第一篇：连铸工段11月4号第一周工作总结
连铸工段11月第一周总结
一、安全工作总结：
1.周一开安全例会，下午进行交通安全事故教育。2.下场前劳保穿戴齐全，必须有专人带队方可下场。
3.现场安全教育包括：天车吊运、车辆行驶、物体坠落、地面杂物、用电设备设施进行预防。
二、本周工作总结: 1.周一进行了考试内容：岗位规程和工艺流程。
2.督促学生熟练掌握操作规程及相关连铸坯质量控制和预防。3.本周进行事故预案讲课本周主要针对大包事故预案讲解。4.继续编制收集事故案例的处理措施（已经整理20多个）。5.编制危险源辨识预防和控制措施（已整理一部分）。
三、本周现场进度情况：
1立柱D跨地基打完，C跨正在绑钢筋，B跨钢筋绑完，A跨正在焊接钢筋。
2立柱D跨建成，C跨等待绑钢筋，B跨钢筋绑完，A跨等待灌水泥。3立柱D跨建成，C、B跨建成，A跨等待灌水泥。
4立柱D跨建成，C跨最下面得水泥打完，B跨钢筋绑完，A跨等待灌水泥。
5立柱D、C、B、A跨没有动工。
6立柱D跨没动工，C跨绑钢筋，B跨水泥灌完，A跨没动工。7立柱D跨绑钢筋，C、B、A跨建成。
8和9立柱D、C、B、A跨建成。10和11立柱D、C、B、A跨建成。12.13.14立柱D、C、B、A建成。
15立柱D跨等待灌水泥，C跨建成，B跨等待灌水泥，A跨建成。16立柱D跨绑钢筋，C跨建成，B跨建成，A跨建成。17立柱D跨等待绑钢筋，C跨建成，B跨建成，A跨建成。18立柱D跨没动工，C、B、A跨建成。19立柱D跨没动工C、B、A跨建成。
四、下周工作总结：
1让学生看技术附件总结新中和北雷不同点。2周一组织考试内容:新中和北雷技术附件。3继续收集归纳生产事故案例处理方法。4继续编制危险源辨识预防和控制措施。5督促熟练掌握岗位操作规程。6下周讲中包事故预案。7组织学习交流探讨会。
第二篇：连铸工段2011年工作总结
炼钢厂连铸工段2011年工作总结
2011年连铸工段在厂部领导的大力支持下，本着“抓安全，促生产，强管理”的基本原则，群策群力，从严从细努力完成了全年的各项工作。现将工作情况做如下总结： 一.抓好安全生产严防工伤事故 全年来，我工段坚持：“安全第一，预防为主”的管理理念，始终把安全工作放在各项工作的首位，积极开展“安全生产”活动，层层落实责任，全方位开展隐患排查与整改。各班组坚持进行经常性安全教育，并加大违章违纪的安全事故考核力度，杜绝重大伤亡事故发生。八九月工段根据厂部安排，利用停产时间，对新老员工进行安全作业培训。制定安全，工艺操作规程，让员工切忌，熟背并进行相关岗位考试，以增强员工对实践知识的掌握和突发事故的应急处理能力。工段全年开展安全教育会议48次，安全培训4次，培训人员120个，重大安全事故零起。
二.加大生产力度提高产品质量
一年来，各项生产治理制度的细化，推进了生产强度，在“时间就是效益”的理念影响下，设备作业率不断提高，促进了产能的快速发挥，连铸机的作业率大幅度提高。最高日产钢坯2100吨，钢坯收得率99.54%，钢坯全年产量达到37533.23吨。通过对中包的改造并投入使用，连铸拉炉数不断提高，最高达到48炉/次，连拉时间达到16个小时/次。经改造中包生产出的钢坯，其夹杂物明显比板包减少了很多。
在质量上，加强技术控制，每天点评，每周汇总，每月攻关，对比目标，推进标准化作业，把岗薪与质量指标挂钩，形成有效的质量治理体系。针对钢坯表面横裂纹和内部质量缺陷，积极采取措施。上半年在各班组生产中钢坯脱方较多，针对这质量缺陷，工段调整操作要求，各班拉钢要做到：温度合理，拉速均衡，稳定液面，减少波动。严抓这一环节后，下半年钢坯脱方问题得以改善，质量得以大幅度提高。三．加强管理严格考核
连铸工段的管理主要是人和设备的管理。在人管理上提高班组长的带班管理水平和提高岗位工的技术水平。对于班组长，工段基本做到用人得当，奖罚分明，关心爱护，大胆使用。注意引导他们就产量，质量上杜绝溢钢，漏钢事故。和去年相比，工段全年漏钢84次，比去年减少了了10%。而水口班责任心不强，导致大包机构渗钢2次。工段开展了班与班之间的相互竞争，形成了积极良好的局面。尤其是公司每年举办的岗位能手评比，我工段又有两名员工符合评比条件。一是拉钢老员工黄旭义，工作积极主动.认真勤恳，2011年突破个人全年拉钢1550炉，全年无漏钢，技术比武名列前茅的好成绩。二是丙班机长韦健，在他带领下，丙班全年完成了产量第一，质量第二的好成绩。
设备是连铸生产和质量的保障。在生产组织和日常管理中，除了完成各班的产量外，也加强了设备的维护和保养。工段明确员工检修和维护职责，要求设备“台台有人管，人人有职责”，并推行操作人员对简单问题的自主维修。四.全力做好环保工作。在抓好安全生产的同时，我工段积极落实厂部指令，全力做好环保工作，连铸是高温，高危，粉尘作业，工段狠抓作业岗位卫生，并定期对绿化带进行分班护理。五.存在问题与改进措施
1.在实践工作中，安全形势依然严峻，今年工段发生5起轻伤事故，说明我们的安全管理还存在漏洞，部分员工还有麻痹松懈思想，这就要求我们必须采取更有利的措施，千方百计保证生产。
2.生产上由于设备老化，给生产带来一定障碍。上半年的钢坯脱方问题也反映了连铸机辊道设备上没有定期测量校正，引锭没定时调正对中。因而设备点检定修方面还要不断完善，班组生产组织上需要进一步加强。
3.2011年工段人员浮动变化大，新员工较多，只懂得简单的岗位操作，没具备工作质量意识，影响工作效率。工段要加强在岗员工的技术培训，进一步提高员工的业务素质和操作水平。
2012年1月4日
第三篇：连铸工艺范文
连铸工艺流程介绍
----冶金自动化系列专题
【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【发表建议】
连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。
连铸的工艺流程:
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【查看全文】
连铸自动化控制工艺流程图
连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【查看全文】
连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【查看全文】
中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【查看全文】
结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【查看全文】
拉矫机
在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【查看全文】
电磁搅拌器
电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【查看全文】
冷却喷嘴
冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。【查看全文】
火焰切割机
火焰切割机也叫氧气切割。根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；【查看全文】
连铸系统也是一个比较复杂的系统，用到的自动化产品比较多，下面列举部分产品出来：
常用到的自动化设备：PLC、组态软件、变频器、工控机、工业以太网交换机等等。
连铸自动化控制工艺流程图
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连铸自动化控制工艺流程图：
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等主要控制技术。
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水平连铸控制工艺流程图： 图片：
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生产线实景图：
连铸工艺详解
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
连铸钢水的准备
一、连铸钢水的温度要求：
钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
二、钢水在钢包中的温度控制：
根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温
2）加废钢调温
3）在钢包中加热钢水技术
4）钢水包的保温
中间包钢水温度的控制
一、浇铸温度的确定
浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）：
T=TL+△T。
二、液相线温度：
即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式：
T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[%Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]}
三、钢水过热度的确定
钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。
钢种类别
过热度
非合金结构钢
10-20℃
铝镇静深冲钢
15-25℃
高碳、低合金钢
5-15℃
四、出钢温度的确定
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：
△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5 △T1出钢过程的温降；
△T2出完钢钢水在运输和静置期间的温降(1.0～1.5℃/min)；
△T3钢包精炼过程的温降（6～10℃/min）；
△T4精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降(5～1.2℃/min）；
△T5钢水从钢包注入中间包的温降。
T出钢 = T浇+△T总
控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。
拉速的确定和控制
一、拉速控制作用:
拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示。拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速。
二、拉速确定原则:
确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。一般，拉速应确保出结晶器的坯壳厚度为12-14mm。
影响因素：钢种、钢水过热度、铸坯厚度等。
1）机身长度的限制
根据凝固的平方根定律，铸坯完全凝固时达到的厚度： 又机身长度：
得到拉速：
2）拉坯力的限制
拉速提高，铸坯中的未凝固长度变长，各相应位置上凝固壳厚度变薄，铸坯表面温度升高，铸坯在辊间的鼓肚量增多。拉坯时负荷增加。超过拉拔转矩就不能拉坯，所以限制了拉速的提高。3）结晶器导热能力的限制
根据结晶器散热量计算出，最高浇注速度：
板坯为2.5米/分
方坯为3-4米/分
4）拉坯速度对铸坯质量的影响
（1）降低拉速可以阻止或减少铸坯内部裂纹和中心偏析
（2）提高拉速可以防止铸坯表面产生纵裂和横裂
（3）为防止矫直裂纹，拉速应使铸坯通过矫直点时表面温度避开钢的热脆区。
5）钢水过热度的影响
一般连铸规定允许最大的钢水过热度，在允许过热度下拉速随着过热度的降低而提高，如图1所示。
6）钢种影响：就含碳量而言，拉坯速度按低碳钢、中碳钢、高碳钢的顺序由高到低。就钢中合金含量而言，拉速按普碳钢、优质碳素钢、合金钢顺序降低。
图1 拉速与温度对应表
第四节 铸坯冷却的控制
钢水在结晶器内的冷却即一冷确定，其冷却效果可以由通过结晶器壁传出的热流的大小来度量，如图2所示。
图2 钢水在结晶器内的冷却
1）一冷作用：一冷就是结晶器通水冷却。其作用是确保铸坯在结晶器内形成一定的初生坯壳。
2）一冷确定原则：一冷通水是根据经验，确定以在一定工艺条件下钢水在结晶器内能够形成足够的坯壳厚度和确保结晶器安全运行的前提。通常结晶器周边供水2L/mm·min。进出水温差不超过8℃，出水温度控制在45-500℃为宜，水压控制在0.4-0.6Mpa。
3）二冷作用:二次冷却是指出结晶器的铸坯在连铸机二冷段进行的冷却过程.其目的是对带有液芯的铸坯实施喷水冷却,使其完全凝固,以达到在拉坯过程中均匀冷却.4）二冷强度确定原则:二冷通常结合铸坯传热与铸坯冶金质量两个方面来考虑.铸坯刚离开结晶器,要采用大量水冷却以迅速增加坯壳厚度,随着铸坯在二冷区移动,坯壳厚度增加,喷水量逐渐降低.因此,二冷区可分若干冷却段,每个冷却段单独进行水量控制.同时考虑钢种对裂纹敏感性而有针对性的调整二冷喷水量.5）二冷水量与水压:对普碳钢低合金钢，冷却强度为：1.0-1.2L/Kg钢。对低碳钢、高碳钢,冷却强度为：0.6-0.8L/Kg钢。对热裂纹敏感性强的钢种，冷却强度为:0.4-0.6L/Kg钢，水压为0.1-0.5MPa，如图3所示。
图3 凝固系数与二冷水量关系
连铸过程检测与自动控制
一、连铸过程自动检测
（一）中间包钢液温度测定
1）中间包钢液温度的点测
用快速测温头及数字显示二次仪测量温度，如图4所示。
图4 二次温度测量仪
2）中间包钢液温度的连续测定
采用连续测温热电偶对中间包钢液温度进行连续测量，如图5所示。
图5 连续测温热电偶
（二）结晶器液面控制
1）放射性同位素测量法如图6所示：
图6 放射性同位素测量法
2）红外线结晶器液面测量法如图7所示：
图7 红外线结晶器液面测量法
3）热电偶结晶器液面测量法如图8所示：
图8 热电偶结晶器液面测量法
4）激光结晶器液面测量法如图9所示：
图9 激光结晶器液面测量法
（三）连铸机漏钢预报装置如图10所示：
图10 连铸机漏钢预报装置
（四）连铸二次冷却水控制如图11所示：
图11 连铸二次冷却水控制
（五）铸坯表面缺陷在线检测
1）工业电视摄象法如图12所示：
图12 工业电视摄象法
2）涡流检测法如图13所示：
图13 涡流检测法
二、连铸坯表面质量及控制
（一）连铸过程质量控制
1）提高钢纯净度的措施
（1）无渣出钢
（2）选择合适的精炼处理方式
（3）采用无氧化浇注技术
（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用
（5）选用优质耐火材料
（6）充分发挥结晶器的作用
（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动
（二）连铸坯表面质量及控制
连铸坯表面质量的好坏决定了铸坯在热加工之前是否需要精整，也是影响金属收得率和成本的重要因素，还是铸坯热送和直接轧制的前提条件。
连铸坯表面缺陷形成的原因较为复杂，但总体来讲，主要是受结晶器内钢液凝固所控制，如图14所示。
图14 连铸坯表面缺陷示意图
（三）连铸坯内部质量及控制
铸坯的内部质量是指铸坯是否具有正确的凝固结构、偏析程度、内部裂纹、夹杂物含量及分布状况等。
凝固结构是铸坯的低倍组织，即钢液凝固过程中形成等轴晶和柱状晶的比例。铸坯的内部质量与二冷区的冷却及支撑系统密切相关，如图15，图16所示。
图15 铸坯内部缺陷示意图
图16 “V”形偏析
1）减少铸坯内部裂纹的措施
（1）采用压缩浇铸技术，或者应用多点矫直技术
（2）二冷区采用合适夹辊辊距，支撑辊准确对弧
（3）二冷水分配适当，保持铸坯表面温度均匀
（4）合适拉辊压下量，最好采用液压控制机构
2）夹杂物的控制
从炼钢
精炼 连铸生产洁净钢，主要控制对策是：
（1）控制炼钢炉下渣量
● 挡渣法（偏心炉底出钢、气动法、挡渣球）
● 扒渣法：目标是钢包渣层厚＜50mm，下渣2Kg/t
（2）钢包渣氧化性控制
● 出钢渣中高（FeO+MnO）是渣子氧势量度。（FeO+MnO）↑板胚T[O]↑
（3）钢包精炼渣成分控制
不管采用何种精炼方法（如RH、LF、VD），合理搅拌强度和合理精炼渣组成是获得洁净钢水的基础。
合适的钢包渣成分：CaO/ Al2O3＝1.5～1.8，CaO/ SiO2=8～13，（FeO+MnO）＜5％。高碱度、低熔点、低氧化铁、富CaO钙铝酸盐的精炼渣，能有效吸收大颗粒夹杂物，降低总氧。
（4）保护浇注
● 钢水保护是防止钢水再污染生产洁净钢重要操作
● 保护浇注好坏判断指标：－△[N]＝[N]钢包－[N]中包；－△[Al]s＝[Al]钢包－[Al]中包
● 保护方法：①中包密封充Ar；②钢包
中间包长水口，△[N]＝1.5PPm甚至为零；③中间包
结晶器浸入式水口
(5)中间包控流装置
● 中间包不是简单的过渡容器，而是一个冶金反应容器，作为钢水进入结晶器之前进一步净化钢水
● 中间包促进夹杂物上浮其方法：
a.增加钢水在中间包平均停留时间t：t＝w/（a×b×ρ×v）。中间包向大容量深熔池方向发展。
b.改变钢水在中间包流动路径和方向，促进夹杂物上浮。
（6）中间包复盖剂
中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。
● 碳化稻壳；
● 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）
● 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3）
● 双层渣
渣中（SiO2）增加，钢水中T[O]增加。生产洁净钢应用碱性复盖剂。
（7）碱性包衬
钢水与中间包长期接触，钢水与包衬的热力学性能必须是稳定的，这是生产洁净钢的一个重要条件。包衬材质中SiO2增加，铸坯中总氧T[O]是增加，因此生产洁净钢应用碱性包衬。
对低碳Al-K钢，中间包衬用Mg-Ca质涂料（Al2O3→0），包衬反应层中Al2O3可达21％，说明能有效吸附夹杂物。
（8）钢种微细夹杂物去除
● 大颗粒夹杂（>50μm）去除，采用中间包控流技术
● 小颗粒夹杂（<50μm）去除：
－中间包钙质过滤器
－中间包电磁旋转
（9）防止浇注过程下渣和卷渣
● 加入示踪剂追踪铸坯中夹杂物来源
● 结晶器渣中示踪剂变化
● 铸坯中夹杂物来源，初步估算外来夹杂物占41.6%二次氧化占 39%，脱氧产物为20%
（10）防止Ar气泡吸附夹杂物
对Al－K钢，采用浸入式水口吹Ar防止水口堵塞，但吹Ar会造成：
● 水口堵塞物破碎进入铸胚，大颗粒Al2O3轧制延伸会形成表面成条状缺陷
● ＜1mmAr气泡上浮困难，它是Al2O3和渣粒的聚合地，当气泡尺寸>200μm易在冷轧板表面形成条状缺陷。
为解决水口堵塞问题，可采用：
－钙处理改善钢水可浇性
－钙质水口
－无C质水口
目前还是广泛采用吹Ar来防止堵塞。生产洁净钢总的原则是：钢水进入结晶器之前尽可能排除Al2O3。
（11）结晶器钢水流动控制
三、连铸坯形状缺陷及控制
（一）鼓肚变形
带液心的铸坯在运行过程中，于两支撑辊之间，高温坯壳中钢液静压力作用下，发生鼓胀成凸面的现象，称之为鼓肚变形。板坯宽面中心凸起的厚度与边缘厚度之差叫鼓肚量，用以衡量铸坯彭肚变形程度。
减少鼓肚应采取措施 ：
（1）降低连铸机的高度
（2）二冷区采用小辊距密排列；铸机从上到下辊距应由密到疏布置
（3）支撑辊要严格对中
（4）加大二冷区冷却强度
（5）防止支撑辊的变形，板坯的支撑辊最好选用多节辊
图17 铸坯鼓肚示意图
（二）菱形变形
菱形变形也叫脱方。是大、小方坯的缺陷。是指铸坯的一对角小于90°，另一对角大于90°；两对角线长度之差称为脱方量。
应对菱变的措施 ：
（1）选用合适锥度的结晶器
（2）结晶器最好用软水冷却
（3）保持结晶器内腔正方形，以使凝固坯壳为规正正的形状
（4）结晶器以下的600mm距离要严格对弧；并确保二冷区的均匀冷却
（5）控制好钢液成分
（三）圆铸坯变形
圆坯变形成椭圆形或不规则多边形。圆坯直径越大，变成随圆的倾向越严重。形成椭圆变形的原因有：
（1）圆形结晶器内腔变形
（2）二冷区冷却不均匀
（3）连铸机下部对弧不准
（4）拉矫辊的夹紧力调整不当，过分压下
可采取相应措施：
（1）及时更换变形的结晶器
（2）连铸机要严格对弧
（3）二冷区均匀冷却
（4）可适当降低拉速
（四）夹杂物的控制
提高钢纯净度的措施：
（1）无渣出钢
（2）选择合适的精炼处理方式
（3）采用无氧化浇注技术
（4）充分发挥中间罐冶金净化器的作用
（5）选用优质耐火材料
（6）充分发挥结晶器的作用
（7）采用电磁搅拌技术，控制注流运动
（五）间包冶金
当前对钢产品质量的要求变得更加严格。中间包不仅仅只是生产中的一个容器，而且在纯净钢的生产中发挥着重要作用。
70年代认识到改变中间包形状和加大中间包容积可以达到延长钢液的停留时间，提高夹杂物去除率的目的；安装挡渣墙，控制钢液的流动，实现夹杂物有效碰撞、长大和上浮。80年代发明了多孔导流挡墙和中间包过滤器。
在防止钢水被污染的技术开发中，最近已有实质性的进展。借助先进的中间包设计和操作如中间包加热，热周转操作，惰性气氛喷吹，预熔型中间包渣，活性钙内壁，中间包喂丝，以及中间包夹杂物行为的数学模拟等，中间包在纯净钢生产中的作用体现得越来越重要。
在现代连铸的应用和发展过程中，中间包的作用显得越来越重要，其内涵在被不断扩大，从而形成一个独特的领域——中间包冶金。
中间包冶金的最新技术：
（1）H型中间包
（2）离心流中间包
（3）中间包吹氩
（4）去夹杂的陶瓷过滤器
（5）电磁流控制
图18 H型中间包 [连铸设备]钢包回转台
钢包回转台
钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。
钢包回转台的作用是将位于受包位置的满载钢包回转至浇钢位置，准备进行浇注，同时将浇完钢水的空包转至受包位置，准备运走。钢包回转台大致有3种类型：
单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。
钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。
[连铸设备]中间包
中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
连铸机钢水包和结晶器之间钢水过渡的装置，用来稳定钢流，减小钢流对坯壳的冲刷，以利于非金属夹杂物上浮，从而提高铸坯质量。
[连铸设备]结晶器
在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。
结晶器包括：
直型结晶器、弧形结晶器 curved mold：用于弧型和超低头型（椭圆型）连铸机上。
组合式结晶器 composite mold：由四块壁板组成，每块壁板又由一块铜板和一块钢（铁）板用螺栓连接而成。
多级结晶器 multi stage mold
调宽结晶器 adjustable mold：宽度可调的结晶器，一般只用于板坯连铸。
结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。结晶器的振动频率要求准确，并根据拉坯速度自动调整，在高振频时，由于电机负载率上升，转差率增加，导致振动频率有所降低，而为了保证振动频率的精确，需要打开变频器的转差补偿控制，在负载增加时，使变频器自动增加输出频率以提供在没有速度降低情况下所需要的电机转差率，补偿量正比于负载的增加量，并在整个调速范围内都起作用。
另外，结晶器的振动是由电机带动偏心机构旋转来实现的，因此表现为输出电流及母线电压呈现周期性震荡，在振动频率较高时有引起母线过电压故障的可能，通过允许变频器的母线调节功能，使变频器会基于直流母线电压自动调整输出频率，监测到母线电压瞬时升高时变频器会适当增加输出频率以减小引起母线电压升高的再生能量，这样做降低了出现变频器过压故障的可能性。
[连铸设备]拉矫机
拉矫机
在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。交流电机变频调速技术日益成熟，交流变频驱动调速平稳，调速范围宽，对机械冲击低，交流电机维护量低，交流变频调速已取代直流调速，完全能够满足拉坯辊速度控制的需要。4、5号连铸机的拉矫机为五辊双机架三驱动，上拉坯辊、下拉坯辊、矫直辊由三台同型号电机共同驱动，完成引锭杆的上下传送运行和连铸坯牵引，三台电机必须保持同步，与一般的同步要求不同的是要保证三个辊面的线速度相同，而不是三台电机的转速相同，以避免出现负载分配不均引起母线过压、欠压、过载故障。
三台变频器接受相同的速度指令，按照同一频率运行，但由于三辊处于一个半径8m的圆弧段的不同位置上，若要保持三个辊面的线速度相同，则三台电机的转速实际应有轻微差别，加上三台电机的参数不可能完全相同，这就造成了三台电机同步的困难。如果打开母线调节功能，虽然可以在一定程度上避免由于不同步造成的母线电压升高，但会造成电机转速的不稳定，从而使拉速值波动，进一步影响到结晶器钢水液面和二冷配水的稳定，甚至有造成事故的危险。为此，我们利用变频器内置的PI控制功能，使三台电机构成主从驱动系统，即以上拉坯电机作为主驱动电机，工作在速度调节方式，下拉坯电机和矫直电机作为从动电机，工作在带有速度修正的速度调节方式下，通过比较主从电机的力矩电流产生偏差信号，从而修正从动电机的速度。变频器间的力矩电流信号传送可以通过变频器内置的模拟量输入、输出通道来实现，无需另外添加硬件。这种方法构成的主从驱动系统，结构简单，完全利用变频器内置功能实现，可以连续自动完成速度修正，应用在多辊传动的拉矫机上效果非常理想。
拉矫机和结晶器振动装置采用变频器调速系统，拉矫机变频器的启动、停止以及调速由PLC发送给拉矫机变频器，拉矫机的实际速度FM经光电隔离后再反馈给PLC，然后由PLC传送给相应仪表显示实际值。结晶器振动采用同调方式，即振动频率随拉速变化而变化，即根据下面的公式，来控制结晶器振动频率f:
计算出振动频率f由PLC发送给结晶器振动变频器，使结晶器的振动适应于拉速变化，系统框图如图所示。
[连铸设备]电磁搅拌器
电磁搅拌器 electromagnetic stirring, EMS：连续铸钢时，利用电磁力控制钢液凝固过程，改善铸坯质量的工艺。也称EMS技术。
电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。
电磁搅拌器的安装位置和搅拌器模式
根据电磁搅拌器在铸机冶金长度上的不同安装位置大致有以下几种模式
结晶器电磁搅拌：Mold Electromagnetic stirring: MEMS 搅拌器安装在结晶器铜管外面 二冷区电磁搅拌：Strand Electromagnetic Stirring: SEMS 搅拌器安装在铸坯外面 凝固末端电磁搅拌：Final Electromagnetic stirring:FEMS 用于方坯连铸 搅拌器安装在铸坯外面
电磁搅拌器的冶金效果
搅拌位置
冶金效果
适用钢种
MEMS
增加等轴晶率
低合金钢
减少表面和皮下的气孔和针孔
弹簧钢
减少表面和皮下的夹杂物
冷轧钢
坯壳均匀化
中高碳钢等
稍稍改善中心偏析
SEMS
扩大等轴晶率
不锈钢
减少内裂
改善中心偏析
工具钢
减少中心疏松
FEMS
细化等轴晶
弹簧钢
有效地改善中心偏析
轴承钢
有效地改善中心缩孔和疏松
特殊高碳钢
[连铸工艺]火焰切割的工艺
厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：
（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；
（2）将氧气和燃气压力调至规定值；
（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点；
（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；
（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；
（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割；
（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。
定尺切割
定尺方式有碰球定尺和非在线定尺切割:
(1)碰球定尺
即切割机定尺脉冲信号由定尺碰球发出，但由于钢坯表面的氧化皮的导电率差，尽管碰到了碰球，但不一定接触良好，为防止误切，系统利用拉矫机速度信号进行积分运算来计算坯长，并与定尺信号进行比较，确保定尺信号的准确性。
(2)非在线定尺切割
利用专门的非在线式铸坯长度测量装置，根据热坯热辐射的原理，通过探头锁定铸坯在导轨内的区域，当铸坯进入区域并占满整个区域后发出定尺信号，然后再给出剪切命令。
氧气切割的基本原理及过程。
氧气切割是利用气体火焰的热能将工件切割处预热到燃点后，喷出高速切割氧流，使金属燃烧并放出热量而实现切割的方法。气割过程有三个阶段：
⑴预热 气割开始时，利用气体火焰（氧乙炔焰或氧丙烷焰）将工件待切割处预热到该种金属材料的燃烧温度——燃点（对于碳钢约为1100～1150℃）。
⑵燃烧 喷出高速切割氧流，使已达燃点的金属在氧流中激烈燃烧，生成氧化物。
⑶吹渣 金属燃烧生成的氧化物被氧流吹掉，形成切口，使金属分离，完成切割过程。
氧气切割的三条件：
金属材料要进行氧气切割应满足以下三个条件：
1）金属燃烧生成氧化物的熔点应低于金属熔点，且流动性要好。
2）金属的燃点应比熔点低。
3）金属在氧流中燃烧时能放出大量的热量，且金属本身的导热性要低。
符合上述气割条件的金属有纯铁、低碳钢、中碳钢、低合金钢以及钛。其它常用的金属材料如铸铁、不锈钢、铝和铜等由于不满足此三条件，所以不能应用氧气切割，这些材料目前常用的切割方法是等离子弧切割。
[连铸设备]冷却喷嘴
连铸二次冷却的目的是对离开结晶器后的铸坯进行连续冷却 ,使之逐渐凝固 ,到切割机前完全凝固。凝固过程受铸坯的导热性、喷雾介质的冷却效果、以及铸坯质量等的限制。凝固过程应控制铸坯表面温度在浇注方向均匀下降。所以连铸坯二次冷却喷嘴的冷态特性 ,对连铸生产和保证连铸坯质量是非常重要的。对喷嘴生产厂家生产的喷嘴喷头的材质 ,要求有足够的强度 ,否则在运输、安装和检修中一旦有磕碰、紧固等现象 ,会造成喷嘴的水流量、喷射角度和水流密度分布变化 ,对连铸生产有不良影响。
冷却喷嘴具有结构简单、喷雾均匀的特点，根据喷雾面积需要，可在集管上安装许多喷嘴，当喷嘴均匀排列时，可保证喷雾的互相交叉，并略有重叠部分，使整个集管喷射分布均匀；主要适用于连铸机、初轧和各种需要扁平喷雾冷却的机械设备中。
连铸二冷喷嘴的类型、喷雾方法对铸坯冷却的影响 ,各类喷嘴冷却的优缺点 ,以及环型喷嘴嘴头的材质在检修中出现的问题。对包钢引进大方坯和大圆坯的汽雾喷嘴和国产喷嘴的冷态特性进行测试研究 ,测试结果表明 ,国产喷嘴的水流密度分布在中心的左右 ,分布均匀 ,对大方坯和大圆坯的横向均匀降温有益 ,但是国产喷嘴的喷射角度在测试的五种喷嘴中 ,有四种喷嘴符合国家黑色冶金对喷嘴喷射角度的要求 ,只有D40 197-1喷嘴在高压测试时超国家要求的 +4° ,有少量国产喷嘴在同压力条件下的流量误差在 1%～ 10 %之间。
[连铸设备]火焰切割机
图片：
厚度大于50mm的厚钢板一般采用火焰切割，也叫氧气切割。其工艺大体如下：
（1）根据切割钢板的厚度安装适当孔径的割嘴；
（2）将氧气和燃气压力调至规定值；
（3）用切割点火器点燃预热焰，接着慢慢打开预热氧气阀，调节火焰白心长度，使火焰成中性焰，预热起割点；
（4）在切割起点上只用预热焰加热，割嘴垂直于钢板表面，火焰白心尖端距钢板表面1.5～2.5mm；
（5）当起点达到燃烧温度（辉红色）时，打开切割氧气阀，瞬间就可进行切割；
（6）在确认已割至钢板下表面后，就沿着切割线以适当的速度移动割嘴继续往前切割；
（7）切割终了时，先关闭切割氧气阀，再关闭预热焰的氧气阀。
[连铸设备]钢包烘烤器
钢包在新砌后和盛装钢水前一般都需要烘烤，用来烘烤钢包的装置就称为钢包烘烤器，又称烤包器。
钢包烘烤器有在线烘烤器和离线烘烤器两大类，离线烘烤器有立式烘烤器和卧式烘烤器两种，另外还有专门烘烤中间包的中间包烘烤器。
第四篇：2012年连铸车间工作总结
2012年连铸车间工作总结
今年以来，在公司和厂领导的正确带领下，在相关车间、科室的大力支持下，我连铸车间充分依靠全体员工，紧紧围绕今年我司工作部署和生产经营目标，以提高经济效益、促进企业发展为核心，同心协力，真抓实干，奋发图强，在各项工作中都取得了较好的成绩。截止2012年9月31日止，车间共生产铸坯1237539.04吨，比去年同期增加326284.87吨（今年3#高炉提供的铁水较多）；铸坯合格率99.94%，比公司要求的99.5%高0.44%；平均月产量137504.34吨，比去年每月增加36253.87吨；最高日产量5581.2吨（7月22日118炉），最高月产量150914.9吨（8月份），最高班产量964.1吨（6月15日3#连铸机丙班20炉）；铸机台时产量91.37吨/小时，比去年同期增加3.55吨/小时；铸机作业率69.74%，比去年同期降低0.31%（因铁水不足，3台连铸机一般只生产两台机，总有一台机闲置）；中间包平均包龄52.3炉/包，最高包龄66炉（30小时）；最高连浇炉数179炉/组；结晶器铜管平均通钢量5340.5吨/支，比去年增加782.9吨/支；月平均漏钢次数为0.59次/万吨钢，比去年同期减少0.75次/万吨钢；全流率92.04%，比去年同期提高1.23%；钢水收得率98.5%。
回顾全年，我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率和降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作：
1、提高钢水收得率
2011年钢水收得率仅为98.41%，最低的是去年9月只有97.44%。为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管，并出台对应的管理措施：
（1）定期校核行车和轧钢炉头电子称，确保其精度。（2）减少非计划停浇事故。（3）减少漏钢、顶坯、重接等次数。
（4）确保设备运行正常，减少因设备和人为操作原因造成的非定尺坯和弯坯数量。
（5）提高大包工在浇注末期分清钢水和红渣的能力，把钢水浇完。
（6）控制好切头和尾坯的尺寸，并减少废品。
（7）制订对标挖潜奖励措施，奖好罚差，提高职工积极性。实施后效果：截止9月底，月平均收得率为98.5%，其中6月、7月、8月、9月收得率分别为98.61%、98.8%、98.75%、98.85%，连续4个月都大于98.6%以上。
2、提高拉速
（1）6月15日起，我车间在3#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速3.0m/min，正常最大总拉速可维持在10.8 m/min。
（2）6月25日起，我车间在1#机开始做提高拉速试验，单流最大拉速2.5m/min。
（3）中包加高：（增高20cm）。3#机去年已全部加高，9月13日2#机试验加高的中包（累计已加高5个包），均成功。
加高的好处是：①随着钢液面高度增加，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净；②能储存更多的钢水；③可以提高拉速，在同样的时间内产量更高，节约耐材，降低吨钢成本！
3、降低万吨钢漏钢次数。
攻关前状况：去年同期车间万吨钢漏钢次数为1.34次，漏钢次数与三钢相比仍有差距，为此车间制订了攻关目标：力争全年万吨钢漏钢次数≤1次。为了攻关该项目，车间和其它科室共8人用了9个
月时间做了大量工作：
（1）制订合理的温度制度，钢水正点率控制在3～8分钟，并确保合适的中包钢水温度：1515～1535℃（HRB系列）；1530～1545℃(HPB235)；杜绝高温钢上台。
（2）3台机全程跟踪设备安装精度，引锭杆对弧精确到0.5mm以下；流间距和外弧基准线偏差小于1 mm以下。
（3）严格执行标准化操作规程，各岗位实行规范化操作。（4）跟踪记录保护渣使用效果，根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣，保证足够的液渣层厚度和合适的融化温度，减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。
攻关后状况：截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次，最少的为0.27次（1月份）。每万吨钢1#机漏钢次数为0.43次，2#机为1次，3#机为0.34次，车间平均为0.59次，比去年同期减少0.75次。由于漏钢次数的明显减少，连铸全流率达到92.04%，设备损耗减少，钢坯质量上了一个台阶，同时可以加快生产节奏。
4、减少废品，提高钢坯合格率。
实施前：去年分别对1#机和2#机进行了技术改造，把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面由150mm×150mm改为160mm×160mm，对于新的断面和新的铸机弧度本车间都是没有接触过的，属于新课题，为此不得不重新为其制订新的技术操作规程和合理的连铸工艺制度（温度制度、拉速制度、配水制度），在摸索过程中断断续续有零星废品出现，尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品，废品达到109.19吨。
针对这种情况我们今年主要采取了以下措施：
（1）调整二冷室各段喷嘴型号；调整二冷水比水量和各段比例，1#机、3#机零段增加一排角喷，效果比较好；2#机正试用新喷嘴（喷淋
角度由65 °增大到70 °），目前仍在跟踪当中。
（2）钢液面高度增加到400mm以上，钢水中的夹杂物有更多的时间上浮，钢水更干净。
（3）稳定中间包钢水过热度。
（4）利用购买的测振仪测量各流振动台数据，有异常的及时处理和调整（主要是更换偏心轮）；振幅统一为±5mm，2#机振动频率为80V，1#机、3#机均为75V。
（5）加大对二冷室的管理力度。每次停浇后及时检查二冷设备并试水，杜绝掉喷嘴现象和确保喷淋管对中良好。对相关人员奖勤罚懒。跟踪各个结晶器（包含铜管）的使用情况。
（6）浇钢过程实行全程保护浇注，并延长大包长水口工作时间，减少钢水二次氧化。
（7）技术员对每一组HPB235钢各流取小块样观察铸坯内部质量情况，发现异常及时处理，并定期取样做低倍和金相实验。
（8）更换浸入式水口实行标准化操作；P4岗位对钢坯实行巡检制度，有异常的铸坯则挑出、割除。
实施后效果： 今年1～9月份连铸废品总量为592.1吨，比去年减少150吨。2#机在生产HPB235钢种时出现大批量废品的情况已经很少，基本能满足轧钢生产的要求。截止到今年9月底，铸坯合格率为99.94%，比公司要求的99.5%高出0.44%，其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于99.5%，9月份更是达到了99.98%。
5、提高钢包自开率。
去年10月中旬率先在2#机安装和试用马鞍山博威公司的钢包液压机构，并取得成功。今年2月底推广应用到1#机和3#机，自开率达到96.97%，比去年同期提高3.58%。
6、新品种试生产
（1）2月20日起，2#机进行新钢种HPB300试生产，共计生产3053.7吨，全部符合公司标准。
（2）3月30日，进行新钢种HRB500E试生产10炉，共计生产449.2吨，全部符合公司标准
7、增加结晶器铜管的通钢量。
今年车间继续使用首钢长白和齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤情况，上、下线时测量锥度、水缝。我们还依据工艺数据科学制订了《各厂家铜管下线炉数规定》，使得铜管的平均通钢量为 5340.5吨/支，比去年增加782.9吨/支，节约铜管36支，节省25.2万元。
8、员工培训工作。
我车间一贯重视对员工的培训工作。今年投入使用钢包液压新设备，为此我车间邀请厂家技术员和设备科、技术科等对车间109名工人进行理论培训和现场实际操作，并指定师傅带徒弟，通过传、帮、带的方式让新工人尽早熟悉本岗位的操作。
9、强化安全管理，把安全工作落到实处。
安全工作重于泰山，安全工作一向是我车间工作的重中之重。今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电筒60把和防护透明面罩若干，维护好中间包烘烤器旁边和操作室共14个煤气报警器。这些物品、设备的投入使用不仅提高了员工的个人防护能力，也为减少安全事故起到了积极的作用。与此同时，我车间完善了《各岗位安全操作规程》，出台了《安全生产考核规定》、《劳保用品穿戴标准》和《各种突发事件应急预案》，并且成立安全联合检查小组，每个月不定期进行不少于3次的安全检查，发现安全隐患马上整改。由于我们制度到位，责任落实到位，检查工作到位，从而保证了我车间的各项工作都能安全的开展。截止到今年9月底我车间未发生过重
大安全事故和人身轻伤事故。今年还对新进车间人员共9人进行了班组级和车间级安全教育。
存在问题与不足：
1、极个别员工劳动纪律比较松散，综合素质不高。
2、个别员工的质量观念比较淡薄，在关系到质量的一些质控点上关注不够或做得不够好。3、2#机HPB235铸坯内部缺陷等级还比较高。
4、在连铸生产事故中，人为的交接班、开浇事故较多。
5、员工节约意识淡薄，水、电以及生产材料浪费现象还存在。
明年主要工作计划：
1、在明年计划完成钢坯产量225万吨钢，注定生产节奏相对于今年快，所以明年的工作思路：提高拉速、提高铸坯质量、降本增效。
2、主要经济技术指标
（1）生产事故≤0.8次/万吨钢。（2）铸坯合格率力争达到99.95%。（3）钢水收得率≥98.6%。
3、重点工作及主要措施
（1）安全上做到无重大设备事故，无重大人身伤害事故，轻伤≤1次。主要措施：
①加强劳保、防护用品穿戴管理工作，尤其P3、P4防护用品。②行车安全行驶：交接班试车；连铸跨行车吊运中包、渣罐行驶路线规范；钢包上台指挥、领航工作；出坯跨行车吊坯路线规范以及注意大车啃轨慢速行驶。
③加强现场文明卫生管理工作。
（2）减少人为生产事故，生产事故≤0.8次/万吨钢。主要措施： ①开浇前各项准备工作做细。
②生产中严格按《各岗位标准化操作》和《技术操作规程》执行。③加强交接班制度的管理工作。
（3）在提高拉速的同时，提高铸坯质量，使铸坯合格率力争达到99.95%，为轧钢厂提供优质钢坯。措施：
①按计划停浇检查二冷室托辊、喷嘴、试水、对中；
②做好保护浇注，严格执行更换AL-C浸入式水口标准化操作，并要求在自动液面控制进行更换； ③异常的铸坯杜绝流入轧钢；
④继续优化2#机的配水制度，采取措施逐渐把铸坯内部缺陷等级降低（控制在1.5级左右）。车间正在调整配水以及对喷嘴选型的调整，与转炉相互配合，争取在明年时Q235质量再上一个台阶。（4）钢水收得率≥98.6%。措施：
①做好对连铸钢水进、出电子称的监督工作； ②减少事故次数及堵流现象；
③做好切头、切尾管理工作。另3#机明年年终检修对翻钢机的改造，每流切头、切尾至少可以减少1米。（5）做好设备维护工作。
①明年计划对设备实行专人负责点检、维护工作，责任落实到个人； ②减少由于操作原因引起的设备故障以及设备事故。（6）进一步做好职工的培训工作。
①针对现有典型设备故障与生产、质量关系的培训工作； ②连铸标准化操作的培训。
（7）通过中包加高、改变水口、下滑块直径来提高拉速，以适应明年的高效化生产。（8）其他工作
①加大对P4班组的考核力度，改变P4班组风气风貌；
②做好落地坯管理工作，杜绝废坯流入轧钢；
③制订管理考核条例，做到奖勤罚懒，调动员工劳动积极性；对机长、班长实行绩效考核。
第五篇：关于水平连铸工段6S现场管理的要求及规定
关于水平连铸工段6S现场管理的要求及规定 一．推行6S现场管理的目的及意义：
随着社会的发展和人类思想意识的进步，6S现场管理在社会各行各业开展的如火如荼，对比先进企业的整齐有序，我们公司的现状相形见绌。面对同行业日趋激烈的竞争，加快推行先进的6S管理制度已经刻不容缓。
以往的经验及教训告诉我们：现场决定市场、市场要求现场。整齐、清洁的工作环境，容易吸引客户，让客户对我们的产品更有有信心；同时，客户也把现场的好坏作为衡量一个企业是否值得信赖的标准。产品质量不再是客户眼中唯一的尺度，企业文化以及企业环境的好坏越来越受到重视。
员工应树立“以厂为家”的意识，当现场6S管理成为制约产品销量及客户数量的一个重要因素，我们就不得不为自己的切身利益着想。
回想当初我们为什么选择奥博特，为什么舍弃其他公司投奔奥博特？奥博特的兴衰荣辱决定着我们自身利益，决定着我们的未来。我们应该把眼光放得长远一些，不要只计较眼前的得与失。没有一个好的现场，我们的客户会丧失信心，我们的客户会被我们的竞争对手挖走，我们的产品无处销售，公司也就没了效益，那我们的工资从何而来，福利从何而来，老小用何抚养？打造百年奥博特其实就是在打造我们未来的幸福生活！
二．针对我工段实际情况，特制定6S现场规范要求如下：
（一）具体到人：
1.班长：班组间交接班时，交接班班长应检查整个现场卫生是否留有死角，工具是否摆放整齐，挪用设备是否复位。拟制定一份交接班明细表，交接班时使用，需双方班长签字确认。各班长在监督整个生产过程中，应注意保持现场卫生，保证工具使用后及时归位，严肃各种违规违纪行为，设备损坏及时报修。
2.主操：各主操应特别注意保持设备表面的干净整洁，交接班时应做到无尘、无杂物，设备各环节复位。切割管胚产生的铜屑应及时清扫，换完模具后，及时整理现场卫生并把所用工具归位摆放整齐供他人使用，换掉的模具整齐摆放到指定地点。
3.加料工：炉台表面要时刻打扫，保持好卫生，各种工具用完放回指定位置并摆放整齐，炉台表面不得有杂物摆放，一切铁质工具（铁钩、撬棍、扒渣夹）用完不得长时间摆放在熔炉周围，应及时放回工具架上，类似饮料瓶等塑料杂物更不能出现在炉台上。吊起铜板或废料后应及时清理地面卫生及托盘，避免铁条、托盘、木屑等杂物散乱在地面。
4.6S管理员：交接班时认真检查各工段卫生情况，尤其注意各处卫生死角，发现问题及时反馈给班长或工段长。要善于发现问题并拿出切实可行的措施解决问题，定期组织人员对各工段进行6S规范整理整顿，逐步解决长期遗留下来的重点、难点。平时要多与工段领导及员工多沟通，让6S理念深入人心；
（二）各区域细节要求：
1.电解铜区，及时清理铜板表面灰尘及杂物，断开铁条及时清理并送到指定位置，交接班时应特别注意;2.废料区，废料产生的木质或铁质托盘应随手清理叠放整齐，留下的油垢及时清除，散乱的废料要想办法吊起加入熔炉，避免料区杂乱无章；
3.废品回收区，此区域内交接班时不得有任何垃圾存在，清扫出来的垃圾及铁条等不得倒在此区域的铁箱内，铁箱只允许有渣子和废弃石墨制品存在，并分箱存放；
4.设备零件及消耗品区域，零件及消耗品取用后，应随手整理此区域，纸箱、木箱等及时复原，不得有任何物品散落在地上；
5.卫生用品区，用完卫生用具应立即放回指定位置并整齐依次摆放，不能随手一扔了之；
6.门口手套回收箱不能倒入任何垃圾，当班班长注意提醒及检查； 7.三期筑炉材料存放区，和完泥后，请立即清理现场，把各种工具清理干净并定点放回原处，交接班时要特别注意；
8.任何边边角角不得随意丢弃隐藏垃圾，一旦发现，追究当事人责任； 9.强调安全，各位同事一定要按照工段制定的安全操作规程工作，不违规操作，遵守纪律，不醉酒上岗，人前人后，表里如一；
10.设备以及一些备用器材，包括玻璃门窗、盖板等，6S管理员要定期组织人员进行打扫及擦拭。
11.待工段内用黄漆划分完各区域后，请大家密切配合整理，严格按区域摆放物品，不得再随意乱堆乱放，珍惜成果，注意保持！三．总结：
6S不只是打扫卫生，各位同事一定要明确这个命题，认真学习6S的内容及要求。交接班时务必做到自检、互检，互相学习，互相监督，共同进步！我为企业，企业为我！
制定以上要求及规定是大势所趋，任何一个成熟的企业、富有竞争力的企业都必须有一些条条框框来约束大家的行为，不要把这些规定当做一种束缚，习惯成自然。希望各位同事能够认真学习并严格执行以上规定，树立整理打扫6S的意识，养成良好的习惯，进而提高自己的素养，增强企业的竞争力，从而为自己、为企业牟取利益！
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