物流质量审核总结

第一篇：物流质量审核总结

MQD审核总结

光阴如梭，转眼入贵司已有半月有余。

在“遵规守法、科学管理、安全为天、预防为主、顾客至上、优质高效、全员环保、污染预防、减少风险、减能降耗、不断改善、追求卓越”质量体系方针的指引下，质量管理体系的建立和实施，与公司KPI各项指标、岗位规范作业指导书紧密结合，对公司员工实际作业、现场管理都起着明显的效果。这次MQD审核也是首次参与，具体分三阶段，如下：

审核前：在公司领导的带领下，各班组处理领导安排的注意事项，逐个检查、复查、突击，甚至协调相关的培训专员对其问题一一讲解分析

审核中：从审核员开始审核第一班组起，作为一名新员工即兴奋又紧张，兴奋的是终于来了，可以见识并学习他人是怎样看待问题；而紧张呢，生怕审核员问一些自己不知道回答的问题。

审核后：虽然之前做了充分的准备，到审核结束，审核员也没有来到本（集卡）班组，但是在别的班组检查出了属于本班的问题。

1、《集卡零件工位器具》收货员未做到百分百点检，过程中不够仔细，导致出现未粘贴《工位器具整改通知单》的工位器具流入下工序；

2、收货员对来料条码未及时清除，清除不彻底。对此措施，加强现场巡查频域，检查并监督收货员工作认证仔细，杜绝此类问题的发生。

总之：多学习，多观察，多总结，不断改善，追求卓越。

2016-10-4

第二篇：质量审核总结

质量审核总结

经过紧张、繁忙的准备，我们终于迎来了专家们对我们进行的质量审核。虽然我们加班加点不遗余力进行了充分的准备工作，但这次评审中仍存在非常多的不足之处，对于省质量技术监督局专家给我们指出的工作缺陷，我们需要及时整改，把我们的工作做得更加完善。这次评审工作，我负责工艺材料的准备，专家们给我们指出以下几条需要整改：

1.对于我们员工的培训，虽然我们对员工进行了定期的培训，进行了考试，并对不及格人员进行了考核与补考，但我们缺少了对培训工作的评价环节，并应对有关人员培训的提升进行总结。

2.我们的工艺流程中关键控制点缺少了关键控制程序。例如蒸发工序、次氯酸钠吸收工序、盐酸合成工序、氯氢处理工序等我们都应该制定相关控制点的控制程序。

3.专家提问了工艺上的专业问题，例如一些工艺指标都应该熟练，对于关键控制点的指标控制原因都应该熟悉，只有认真学习这些工艺技术问题，我们才能熟练回答出这些问题，才能对于工艺上出现的问题进行及时的解决。因此在今后的工作中应该认真学习并不断提升自己。

2011-11-21高娟娟

第三篇：ISO9001内部质量审核总结

内部质量审核总结

2014年3月3日至7日在ISO9001顾问老师的指导下，公司组织对各部门进行了ISO9001的内部审核。在内审过程中得到公司领导的高度重视，同时也得到了各部门的积极配合和支持，持续改善中心与各部门人员在时间紧、任务重的情况下，认真负责、客观公正，通过交谈、询问、查阅有关文件记录，现场观察等方法，收集客观证据，并认真做好检查记录，在审核过程中，对于做得不够或不清楚的，与受审部门负责人一起进行了探讨。末次会议上通过审核结果，与此同时，向各责任部门开出了审核报告，部分内容还提出了整改和纠正的完成期限。通过这五天的体系学习、讨论，个人对质量管理体系，对审核的过程都有了很大的感悟：

（1）ISO9001作为唯一的基础管理体系，我认为公司建立的目的应该是通过它的运 行，使得公司的产品质量、产品服务等可以适当地满足顾客及其他相关方的需求、期望和要求，最终使企业获得更好的经济效益。

（2）目前，公司的产品到了客户现场，小问题不断，这严重的影响了公司的口碑，通过这几天的学习，我清楚的知道，只要我们企业在质量管理方面做到了真正满足或达到ISO9001质量管理体系的要求，那么，公司一定可以稳定地提供满足顾客甚至是使客户惊叹的产品。

（3）安全的重要性。在本次审核过程中，姜总多次强调安全的重要性，从会议开始前的安全分享，到现场观察时的时刻提醒各位的安全，这些案例虽然对一些人可能会觉得危言耸听，但是，这却是一个非常严峻的问题，一旦公司出现重大安全事故，那么，公司的基业将会全部付之一炬，从零开始。因此，安全，从我做起，必须作为公司的底线，绝对不能逾越！

（4）在体系的建立和运行的整个环节中，过程的概念一直贯穿其中。所以理解、识别、管理过程，对我们有效运行体系和持续改进体系有很大益处，而我认为，对这些活

动过程的管理，基本思路就是采用PDCA的方法。不管是什么过程的管控，都可以通过这个闭环，让产品的质量更上一个台阶：

1)过程的策划。包括方针和质量目标等活动计划的制定。在这个阶段主要是找出存在的问题，通过分析，制定改进的目标，确定达到这些目标的措施和方法。

2)过程的实施。实施就是具体运作，按照策划要求组织实施，使过程正常运转起来。就是严格按照制定的相关制度要求，对生产或者服务过程中进行管控，及时发现问题或异常情况，采取措施，使问题得到解决。

3)过程的检查。对过程的结果应采取适当的方法进行验证，并根据验证结果对过程进行确认。所谓验证，就是对过程输出进行某种方式的测量，然后对照输入的要求，看其是否符合。例如产品设计的可靠性验证，产品质量的检验，服务质量的检查等。

4)过程的改进。经过检查，发现有问题，就要及时进行改进。也就是对过程的结构、输出、输入、活动、人员及其它资源进行调整，甚至可能导致对过程的重新策划。通过这个闭环的循环，将产品、服务的质量带向更高的水平。具体的应用我认为可从以下几方面去实施：

1)理出关键过程

企业的过程网络非常错综复杂，理出关键过程，并对其进行重点控制，对质量管理来说尤为重要。就像在本次审核过程中，指导老师总能轻易的找出问题的所在，我认为就是其抓住了问题的关键点，从而直接突破。

2)按优先次序排列过程

由于过程的重要程度不同，管理中应按其重要程度进行排列，将资源尽量用于重要过程。就像姜总一直都在提醒我们的，“我们持续改善中心不能指望一次性对公司全过程都改善，而是要重点抓住某个环节，再从这个点扩散” “一定要明白什么叫瓶颈，做任何事情都要从瓶颈出发，针对瓶颈进行改善”等，这些话语无不在提醒我们，明白过程的重要性再进行排列对过程改善的重要性。

3)对程序过程的验证

要使过程的输出满足规定的质量要求，必须对执行程序进行验证。没有经过验证的过程有可能会混乱，结果是过程要不未能完成，要不输出达不到要求。在本次审核过程中说得最多的也是这些话，“证据呢？记录呢？”因此，产品的性能可靠性也好，服务的质量也罢，不管程序如何，过程如何，如果没有验证，那么，还是有可能会出现严重的质量事故。

4)严格职责

任何过程都需要人去控制才能完成。因此，必须严格职责，确保人力资源的介入。

5)过程的监控

过程一旦建立、运转，就应对其进行控制，防止出现异常。控制可通过了解过程的信息，当信息反映有异常倾向时，应及时采取措施，使其恢复正常。

6)过程的改善

任何过程都存在着改善的可能性。对过程进行改善，可以提高其效率或效益。我们所谈的持续改善，我认为，其对象主要就是过程。

第四篇：内部质量审核

内 部 质 量 审 核

1目的和范围

对质量体系进行系统、独立的检查和评价，以验证质量活动和有关结果是否符合计划安排的要求；对从产品开发、过程开发、到批量生产各个阶段的质量能力进行评价，以及对供应商产品的过程进行审核，使过程达到受控和有能力，以保证对顾客所有要求的符合程度；以适当的频次审核生产和交付阶段的产品，以确定产品符合顾客规定要求的程度。

本程序适用于本公司内部质量体系审核、过程审核、安全法规件审核、供应商产品过程审核、产品质量审核的要求、内容和方法。术语

本程序引用ISO/TS16949：2002标准的有关术语。职责

3.1技术质量部负责组织内部质量审核工作。

3.2其他部门负责配合实施内部质量审核工作。工作程序

4.1内部质量体系审核

4.1.1技术质量部每年初根据公司的实际情况，编制覆盖所有过程、所有部门、所有班次的《内部质量体系审核计划》，经管理者代表批准后执行。内部质量体系审核的频次通常为每年审核1-2次，如若出现重大质量问题、用户抱怨时,或第二、三方审核前，可适当增加审核频次；

4.1.2内部质量体系审核的依据包括公司的质量体系文件、ISO/TS16949标准的要求、质量计划及有关的法律、法规要求。

4.1.3内部质量体现审核人员必须是经过内审员培训班结业，并取得资格证书，具备审核工作所要求的技能，能坚持客观公正的人员；审核人员不能审核自己的工作；

4.1.4技术质量部负责跟踪审核人员的审核经历，连续2年内不参加内审的审核人员，一般不再具备审核员资格。

4.1.5内部质量体系审核前的准备

4.1.5.1管理者代表确定审核小组组长及审核组成员。

4.1.5.2根据内部质量体系审核计划，审核小组组长编制覆盖所有班次的《内部质量体系审核日程安排》，及审核组成员分工，经管理者代表批准后发到各被审核部门。

4.1.5.3受审核部门应按《内部质量体系审核日程安排表》，做好有关证实资料的准备。

4.1.5.4审核组制定《内部质量体系审核检查提纲》。

4.1.6内部质量体系审核的实施

4.1.6.1必要时,审核小组组长主持召开审核的首次会议，被审核部门的负责人和有关接待审核的人员参加；由审核小组组长介绍审核的安排、采用的方法和有关注意事项；并澄清、解释审核中的某些不确定内容。

4.1.6.2审核人员参照审核检查提纲，进行现场审核，通过找有关人员交谈，现场检查和核对，查阅有关的质量记录，验证所开展的质量活动是否符合文件规定；审核员在查证过程中应做好审核记录，公正地评价该项目符合的程度，发现不合格项，则填写《不合格项报告》，并经受审核方确认；

4.1.6.3现场审核过程中，受审核方应实事求是地回答提问，主动提供证实材料；

4.1.7现场审核结束后，审核小组组长主持召开审核末次会议，审核人员报告在现场审核中发现的不合格项具体事实；审核小组组长报告本次审核的结论，提出需整改的项目建议。

4.1.8审核组长负责起草审核报告，经审核组统一意见后，编制《内部质量体系审核报告》，并经管理者代表批准后，连同《不合格项报告》报技术质量部。

4.1.9技术质量部针对不合格项进行原因分析，制订纠正措施，连同《内部质量体系审核报告》发放相关职能部门和公司领导，并负责纠正措施的跟踪、验证和评估，确保不合格得到彻底关闭。

对实施纠正措施所引起的文件更改，按程序文件《文件和资料控制程序》执行。

4.1.10受审核部门在接到《不合格项报告》后，负责实施和按期完成纠正措施。

4.1.11技术质量部负责整理和保管内部质量体系审核资料，并提交管理评审。

4.2过程审核

4.2.1本公司过程审核的种类分为

○计划内或计划外的过程审核；

○内部或外部的过程审核；

4.2.2过程审核的范围

○针对产品全过程进行审核，包含安全法规件的质量审核；

○针对产品某一工序/过程或服务的某一环节进行审核；

4.2.3过程审核的时机

○按计划进行审核；

○针对事件或问题进行审核；

○根据顾客要求进行审核。

4.2.4由技术质量部每年初制订《过程审核计划》，分为内部和供应商的审核，报管理者代表批准；计划制订的依据包括：新产品、新过程、新合同定单、生产地点转移、顾客以及相关法律法规的特殊要求、不同种类的过程和工艺流程、职能多且责任分散的过程等。

4.2.5过程审核准备

4.2.5.1技术质量部根据过程审核计划和有关信息，确定审核范围（如是否包含安全法规件审核），准备《过程审核提问表》和/或《安全法规件质量审核记录》。

4.2.5.2由管理者代表委派过程审核组长和有资格的审核员，资格要求是：经过过程审核相关培训，每年至少参加过一次过程审核，对审核过程基本了解，有一年以上的工作经验。

4.2.5.3过程审核员根据确定的审核范围和过程审核提问表，划分过程的工序、过程描述、影响参数，确定审核流程。

4.2.5.4审核小组在审核前通知被审核部门作好审核准备。

4.2.6过程审核实施

4.2.6.1必要时审核组长召集相关部门人员召开首次会议,明确过程审核目的、分工、审核范围等内容.4.2.6.2过程审核员根据《过程审核提问表》（和《安全法规件质量审核记录》），进行审核和作出记录，发现有不符合或存在风险时，应及时向陪同人员解释，现场澄清不明之处。

4.2.6.3在过程审核时，要对过程质量是否与作业指导书、工艺文件、程序文件、产品以及过程的技术标准、顾客要求和法规要求相互一致，并对是否能保持下去进行综合评价。

4.2.6.4在审核时如发现严重的缺陷，审核员必须与过程负责人共同制订并采取紧急措施。

4.2.6.5过程审核员在审核过程中应认真检查审核提问的内容是否遗漏，被审核部门应主动配合审核工作。

4.2.6.6对供应商的审核，审核员应对供应商进行口头保密承诺，并自觉执行。

4.2.7评分与定级

4.2.7.1过程审核员对每个提问符合要求的程度进行评分，未涉及项评分用《nb》表示，不计入评分；评分标准如下：

分 数 评价对单项要求的符合程度完全符合要求绝大部分符合要求，有少量偏差部分符合要求，有较大偏差符合不足，偏差严重

0 完全不符合要求

注：《绝大部分》应理解为3/4以上的规定都被证实有效且无特别风险。

4.2.7.2依据已确定的审核范围和提问评分结果，计算出相关过程要素符合率，然后计算出整个过程的总符合率，计算公式如下：

EE= 各个提问的实得分之和 ＆#215;100%

各个提问的满分之和

其他相关计算方法参照VDA6.3过程审核参考手册。

4.2.7.3根据过程总符合率的结果，进行定级（该项只适用供应商的过程审核），标准如下： 总符合率（%）对过程的评定 级别名称

90~100（含90）符合 A*

80~90（含80）绝大部分符合 AB*

60~80（含60）有条件符合 B*

小于60 不符合 C

注：*

1、若总符合率超过90%或80%，但其在一个或多个要素上符合率只达到25%以下，则必须从A级降到AB级或从AB级降到B级。

2、若有的提问得分为零，而且不符合情况可能导致给产品质量和过程质量造成严重的影响，则可把被审核方从A级降到AB级或从AB级降到B级。

3、必须在审核报告中说明降级的原因。

4、如果过程审核的结果满足不了要求，则可对已有的质量管理体系的审核结论提出疑问，必要时要重新进行质量管理体系的审核。

4.2.8末次会议：必要时由审核组长（或供应商负责人）组织相关部门人员召开末次会议，主要议题是：

○审核过程的总结：主要是审核过程中发现的风险点，以及对产品质量的影响，提出纠正措施要求； ○被审核方签字确认审核报告的结果。

4.2.9纠正措施及其有效性的验证

4.2.9.1过程审核结束后，由审核组长在3天内作出评分和《过程审核报告》，如涉及安全法规件，还需编制《安全法规件质量审核报告》，报公司领导批准后送技术质量部（第二方审核时应发给供应商一份）。

4.2.9.2技术质量部接到《过程审核报告》后，应按照《纠正和预防措施控制程序》的要求，组织责任部门人员进行认真分析，制订切实有效的纠正和预防措施，由责任部门负责实施，并明确措施完成的具体日期。

4.2.9.3技术质量部负责纠正和预防措施的有效性验证，直至解决问题为止。有效性验证可以通过下列方式：

○抽检

○产品审核

○过程审核（相关的部分过程）

○设备和过程能力调查

○实施状况/解决程度核实

4.2.10《过程审核报告》、审核记录、纠正和预防措施及跟踪验证记录由技术质量部归档。

4.3产品质量审核

4.3.1技术质量部负责按照附表1《产品质量缺陷严重性分级原则》，制订《产品质量审核评级指导书》,并于每年初制订《产品质量审核计划》，确定审核的频次和范围，经管理者代表批准后实施。

4.3.2产品质量审核的主要内容为产品功能、尺寸、外观、包装及标识等方面。

4.3.3产品质量审核的实施

4.3.3.1技术质量部确定审核人员和时间，准备产品质量特性检测手段、相关文件与记录表格；

4.3.3.2产品质量审核的对象应为生产和交付适当阶段的产品。抽样数量为5—10个样品。

4.3.3.3产品质量审核员对抽样产品,对照《产品质量审核评级指导书》中的要求，逐项检验或试验，并将结果记入《产品质量审核报告》。

4.3.3.4在审核时如发现可能导致用户异议的缺陷，无论是否属于《产品质量审核评级指导书》中要求的项目，都应予以注意并作出评价。

4.3.4产品质量审核结束后，审核员按照附表2《产品质量审核评审原则》，完善《产品质量审核报告》，内容包括：审核产品的名称，审核时间、地点；检测或试验所观察到的缺陷记录；审核结果的统计数据；产品质量缺陷情况；改进措施及建议；审核结论等。并报技术质量部。

4.3.5纠正措施及跟踪

4.3.5.1.产品质量审核时发现缺陷平均累计得分超过100分（累计缺陷得分满100分，视同为一个A类致命缺陷），产品质量审核员应立即开出《不合格品评审处置单》，按程序文件《不合格品控制程序》执行。

4.3.5.2技术质量部在接到《不合格品评审处置单》后，应提出改进措施、处置意见，由生产采购部负责及时实施。

4.3.5.3技术质量部负责改进措施的跟踪、验证。

4.3.6产品质量审核记录、报告由技术质量部负责保管，定期归档。

5相关记录

Q/DM80301 内部质量体系审核计划

Q/DM80302 内部质量体系审核日程安排

Q/DM80303 内部质量体系审核检查提纲

Q/DM80304 不合格项报告

Q/DM80305 内部质量体系审核报告

Q/DM80306 过程审核计划

Q/DM80307 过程审核提问表

Q/DM40301 安全法规件质量审核记录

Q/DM80308 过程审核报告

Q/DM40302 安全法规件质量审核报告

Q/DM80701 纠正和预防措施报告

Q/DM80309 产品质量审核评级指导书

Q/DM80310 产品质量审核计划

Q/DM80311 产品质量审核报告

Q/DM80501 不合格品评审处置单

编 制 审 核 批 准

附表1：

产品质量缺陷严重性分级原则

缺陷级别 严重性 缺 陷 说 明 缺陷加权分值

A 致命缺陷 a)外观有严重缺陷，并暴露在可视表面；b)关键尺寸超差，影响到下工序，给装配造成困难，影响产品的主要性能；c)产品安全性、可靠性无保障。100

B 严重缺陷 a)外观有缺陷，暴露在可视表面；重要尺寸超差，影响到下工序，但不影响产品主要性能。50

C 一般缺陷 a)外观有缺陷，但不暴露在可视表面；b)重要尺寸超差，影响到下工序，但可以从尺寸链中得以弥补，不影响产品性能。10

D 轻微缺陷 a)外观轻微缺陷，但重复出现的；b)不涉及到关键尺寸，不影响下工序装配相关尺寸的尺寸超差，但重复出现的。

1附表2：

产品质量审核评审原则

产品质量审核评审的结果，以单台平均缺陷分值LQ=（100∑A+50∑B+10∑C+∑D）/n为评分标准。

1、若LQ≥10则抽取样品所代表的该批次产品不能出库，由技术质量部对其提出改进措施及处置措施。包括下述几种情况：

a.单台缺陷为满一个A类缺陷；

b.单台缺陷为满二个B类缺陷；

c.单台缺陷为一个B类缺陷和满五个C类缺陷；

d.单台缺陷为一个B类缺陷和满五十个D类缺陷；

e.其余状况照次类推

2、若LQ <10则抽取样品所代表的该批次产品能够出库，但技术质量部仍需对检查出的质量缺陷（除D类缺陷以外）提出改进措施。

3、若LQ=0则代表本次审核结果为零缺陷。

第五篇：测绘质量管理制度(审核)

测绘质量管理制度（讨论稿）

一、质量管理宗旨

为不断提高本公司的测绘成果质量管理水平，确保测绘产品质量，以“创新驱动、诚信为本、用户至上、优质服务”为宗旨，依据国家测绘局《测绘生产质量管理规定》、浙江省测绘与地理信息局《浙江省测绘质量监督管理办法》及有关法律、法规，制定本制度。

二、质量目标

1、测绘产品一次验收合格率95%，优良率≥80%；

2、合同履约率100%；

3、顾客满意率≥90%。

三、质量管理要求

1、从承接测绘项目、组织准备、技术设计、生产作业、过程检查直至产品交付使用全过程实施质量管理。

2、坚持质量第一、注重实效的原则，以保证质量为中心，满足用户需求为目标，防检结合为手段，全员参与为基础，走质量效益型的发展道路。

3、在测绘作业中严格遵守“认真、细致、准确、及时”的从业作风，确保作业和成果质量，杜绝重大差错的发生。

4、开展质量教育和质量管理活动，有计划地对专业人员进行技术培训，不断提高专业人员业务素质。

5、总工办抓好测绘技术规定、规范的执行，监督测绘成果质量。

四、质量职责

公司各部门、人员质量职责如下：

1、法定代表人确定本单位的质量宗旨和质量目标，负责逐步建立公司的质量管理体系；对提供的测绘产品承担产品质量责任。

2、总工分管测绘成果质量，负责公司质量宗旨与目标的贯彻实施，签发有关的质量文件及作业指导书；组织编制测绘项目的技术设计书，并对设计质量负责；处理生产过程中的重大技术问题和质量争议；审核技术总结；审定测绘产品的交付验收。

3、质量管理体系负责人，负责公司质量管理体系的逐步建立，负责公司测绘项目日常质量管理工作。编制质量计划，贯彻技术标准及质量文件；对作业过程进行现场监督和检查，处理质量问题；组织实施各事业部质量审核工作。

4、总工办最终成果质量检查，对检查的成果质量负责，并开展生产过程的质量与技术指导与培训。

5、工程质检部负责测绘项目成果质量的过程检查，包括项目生产过程和每道工序质量检查。

6、各级质量检查人员对所检查的产品质量负责，并有权以质量否决，有权越级反映质量问题。

7、项目部质量负责人对该项目的测绘成果质量负直接责任。

8、生产岗位的作业人员必须严格执行操作规程，按照技术设计书或作业指导书进行作业，并对作业成果质量负责。

9、特殊作业人员必须经培训合格后持证上岗作业。保证本岗位的工作质量。因工作质量问题影响产品质量的，承担相应的质量责任。

10、其他岗位的工作人员，应当严格执行有关的规章制度，保证本岗位的工作质量。因工作质量问题影响产品质量的，承担相应的质量责任。

五、生产组织准备的质量管理

1、承接测绘任务时，应当逐步实行合同评审，保证具有满足任务要求的实施能力，并将该项任务纳入质量管理网络。合同评审结果作为技术设计的一项重要依据。

2、测绘任务的实施，遵循先设计后生产原则，不允许边设计边生产，禁止没有设计进行生产。技术设计书经委托方审核批准后，方可付诸执行。

3、测绘任务实施前，应组织有关人员的技术培训，学习技术设计书及有关的技术标准、操作规程。

4、测绘任务实施前，应对需投入项目的仪器、设备、工具进行检验和校正；在生产中应用的计算机软件及需用的各种物资，应能保证满足产品质量的要求，不合格的不准投入使用。

六、生产作业过程质量管理

测绘产品质量管理实行“二级检查一级验收”制度，保证移交给客户的测绘成果必须为合格产品。

1、自查和互检由作业组实施，依据技术设计要求进行，不要求填写书面检查记录。

2、过程检查要建立在自检和互检的基础上，由工程部质检人员对各工序产品进行检查，形成书面检查记录，并将检查结果反馈给项目负责人。

3、最终检查建立在过程检查的基础上，要形成书面检查记录，并评定质量等级，编写质量检查报告。

4、对检查发现的不合格品，应及时跟踪处理，采取纠正措施，避免继续出现类似问题。不合格品经返工，应重新进行质量检查。

5、测绘产品生产全过程涉及的工序较多，生产作业中的工序产品必须达到规定的质量要求，经作业人员自查、互检达到合格标准后，方可转入下工序。

6、下工序有权退回不符合质量要求的上工序产品，上工序应及时进行修正、处理。需要退回上工序的产品，应交质检人员确认，避免因错误判断造成上工序损失。上工序修正、处理后的产品需要由质检人员确认，避免因问题处理不彻底造成下工序损失。

7、工程部质检人员应当在关键工序、重点工序设置必要的检验点，实施测绘质量的现场检查。现场检验点的设置，可以根据测绘任务的性质、作业人员水平等因素进行确定。

8、各级质检人员应认真、规范、及时填写检查记录，如质量问题的记录，问题处理的记录以及质量评定的记录等。

9、对重大测绘项目应实施首件产品的质量检验，对技术设计进行验证。质检人员要对“第一幅图”进行生产过程检查和最终检验，及时发现检查中出现的质量问题，提出改进建议。从而验证技术设计的适用性，修正设计的缺陷，完善作业流程和检查流程，为大规模的展开提供可靠的生产、技术流程和质量控制的依据。

10、过程检查、最终检查和质量评定，按有关规定执行。

七、测绘成果的交付

1、交付的测绘产品，必须保证是合格品。

2、交付的技术设计，要盖有“技术设计专用章”。技术总结及其他文字材料要盖有“成果专用章”。检查报告等要盖有“质量检验专用章”，纸质图纸应盖“图纸专用章”。

3、建立质量信息反馈网络，主动征求用户对测绘质量的意见，并为用户提供咨询服务。

4、及时、认真地处理用户的质量查询和反馈意见，持续改进公司测绘产品与服务质量。

5、测绘成果专用章样式如下，其他专用章只修改最上面的文字。

八、质量奖惩

公司建立质量奖惩制度。对在质量管理的提高产品质量中作出显著成绩的部门和个人，给予奖励。惩罚措施：

1、各作业部门上交的过程成果必须是100%的合格产品。经质检人员过程检查产品不合格的，扣作业部门**元。

2、过程测绘成果或最终测绘成果，造成返工的，视情况给予有关责任人必要的行政处分。对伪造成果者，公司将予以除名。

3、质检人员玩忽职守、弄虚作假、徇私舞弊的，公司将予以除名；构成犯罪的，移交司法部门依法追究刑事责任

4、工程部质检人员检查合格的测绘成果，总工办最终质检认定不合格的，扣工程质检人员**元。

5、经总工办最终检查合格后，验收未能一次通过的，扣总工办质检人员**元。奖励措施：

1、测绘成果质量按优、良、合格、不合格进行质量评分。总工办对成果质量进行最终检查认定。质量为优的项目，给予有关人员（作业部门、质检员）下达经费5%的奖励。质量为良的项目，给予有关人员（作业部门、质检员）下达经费2%的奖励。

2、获创优工程的，给予有关人员（作业部门、质检人员）奖励。省（部）级一等奖（或金奖），奖励工程总额的6%；省（部）级二等奖（或银奖），奖励工程总额的4%；省（部）级三等奖（或铜奖），奖励工程总额的2%。市级按省（部）级奖励机制的50%予以奖励。

3、开展“优秀质检员”评选活动，并给予奖励**元。

4、开展“质量优秀团队”评选活动，并给予奖励**元。

5、在质量方面做出特殊贡献的，经公司研究讨论决定，即时实施奖罚。奖励额度由公司总经理批准后兑现。

九、首批产品的质量检验

1、对新课题、采用新技术的工程，首批产品成果应按有关规范、规程及设计书进行检验，符合设计书要求后方可继续进行生产。

2、对于重大测绘项目必须进行首件产品的质量检验。

3、对于分包项目，承包商的第一个工程各工序均须进行首批成果检查，检查内容及记录按过程检查要求执行。

4、新员工完成的产品应进行首批产品的检查。