行回火处理。

2Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性耐腐蚀性、疲劳性能及抗蚀性可渗氮、氰化;淬火回火后钢的强度、硬度均较1Cr13钢高,抗腐蚀性与耐热性稍低;在700℃温度以下的空气介质中仍有稳定的抗氧化性。钢的焊接性和退火状态下塑性虽比不上1Cr13 ,但仍满意;切削加工性好;抛光性能优良;钢在锻造后应缓冷,并立即进行回火处理。

3Cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用,耐腐蚀性和在700℃以下的热稳定性均比1Cr13 ,2Cr13低,但强度、硬度,淬透性和热强性都较高。冷加工性和焊接性不良,焊后应立即热处理;在退火后有较好的切削性;在锻造后应缓冷,并应立即进行回火处理。

9Cr18 它属于高碳含铬马氏体不锈钢,淬火后具有高的硬度和耐磨性;对海水,盐水等介质尚能抗腐蚀;钢经退火后有很好的切削性;由于会发生硬化和应力裂纹,不适于焊接;为了避免锻后产生裂纹,必须缓慢冷却(最好在炉中冷却),在热态下,将零件转放入700～725℃的炉中进行回火处理。三.马口铁

马口铁(SPTE)为低碳钢电镀锡(Sn)钢材；

特点：保持了低碳钢较好的塑性，及成形性；一般料厚不超过0.6mm。用途：遮蔽磁干扰的遮片及冲制少零件； 四.弹簧钢

中碳钢含锰(Mn)、铬(Cr)、硅(Si)等合金钢；

特性：材料可以产生很大弹性变形，利用弹性变形来吸收冲击或减震，亦可储存能量使机件完成动作。五.铜及铜合金

特点：导电、导热、耐蚀性好，光泽度好，塑性加工容易，易于电镀、涂装。1.纯铜(含Cu 99.5%以上)亦称紫铜，材料强度低，塑性好；极好导电性，导热性，耐蚀性；用于电线、电缆、导电设备上。2.黄铜

铜锌合金，机械性能同含锌量有关；一般锌量不超过50%。

特点：延展性，冲压性好，运用于电镀，对海水及大气腐蚀有好的抗力。但本体容易发生局部腐蚀。3.青铜

铜锡合金为主的一类铜基合金金属统称。

特点：比纯铜及黄铜有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蚀。4.铍铜

含铍(Be)的铜合金；

特点：高的强度、硬度、弹性、耐磨性；高的导电性、导热性、耐寒性；无铁磁性。用途：电磁屏蔽材料较多； 六.铝及铝合金

特点：较轻的金属结材材料；良好的耐蚀性，导电性及导热性；相同重量情形下，Al导电性比Cu高2倍, 但纯铝强度及硬度比较低。

用途：铝质光泽及质软，可以制成不同颜色和质地的功能性和装蚀性材料.铝合金：

强度/质量大,工艺性好,或用于压力制造及铸造,焊接,目前广泛用于飞机、发动机各种结构上。

1、变形铝合金: 1.1 防锈铝：

A1-Mn 及A1-Mg系合金(LF21、LF2、LF3、LF6、LF10)属于防锈铝,其特点是不能热处理强化,只能用冷作硬化强化,强度低、塑性高、压力加工性良好,有良下的抗蚀性及焊接性。特别适用于制造受轻负荷的深压延零件,焊接零件和在腐蚀介质中工作的零件。

1.2 硬铝：LY系列合金元素要含量小的塑性好,强度低;如LY1,LY10,含金元素及Mg,Cn适中者,强度、塑性中高;如LY11;金中Cn,Mg含量高则强度高,可用于作承动构件;如LY12,LY2,LY4;LC系列这超硬铝,强度高,静疲劳性能差LY11,LY17 为耐热铝,高温强度不太多,但高温时蠕度强度高。

1.3 锻铝：LD2 具有高塑性及腐蚀稳定性,易锻造,但强度较低;LD5,LD6,LD10强度好,易于作高负载锻件及模锻件;LD7;LD8有较高耐热性,用于高温零件,具有高的机械性能和冲压工艺性。

2、铸造铝合金: 1).低强度合金：ZL-102;ZL-303 2).中强度合金：ZL-101;ZL-103;ZL-203;ZL-302 3).中强度耐热合金：ZL-401 4).高强度合金：ZL-104;ZL-105 5).高强度耐热合金：ZL-201;ZL-202 6).高强度耐蚀合金：ZL301 七.镁合金

特点：最轻的金属结材材料；比强度高，耐疲劳，抗冲击，流动性好，防静电性能好；耐蚀差，易氧化烧损。

验收标准: a)结合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力划痕，字迹不掉。

b)耐磨性：采用阴极移动装置，摩擦介制海绵，加压50克，摩控100000次，字迹无脱落。c)高低温实验：高温70℃（30分钟）－→常温（10分钟）－→低温－20℃（30分钟）为一循环共进行三个循环，字迹无变色、脱落现象。

d)耐手汗性：用滤纸吸饱人造汗（配方：氯化钠7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆盖在键上，2小时后用力擦试，字迹无脱落现象。

e)耐水性：将字键在水中浸泡4／小时后用力擦拭，无脱落现象。

f）耐溶剂性：将字键分别浸泡在酒精及汽油中，4小时后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脱落，浸泡在汽油中的字键无脱落现象。

外观标准：

a颜色：依承认颜色或样品及图面要求。b外观：无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。c图标及字符位置：按照图面要求。d图标及字符的正确性：按照图面的要求 冷辗压低碳钢板及片料

品质标记 功能类别 制造用途

SPCC 一般用品质 文具用品、锁、汽车用品、电器支架、一般性项等

SPCD 压延、成形用品质 电脑机箱、录影机壳，音响喇叭，电器箱，托盘，银碟等。SPCE 深压延拉伸品质 电芯壳、手电筒，摩打壳，通心鸡眼，钮扣、油壶容器等。表面效果

表面效果 记号 注解

灰暗表面 D 幼微粒辗延表面（俗称单光）光亮表面 B 极光滑辗延表面（俗称双光）

表面处理：a、无处理（M）b、铬化处理（C）c、磷化处理（P）电解镀锌钢板及卷料

品质标记 厚度 制造用途 基材同

SECC 0.4至3.2 一般用品质.印机、录音机等内部零件 SPCC SECD 0.4至3.2 压延、成形用品质。电器箱、门锁、钟外壳 SPCD SECE 0.4至3.2 深压延拉伸品质。摩打壳，各种深拉伸容器

第五篇：钣金常用工具介绍

日常行车难免会遇到刮刮碰碰，这时就免不了对爱车进行钣喷修复，而钣金作业的质量直接影响到后续的喷涂作业，同时也会影响钢板的使用寿命，那么如何提升钣金作业质量呢?俗话说”工欲善其事必先利其器”, 今天我们先来介绍一下一汽马自达Mazda 4S店的钣金师傅们手中究竟握有哪些“利器”。北京汽修培训班

手动工具

钣金锤

钣金用锤多种多样，不同的锤头、不同的材质应用各不相同，下面我们来一一列举。

整平锤

外板整形的主力。锤头有圆有方，锤面平整略有弧度，用于整平外板。

尖嘴锤

又叫“镐锤”、“鹤嘴锤”，一端锤头细长、呈鹤嘴状，用于精细修复外板上的小凸起。

收缩锤

锤面呈锯齿状，敲到铁板上会留下细小的点痕，可有效控制整平过程中产生的金属延展。

橡胶锤

橡胶制锤头，配合不同重量的锤头可用于金属外板及结构件的整形。

木锤

轻质木质锤头，在外板整平时可有效抑制金属延展。

垫铁

与各种钣金锤配合使用，在敲击时给钢板提供支撑。也可从背面对钢板进行整形。

划针

可在金属板上划出“标记”。在修复筋线之前，先用划针做好标记，这样修复出的筋线就不会“跑偏”了。

打板

用于修复筋线部位，修出来的筋线又直又板。

直尺

断出钢板表面是否平整。

看似普普通通的一把直尺，在钣金师傅的手中通过一“靠”一“比”就可以很轻松的判 粗撬棍

利用杠杆原理，可在板件内部由内至外对凹陷进行大致整形。

细撬棍

利用光学原理以及杠杆原理对车辆进行免伤漆修复，“小磕小碰”再也不用进行整套的钣金喷漆了。

柔性锉

通过观察锉削痕迹，可以方便的检查出板件上的凸起部位，便于钣金师傅进行后续整平修复。动力工具

气动砂带机 用于打磨边角处的旧漆层。

角磨机

有电动和气动两种，功能相同，配合黑金刚磨片使用可以快速打磨板面旧漆层，而且不伤原车镀锌层。

小型除漆除锈机

主要用于清除钢板上的锈蚀。

气动胶枪 用于事故车修复后打胶密封、可以起到防腐、防水效果，配合不同开口形状的胶嘴，气动胶枪打出的胶的外观纹理可与原厂的密封胶大致相似。

以上只是钣金师傅们常用工具中的几种，虽然每种工具单看起来平平常常，但到了钣金师傅们手中却可以发挥出超乎寻常的作用，结合钣金师傅们高超的技术，相信一汽马自达4S店会给您的爱车带来与众不同、安全、精致的修复体验。北京汽修培训班

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