高速隧道监理安全控制要点

第一篇：高速隧道监理安全控制要点

高速公路建设隧道施工安全监理控制要点

武倘寻高速公路第二总监办第四驻地办

安全专监余义华收集整理编制 2017、7、20

1、洞口工程

1.1洞口的路基及边、仰坡断面应自上而下开挖，一次将土石方工程做完，开挖人员不得上下重叠作业。

1.2边、仰坡以上山坡松动危石应在开工前清除干净；施工中应经常检查，特别是在雪雨之后，发现松动危石必须立即清除。

1.3爆破后应在清除边仰坡上的松动石块后，方可继续施工。地质不良时，边、仰坡应采取加固措施。

1.4端墙处的土石方开挖后，对松动岩层应进行支护。

2、隧道门及端墙工程施工

砌体工程脚手架、工作平台应搭设牢固，并设有扶手、栏杆。脚手架不得妨碍车辆通行。

起拱线以上的端墙施工应设安全网，防止人员、工具和材料坠落。

起吊材料时机下严禁车辆和人员通行。

3、开挖

3.1开挖方法应符合设计要求;预留的核心土不得任意挖除;开挖步距必须符合铁道部有关规定.3.2隧道开挖应根据各种施工方法及地质情况制定相应安全技术措施。监理应进行严格审查。

3.2钻眼作业符合下列规定：

钻眼前，应检查工作环境的安全状态，应待开挖面清除浮石以及瞎炮处理完毕后方可进行钻眼作业；

凿岩机的支架，在碴堆上钻眼时，应保持碴堆的稳定； 用电钻钻眼时，不得用手导引回转的钎子、用电钻处理被夹住

6）爆破时，爆破工应随身配带手电筒，并设故障照明。8）装药与钻眼不得平行作业。当采用钻孔台车平行钻凿深孔爆破并采取下列措施时，可不受此项限制：

施工单位应制定操作细则，并经批准；

钻孔与装药顺序应自上而下，钻孔与装药孔至少隔开一排，其距离不小于2.5m；

钻孔与装药人员必须分开。

9）两个相向贯通开挖的开挖面之间的距离只剩下15m时，只允许从一个开挖面掘进贯通，另一端应停止作业并撤走人员和机具设备，在安全距离处设置警告标志。

10）爆破器材加工房应远离洞口50m以外。若洞口距开挖面大于1000m时，可在洞内适当地点设立加工房，但应符合下列规定：

存储药量仅限于当班用量；

洞深应大于10m，并与隧道中线有60°的交角，设有两道外开的门；

设立明显的标志和专人看守；

加工房设在坚固的围岩中，并应设置栏杆，严禁无关人员入内。11）采用电雷管起爆时，必须符合现行国家标准《爆破安全规程》（GB6622）有关规定。

3.5出碴作业应遵守下列规定：

机车司机应按信号指示行驶。当通过翻车机室和后配套区等地段时，应减速鸣号。

列车在行驶时，施工人员不得穿越。3.6初期支护应符合下列要求：

洞外卸碴处的路面应做成4％的上坡段，距碴堆边缘处应设置挡木。

洞内倒车应由专人指挥。

4.4爆破器材的运输应符合下列规定： 由专人护送，其他人员不得搭乘。

雷管和炸药应分别运送，电雷管应装在绝缘箱内运送。用汽车运送爆破材料时，尚应符合下列规定：

炸药与雷管应分别装在两辆车内专车运送，两车间距应大于50m，并派专人护送；

运行中应显示红旗或红灯； 汽车排气口应加防火罩。

5、支护

5.1支护应符合下列规定： 根据围岩稳定情况采取有效支护。

施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期的检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固。

构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。

暂停施工时，应将支护直抵开挖面。5.2喷锚支护应符合下列规定：

在碴堆上作业时，应避免踩踏活动的岩块。在梯、架上作业时，安置应稳妥，应有专人监护。

清除开挖面上的松动岩体、开裂的喷混凝土时，人员不得处于

喷射机连接的风水管路应牢固通畅；

施工台架或施工台车应牢固稳定，台架上应满铺底板，周边应设置栏杆，台架上的人、料不得超过承载能力；

清除松动围岩、冲洗受喷面时，工作区内严禁非作业人员停留； 钻眼、安装锚杆、挂钢筋网及喷射混凝土，当在高于2m的高处作业时，应符合有关规定。

6.4仰拱与隧底施工应符合下列规定：

仰拱上的运输道路应搭设牢固，当向坑内倾卸混凝土时，非卸车人员应避让至安全地点；

当仰拱超前边墙施工时，应加强基坑坑壁的临时支护。6施工通风、防尘防毒及风水电供应

6.1施工通风应符合下列规定：

导坑开挖面风流中，按体积计氧气不得低于20％，二氧化碳不得超过0.5％；

洞内空气中，有毒有害物质的浓度必须符合国家规定标准； 作业开挖面复工时，必须进行通风和分析空气中有害气体浓度，确认符合标准后方可进入；

人员严禁在风管道进出口停留。6.2防尘防毒应符合下列规定：

隧道施工应采取综合防尘防毒措施，并定期检查粉尘及有害气体浓度；

装碴作业在出碴前应用水淋湿碴堆；

喷射混凝土粉尘浓度达不到标准时，应采取防尘措施。6.3施工供风应符合下列规定：

前钻孔，探明地质情况，采取预防对策。

施工中应加强对围岩和支护体系的监控量测。当发现围岩和支护体系变形速率异常时，应立即采取有效措施。情况严重时应将全部人员撤离危险区域。

施工中应有足够的抢险、急救物资储备。

如发生坍塌，应积极处理和抢救，处理坍塌应在查明坍塌情况、制定出安全措施后进行。

7.2软弱破碎富水围岩隧道施工应采取截、排、堵等综合防水措施，并应制定处理突发性大量涌水的措施。

7.3施工前应先用水泥砂浆将隧道范围内的地质钻孔进行封闭。7.4重点抓好洞口及浅埋段的施工组织，避免坍塌、扰动土体和破坏地表植被，确保施工安全。

7.5在施工到设计图纸标明或超前地质预报显示的断层破碎带之前，应采用超前钻探，探明断层破碎带地质情况，及时与设计单位联系，确定安全合理的施工方案。

7.6出现欠挖需要补炮时，应在下一循环开挖前进行。超挖部分初喷时应喷平。

7.7隧道施工应贯彻仰拱先行的原则，仰拱填充不应与仰拱混凝土同时灌注。仰坡及填充施作各段应一次成型，避免横向分段灌注，不得留纵向施工缝。仰坡及底板施工前应严格清底，不得留有虚碴。

7.8隧道下钻高速公路地段采用大管棚超前支护，要加强监控量测工作，保证隧道施工过程中高速公路的安全运营。

7.9不同围岩的开挖支护应符合下列规定：

本段隧道开挖方法主要采用三台阶七步开挖法、三台阶临时仰

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时施作拱部初期支护。上导坑开挖面与剩余部分开挖面的距离不应大于20m。

中部剩余部分施工可以采用台阶法或一次性开挖，开挖之后必须及时封闭仰拱，仰拱封闭后可以拆除侧壁导坑临时支护。

侧壁导坑临时支护拆除后，二次衬砌应紧跟施工，二次衬砌距离中部剩余部分开挖面的距离不应大于20m。

8、跨公路、河道施工

为确保公路、通航和构筑物施工安全，要从施工准备、封锁施工、恢复开通三个阶段实施全过程监控。

8.1跨越公路、河道和构筑物施工需要做到“六不准、六到位”

“六不准”：无安全技术措施不准施工；无应急预案不准施工；技术交底不清、安全责任不明不准施工；未设好防护不准施工；施工负责人不到位不准施工；安全检查员不到位不准施工。

“六到位”：人员到位；职务到位；责任到位；防护措施到位；应急措施到位；业务水平到位。

8.2施工前与公路管理部门、构筑物主权单位分别签订施工配合协议、《安全协议书》，明确双方的责任和义务、施工责任地段和期限、安全防范内容和措施、安全分工、安全监督（配合）等。在具体开工前向公路管理部门、构筑物主权部门单位提出核查要求，共同制定针对性强、切合实际防护措施。

8.3及时提报影响公路正常运营及河道正常管理的施工方案，报公路、河道管理部门审查批准后再施工。施工时，请管理单位派员进行现场指导配合。

9、季节性施工 9.1冬季施工

1.1进入冬期前，施工现场应提前做好防寒保暖工作，人行道路、跳板和作业场所等应采取防滑措施，采用煤炉和暖棚施工时，应有防水、防煤气中毒的措施。

1.2严寒和寒冷地区操作机械时，应有防冻措施，驾驶车辆不得在有积雪和冰层的道路上快速行驶，上下坡和急转弯时应避免紧急制动。9.2雨期施工

2.1雨期施工应根据当地气象预报及施工所在地的具体情况，制定施工期间的防洪、排涝安全防护措施。

2.2雨期前，必须对施工场地、材料堆放、生活驻地、运输便道及水电设备的防洪、防雨、排涝等设施进行检查，排涝沟渠必须疏通，人行道路、跳板和作业场所等应采取防滑措施。

2.3暴雨前后应对脚手架、缆风绳、地锚、边坡、基坑、临时房屋和设施等进行检查，发现倾斜、变形、下沉、漏雨、漏电或有可能坍塌的施工地段，应及时修复和加固。

2.4处于洪水可能淹没地段的机械设备，材料等应采取防洪措施。

2.5高温季节施工，应按劳动保护规定做好防暑降温工作。

10、安全监理资料管理

安全监理通知单和整改回复单使用《内业资料监理手册》中TB1、TA12表。

危险性较大工程安全专项施工方案编制审查检查表（附表一）

第二篇：隧道监理安全控制要点

1、洞口工程

1.1洞口的路基及边、仰坡断面应自上而下开挖，一次将土石方工程做完，开挖人员不得上下重叠作业。

1.2边、仰坡以上山坡松动危石应在开工前清除干净；施工中应经常检查，特别是在雪雨之后，发现松动危石必须立即清除。

1.3爆破后应在清除边仰坡上的松动石块后，方可继续施工。地质不良时，边、仰坡应采取加固措施。

1.4端墙处的土石方开挖后，对松动岩层应进行支护。

2、隧道门及端墙工程施工

砌体工程脚手架、工作平台应搭设牢固，并设有扶手、栏杆。脚手架不得妨碍车辆通行。

起拱线以上的端墙施工应设安全网，防止人员、工具和材料坠落。起吊材料时机下严禁车辆和人员通行。

3、开挖

3.1开挖方法应符合设计要求;预留的核心土不得任意挖除;开挖步距必须符合铁道部有关规定.3.2隧道开挖应根据各种施工方法及地质情况制定相应安全技术措施。监理应进行严格审查。

3.2钻眼作业符合下列规定：

钻眼前，应检查工作环境的安全状态，应待开挖面清除浮石以及瞎炮处理完毕后方可进行钻眼作业；

凿岩机的支架，在碴堆上钻眼时，应保持碴堆的稳定；

用电钻钻眼时，不得用手导引回转的钎子、用电钻处理被夹住的钎子；

不得在残眼中钻眼；

3.4爆破作业尚应符合下列规定： 1）洞内爆破作业必须统一指挥。

2）洞内爆破时，所有人员必须撤离，撤离的安全距离应为： 独头巷道内不小于200m； 相邻上下坑道内不小于100m；

相邻坑道、横通道及横洞间不小于50m； 双线上半断面开挖时不小于400m； 双线全断面开挖时不小于500m。3）遇有下列情况时，严禁装药爆破： 照明不足；

开挖面围岩破碎尚未支护； 出现流沙、流泥未经处理；

有大量溶洞水及高压水涌出，尚未治理； 没有警戒好的。

4）洞内爆破不得使用产生大量有害气体的炸药。5）洞内爆破不得采用明火起爆。

6）爆破后必须通风排烟，15min后检查人员方可进入开挖面检查，检查内容包括：

有无瞎炮；

有无残余炸药或雷管； 顶板及两帮有无松动的围岩； 支撑有无损坏与变形。

6）爆破时，爆破工应随身配带手电筒，并设故障照明。

8）装药与钻眼不得平行作业。当采用钻孔台车平行钻凿深孔爆破并采取下列措施时，可不受此项限制：

施工单位应制定操作细则，并经批准；

第三篇：隧道施工监理控制要点

隧道施工监理控制要点(一)开 挖:(1)控制开挖轮廓、中线和高程。

(2)严禁超欠挖，采用光面爆破或预裂爆破。

(3)隧底开挖：一是边墙基础及隧底的开挖高程要符合设计要求，尤其是边墙基础深度不能有欠挖，避免边墙基基础嵌入深度不够，影响隧道结构的整体受力情况。二是要求浇筑边墙基础及隧底混凝土时，必须清理干净，无积水和浮渣，保证结构与围岩紧密结合。(二)支 护: 1．喷射混凝土 喷射混凝土在施工中应解决四个重点：

一、强度，要有足够的强度，特别是初期强度；

二、厚度，要确保喷射厚度，同时使喷射表面平滑；

三、附着，与围岩牢固地附着成一体；

四、密实，附着层密实、均质、耐久。喷混凝土要进行喷养护液或喷雾养护，养护时间为l4 d。2．锚杆：

①锚杆的类型、规格和质量必须符合设计要求。

②锚杆安装数量应符合设计要求，锚杆安装孔距允许偏差为±150 mm；锚杆安装孔深允许偏差为±50 mm。

③砂浆锚杆应设置垫板，注意锚杆钻孔方向与孔口岩面垂直才能使垫板密贴岩面，拧紧尾部螺母。④砂浆的配合比直接影响着砂浆的强度、注浆密度和施工的顺利进行，对锚杆砂浆必须检验。

3．钢筋网 钢筋网重点检查以下内容：

①原材料质量。

②钢筋网铺挂时间要求，规定宜在喷射一层混凝土后进行，当采用普通凿岩爆破方法开挖隧道时，岩面起伏差较大，在这种情况下，先喷上一层混凝土，再铺设钢筋网，既可保证岩层稳定性较差时作业安全，又可减少围岩表面起伏差，保证钢筋的保护层厚度。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后进行铺设，有利于减少喷射作业过程中的回弹率，增加钢筋与壁面之间喷射混凝土的密实性。

③钢筋网应与隧道断面形状相适应，并与锚杆或其他固定装置联结牢固，同时必须保证钢筋网的保护层厚度满足设计要求，设计没有明确时，保护层厚度不得小于4cm。④钢筋网搭接长度检查，规定为l～2个网孔，允许偏差为±50 mm。每批检验一次，随机抽样5片。4．钢架：

①钢架首先对制作钢架的钢筋和型钢进行检验，确保原材料满足设计要求。

②钢架安装时不得侵入二次衬砌断面，脚底不得有虚渣，清除钢架脚底处虚渣是为了防止钢架整体下沉或两边不下沉。

③钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与围岩顶紧，钢架与围岩间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实(绝不允许采用碎石或其他异 物去充填超挖的空间，而后在其表面用喷射混凝土隐蔽)。架设钢架的关键是要保证钢架的稳定性，为确保钢架的支护效果，围岩、钢架、喷射混凝土应形成一个共同的承载体系。所以要求钢架被喷射混凝土包裹，同时钢架还应与围岩密贴顶紧，钢架安装间距允许偏差为± 100mm,钢架安装横向允许偏差为±50 mm；高程允许偏差±50mm；钢架安装垂直偏差为±2°；钢架保护层厚层允许偏差为一5 mm。首榀钢架制作完成后应进行试拼，周边允许偏差为±3，平面翘曲应小于2cm，各部位尺寸合格后，方可进行批量生产。试拼时监理工程师应进行见证检查。5．长管棚：

管棚施工的精度要求较高，因此除检查原材料质量外，重点检查管棚搭接长度、钻孔的孔位、外插角、孔深施工允许偏差和管棚注浆浆液强度，注浆主要检查施工记录的注浆量和注浆压力。管棚施工允许偏差为钻孔外插角1°、孔距±150mm、孔深±50mm。6．超前小导管：

超前小导管除检查原材料质量外，重点检查超前小导管与支承结构的连接、超前小导管搭接长度、钻孔的孔位、外插角、孔深，施工允许偏差为超前小导管偏离角度2°、孔间距±50mm、孔深0～50mm。控制注浆压力。(三)防排水 ：

(1)中心深埋水沟的预制质量、拼装质量、与边墙水沟的连接是检查的重点，检查时应对其高程和平面位置进行测量检查，检查中心 水沟的纵向坡度和横向盲管的坡度是否符合设计要求，水沟内排水是否顺畅，有无油污淤积阻塞现象。

(2)施工缝和变形缝：一是对原材料的验收，应对原材料的各种性能指标进行进场检验；二是对施工缝和变形缝的施工进行检查；三是对防水效果进行检查；四是对沉降缝应按设计要求设置沉降观测点并进行沉降观测。(3)沉降缝和伸缩缝统称变形缝，由于防水做法有很多相同之处，故一般不加细分。但实际上两者是有一定区别的，沉降缝主要用于在上部建筑明显变化的部位及地基差异较大的部位，而伸缩缝是为了解决因收缩变形和温度变化所引起的变形时避免产生裂缝而设置的。沉降缝渗漏水目前在工程上比较多，除了选材、施工等诸多因素外，沉降量过大也是一个重要原因。沉降量过大，会造成止水带与混凝土脱开，使工程渗漏。因此施工过程中应按设计要求埋设沉降观测标志，并按没计规定的频率进行沉降观测。(4)防水板重点检查以下几个问题：

①检查防水板的厚度、耐刺穿性、耐久性、耐水性、耐腐蚀性、耐菌性及物理力学性能指标是否符合设计要求。

②看焊接效果，要确保两幅防水板的搭接宽度不小于150 mm，搭接缝是双焊缝，单条焊缝的有效焊接宽度不小于15mm，并不得有焊焦、焊穿等现象。

③检查铺设防水板的基面，要求坚实、平整、圆顺，无漏水现象。

④检查防水板铺设质量，保证在初期支护变形基本稳定并经验收合 格后铺设.⑤盲管除了检查设置及环向盲管间距，还要看是否配合衬砌一次施工，在出水量较大处，是否增设盲管。施工中纵、环向盲管应互相连通，并与侧沟连接，形成综合排水系统。盲管与混凝土接触部位应外裹无纺布作隔浆层，防止混凝土或压浆浆液浸入盲管，堵塞水路。(四)衬 砌： 1．模板：(1)一般规定如下： ①模板及支(拱)架应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土和砌体的重力、侧压力及施工荷载；保证结构尺寸的正确，并根据工程结构形式、地基承载力、施工设备和材料等条件进行施工工艺设计，其弹性压缩、预拱度和沉降缝应符合设计要求。②模板及支(拱)架必须安置于符合设计的可靠基底上，并有足够的支撑面积和防、排水或防冻措施。

③模板及支(拱)架与脚手架之间不得相互连接。

④浇筑混凝土或砌体浇筑前，施工单位应对模板及支(拱)架进行交接检验，形成施工记录。

⑤施工过程中应对模板及支(拱)架进行观察和维护；若发现跑模、变形等异常情况时，应停止施工，采取措施，并形成记录。⑥模板及支(拱)架拆除的顺序及安全措施必须符合施工组织设计的规定。

(2)主控项目包括：

①模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察和尺量。②模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。

(3)模板安装允许偏差和检验方法应符合相应专业验收标准 检验数量：施工单位全部检查。(4)预埋件和预留孔洞的留置除相关专业验收标准有特殊规定外，其允许偏差和检验方法应符合表1—1的规定。检验数量：施工单位全部检查。

表1-1 预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法 序号 项 目 允许偏差(mm)检验方法 1.预留 中心位置 10 尺量 2 孔洞 尺寸 +10,0 尺量不少于2处 3 预埋件中心位置 3 尺量 重点检查内容：

模板结构尺寸是否满足隧道净空要求，模板设计 应考虑施工误差、贯通测量调差和预留沉落等因模板安装和拼接质量；拆模强度控制和各种预留孔洞(预埋件)位置的准确性。

2．钢筋 对钢筋工艺力学性能应分批进行检验，确认合格后方可使用。当发现钢筋表面有裂纹、弯折损伤、颗粒状或片状老锈等缺陷时必须进行处理，并不得作为受力钢筋。为保证钢筋的锚固长度和防止在加工过程中钢筋发生脆断和裂纹现象，对钢筋加工时末端的弯钩形状、弯曲直径、钩端应留的直线段长度和箍加工等必须符合设计和规范要求． 严格控制钢筋保护层厚度、保护层垫块的数量和位置。3．同一截面：

(1)在钢筋35d范围内，且小于500 mm，视作同一截面；(2)两绑扎接头在1．3倍搭接长度范围且小于500mm以内视作同一截面。

(3)钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布配置在同一截面内受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

①焊(连)接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，心受拉构件不得大于25％。②绑扎接头在构件的受拉区不得大于25％，在受压区得大于 50％。

③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直 径的l0倍。

④在同一根钢筋上应少设接头。“同一连接区段内”，同一根钢筋上不得超过一个接头。4．钢筋绑扎 钢筋绑扎分满绑和梅花绑，同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向钢筋净距不应小于钢筋直径，且不应小于25 mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为 l.3L(L为搭接长度)，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率为该区段内搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值，同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定： ① 对梁类、板类及墙类构件，不宜大于25％。②对柱类构件，不宜大于50％。

③当工程中确有必要增大接头面积百分率时，对梁类构件，不应大于50％；对其他构件，可根据实际情况放宽。

④当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25％时，其最小搭接长度应符合表1-3的规定。

注：两根直径不同钢筋的搭接长度，以较细钢筋直径计算。在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300 mm。绑扎时可采用20～ 22号铁丝(为烧丝)或镀锌铁丝(铅丝)，其缺扣、松口的数量不超过扣 数的l0％，且不应集中。5．钢筋质量安全控制要点 ：(1)从事钢筋加工和焊(连)接的操作人员必须经考试合格后，持证上岗。钢筋正式焊(连)接前，应进行现场条件下的焊(连)接性能检验，合格后方能正式生产。

(2)浇筑混凝土前，施工单位应对钢筋隐蔽前的下列内容进行检查，形成施工记录。①钢筋的品种、规格、数量、位置和间距等。

②钢筋的连接方式、接头位置、接头数量和接头面积百分率等。

③预埋件的规格和数量等。

④钢筋保护层厚度。当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，施工单位应办理设计变更文件。

(3)原材料主控项目：钢筋进场时，必须按批抽取试件制作力学性能(屈服强度、抗拉强度和伸长率)和工艺性能(冷弯试验，其质量必须符合《钢筋混凝土用热轧光面钢筋(GB l3013)和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB l499)等行国家标准的规定和设计要求。检验数量：以同批号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60 t为一批，不足60 t也按一批计。施工单位每批检一次；监理单位见证取样检测或平行检验，抽检次数为施工单位抽检次数的20％或 l0％，但至少一次。检验方法：施工单位检查每批质量证明书和进行试验；监理单位 检查全部质量证明书和试验报告并进行见证取样检测或平行检验。

(4)原材料一般项目：钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。

(5)钢筋加工主控项目：钢筋的加工应符合设计要求。设计未提出要求时，应符合下列规定。①受拉热轧光圆钢筋的末端应做l80°弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2．5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。

②受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角弯钩时，其弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3 倍的直线段。

③弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的l0 倍(光面钢筋)或12倍(带肋钢筋)。

④用光面钢筋制成的箍筋，其末端应做成不小于90。的弯钩，有特殊要求的结构应做成l35°或l80°的弯钩。弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的5倍。有抗震等特殊要求的结构，不得小于箍筋直径的10倍。检验数量：施工单位按钢筋编号各抽检10％，且各不少于3件；监理单位平行检验数量为施工单位的10％，且不少于一件。检验方法：尺量。

(6)钢筋加工一般项目：钢筋加工允许偏差和检验方法应符合相关 专业验收标准及规范的要求 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察。钢筋接头的技术要求和外观质量应符合相关规定。钢筋焊接接头，应按批抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋焊接及验收规程》(JGJ l8)的规定设计要求。承受静力荷载为主的直径为28～32 mm带肋钢筋采用冷挤压套筒连接接头，应按批抽取试件做力学性能检验其质量必须符合现行国家标准《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》(JGJ l08)的规定和设计要求。检查数量：钢筋接头的外观质量，施工单位、监理单位全部检查。焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批。冷挤压套筒连接接头的力学性能检验以同等级、规格、和同接头形式的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20％，但至少一次。检验方法：钢筋接头外观检验，施工单位、监理单位观察和尺量。焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验，施工单位做拉伸试验，闪光对焊接头做冷弯试验；监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。受压区内的光面钢筋末端应做成彼此相对的l80°钩，带肋钢筋应做成彼此相对的90°。检验数量：钢筋接头外观质量，施工单位、监理单位全部检查，焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批，不足200个也按一批计。施工单位每批抽检一次，监理单位见证取样检测次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。检验方法：

钢筋接头外观检验、施工单位、监理单位观察和尺量。

焊接接头和冷挤压套筒连接接头力学性能检验，施工单位送检测单位做拉伸试验，闪光堆焊接头增做冷弯试验；

监理单位检查力学性能试验报告并进行见证取样检测。（8）钢筋连接一般项目：

钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在同一截面内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定： 1． 焊（连）接接头在受弯截面内受力钢筋接头的截面百分率，应符合设计要求。当规定

① 焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于 50％，轴心受拉构件不得大于25％。②钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法应符合相关专业验收标准的要求。检验数量：施工单位全部检查；监理单位按20％见证，按10％做平检。检验方法：测量，观察。7．混凝土 ：

(1)混凝土用各种原材料应按不同厂家、不同型号和规格分别堆 放、标识，标明材料名称、品种、规格、生产厂家、生产日期、进场(站)日期和检验状态等。

(2)混凝土原材料进场(站)后，应对原材料的品种、规格数量以及质量证明书等进行验收核查，并建立“原材料管理台账”。

(3)混凝土用各种原材料的堆放应符合相关标准要求符合相关标准要求，水泥、外加剂、外掺料不得受潮结块。

(4)混凝土用各种原材料必须按有关标准的规定取样和复检，经检验合格后方可使用。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。

(5)不同混凝土原材料应有固定的堆放地点，分界清晰，以免误用。(6)细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。

(7)粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不宜采用砂岩碎石。粗骨料应按要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋混凝土保护层厚度的2/3(在严重腐蚀环境条件下不宜超过钢筋混凝土保护层厚度的1/2)，且不得超过钢筋最小间距的3/4。除上面提到原材料外，重点还应注意下列问题： ①混凝土配合比要根据混凝土施工技术条件和设计要求进行设 计、并经试拌调整后确定理论配合比。整个设计过程应符合国家现行《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ 55—2000)的有关规定。杜绝使用经验配合比和只经设计不经试拌调整的配合比。

②混凝土用各种原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、掺和料等)±1％；外加剂±l％；骨料±2％；拌和用水±l％。搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽检2次，骨料露天堆放时，雨天应随时抽检，并按测定结果及时调整调整混凝土施工配合比。搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再投入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不宜少于 2min，也不宜超过3min。不得有有害物质混入，并注意防雨、防潮和防晒，存放期限符合相关标准要求，水泥、外加剂、外掺料不得受潮结块。

③冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，以保证混凝土的入模温度满足5～30℃的规定。应优先采用加热水（不宜高于80℃)的方法调整拌和物温度。当还不能满足要求骨料均匀地进行加热(不应高于 60℃)。水泥、外加剂及掺合料可在使用前运人暖棚进行自然预热，不得直接加热；炎热季节搅拌混凝土时，水泥的温度不大于40℃。采取骨料进场搭遮阳棚和采用低温水搅拌混凝土等措施，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的人模温度满足5～30℃的规定。

④应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。混凝土在运输过程中应保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。应对运输设备采取保温隔热和防止水分进入运输容器蒸发等措施，严禁在运输过程中向混凝土内加水。应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机出至浇筑完成的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。混凝土浇筑前，应使罐车高速旋转20～30。后再放入受料斗。混凝土采用泵送时，混凝土宜在搅拌后60 min内泵送完毕，且在 1／2初凝时间前人泵。全部混凝完毕。如果停泵时间超过l5min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如果停泵时间超过45min，将管中混凝土清除，洗净管中残留混凝土。

⑤混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌和物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离 析。混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm(当采用泵送混凝土时)或 400 mm(当采用非泵送混凝土时)。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～100 mm厚的水泥砂浆(水灰比略小于混凝土)。浇筑大体积混凝土结构(或构件最小断面尺寸在800 mm以上的结构)前，应根据结构断面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施(如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等)。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质问的温差不得大于l5℃。⑥混凝土拆模后应及时养护。当采用喷涂养护液养护时，应确保不漏喷。当喷水雾养护时，若养护用水温度低于混凝土表面温度，二者间温差不得大于l5℃。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过15℃。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，保证混凝土内外温差满足要求。混凝土在冬季和炎热季节拆模后，应采取适当的保温(冬季)隔热(夏季)措施，防止混凝土产生过大的温差应力。混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施，养护14d以上，且确保混凝土获得75％以上的设计强度。养护结束后及时回填。对于严重侵蚀环境下采用大掺量粉煤灰的结构构件，在完成规定 的养护期限后，如条件许可，应进一步适当延长养护时间。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表面温度及环境气温、相对湿度、风速等参数，并以此变化及时调整养护制度，严格控制混凝土内外温差满足要求。当连续三天昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于一3℃应按冬季施工。混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。⑦检验隧道衬砌混凝土强度等级的标准养护试件的试验龄期调整为56d，除了采用标准条件养护试件检验外，还应采用同条件养护试件检测实体强度。

⑧对衬砌混凝土应进行抗渗性能的检验，要求衬砌每200m做一组抗渗试件进行检验。

⑨隧道衬砌的厚度检验要求进行两次，一次是支立模板时，测量开挖面与模板之间的净距，再是衬砌完成后且回填注前用无损检测法进行检测。

⑩隧道超挖回填要求： A、规定拱、墙脚以上lm范围内超挖部分应采用同级混凝土进行回填。超挖回填时监理应旁站。

B、仰拱是受力结构，设计是按圆弧结构考虑的，如果仰拱与仰拱填充同时施工，就会改变拱脚处结构外形，造成拱脚应力集中，不利于结构受力。底板、仰拱和仰拱填充都属于混凝土结构，与混凝土衬砌一样，应该注意的问题是灌筑混凝土前必须对基底进行检查，隧底虚渣、杂物和积水必须清除干净。当隧底有超挖时，仰拱的超挖部 分必须用同级混凝土土回填。底板、仰拱、仰拱填充混凝土应分段连续浇筑一次成型，不留纵向施工缝。特殊情况下可按设计要求分部施工。

C、混凝土的拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温过快而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。一般情况下，结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的瘟差，表层混凝土与环境之间的温差大于15℃(结构断面较为复杂时，温差大于l5℃时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在寒冷季节，若环境温度低于0 0C时不宜拆模。D、在炎热和大风干燥季节，应采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土。(五)浆砌片石 砂浆用砂的含泥量不得大于5%，砌体工程砌筑完毕后应及时养护，常温养护期不得小于7d。洞口砌体工程砂浆应饱满，砌缝整齐、宽度及错缝应严加检查，检查有无脱落及裂纹，沉降缝整齐垂直、上下贯通、泄水孔坡度向外无堵塞现象（六)监控量测：

（1）监控量测是确定围岩变形、调整支护参数、设计参数的重要依据。施工单位必须将监控量测纳入施工工序，配备监控量测专业人员，要严格按照规范及设计文件要求布点量测，一般III 级围岩30— 50m，Ⅳ级围10—30m，Ⅴ—Ⅵ级围岩5—10m。要建立最大日变形量和累计变形量的风险预警机制；确保监控量测数据真实准确完整。

①目的：提供监控量测得到的信息，对支护体系、围岩态变化以及出现的异常现象及时做出分析与评价，为初支二衬的参数提供依据，同时指导施工确保施工及结构安全 ②监控项目及测点布置。③洞内围岩及支护状态观察，开挖面地质素描，包括围岩岩性、岩质、断层破碎带、节理裂隙发育程度和方向，有无松散坍塌，剥落和剪切破坏，格栅支撑是否压曲。④净空变化的监控量测。⑤围岩压力的监控量测。⑥支护结构的应力状态。

(2)量测数据应及时整理，绘制量测数据与时间的关系曲线，及量测数据与开挖面距离的关系曲线，进行数据处理或回归分析。(3)依据回归分析，预测位移、收敛、拱顶下沉及钢筋应力的最终值。

(4)当出现以下情况时，现场管理必须采取果断措施。

①位移急剧增加，每天的相对净空变化超过15 mm时应重点加强预测，并密切注意支护结构的变化。当初支收敛量达到10 cm后或监测的钢筋应力接近钢筋承载力要求且相对变化超过1mm/d，必须加强支护，采用增加喷混凝土厚度，补喷5cm厚的网喷混凝土或增加预应力砂浆锚杆的长度、数量。②当位移时间曲线出现反弯点时，同时支护开裂或掉块此时应尽快采取补救措施以防塌方。

③当位移、周边收敛，拱顶下沉量达到量测最终值的80％～ 90％，收敛速度小于0.2 mm/d，拱顶下沉速度小于0.15～0.3mm/d时，可认为围岩基本稳定，可施作衬砌。

第四篇：隧道施工监理控制要点

隧 道 施 工 监 理 控 制 要 点

一、隧道控制要点：

1、隧道开挖、喷锚、支护、衬砌操作人员必须经过上岗前的安全技术培训，考试合格后方可上岗。现场质检员、安全员、工班长必须做到持证上岗。

2、加强超前地质预报工作，根据设计文件及有关规范要求，并结合工程实际情况，采用红外探测、地质素描、超前钻孔和TSP综合超前预报等多种方式，互为补充和验证。隧道超前地质预报应连续贯通，水平钻孔应合理布置和有一定的搭接长度。超前地质预报显示地质条件异常时，如富水区、地质断层等应及时采取措施，防止事故发生。

3、隧道内爆炸作业必须统一指挥，爆破作业人员必须经公安部门培训考试合格，并持有爆破作业证。不得采用明火起爆，爆破时所有人员必须撤离至安全距离之外。火工品加工、存放应在距开挖掌子面200m以外或衬砌作业面50m以外的洞室内。

4、洞口的边、仰坡断面应自上而下开挖，松动危石应及时清除干净，地质不良时，边、仰坡应及时采取加固措施。

5、隧道开挖必须按设计文件及施工规范（指南）中的方法进行，如围岩发生变化需改变开挖方法时，必须经设计部门同意后方可实施。

6、监控量测是确定围岩变形、调整支护参数、设计参数的重要依据。施工单位必须将监控量测纳入施工工序，配备监控量测专业人员，要严格按照规范及设计文件要求布点量测，一般III级围岩

30—50m，Ⅳ级围10—30m，Ⅴ—Ⅵ级围岩5—10m。要建立最大日变形量和累计变形量的风险预警机制；确保监控量测数据真实准确完整。

7、仰拱、二衬必须与开挖掌子面保持安全距离。仰拱距掌子面距离III级围岩不大于90m，IV级围岩不大于50m，V级及以上围岩不大于40m；二衬施作距掌子面I、II级围岩不大于200m，III级围岩不大于120m，IV级及以上围岩不大于90m。

8、洞口段、浅埋段应及时进行仰拱、二次衬砌混凝土施作，形成闭合。V级围岩地段施工应遵循“短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早封闭”的原则。掌子面开挖时安全员必须在现场监控，发现异常时应采取果断措施并及时上报，必要时先将作业人员撤离到安全地段。

9、隧道内垂直地面2m以上作业按高处作业有关规定执行，施工移动台架、二衬台车作业平台上应设置不低于1m的防护栏杆。

10、要加强隧道内通风排尘工作，定期对粉尘浓度、有害气体（瓦斯）进行检测，异常情况时应加密监测频次。隧道施工现场的电气设备必须采用保护接零；潮湿或离地面高度低于2.5m的照明，电源电压不得大于36V；隧道内电气设备（变压器、空压机等）和衬砌台车、防水层台架处及动火区

二、开挖控制：

1、开挖（爆破）之后，督促施工单位用断面仪之类的仪器检查开挖断面，绘制出开挖轮廓线。将开挖轮廓与设计轮廓线对比，检查

欠挖超挖情况。欠挖部位应督促进行清除，保证不出现欠挖；

2、按设计要求采用湿喷工艺喷射混凝土。

3、对超挖部分，采用同级混凝土进行回填：（C25）；测量砂石含水率，根据喷射混凝土配合比，检查调整施工配合比，旁站超挖部分的喷射混凝土回填，并填写旁站记录。

4、控制混凝土喷射厚度：自拱顶起每隔2米埋钢筋头标志控制喷层及保护层厚度；三级围岩：≥12厘米；四级围岩：≥25厘米；五级围岩：≥28厘米。

5、初喷4厘米，对明显凹陷部分要先喷平。

6、按设计图要求安装锚杆，注意环、纵向间距，锚杆入孔深度不小于95%。垫扳要密贴喷射面。

7、检查挂设钢筋网片，要求：搭接1-2个网格，网片要与锚杆焊接牢固。

8、检查架立钢架：四级围岩：格栅，间距100厘米；五级围岩： 25格栅钢架，间距80厘米，五级围岩加强：I20钢拱架，间距60厘米。偏差控制：垂直度±2度，横向偏差±50mm，纵向间距偏差±100mm，注意底部无虚碴，钢架背后垫块顶紧围岩。锁脚锚杆要焊牢。喷射混凝土控制：每层约7cm厚，直至所埋标志钢筋被淹没。

9、检查喷射混凝土平整度：方法用断面仪之类的仪器检查喷射轮廓线，将其与设计轮廓对比，基面平整度应符合D/L≤1/10的规定。（D/L凹凸处深宽比），即为合格，否则需督促补喷。

10、及时真实记录各种数据对合格的检验批进行签认。

三、三、初支及防排水控制：

1、初支面仍有渗漏的督促进行引排。检查喷射混凝土表面情况应无空鼓、裂缝等，对不平整处用喷射混凝土或砂浆对进行找处理。督促铲除各类尖锐出物体，如：钢筋头、铁丝、凸出在作业面上的各种尖锐物体。初支平整度深宽比控制在≤1/10。

2、工程材料检查：重点：土工布、防水板、盲管等的出厂合格证明及自检合格证明；技术指标是否满足设计要求。

3、施工过程检查：纵、环向盲管安装检查：纵向约每15米作为一段，两端以135度角弯出至测沟重点检查盲管的连接，要用相应的直通连接牢靠，管子坡度基本线路坡度相符以利排水；环向盲管约8米一道，富水地带增加1～2道，跨越纵盲管直接弯出至侧沟。环向盲管均应用无纺布缠绕牢靠，注意对钢筋保护层的影响。其他参考设计图。

4、土工布钉设：在拱顶部标出隧道中心线，再使裁好土工布垫层中心线与标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设，用射钉及热融片将土工布固定在喷射砼面上。每排垫圈距防水板边缘40cm，垫圈间距：侧壁80cm，2～3个垫圈/m；顶部40cm，3～4个/m，边墙2～3个/m。土工布搭接≥15cm。

9、防水板材的焊接

10、督促施工单位对焊接机、检漏器等进行检查调整。板材采用双缝热熔自动焊接机焊接。

22211、质量重点：防水板搭接长度≥15cm；焊缝搭接的部位焊接必须错开，不允许有三层以上的接缝重叠。焊接搭接处必须用刮成缓角后拼接，使其不出现错台，用5号注射针与压力表相接，对焊缝充气，当压力达到0.5MPa停,保持2min压力下降20%以内,或 0.2MPa压力下5分钟之内不得小于0.16MPa。说明焊缝合格,个别出现破损,督促用相同板材剪成圆角进行焊补,并应进行充气试验.12、用专用焊接机将防水板材焊到热融垫片上,最终形成无钉孔铺设的防水板层.13、铺设时要注意与土工布密贴,松紧适度并留有余量(实铺长度孤长的比值为10:8)。

14、将防水板专用融热器对准所在位置进行热合。环向铺设时，先拱后墙下部防水板应压住上部防水板。

四、钢筋控制：

1、所使用的钢材生产厂家在业主公布的合格供方名单之列。（1）各规格型号的钢材必经复试合格后方可使用；查试验报告。（2）钢筋进入洞内运输过程避免泥污油污污染，临时堆放应采用垫木架空。

（3）在洞内焊接钢筋应选在无水地方施焊，避免焊接头遇水脆化改变性能。

2、焊接接头同一焊工完成的每200个为一批，从实体上采集样本，并见证取样及见证做力学性能试验。

3、所有焊接头应敲除焊渣逐一检查，焊缝不饱满，虚焊，假

焊需补焊加强。

4、隧道衬砌钢筋焊接优先采用帮条焊接，如采用搭接焊应采取措施使其处于同一轴线上；考虑综合接地采用衬砌钢筋替代，避免采用冷驳绑扎方式。

5、综合接地及贯通筋每个接头均应检测其通过电阻，满足要求方可隐蔽施工。

6、钢筋安装和保护层厚度的允许偏差和检验方法见验标表的规定。

7、钢筋接头应设置在承受应力较小处，配置在同一截面内受力钢筋接头的截面面积的百分率应符合设计要求。设计未要求的按验标7.3.8规定执行。

8、钢筋保护层垫块的位置和数量应符合设计要求，且每平方不少于4个。

五、混泥土控制：

1、拱墙钢筋安装时应采取措施防止钢筋刺破防水板，焊接时应采取隔离措施避免烧焦防水板。钢筋安装完毕还应全部检查防水板受损情况，及时补救。

2、模板台车就位前还应采用高压水对已安装好的钢筋进行冲洗去除泥污。

3、开盘前检查台车内有无杂物，施工缝是否清洗洁 净按要求涂刷界面剂。

4、检查施工单位质检员试验人员是否到位，本工序施工所需的

设备、机具是否全部到位。

5、检查混凝土的坍落度是否与理论配合比相符，允许偏差≯±20mm。

6、观察混凝土和易性，泵送不畅或堵管时严禁往料斗加水。

7、观察放料是否均匀，杜绝集中一个窗口放料让混凝土自流；两侧对称放料，一次布料厚度不超过50cm，上层混凝土浇筑时间在下层混凝土初凝前完成（≯45分钟）。

8、观察是否漏振超振，及时督促纠正。

第五篇：监理一组隧道工程施工监理控制要点

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隧道工程施工技术交底

1.洞口工程

1.1 洞口开挖

1.1.1 准备工作：开挖前，进行施工测量并做好原始记录，结合设计图纸，要求施工单位制定施工方案；检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除浮石，处理危石，施工期间不间断监测与相应防护；对设计有加固措施的要求进行加固处理。

1.1.2 截、排水沟施作：要求在雨季前及边、仰坡开挖前完成，防止地表水下渗、冲刷，影响结构安全；检查排水沟截面尺寸和坡度符合设计要求。

1.1.3 土石方开挖：宜自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，土方施工中禁用爆破法或掏洞取土法；全部检查边、仰坡开挖形式和坡度是否符合设计要求；石方开挖严禁采用洞室爆破开挖，宜采用浅孔小台阶爆破；争取零距离环保进洞，减少植被破坏，保护生态环境；观察、测量隧道门端墙和翼墙、挡土墙的基坑开挖范围（允许偏差+100㎜、0 尺量每边不少于5处）、高程（0

-100㎜

仪器测量每边不少于5处）符合设计要求；全部检查端墙和翼墙、挡土墙基础的地基承载力及软基处理施工质量。

1.1.4 防护：要求采取适合工程地质、施工季节、施工手段的防护措施；敦促永久性防护在隧道施工的初期及早完 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

成。

1.2 洞门施工

1.2.1 测量放样：根据洞门形式，检查洞门点位和基础开挖轮廓线。

1.2.2 基础施工：检查基坑开挖安全防护措施及地基承载力是否满足设计要求：对浇筑混凝土或砌筑浆砌片石基础，材料质量和结构尺寸进行全部检查。

1.2.3 墙身施工：砌筑或灌注混凝土于回填两侧对称进行，以防产生偏压，检查其位置准确性及墙面是否平顺；检查反滤层、泄水孔、变形缝设置位置；砌体应砂浆饱满、砌缝整齐、无通缝，沉降缝整齐垂直、上下贯通；全部检查模板及支架的结构及材料的规格、质量。安装必须稳固牢靠、接缝严密不漏浆并清理模板内积水、杂物；查看养护记录不得小于7天；拆模强度须符合设计要求，无要求时须混凝土强度达到设计强度等级的100%以防止掉角；

1.2.4 检查梯与名牌施工：洞门检查梯和隧道名牌、号标的设置应符合设计要求。

1.2.5 洞门验收：混凝土表面平整、光洁，石料无缺棱掉角表面平整度2M靠尺混凝土5㎜、砌体10㎜，结构厚度+10㎜，泄水孔孔口向下且不能堵塞。

1.3 大管棚施工

1.3.1 施工准备：检查护拱施作情况，清理管棚施作的 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

端墙面，观察定位钢管安设的准确性；检查管棚钢管质量证明文件，品种、规格必须符合设计要求。

1.3.2 钻机就位：钻机必须支撑于稳固的地基上，检查钻机钻杆轴线与孔口管轴线是否相吻合；

1.3.3 钻孔：施钻过程中观察地质情况逐渐调整钻速和钻压，经常量测钢管钻机的偏斜度，偏斜超出设计要求须及时纠正，记录和绘制孔位布置图。

1.3.4 清孔验孔：用地质岩心钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，采用高压风从孔底向孔口清理钻渣；验孔要求管棚不得侵入隧道开挖线以内，相邻的钻孔不得相撞和立交，严格控制钻孔质量，方向角误差1°、孔口距±50㎜、孔深±50㎜。

1.3.5 安装管棚钢管：装载机和管棚机钻进相结合的工艺安装管棚钢管，检查相邻钢管的接头是否错开，同一横断面内的接头数不得大于50%，相邻钢管接头至少错开一米，安装长度必须符合设计要求。

1.3.6 注浆：注浆宜采用隔孔灌注，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，施工中持压15min后停止注浆，检查注浆浆液配合比选定单及注浆压力施工记录表；注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙，检查注浆量是否满足设计要求。2.洞身开挖

2.1 全断面开挖 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

2.1.1 超前预报：利用TSP、水平地质钻机等对隧道前方工程水文地质调查，分析研究，调整开挖进尺和钻爆参数。

2.1.2 测量放线：检查放样开挖轮廓及方向点，每循环开挖断面中线，高程测量放线。

2.1.3 爆破开挖：槽眼的眼口间距和深度误差为50㎜，周边眼的间距误差为50㎜，眼底不超出开挖轮廓线150㎜；严禁在残眼处再次钻眼，检查爆破施工、安全应急专项方案。

2.1.4

通风：爆破后及时通风，作业环境符合职业健康及安全标准。

2.1.5

初喷：及时初喷30～50㎜混凝土，封闭岩层。

2.1.6

断面检查：测量周边轮廓线，检查是否与设计断面相符合，拱部最大允许超挖值Ⅱ～Ⅳ级围岩250㎜、边墙允许平均超挖值100㎜、拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。

2.1.7

围岩监测：开挖后及时观察，做好围岩量测，指导下道工序施工。

2.2 台阶法施工

2.2.1

超前地质预报:探测前方底层岩性，地质构造，综合分析研究，调整和确定施工方法和参数。

2.2.2

测量放线：检查开挖轮廓线，测定隧道中线、高程。

2.2.3

开挖：检查超前支护施作情况，台阶长度根据地 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

质和开挖断面跨度等情况确定，一般采用3～5m。

2.2.4

开挖检查：支护前进行围岩量测，确定围岩稳定性，检测开挖断面超欠挖值，拱部控制在150㎜，边墙控制在100㎜，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。

2.2.5

支护：及早施作初期支护，仰供及填充应超前二次衬砌施工且全幅浇筑，不留纵向施工缝；仰供距上台阶开挖工作面距离：Ⅲ级围岩≤90m，Ⅳ级围岩≤70m，与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。

2.3 CD（中隔壁）法施工

2.3.1

超前地质预报：利用地质雷达、水平地质钻机、TSP等进行地质预报，并结合上循环开挖地质情况及时调整或确定施工方法和参数。

2.3.2

测量放线：测放开挖轮廓线，开挖断面中线、高程。

2.3.3开挖：检查开挖顺序，严格控制开挖中各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度，初期支护喷射混凝土强度达到设计要求时方可进行下一部分的开挖。

2.3.4中隔壁拆除：监控量测确定围岩变形稳定以后方可拆除中隔墙，检查拆除顺序、长度是否符合设计要求。

2.3.5开挖检查：检测开挖断面超挖值，拱部控制在150㎜，边墙控制在100㎜，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

3.支护

3.1 喷射混凝土

3.1.1 施工准备：对设备、风、电、管线进行检查并试运行，检查个人防护用品，检查原材料质量证明文件、喷射混凝土配合比及工艺参数总结报告。

3.1.2 喷射：喷射混凝土自下而上由低至平依次进行，有钢架的，先喷钢架与围岩间混凝土，再喷两钢架间混凝土；边墙应从墙脚向上喷射，一次喷射厚度70～100㎜，拱部50～60㎜；喷头与受喷面保持1.5～2.0m垂直喷射，控制风压适当，严禁喷头对人；检查留置拱部及边墙各至少一组检验试件。

3.1.3 质量控制：检测平均厚度大于设计厚度，检测点数的80%以上大于设计厚度，表面平整度允许偏差为100㎜，检查强度报告。

3.2 锚杆

3.2.1 施工准备：检查锚杆的质量证明文件，杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折。

3.2.2 测量放样：检查孔位位置，孔位位置允许偏差为±150㎜.3.2.3

钻孔：钻孔前检查工作面稳定情况；钻孔机具根据锚杆规格、类型选择；检查成孔与围岩面或所在位置岩面是否垂直，深度、直径是否与杆体相匹配。沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

3.2.4 验孔：用高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度进行检查；杆孔的深度大于锚杆设计长度100㎜，直径大于杆体直径15㎜，孔位位置允许偏差为±150㎜。.3.2.5 锚杆安装：砂浆锚杆先将注浆管插入孔眼底，用高压风将砂浆压入孔眼，然后立即将锚杆插入孔眼，用木楔堵塞孔眼；药包锚杆先将药包装入锚杆孔后，在药包水泥初凝前，将锚杆送入，送入过程中，将锚杆与浸水后的药包充分搅拌，使锚杆获得良好的锚固性；自钻式锚杆直接安装就位注浆；锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。

3.2.6 验收：检查锚杆安装数量及砂浆强度等级、配合比；锚杆孔内砂浆、药包饱满密实；锚杆安装允许偏差孔径符合设计要求、孔深大于锚杆长度的100㎜、孔距±150㎜、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应于孔位的中心；锚杆垫板应于混凝土面密贴。

3.3钢筋网

3.3.1 网片加工：检查原材料质量证明文件及检测报告；网片尺寸根据拱架间距和网片搭接长度综合考虑；加工后钢筋网片应表面干净、平整，无削弱钢筋截面的伤痕。

3.3.2 网片安装：安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网片被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设；钢筋网片与受喷面的间隙不得小于40㎜；焊接固定于系统锚杆之上，搭接长度为一至两个网格。沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

3.3.3 检查验收：钢筋网格尺寸允许偏差±10㎜，钢筋网搭接长度允许偏差±50㎜，钢筋网的保护层厚度不得小于30㎜。

3.4 钢架

3.4.1 拱架制作：检查原材料质量证明文件及检测报告；钢筋、型钢应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀；采用型钢弯制钢架，分节应根据设计尺寸及开挖方式确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔位置符合设计要求；钢架节点焊接长度应大于40㎜，且对称焊接；钢架周边拼装允许偏差±30㎜，平面翘曲应小于20㎜.3.4.2 钢架安装：钢架安装不得侵入二次衬砌断面；底部不得有虚渣，相邻钢架及各节钢架的连接应符合设计要求；采用台阶法施工时，应打设直径为22㎜的锁脚锚杆，锚杆长度不小于3.5m，每侧数量为2～3组，下半部开挖后钢架应及时落地；沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间隙应采用混凝土喷射密实；间距允许偏差±100㎜、横向±50㎜、高程±50㎜、垂直度±2°、保护层和表面覆盖层厚度-5。

3.5 超前小导管

3.5.1 钻孔：采用凿岩机或煤电钻进行钻孔，孔径大于设计导管直径的20㎜，倾角允许偏差2°、孔口距±50㎜、孔深+50㎜、0。沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

3.5.2 安装：成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从拱架中、上部打入，外露200㎜焊接与钢架上，相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且不小于1m。

3.5.3 注浆：检查注浆浆液配合比，注浆前先喷射50～100㎜厚混凝土封闭掌子面，形成止浆盘；由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束；堵塞注浆口，浆液强度达到70%以上，或4h以后方可进行工作面开挖。

3.6 超前预注浆

3.6.1 施工准备：对注浆作业面进行加固处理，保证能承受注浆压力，对围岩好的进行全断面喷射200～300㎜后的混凝土封闭；对围岩差的，浇筑1.5～3.0m厚的混凝土止浆墙。

3.6.2 钻孔：低钻压，慢钻速开钻；钻孔顺序由上至下，由圈内到圈外；孔位允许偏差50㎜，偏斜率允许偏差0.5%。

3.6.3 注浆施工：单孔注浆压力达到设计终压后，续注10min且进浆速度为开始进浆速度的25%或进浆量达到设计进浆量的80%时结束该孔注浆；注浆施工作业由下至上，先无水孔后有水孔间隔分序施工。

3.6.4 检查验收：每一注浆循环段完成后，在主要的出水点、破碎带、溶洞等地段附近设置5个检查孔，钻芯取样 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

或对检查孔进行压水试验。4.衬砌

4.1钢筋作业

4.1.1 钢筋加工：检查原材料质量证明文件及检测报告；清理钢筋表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈；加工允许偏差受力钢筋全长±10㎜、弯起钢筋的弯折位置20㎜、箍筋内径尺寸±3㎜.4.1.2 钢筋连接：通常采用绑扎和焊接，长度符合验标要求，焊缝必须饱满、平实、不能有蜂窝状；单面焊搭接长度不得小于10d，双面焊搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不得小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不得小于0.3d且不小于4㎜；同一截面内同一钢筋接头不得超过一个。

4.1.3 钢筋安装：钢筋接头应设在承载应力较小处，分散布置；钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下要求：双排钢筋的上、下排钢筋间距±5㎜，同一排中受力钢筋水平间距拱部±10㎜、边墙±20㎜，分部钢筋间距±20㎜、箍筋间距±20㎜、钢筋保护层厚度+10㎜、-5㎜.4.2 防水板作业

4.2.1 施工准备;检查原材料质量证明文件及检测报告；局部漏水采用注浆止水或埋设排水管处理，清除尖锐突出物，凹处复喷至平。

4.2.2 防水板搭接：两幅防水板搭接长度不得小于100 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

㎜；环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板；三层以上塑料防水板的搭接形式必须采用“T”形接头。

4.2.3 防水板焊接：采用双焊缝热熔焊接，焊缝宽度不小于15㎜，焊接温度控制在200～270℃，焊接严密不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊；焊接完成后，卷材表面留有空气通道，用以检测焊接质量。

4.2.4 防水板铺设：采用无钉铺设工艺，表面平顺、无皱褶，有一定松弛量；分层铺设的防水板边缘部位预留600㎜的搭接余量，并对边缘部位进行有效保护。

4.2.5 安装质量：焊接牢固，人力无法撕开；充气检查。

4.3 混凝土施工

4.3.1 施工准备：检查原材料检测报告、混凝土强度等级及配合比选定报告。

4.3.2 混凝土浇筑：灌注作业时间间隔应小于2小时，每一振点的振捣时间控制在15～30秒，且间隔20～30min后进行二次复捣；入模温度控制在25℃以下；施工中检查混凝土的坍落度、和易性，防止离析和堵管。

4.3.3 养护：浇筑完成后12h以内对混凝土进行保湿养护，养护时间大于14d，环境温度低于5℃时不得洒水养护。

5.防排水作业

5.1洞口排水：洞顶、洞口部位修筑截、排水沟，形成通畅的排水系统，防止地表水下渗和冲刷。沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

5.2洞内排水沟：检查防水材料的质量证明文件；按设计要求铺设盲管和防水板；施工缝和变形缝处采用止水带和止水条进行处理；对于衬砌背后的渗水，采用注浆止水。

5.3效果检测：洞口段排水流畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹；洞内水流顺畅，没有积水；衬砌没有渗水和漏水痕迹。

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2010.12.5