压力容器在制造中的质量控制

第一篇：压力容器在制造中的质量控制

浅谈：压力容器在制造中的质量控制-工作总结

压力容器制造过程中的质量，主要包括：设计质量、制造质量、安装质量等方面。其中，制造质量的好坏，起着关键的作用。

1、材料控制：必须在熟悉图样的技术要求和相应的国家标准后，由制造单位，对材料加以控制。针对压力容器用材的特点，从原材料入厂,到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性、可追踪性。材料进厂后，按订货协议，核对材料生产厂提供的材质证明文件(或有效复印件)。材料的各项指标，应符合相应的材料标准，方可入库。有疑问时，还需进行必要的材料复验。

2、工艺的控制

与普通的机械产品加工相比，压力容器制造，具有多品种单台套的特点！

因此，制造厂对每一台压力容器，都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件，具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。

制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中，严格执行已定的工艺！

每道工序完成后，操作者和工厂检验员，都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制品随工艺流程卡，一同进入下道工序。特别应该注意以下几点： 2、1 铆装时，不按容器主焊缝布置图，来组装筒节对接焊缝的位置，造成不必要的焊缝上开孔； 2、2 鞍座垫板，未钻＜10的排气孔，垫扳与容器的角焊缝两侧，未间断焊，采用全封闭式焊接结构； 2、3 耐压试验时，安全意识差，在试压时发现渗漏，不按规定卸压后，再补焊或紧固螺栓，而是带压补焊或带压紧固螺栓，甚至在带压设备上进行无关试压的作业。2、4 试验压力值的确定: 对设计温度大于等于200 ℃的钢制或大于等于150 ℃的有色金属制成的压力容器，应重视Pr = 1.25[σ]/[σ]t公式的应用；

否则，试验压力值，达不到GB150规定要求；直立容器卧置液压试验时，试验压力要考虑立置时，液柱静压力；夹套容器在进行压力试验时，必须校核内筒在试验压力下的稳定性。如不能满足稳定要求，必须同时在内筒内保持一定压力，以使在整个试验过程中的任一时间内，夹套和内筒的压力差，不超过设计压差。3.焊接的控制

焊接的控制之关键，在于焊接工艺评定！

受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝，及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊，均应按JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。3．1 首先，要重视的是焊接工艺评定。根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。

焊接工艺，还应对焊接工作环境提出要求。

对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。

焊接工艺评定，是企业编制焊接工艺的依据，也是生产产品在编制相关焊接工艺前极其重要的生产准备工作。

其指导意义，在于验收生产厂家的人员技术素质，设备能力和工艺的可靠性。3．2 焊接控制的另一重点，是产品焊接试板，包括试板、试块设备、焊接和性能实验。产品焊接试板的结果，不但要符合设计要求，还要满足相应标准的规定。

另外，焊接现场施焊记录，也是一个重要的控制因素！它应当真实地反映出现场施焊的状况！如：每个结关所使用的焊材、焊材烘烤的情况、焊接设备及电特性、焊接工艺参数和预热、后热等状况。

这样，便于严格控制现场焊接的工艺纪律。在此过程中，必须由有资格施焊的人员来施焊，焊后要留下自己的印记，以便追踪。鉴于，焊接返修不同于普通的施焊，呈现出反复加热冷却的过程！故，焊接接头的返修，就更显得重要。3．3 返修方案，一定要有依据，现场的指导和施焊记录，应真实可靠。尤其，是对焊接性差或较差的材料。

返修，往往会带来更为重要或不允许存在的缺陷，这是每一个企业所不希望的。

4、外观质量和几何尺寸的控制

压力容器产品的外观质量和几何尺寸，往往被人们所忽视！由此，引起的爆炸事故也屡见不鲜。

外观质量中的咬边和根部未焊透等，都是严重引起应力集中的缺陷！

缺陷尺寸不太大时，可进行修磨，但尺寸严重超标，就必须修磨补焊，消除缺陷。另外，电弧打伤、机械划伤等也应该修磨消除！

尤其，对不锈钢制的压力容器，其内壁接触介质工作面上的这类缺陷，就更不容忽视；设备的不直度，要控制在标准规定之内，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。

5、无损检测的控制

一般来说，压力容器生产过程中，无损检测工作量，大约占整个产品生产过程工作总量的15 %～16 %。

压力容器，从原材料入厂、零部件加工，直至产品组装完工，都涉及到无损检测的工作！无损检测工作的好坏，直接影响着出厂产品的质量。

无损检测，涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定。

这是一项十分重要的工作，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。（1）

过高的要求，会造成生产过程中的大量返修；（2）

过低的要求，可能导致遗留的缺陷在使用过程中，诱发事故隐患。无损检测应注意的问题，我用举例说明的方式，来进行详细阐述：

(1)以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中，所包容的焊缝，应进行100 %无损检测；

(2)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝，以及先拼焊、后成形的封头上的所有拼接焊缝，应100 %无损检测；

(3)管板、法兰拼接焊缝，膨胀节的对接焊缝，应100 %无损检测；(4)作气压试验的压力容器，A、B 类对接接头，必须100 %无损检测；(5)公称直径＞250mm接管的A、B 类对接接头，应100 %无损检测； 无损检测工作，必须由取得相应资格的人员承担！

此项工作，必须严格执行初评和复审的强制性制度，确保底片和评片质量，记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。

6、焊后热处理的控制

对焊后要求热处理的设备，其热处理工艺，必须依据焊接工艺评定报告的参数，来编制。因为，不同材料、不同厚度时，热处理的温度，都有一定的范围和保温时间；处理温度不准确，会影响材料的性能。

在压力容器制造中，热处理一般分为两大类: 一类，是焊后热处理；

另一类，是改善力学性能热处理。

1）焊后热处理的目的，可概括为如下几方面:(1)消除和降低焊接应力；

(2)避免焊接结构产生裂纹(如热裂纹、冷裂纹)；(3)改善焊接接头区的塑性和韧性；(4)恢复因冷作和时效而损失的机械性能。2）值得注意的是，下述情况也应进行焊后热处理:

(1)用板材或型材制造的法兰环的对接接头，应经焊后热处理。(2)法兰断面厚度大于76mm 的碳素钢或低合金钢制法兰、焊制整体法兰；锻制法兰，应经正火或完全退火热处理。(3)除不绣钢外，拼接管板，应作消除应力热处理。

7、耐压试验的控制

耐压试验，是产品制造完工后，考验产品强度和密封性能，确保产品在今后运行中安全可靠的重要手段！必须严格按照《容规》和国家有关规定执行。

8、出厂文件的控制

出厂文件，是压力容器产品的质量保证！在相关的标准规范中，有详细的要求，不能有缺项。为保证所有出厂文件的科学性和准确性，必须由有资格的人员进行审核。只有抓好各项控制，才能保证压力容器产品在生产进行中，安全无事故。6 结束语

总之，建立 压力容器制造质量保证体系 ：就是实行由过去管结果，变为管过程；从对产品质量把关，为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。

第二篇：压力容器焊接质量中的控制

压力容器焊接质量中的控制

摘 要 焊接质量对压力容器的寿命与安全运行起着重要作用，同时也直接关系到人民群众生命与财产安全。本文简要的对压力容器制造中焊接质量控制的主要内容与基本方法做出了分析。

关键词 焊接 质量控制 压力容器

中图分类号：TG457.5 文献标识码：A

1焊前开始前的准备及控制

1.1焊接人员方面的准备

焊接人员包括有操作方面及技术方面的人员还包括有检验方面的人员。焊接技术人员要有相当强的把图纸转换为实际制造工艺的能力，同时，应当要制定好有效的焊接工艺。焊接操作人员要有操作的资格证书，对该证书还应该符合质量监督相关部门的要求，在此前提下，必须在证书的有效期限之内去进行合格项目的焊接工作。对焊接质量进行控制的能力要求焊接检验人员必须按照国家的工艺、图纸以及要求的相关规定去进行。这一项工作的具体内容包括有检验焊缝内部方面的质量以及焊缝外观方面的质量检验。

1.2 材料方面的准备

在进行制造时使用的材料必须要有生产厂家盖有印章的材料质量证明书，要求这个证书的内容应当全面清楚，最主要的是要同实物一致，必须可以辨别出合格的标记，这些材料的使用还应当符合有关的规定。在材料进入厂内时必须对其进行再次检验防止那些质量差的材料。焊条药皮的外表必须光滑、还不可以有气孔，机械设备也不能损伤，同时，药皮不可以包裹的不均匀以及焊芯不能出现锈蚀的情况，还应该分析熔敷金属的化学成分，值得注意的是应该满足相关的要求。焊丝直径必须要符合要求，应当及时的确认并检查镀铜层的牢固情况和在缠绕完成后的剥离以及起鳞的现象。焊丝的表面也必须是非常光滑的，绝对不可以有氧化皮、锈蚀还有毛刺等这些影响焊接质量的物质存在，在这时候还应当分析它的化学成分，在每个材料满足了要求之后才能进行焊接工作。

1.3焊接所处的环境

在对压力容器进行制造的过程当中，若是焊件温度<零下20℃时，就不可进行焊接，一旦气体保护焊时的风速若是超过了2 m/s、其它焊接的风速也如果超过了10m/s、同时若是相对湿度在90%以上环境特别恶劣的时候，在没有有效的防护措施的时候，都应该尽量不要进行施焊工作。

1.4焊接工艺方面的准备

进行施焊前，必须按照国家的相关规定，实施对受压元件彼此互焊的焊缝、受压元件焊缝、定位焊缝存在于永久焊缝里面，并在焊接工艺的基础上去评估返修焊缝的原因。同时，要对材料种类及接头型式和焊接工艺，还要对厚度覆盖等许多方面评估之时都必须严格的按照焊接方面的要求去进行。

2对焊接过程实施的控制

（1）首先，开展施焊工作时必须遵守焊接工艺规程的相关标准，要进行严格的监督操作人员的手段。结束了焊接工作，为了提高质量的追溯性就应该在焊缝的周围规定好的部位设置焊工钢印，同时记录好施焊的情况，之后再让焊接检验人员来签字确认。

（2）按照标准进行产品焊接试板的焊接，才能开始之后的工序。同时，要对产品试板进行热处理并对机械的性能进行试验。

（3）在对受压元件关于焊接接头进行无损检测后，要把其中的问题找出来，制定合理的返修方案，然后才能进行返修以及过检测合格。

3对焊后实施的检验控制

3.1外观方面的检验

焊缝表面必须光滑，不可以出现如裂纹、气孔以及可视的夹渣等问题；角焊缝的外形必须是凹形圆滑的；按照疲劳分析所设计的压力容器，各方面都必须适度，母材及焊缝的表面必须平齐；若是焊缝和高强钢容器系数都是1，就不能出现咬边现象。

3.2耐压方面的试验

必须按照《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关规范对压力容器进行耐压试验。在保压时为了使得试验压力稳定是不能按照连续加压的方式去进行的；结束了耐压试验之后，造成返修的原因是接管和焊接接头泄漏，而且若是返修的深度超过了厚度的一半的压力容器也是必须对其进行再一次的耐压试验。

3.3无损方面的检测

为了可以进行无损探伤检验就必须使得外观检验符合要求，这样才可以对压力容器的焊接接头进行的无损检测而且选取对其检验的措施的具体比例必须严格按照《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关规定和要求规范去进行执行。

4焊缝返修

一旦有焊缝返修时就必须认真的对其出现的问题及时的分析产生的原因，并提出改进的方法和措施，编制焊接返修工艺。焊缝返修的工艺应当让有这方面工作的合格证书的焊工去进行，按照合格的焊接工艺去进行焊接。因为焊缝相同部位的返修次数不可超过两次，一旦要进行两次以上的返修，返修就必须经过本单位的技术总负责人审阅和批准，应当把每次的所有情况记录到容器的质量证明书之中。

5结语

总之，焊接的工艺是相当复杂的，这方面的相关人必须在制造的过程当中，应当严格遵守国家的相关法律法规严谨的施工，总结自身的经验，不断地强化相应工作人员的工作水平，培养安全施工的意识，促进焊接的质量，生产出质量高、安全性能强的压容器。

参考文献

[1] 单利.压力容器制造焊接质量控制[J].机械工人，2006（3）.[2] 丁兆海.浅析压力容器制造焊接质量控制[J].硅谷，2010（2）.[3] 杨礼.压力容器制造中焊接质量的管理[J].宁夏机械，2003（4）.

第三篇：压力容器制造质量的保证

关键字：压力容器

文章编号：1001－2303(2000)02－0029－0

4The Assurance of Quality in Boiler & Pressure Manufacture

YUAN Xiao-feng

Chengdu Boiler & Pressure Vessel Test Institute▲

压力容器的质量包括设计质量、制造质量、安装质量，其中制造质量的好坏起着关键的作用。压力容器的制造单位为了使本企业的质量管理更科学和系统化，使压力容器的制造过程处于管理状态和控制状态之下，从而制造出达到国家标准、规程和设计要求的产品，建立了适合本单位的一套完整的压力容器制造质量保证体系［在IS09000系列标准中又叫“质量体系”］。根据我们多年基层监检工作的经验和对法规、标准的理解，笔者认为：在质量体系的运转过程中，必须对影响压力容器制造质量的关键环节进行严格控制，才能确保压力容器的制造质量。材料的控制

由于压力容器广泛地应用于各行各业，所处的工况既复杂又恶劣，如高温、低温、高压、疲劳载荷、介质有毒、剧毒、易燃、易爆、腐蚀性强，这就决定了压力容器所用的原材料种类繁多，质量要求高。针对压力容器用材的特点，从原材料入厂到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追踪性。

1.1 材料进厂后，按订货协议核对材料生产厂提供的材质证明书(或复印件)，各项指标应符合相应的材料标准，方可入库；然后编制入库号，建立材质档案，按照质量手册的有关规定，逐件打钢印，为防止钢印锈蚀，打钢印后立即涂上防锈涂料，分类(按板材、管材、锻件、焊材„„)整齐摆放。

1.2 材料发放应手续齐备，检验员、保管员和领料员三方共同到场，确认材质和数量。材料到车间后按工艺程序流转，并按规定进行标志移置，还要有检验员的确认印记，余料也是如此。

1.3 主要受压元件材料的选用和代用手续应符合《压力容器安全技术监察规程》(以下简称《容规》)、GB150等有关规程和标准的要求。材料的选用和代用必须按审批手续进行。

由于我国多数情况下都是由工程公司或设计单位进行压力容器的结构设计和强度计算，制造厂根据图纸加以制造，设计部门在设计时并未考虑到制造厂的材料库存情况以及制造过程中可能采用的焊接工艺、板厚、制造质量及检验手段等因素，而制造厂往往从经济效益角度出发，根据工厂材料的库存情况或市场上的供货情况投料，就可能碰到材料的代用问题。有些特殊情况，制造者并不是十分清楚压力容器所处的工况，在工艺流程中的作用以及设计者的意图，因此材料的代用，除以薄代厚、以劣代优、以低代高必须经原设计部门同意外，下面一些特殊情况的材料代用也应征得原设计部门的同意。

(1)石油、天然气行业使用的压力容器16MnR代20g、Q235系列；

(2)对于热套容器，以厚板代薄板；

(3)有氯离子介质的压力容器，用18－8不锈钢代低合金钢、碳钢；

(4)碳钢、低合金钢在热处理临界厚度时以厚代薄。工艺的控制

与普通的机械产品加工相比，压力容器制造具有多品种单台套的特点，因此制造厂对每一台压力容器都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。制定了正确、合理的工艺后，关键是在施工过程中严格执行已定的工艺，每道工序完成后，操作者和工厂检验员都要在工艺流程卡上签字认可，做到在制

品随工艺流程卡一同进入下道工序。

笔者在压力容器产品安全质量的监督检验工作中，发现一些工艺控制方面的问题，现提出来，以引起同行的重视。

2.1 铆装时不按容器主焊缝布置图来组装筒节对接焊缝的位置，造成不必要的焊缝上开孔；

2.2 鞍座垫板未钻φ10的排气孔，垫扳与容器的角焊缝两侧未间断焊，采用全封闭式焊接结构；

2.3 换热器设置膨胀节应注意的问题：根据GB151－89附录A的要求：U形膨胀节与换热器圆筒的连接，一般采用对接，膨胀节本身的环焊缝及膨胀节与圆筒连接的环焊缝，均应采用全熔透结构；卧式换热器的U形膨胀节，必须在其安装位置的最低点设置排液接口。

2.4 耐压试验时安全意识差，在试压时发现渗漏，不按规定卸压后再补焊或紧固螺栓，而是带压补焊或带压紧固螺栓，甚至在带压设备上作无关试压的作业。

2.5 试验压力值的确定：对设计温度大于等于200℃的钢制或大于等于150℃的有色金属制成的压力容器，应重视Pr=1.25公式的应用，否则试验压力值达不到GB150规定要求；直立容器卧置液压试验时，试验压力要考虑立置时液柱静压力；夹套容器在进行压力试验时，必须校核内筒在试验压力下的稳定性。如不能满足稳定要求，必须同时在内筒内保持一定压力，以使在整个试验过程中的任一时间内，夹套和内筒的压力差不超过设计压差。

2.6 压力试验的顺序问题

(1)容器内部的盘管和有对接接头的换热管(特别是U型换热管)，必须是压力试验合格后，才能与壳体组装；

(2)浮头式换热器第一步：用试验压环和浮头专用试压工具进行管头试压，第二步：管程试压，第三步：壳程试压；

(3)如图1所示的夹套容器，必须是内筒液压试验合格后，才能组焊夹套，然后再对夹套试压。如图2所示的夹套容器，前二步与如图1所示的相同，待在内筒上开孔、焊好接管后，还应再对内筒试压，一共是三次试压。

图1图焊接质量的控制

一般来讲，焊接质量在很大程度上，决定着压力容器的安全与寿命，因此控制焊接质量成为压力容

器制造质量保证的关键。

3.1 焊接材料的管理

必须建立严格的焊接材料的验收、保管、烘干、发放和回收制度。购进的焊材须有质量证明书和产

品合格证，标记清晰、牢固。经检查、验收合格后，方能按要求登记入库。设立焊材一级库、二级库。

一级库应具有保温、去湿的必要条件。入库、发料手续及记录齐全。二级库应具有良好的环境和烘干、保温设备。设备上的各种仪表应在周检期内使用。详细记录由一级库领出焊材的规格、型号、编号、数

量及领取日期。应详细记录烘干的温度和时间。一般酸性焊条150～200℃，1～2h,碱性焊条烘干380～

420℃，2h。注意焊丝在使用前应除锈、去油。根据领料单发放焊材，并记录所发放焊材的日期、规格、型号、批号(厂编号)、数量及所焊产品或部件编号。

3.2 焊工资格与管理

从事压力容器生产的焊工必须持证上岗。焊工必须通过《锅炉压力容器焊工考试规则》规定的相应考试项目，取得焊工合格证，并在有效期内承担合格规定范围内的焊接工作。焊工应在焊缝的相应位置上打钢印，并记录在产品档案资料中。

建立焊工焊绩档案，作为今后办理免考延期的依据。

3.3 焊接工艺评定

受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊均应按JB4708－92《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。有色金属的焊接工艺评定须按有关标准进行评定。

3.4 焊接工艺

根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。焊接工艺还应对焊接工作环境提出要求。对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。

3.5 焊缝质量的检验

焊缝质量的全面检验包括焊缝的外观检查；化学成分和金相组织检验；硬度、拉力、抗弯和冲击试验；以及对焊缝区的无损检测。在特殊环境下使用的压力容器，还应包括疲劳、蠕变和抗应力腐蚀性能的检验。

在压力容器产品上，通常只能做焊缝的外观检查以及焊缝表面和内部缺陷的无损检测，对于焊缝质量的破坏性检验就只能在产品试板上进行。

按照有关规定，产品焊接试板是在产品A类焊接接头的延长部位与产品一同施焊，目的在于用其代表和检验产品焊接接头的力学性能，因此，它是控制产品焊接接头质量的重要手段之一。为充分发挥产品焊接试板的作用，GB150将容器分为两类：一类是材料强度级别较高，力学性能的有严格要求以及其安全性有特殊要求的容器［详见GB150第10.5.1.2款］，需每台制备产品焊接试板；另一类是材料可焊性好，制造厂已经积累了充分生产经验的产品，如Q235系列、16MnR制造的容器，在一定条件下可采用以批代台的方法来制备焊接工艺纪律检查用试板，但以批代台必须履行申报省级劳动部门审查同意后方可实施。当焊接试板各项检验均合格后，产品才能转入下道工序；当产品要求后热和焊后热处理时，试板随产品同炉热处理，并严格执行工艺；当热处理后性能试验不合格时，应重新处理。

在压力容器产品试板、试样的制备和检验过程中应注意下述问题：

(1)当一台压力容器产品筒体纵、环焊缝焊接工艺不相同，而这些焊接工艺不能用同一焊接工艺评定覆盖时，试板数量应与工艺相同；

(2)有不同焊后热处理要求的压力容器，应分别制备试板；

(3)热套压力容器内、外筒材料不一致时，应各作一块试板，材料相同，又是同一厚度范围，作一块试板；

(4)产品焊接试板经外观检查和射线探伤，如不合格，允许返修。如不返修，截取试样应避开缺陷部位。

(5)产品试板焊接接头的冲击试验除《容规》第72条已规定的几种情况需做以外，凡设计选用的壳体材料，若该材料相应的技术标准有冲击试验要求的，需做冲击试验；若无冲击试验要求的，则不需做冲击试验，后一种情况，在制造中壳体材料即使发生了代用，其产品试板焊接接头仍可不做冲击试验；

(6)对于钢制管壳式换热器管箱部分，是否另作产品焊接试板，由设计单位确定；

(7)对于焊缝接头系数设计取为1的焊缝，不管是氩弧焊打底的单面焊，还是单面焊双面成型的手工电弧焊，均属全焊透的对接焊缝，按GB150附录G作试样冷弯试验时，应与双面焊同等对待，否则达不到设计取焊缝接头系数为1的要求。无损检测的控制

一般来说，压力容器生产过程中，无损检测工作量大约占整个产品生产过程工作总量的15%～16%。压力容器从原材料入厂、零部件加工直至产品组装完工都涉及到无损检测的工作，无损检测工作的好坏直接影响着出厂产品的质量。无损检测涉及到检测方法、评定标准、检测比例、合格级别的确定，这是一项十分重要的工作，既需了解产品的设计和使用条件，也要了解产品生产工艺条件和采用无损检测方法的可靠性。过高的要求会造成生产过程中的大量返修；过低的要求可能导致遗留的缺陷在使用过程中诱发事故隐患。

4.1 检测方法、检测标准和合格级别

(1)检测方法的选择按《容规》第86条执行。

(2)无损检测标准执行JB4730。

(3)合格级别。

100%射线检测的A、B类焊接接头，Ⅱ级为合格；局部射线检测的A、B类焊接接头，Ⅲ级为合格。磁粉和渗透检测，Ⅰ级为合格。

4.2 检测比例

(1)内部无损检测

a.按《容规》第85条和GB150第10.8.2.1款进行100%无损检测；

b.按《容规》第87条和GB150第10.8.2.2款进行局部无损检测；

(2)表面无损检测

按《容规》第90条、第91条和GB150第10.8.31款。

需要说明的是壳体母材无损检测执行GB150第4.2.9款。

4.3 无损检测应注意的问题

(1)以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊缝，应进行100%无损检测；

(2)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊缝，以及先拼焊后成形的封头上的所有拼接焊缝应100%无损检测；

(3)管板、法兰拼接焊缝，膨胀节的对接焊缝应100%无损检测；

(4)Cr－Mo低合金钢制乙型法兰的法兰盘与补短节连接的焊缝表面应进行100%无损检测；

(5)换热管的对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条；

(6)作气压试验的压力容器，A、B类对接接头必须100%无损检测；

(7)公称直径>250mm接管的A、B类对接接头应100%无损检测；

(8)无损检测工作必须由取得相应资格的人员承担，严格执行初评和复审制度，确保底片和评片质量，记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。焊后热处理的控制

在压力容器制造中，热处理一般分为两大类：一类为焊后热处理；另一类为改善力学性能热处理。焊后热处理的目的可概括为如下几方面：

(1)消除和降低焊接应力；

(2)避免焊接结构产生裂纹(如热裂纹、冷裂纹等)；

(3)改善焊接接头区的塑性和韧性；

(4)恢复因冷作和时效而损失的机械性能。

基于上述情况，GB150第10.4款规定了哪些情况下要进行焊后热处理以及热处理的方法。为了保证达到预期的热处理效果，必须正确编制热处理工艺，对热处理全过程的各个关键工艺参数(如进炉温度、升温速度、升温过程中工件各部位的温差、炉内气氛、保温时间、保温过程中工件各部位的温差、降温

速度、出炉温度等)都要作出明确而严格的限制。严格执行热处理工艺规范所定的要求。做好实测的热处理温度时间等记录凭证，签字齐全，并收存于产品质量档案中。热处理仪表定期校验。

值得注意的是下述情况也应进行焊后热处理：

(1)用板材或型材制造的法兰环的对接接头，应经焊后热处理。

(2)法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢制法兰；焊制整体法兰；锻制法兰应经正火或完全退火热处理。

(3)当有耐应力腐蚀要求时，碳钢低合金钢换热管的冷弯管段及至少包括150mm的直管段应进行消除应力热处理。

(4)除不绣钢外，拼接管板应作消除应力热处理。

(5)冷作成型的铁素体钢膨胀节必须进行消除应力热处理。

(6)碳钢、低合金钢制的，焊有分程隔板的管箱和浮头以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，应在施焊后作消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工。结束语

总之，建立压力容器制造质量保证体系，就是实行由过去管结果变为管过程；从对产品质量把关为主，转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。当然，在质量保证体系运转的过程中，势必增加费用，引起成本的提高。但是，对影响压力容器制造质量的关键环节必须严格控制，才能确保压力容器的制造质量。■

第四篇：压力容器质量控制体系责任

压力容器质量控制体系责任

人员任命书

为了进一步建立、健全压力容器质量保证体系，并使其能够健康、有效地运行，为用户生产出安全可靠、性能优良、技术先进的产品，特任命下列人员为质量控制系统责任人员：

李文东 为设计、工艺责任工程师

王国林 为设计、工艺责任工程师 唐丕金 为材料责任工程师

刘

宝 为材料质控负责人 李梦贤 为焊接责任工程师

李梦贤 为热处理责任工程师 潘友忠 为最终检验责任工程师

柳

阳 为理化质控负责人 孙奇富 为无损检测责任工程师

张如前 为压力试验责任工程师 孟庆厚 为设备、计量质控负责人

苏国良 为车间质控负责人 段 勇 为焊接试验室主任

史志华 为标准化质控负责人

以上责任人员在质量保证体系运行中有明确职责和重要的责任,具有行使质量否决的权利及组织上不受任何干扰的独立性，以保证质量保证体系持续、有效、顺利运行。

特此任命

总经理：

二OO七年四月十八日

1.3.1公司领导职责、权限 1.3.1.1总经理（法人代表）职责 1）是压力容器的安全质量的第一责任人；

2）负责公司质量保证体系的建立、实施、保持和完善；任命质保工程师以及各专业责任工程；

3）负责以期望的效率达到规定的质量目标； 4）负责为质量管理工作人员授予充分的权限；

5）负责为实施质量方针、达到质量目标配备必需的资源: a）配备符合要求的较高素质的管理人员、专业技术人员以及专业技能人员。b）配置为保证压力容器设计、制造质量检验、试验和测量所必需的设备、仪器、仪表和计算机及软件等；

c）为质保体系人员的学习、培训提供方便，确保其资质符合国家有关规定； d）签发批准公司压力容器制造《质量手册》以及产品质量证明书； e）主持或授权其代表对公司压力容器质量保证体系进行管理评审 1.3.1.2质保工程师职责

1）助总经理制订质量方针和目标，建立健全质量保证体系；

2）领导和协调质量保证体系，充分发挥其质量职能，及时解决各环节中的重大质量问题，当意见有分歧时，应及时仲裁，做出解决。3）组织贯彻、执行有关压力容器的法规、标准、技术规定； 4）严格不合格品控制，建立健全内外质量信息反馈和处理系统； 5）定期组织质量分析、质量审核，协助总经理组织管理评审工作； 6）坚持“质量第一”原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员的工作，有越级向上级行政主管、安全监察机构反映质量问题的权利和义务；

7）对质量保证体系人员定期组织教育和培训。

8）负责制定质量手册、管理标准和技术标准等质量保证体系文件； 9）审签产品质量证明书； 1.3.1.3总工程师职责

1）认真贯彻落实科技方针、政策、法规和标准； 2）制订企业技术发展、技术改造、产品开发和技术规划； 3）组织实验研究、技术开发和攻关； 4）负责企业及时进步的组织和实施； 5）负责科技人员的管理和培训；

6）负责焊接工艺评定、焊接工艺指导书、焊缝超次返工的审批； 7）参与重大不合格项的处理； 1.3.1.4生产副总经理

1）贯彻公司质量方针和目标，实施压力容器制造质量目标，领导和组织生产车间严格按压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》、技术标准进行生产，对文明生产、均衡生产、安全生产负责，防止对 压力容器质量保证体系及产品质量造成的不良影响；

2）支持质量管理和质量检查人员的工作，针对生产中的薄弱环节及时组织分析研究，采取控制措施，促进工作质量和产品质量稳定提高；

3）负责压力容器制造、检验、测量和试验设备的协调到位，负责压力容器制造的过程控制，只能组织加快节奏提高生产率，无权指挥越权和违背程 序办事；

4）负责考核主管部、室质量职能的履行情况。1.3.1.5经营副总经理

1）贯彻公司质量方针和目标，实施压力容器制造质量目标，领导和组织经营及技术、质检人员严格按压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》规定进行合同评审；

2）组织工程部人员作好售后服务、质量回访和顾客满意度的调查工作。1.3.2管理部门职责及权限 1.3.2.1生产部

1）负责压力容器制造过程中的安全设施的配备； 2）负责压力容器制造过程中的安全措施实施情况的监督检查； 3）负责编制、季度、月度生产计划；

4）负责生产组织、协调及管理工作，搞好均衡生产，对车间的生产进度情 况，适时调整生产安排和劳动力分配，确保产品质量和合同工期； 5）编制公司产值统计报表和各车间生产进度报表；负责组织半成品、成品搬运储存防护工作的实施；

6）负责成品库的成品管理防护、储存发运工作。1.3.2.2设备管理部

1）负责压力容器制造过程中所用设备的协调与购置工作。2）负责设备的安装调试工作；

3）负责建立压力容器制造大型设备档案；

4）负责建立压力容器制造设备及工装的管理档案； 5）负责监督、检查、指导各车间的设备维护、保养工作。1.3.2.3供应部

1）负责原材料（包括焊材）和配件等外购件的采购、管理及发放工作； 2）负责对分供方的考核、评价，确定合格的外供方并建立保存档案； 3）负责采购文件的编制与实施；

4）负责对购进物资的检验和试验、标识、储存、保管和发放； 5）对购进物资的质量负责，并按规定组织不合格材料的评审。1.3.2.4经营部

1）负责产品投标报价、合同签订及合同评审工作； 2）负责产品市场调研工作，为新产品开发做好基础工作； 3）负责产品营销、广告宣传、经营工作； 4）负责最终产品的储存、保管。

5）负责售后服务及用户的信息反馈工作，定期征求用户意见，并向主管领导汇报。1.3.2.5技术部 1）负责压力容器制造有关法规、标准的收集、发放与宣传；及时收集国内 外的相关信息，掌握同业发展现状；

2）负责压力容器产品记录样本的修订及管理工作； 3）负责产品的设计、开发工作；

4）负责各种技术性工艺文件、作业指导书的编制工作； 5）负责公司总体规划、技术革新、技术改造工作； 6）负责技术攻关工作，及时解决生产中的技术难题。1.3.2.6人力资源部

1）负责压力容器各类管理人员的业务培训；

2）负责压力容器特殊工种作业人员的培训取（换）证的联络工作； 3）负责压力容器管理人员和特殊工种作业人员资质证书的管理工作； 1.3.2.7 质检部

1）负责压力容器制造过程中管理运行记录的修订管理；

2）负责对压力容器制造过程中监视和测量装置（计量器具）的控制； 4）负责组织压力容器制造过程中严重不合格品的调查、分析与处置； 5)负责计量、标准化的管理工作；

6）负责压力容器制造过程的质量检查、质量控制、质量管理工作。7）负责对压力容器各种技术资料的收集整理，产品合格证、质证书的填写。1.3.3质保体系各专业责任人员职责及权限 1.3.3.1设计责任工程师职责

1)在质保工程师的领导下，负责设计质量控制、管理，定期向质保工程师 汇报工作；

2）按照《压力容器压力管道设计单位资质许可与管理规则》的要求，制定设计质量控制系统的质量保证体系文件；

3)负责设计质量控制系统工作，切实贯彻执行质量手册及各项程序文件的规 定，并进行监督检查。正确处理质量和技术问题；

4)组织设计质量控制系统实施有关压力容器的现行法规、标准以及技术规定； 5）严格不一致事项和不合格品的控制，建立健全设计系统质量信息处理和 管理做好用户服务工作；

6）定期组织设计工作的质量分析、质量审核，参与总经理组织的内部审核工作。7）坚持“质量第一”原则，行使质量否决权，保障和支持质量保证体系工作人员的工作，有越级向上级行政主管、安全监察机构反映质量问题的权利和义务。

1.3.3.2 材料责任工程师

1）在质保工程师的领导下，认真贯彻执行国家压力容器制造的有关法规、规程和压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等文件，对压力容器制造的材料质量实施控制，确保压力容器制造质量；

2）参加压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等文 件的编制和修订工作；

3）负责压力容器制造的材料管理质量控制工作，并向质保工程师报告工作； 4）负责审核材料订货技术条件、材料代用，主持合格供方的资格评审工作； 及时处理材料系统内的质量问题，对材料使用的正确性负责； 5）审签材料质量证明书、材料复验报告、材料入库检验报告；

6）当本系统所控制的质量活动出现不符合时，负责组织分析并制定整改措施； 7）负责对材料系统人员的业务进行指导，并有权向质保工程师提出培训、调整、奖惩的建议。1.3.3.3工艺责任工程师

1）在质保工程师的领导下，认真贯彻执行国家压力容器制造的有关法规、规程和压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等文件，对压力容器制造工艺质量实施控制，确保压力容器制造质量；

2）参与压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等文 件的编制和修订工作；

3）负责压力容器制造的工艺性审图、工艺文件的编制、技术交底、制作工艺等质量控制和新工艺应用推广工作； 4）负责审核主要受压零、部件的相关工艺文件；

5）负责对压力容器制造过程中工艺管理情况进行检查，及时处理工艺系统内的技术问题，有权对影响压力容器制造质量的责任人员下达停工令，限期整改；

6）负责组织工艺纪律的检查、考核和评定工作，确保工艺纪律的贯彻实施； 7）参与不合格品的评审，负责组织制订本专业的不合格品的处置方案和纠正、预防措施，并组织实施验证工作；

8）参与压力容器制造质量记录和出厂文件表式的编制审查工作，确保质量记录表式的齐全、准确；

9）负责对工艺系统人员的业务进行指导，并有权向质保工程师提出培训、调整、奖惩的建议。1.3.3.4焊接责任工程师

1）在质保工程师的领导下，认真贯彻执行国家压力容器制造的有关法规、规程和压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等文件，对压力容器制造焊接质量实施控制，确保压力容器制造质量；

2）参与压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等文 件的编制和修订工作；

3）负责焊接工艺的审核，保证焊接工艺的正确性与合理性，确保焊接工艺得到焊接工艺评定的覆盖率，监督焊接工艺的贯彻执行，指导现场施工，并解决施工中出现的焊接技术问题。监督产品焊接试件的管理； 4)负责焊工技术培训和考试工作;5）负责审批一、二次焊缝返工工艺，负责审核焊缝超次返工工艺； 6）监督检查焊接系统的质量控制工作，负责完善本单位焊接质量管理，负 责推广应用新材料、新工艺、新设备；

7）向质保工程师汇报工作，衔接并协调焊接质量控制系统的工作； 8）负责焊接材料代用批准及其它材料代用的会签工作；

9）负责对焊接系统人员的业务进行指导，并有权向质保工程师提出培训、调整、奖惩的建议。1.3.3.5无损检测责任工程师 1）对压力容器无损检测工作负责；

2）贯彻执行压力容器无损检测标准和规范，参加编制、修订、贯彻压力容器质量手册有关无损检测系统的有关内容和制度； 3)监督检查无损检测系统的质量控制工作；

4）组织编写修订并审核无损检测通用工艺规程和工艺卡；

5）负责无损检测人员的技术培训工作，不断提高业务水平；并有权向质保工程师提出培训、调整、奖惩的建议；

6）负责审查无损检测报告及原始记录与委托是否相符，抽查无损检测过程和结果是否符合质量要求，对评级及报告的完整性、正确性负责； 7)负责监督检查射线底片档案的管理工作.8）及时处理无损检测系统内的技术问题；

9）检查仪器、设备的使用情况，提出设备的维修计划并组织实施； 10）制定和监督执行安全防护措施；

11）负责对无损检测设备的维护保养工作；制订和监督安全措施的执行，12）负责对工作环境的检测与防护工作；指导操作者做好安全防护工作。1.3.3.6最终检验责任工程师

1）在质保工程师的领导下，认真贯彻执行国家压力容器制造的有关法规、规程和压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等文 件，对压力容器制造质量检验实施控制，确保产品质量； 2）组织检验技术人员审查图样和技术文件，编写产品检验工艺；

3）负责审核检验规程和专用检验工艺。负责检验、检测仪器仪表、量具样板的完好和定期计量检验；

4）对企业生产的产品从原材料入库验收、仓储、保管发放、工序检验、外购（外协）检验、到成品最终检验进行工艺监督检查。

5）负责对压力容器制造过程中质量管理及产品质量情况进行检查，及时处理质检系统内的技术问题，有权对影响压力容器制造质量的责任人下达停工令，限期整改； 6）组织压力容器制造质量记录和出厂文件的编制审查工作，确保质量记录的齐全、准确；

7）对生产过程中出现的不合格品，按规定组织处理，行使质量否决权，保障和支持检验人员工作，有越级向质量监督安全监察机构反映产品质量问题的权利和义务；

8）负责关键工序的现场监督检查；

9）负责对质检系统人员的业务进行指导，有权向质保工程师提出培训、调整、奖惩的建议；定期向质保工程师汇报本系统的工作；

10）负责压力容器制造质量检验各种资料的收集、整理工作，并保证其有可 追溯性；对出厂资料的完整性、准确性负责。1.3.3.7理化质控负责人

1)质保工程师的领导下，建立健全理化质量控制系统，定期向质保工程师 汇报工作；

2）负责制定理化质量控制系统方面的质量保证体系文件,并符合《锅炉压力容器制造许可条件》的规定；

3）负责本系统贯彻执行质量保证手册以及各项程序文件的规定，并进行监督 检查，正确处理质量和技术问题；

4）负责理化质量控制系统工作，正确运用有关压力容器现行法规、标准； 5）严格理化试验报告的审核和数据处理的管理，签发、审核理化检验报告； 6）定期组织理化工作质量分析、质量审核，参与管理评审工作； 7）监督检查本系统各级试验人员的工作，确保试验数据的准确性； 8）负责对本系统操作人员开展业务培训。对技能水平和工作质量进行考核和评价，并有权向质保工程师提出培训、调整、奖惩的建议；

9）负责对理化试验分包方的评价和试验外协工作，对分包项目的质量控制。1.3.3.8热处理责任工程师

1）在质保工程师的领导下，认真贯彻执行国家压力容器制造的有关法规、规程，并向质保工程师报告工作；

2）参与压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等热处理系统的有关内容，保证本系统质量控制正常运转。

3）参与压力容器制造的工艺性审图、热处理工艺的编制、审核，并指导实施； 4）审核热处理设备订货技术条件；

5）审核热处理记录及报告，确认热处理效果，审核热处理竣工资料； 6）负责热处理分包方的评价和热处理分包项目的质量控制；

7）负责对热处理系统人员的业务进行指导，并有权向质保工程师提出培训、调整、奖惩的建议。

8）定期组织热处理工作质量分析、质量审核，参与管理评审工作。1.3.3.9计量质控负责人的职责

1）在总工程师的领导下，根据计量法律、法规及标准，建立健全计量质量控制系统，参加压力容器质量保证体系的相关活动，向总工程师报告工作。2)结合本单位实际情况，负责制订计量控制系统的质量保证体系文件，并符合法规、标准的要求。

3)负责计量质量控制系统，切实贯彻执行质量保证手册及各项程序文件的规定，并进行监督和检查。

4）计量检定（校准）的管理，按检测规范开展检测活动，确保量值溯源和对不合格计量器具的控制。

5)组织计量工作质量分析、质量审核，参与管理评审工作。

6)坚持依法开展计量管理，建立必要的计量规章制度，明确计量质控系统各级人员职责。

7)负责制定计量人员培训计划并组织实施。1.3.3.10设备质控负责人职责

1)在质保工程师的领导下，建立健全设备质量控制系统。定期向质保工程师报告质量控制系统的工作情况。2)组织制定设备操作规程并监督实施。

3)积极推广先进设备的应用，提高确保产品质量的能力。

4)组织制定企业设备更新改造计划，组织和审核重大、关键设备的大修技术方案，并组织指导实施。5)组织重大设备安全事故的技术调查和分析，提高确保产品质量的能力。6)对企业设备的完好和专管负责，满足压力容器生产制造、检验检测试验的需要，确保产品的制造生产和检测手段的能力。负责设备报废的鉴别、7)审核工作。

8)监督检查设备档案建档和保管。

9)负责组织系统内有关责任人员的培训工作。1.3.3.11压力试验责任工程师职责

1)在质保工程师的领导下，主持压力容器压力试验质量控制系统工作。认真贯彻国家有关压力容器方面的法规、规程和标准。定期向质保工程师汇报压力试验质量控制系统方面工作。

2)组织制定压力试验工艺规程。按照图样和工艺要求制定压力试验工艺卡，作为操作和检验的依据。

3)负责检查压力试验场地和安全防护措施，并报本单位技术负责人和安全部门检查批准。

4)负责检查压力试验准备工作（压力表的量程、表盘直径、精度等级和计量检定时间；试验用工装；试验介质环境、温度等）。

5)监督检查压力容器压力试验过程是否符合相应的工艺、压力试验规程。6)审核签发压力试验报告。

7)负责与压力容器产品质量监督检验人员和用户委托的第三方检验人员的联络工作。

8)对压力试验操作人员、检验人员进行技术、质量控制方面的业务培训。1.3.4其他人员职责与权限 1.3.4.1质量检验员

1）负责压力容器检查点（E）、停检点（H）、见证点（W）以及成品、半成品出车间和出厂前的全面检验，对其检验结果的正确性负责，对因漏检、错检造成的质量事故负主要责任；

2）负责工序过程的质量检验、控制；

3）严格按压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等质量管理文件的规定、技术标准和工艺文件要求实施检验，不得擅自提高或降低合格标准；

4）有权制止使用不合格的原材料、半成品和零部件，有权对违反《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等质量管理文件和工艺文件规定的 人员下达停工令，限期整改，并报检验责任工程师；

5）同技术人员一道协助车间、班组搞好工序质量控制，发现工序或成品不合格，有权责令整改，并向检验责任工程师报告； 6）负责收集、整理车间质量记录。1.3.4.2技术员职责

1）严格按《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等质量管理文件的规定，做好图样会审、工艺文件编制工作；

2）配合相关责任人员做好技术交底以及工艺纪律检查工作； 3）负责处理压力容器制造过程中的一般性技术问题； 4）及时向相关责任人员汇报工作；

5）努力学习相关法规标准及专业知识，不断提高理论水平以及实际工作能力； 1.3.4.3物理试验人员职责

1)对试样的质量（几何尺寸、加工精度）进行确认，对质量不合格者拒收； 2)认真执行操作规程，精心做好每一组试验，对于试验的准确性负责； 3)认真做好试验设备的日常维护保养工作，确保试验精度符合要求； 4)对试验过程中出现的异常波动应立即采取措施并向有关人员报告； 5)负责物理试验设备的计量送检工作以及试验记录的整理工作。1.3.4.4化学分析人员职责

1)确认试样的质量，对不合格者拒收； 2)做好各种化学试剂的配制工作。

3）认真执行操作规程，精心做好每一组试验，对于试验的准确性负责； 4)认真做好原始记录，准确的换算出试验结果。5)经常对设备维护保养，保持室内清洁卫生。6)需检定校准的试验仪器使用必须在周检期内。1.3.4.5 车间主任职责与权限

1）负责贯彻执行压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等质量管理文件的规定，组织本车间的生产和质量管理，对本车间的制造质量负责；

2）负责组织好本车间的均衡生产、文明生产、安全生产，始终坚持质量第 一，在保证质量的前提下控制进度、接受质量保证体系各专业责任人员的监督、检查和指导；

3）负责组织车间开展“质量第一”和“下道工序就是用户”的教育，保证 作业人员熟悉掌握压力容器制造工艺技术要求，负责组织制造过程的自检、互检，对制造中出现的不合格品，积极组织原因分析，并组织实施纠正； 4）支持配合质检人员、技术人员的工作，当本车间出现违规现象时，接受其罚款；

5）负责组织本车间实施质量目标，对完不成质量目标和出现质量事故负第一责任；

6）有权对工序质量进行检查，有权拒绝接受上道工序不合格品或资料不全的产品；

7）有权对本车间的作业人员的技能水平作出评价、培训、调整和奖罚。1.3.4.6车间班组长职责与权限

1）负责贯彻执行压力容器制造《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》等质量管理文件的规定，组织本班组的生产和质量管理，对质量负责； 2）负责组织好本班组的均衡生产、文明生产、安全生产，始终坚持质量第一，在保证质量的前提下控制进度、接受质量保证体系各专业责任人员的监督、检查和指导；

3）负责组织班组开展“质量第一”和“下道工序就是用户”的教育，保证 作业人员熟悉掌握压力容器制造工艺技术要求，负责组织制造过程的自检、互检，对制造中出现的不合格品，积极组织原因分析，并组织实施纠正； 4）支持、配合质检人员、技术人员的工作，当本班组出现违规现象时，接受其罚款；

5）负责组织本班组实施质量目标，对完不成质量目标和出现质量事故负第一 责任；

6）有权对工序质量进行检查，有权拒绝接受上道工序不合格品或资料不全的产品；

7）有权对本班组的作业人员的技能水平做出评价、培训、调整和奖罚。1.3.4.7车间质控负责人职责与权限

1）在车间主任的领导下，负责制定实现车间质量目标的措施，建立车间质 量考核办法，作好车间月质量统计、分析评比工作；

2）指导车间作业人员严格按《质量手册》、《质量控制程序》、《作业指导书》 等质量管理文件和工艺文件的规定，组织指导车间（班组）兼职检验员作好工序质量控制和检验记录；

3）负责组织车间兼职检验员对本车间、车间之间成品、半成品交接的检验工作，负责出车间成品、半成品专检申请的审核；

4）组织指导作业人员开展群众性质量管理活动，不断改进工序质量； 5）负责车间的质量信息反馈工作和工艺过程卡、委托单的传递工作，负责 停检点（H）、见证点（W）工序质量进行重点控制，对其它工序质量进行抽检，并记录检验结果上报质检部；

6）有权制止使用不合格的原材料、半成品、成品和零部件，有权对违反《质量手册》及其《质量控制程序》、技术标准和工艺文件的人员下达停工令，限期整改。

1.3.4.8车间（班组）兼职检验员

1）负责本车间（班组）内除停检点（H）、见证点（W）以外的工序质量的 100%检验和成品、半成品出车间（班组）前的100%检验，并在工艺过程卡上 签字；

2）负责收集本车间（班组）内的工艺过程卡、检验记录，填写出车间成品、半成品专检申请单，并同时携同有关质量记录报车间质量控制负责人审核，合格后交专职质量检验员；

3）积极配合专职检验员和车间质控负责人搞好检验工作，负责本车间质量信息反馈和质量统计工作。1.3.4.9 作业人员

1）熟练掌握本工序的工作内容和质量标准，并严格按其操作； 2）实施互检、自检，保证不合格品不流入本工序和转入下工序；

3）积极配合车间和公司兼、专职人员的检验工作，对出现的质量问题主动、及时纠正；

4）严格执行本工序的各项操作规程（工种、设备、安全），做到文明生产。1.3.5接口控制和协调

1.3.5.1为确保各质量控制系统之间、质量保证工程师与各系统责任人之间、各系统责任人之间的工作接口，质量文件规定了上下级（纵向）和部室之间（横向）信息沟通的及接口关系。

1）各系统责任工程师（责任人员）是本系统的第一责任人，负责按照各自的职责权限独立行使本系统权限；

2）主管要素责任工程师（责任人员）在行政管理上起领导作用，其他责任工程师（责任人员）应积极配合工作，在业务上独立行使职权；

3）质保工程师是质量保证体系的领导者，各系统责任工程师（责任人员）应服从领导，积极开展工作，定期向质保工程师汇报工作。

1.3.5.2如果责任工程师（责任人员）请假或出差时，其工作由质保工程师临 时委派其他人员暂时替代；

1.3.5.3如果质保工程师请假或出差时，其工作由总经理临时委派其他人员暂时替代。

第五篇：Akdtkc压力容器制造200问答题

生命中，不断地有人离开或进入。于是，看见的，看不见的；记住的，遗忘了。生命中，不断地有得到和失落。于是，看不见的，看见了；遗忘的，记住了。然而，看不见的，是不是就等于不存在？记住的，是不是永远不会消失？

982]6号：《锅炉压力容器安全监察暂行条例》实施细则； 3．劳部发[1995]264号：关于修改《〈锅炉压力容器安全监察暂行条例〉实施细则》“压力容器部分”有关条款的通知； 4．质技监局锅发[1999]154号：《压力容器安全技术监察规程》（简称《容规》）； 5．劳部发[1993]370号：《超高压容器安全监察规程》； 6．劳部发[1998]51号：《压力容器设计单位资格管理与监督规则》； 7．劳部发[1995]145号：关于压力容器设计单位实施《钢制压力容器—分析设计标准》的规定； 8．劳部发[1994]262号：《液化气体汽车罐车安全监察规程》； 9．化生字[1987]1174号：《液化气体铁路槽车安全管理规定》； 10．质技监局锅发[1999]218号：《医用氧舱安全管理规定》。

1-2 压力容器设计单位的职责是什么？

答：1．设计单位应对设计文件的正确性和完整性负责； 2．容器的设计文件至少应包括设计计算书和设计图样； 3．容器设计总图应盖有压力容器设计单位批准书标志。

1-3 GB150-1998《钢制压力容器》的适用与不适用范围是什么？

答：适用范围： 1．设计压力不大于35MPa的钢制容器； 2．设计温度范围按钢材允许的使用温度确定。不适用范围： 1．直接用火焰加热的容器； 2．核能装臵中的容器； 3．旋转或往复运动的机械设备（如泵、压缩机、涡轮机、液压缸等）中自成整体或作为部件的受压器室； 4．经常搬运的容器； 5．设计压力低于0.1MPa的容器； 6．真空度低于0.02MPa的容器； 7．内直径（对非圆形截面，指宽度、高度或对角线，如矩形为对角线、椭圆为长轴）小于150mm的容器； 8．要求作废劳分析的容器； 9．已有其他行业标准的容器，诸如制冷、制糖、造纸、饮料等行业中的某些专用容器和搪玻璃容器。

1-4 《压力容器安全技术监察规程》的适用与不适用范围是什么？

答：适用于同时具备下列3个条件的压力容器（第2条第2款中特指的除外）： 1．最高工作压力（p W）大于等于0.1MPa（不含液体静压力）； 2．内直径（非圆形截面指其最大尺寸）大于等于0.15m，且容积（V）大于等于0.025m3； 3．盛装介质为气体、液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点的液体。不适用于下列压力容器： 1．超高压容器； 2．各类气瓶； 3．非金属材料制造的压力容器； 4．核压力容器、船舶和铁路机车上的附属压力容器、国防或军事装备用的压力容器、真空下工作的压力容器（不含夹套压力容器）、各项锅炉安全技术监察规程适用范围内的直接受火焰加热的设备（如烟道式余热锅炉等）； 5．正常运行最高工作压力小于0.1Mpa的压力容器（包括在进料或出料过程中需要瞬时承受压力大于等于0.1MPa的压力容器，不包括消毒、冷却等工艺过程中需要短时承受压力大于等于0.1MPa的压力容器）； 6．机器上非独立的承压部件（包括压缩机、发电机、泵、柴油机的气缸或承压壳体等，不包括造纸、纺织机械的烘缸、压缩机的辅助压力容器）； 7．无壳体的套管换热器、波纹板换热器、空冷式换热器、冷却排管。

1-5 《容规》和GB150-1998对压力容器的范围如何划定？

答：除压力容器本体外还应包括： 1．压力容器与外部管道或装臵焊接连接的第一道环向焊缝的焊接坡口、螺纹连接的第一个螺纹接头、法兰连接的第一个法兰密封面、专用连接或管件连接的第一个密封面； 2．压力容器开孔部分的承压盖及其紧固件； 3．非受压元件与压力容器本体连接的焊接接头。

1-6 什么是爆炸极限？

答：可燃气体、可燃液体的蒸气或可燃粉尘和空气混合达到一定浓度时，遇到火源就会发生爆炸。达到爆炸的空气混合物的浓度范围，称之为爆炸极限。爆炸极限通常以可燃气体、蒸气或粉尘在空气中的体积百分数来表示。其最低浓度称为“爆炸下限”，最高浓度称为“爆炸上限”。当浓度低于爆炸下限或高于爆炸上限时，都不会发生爆炸。1-7 什么是燃点和闪点？

答：燃点是指可燃物质加温受热，并点燃后，所放出的燃烧热，能使该物质挥发出足够量的可燃蒸气来维持燃烧的继续。此时加温该物质所需的最低温度，即为该物质的“燃点”，也称为着火点。物质的燃点越低，越容易燃烧。闪点是指可燃液体挥发出来的蒸气与空气形成混合物，遇火源能够发生闪燃的最低温度。闪点与燃点不同，闪点略低于燃点。

1-8 易燃与可燃液体是如何分类的？

答：一般分为四级二类：第一级 闪点<28℃ 第二级 闪点≥28℃至≤45℃ 第三级 闪点>45℃至≤120℃ 第四级 闪点>120℃ 第一、二级的液体称为易燃液体类；第三、四级的液体称为可燃液体类。

1-9 什么叫化学危险物质？

答：凡是具有各种不同程度的燃烧、爆炸、毒害、腐蚀、放射性等危险特性的物质，受到摩擦、撞击、震动、接触火源、日光曝晒、遇水受潮、温度变化或遇到性能有抵触的其它物质等外界因素的影响，因而引起燃烧、爆炸、中毒、灼伤等等人身伤亡或使财产损坏的物质，都属化学危险物质。

1-10 何谓易燃介质？

答：易燃介质是指与空气混合的爆炸下限＜10％或爆炸上限与下限之差≥20％的气体，以及闪点≤45％的液体。

1-11 压力容器的介质毒性程度和易燃介质如何划分？

答：

（一）压力容器中化学介质毒性程度和易燃介质的划分参照HG20660《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》的规定。无规定时，按下述原则确定毒性程度： 1．极度危害（Ⅰ级）最高容许浓度＜0.1mg/m3； 2．高度危害（Ⅱ级）最高容许浓度0.1～＜1.0mg/m3； 3．中度危害（Ⅲ级）最高容许浓度1.0～＜10mg/m3； 4．轻度危害（Ⅳ级）最高容许浓度≥10mg/m3。

（二）压力容器中介质为混合物质时，应以介质的组分并按上述毒性程度或易燃介质的划分原则，由设计单位的工艺设计或使用单位的生产技术部门提供介质毒性程度或是否属于易燃介质的依据，无法提供依据时，按毒性危害程度或爆炸危险程度最高的介质确定。

1-12 如何划分压力容器的压力等级？

答：按压力容器的设计压力（p）分为低压、中压、高压、超高压四个压力等级，具体划分如下： 1．低压（代号L）0.1MPa≤p＜1.6MPa 2．中压（代号M）1.6MPa≤p＜10MPa 3．高压（代号H）10MPa≤p＜100MPa 4．超高压（代号U）p≥100MPa 1-13 压力容器的品种主要划分为哪几种？答：按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器、储存压力容器。具体划分如下：

（一）反应压力容器（代号R）：主要是用于完成介质的物理、化学反应的压力容器，如反应器、反应釜、分解锅、硫化罐、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、蒸压釜、煤气发生炉等；

（二）换热压力容器（代号E）：主要是用于完成介质的热量交换的压力容器，如管壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器、消毒锅、染色器、烘缸、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、电热蒸汽发生器、煤气发生炉水夹套等；

（三）分离压力容器（代号S）：主要是用于完成介质的流体压力平衡缓冲和气体净化分离的压力容器，如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、洗涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等；

（四）储存压力容器（代号C，其中球罐代号B）：主要是用于储存、盛装气体、液体、液化气体等介质的压力容器，如各种型式的储罐。1-14 《容规》对容积是怎样定义的？对于管壳式换热器壳程和管程、夹套容器中夹套内的容积如何计算？答：容积是指压力容器的几何容积，即由设计图样标注的尺寸计算（不考虑制造公差）并圆整，且不扣除内件体积的容积。对于管壳式换热器，壳程容积为不扣除壳程内换热管等内件体积的壳程几何容积，管程容积为管箱几何容积与换热管内容积之和。对于夹套容器，夹套内的容积为扣除内容器所占体积的夹套几何容积。1-15 《容规》将压力容器分为三类的目的是什么？其划分的原则是什么？答：为有利用于安全技术监督和管理，将《容规》适用范围内的压力容器划分为三类，划分的原则为： 1．下列情况之一的，为第三类压力容器：（1）高压容器；（2）中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；（3）中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等于10MPa?m3）；（4）中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且pV乘积大于等于0.5MPa?m3）；（5）低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且pV乘积大于等于0.2MPa?m3）；（6）高压、中压管壳式余热锅炉；（7）中压搪玻璃压力容器；（8）使用强度级别较高（指相应标准中抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa）的材料制造的压力容器；（9）移动式压力容器，包括铁路罐车（介质为液化气体、低温液体）、罐式汽车[液化气体运输（半挂）车、低温液体运输（半挂）车、永久气体运输（半挂）车]和罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体）等；（10）球形储罐（容积大于等于50m3）；（11）低温液体储存容器（容积大于5m3）。2．下列情况之一的，为第二类压力容器（本条第1款规定的除外）：（1）中压容器；（2）低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；（3）低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）；（4）低压管壳式余热锅炉；（5）低压搪玻璃压力容器。3．低压容器为第一类压力容器（本条第1款、第2款规定的除外）。1-16 多腔压力容器的类别如何划分？答：多腔压力容器（如换热器的管程和壳程、余热锅炉的汽包和换热室、夹套容器等）按类别高的压力腔的类别作为该多腔容器的类别，但应按每个压力腔各自的类别分别提出设计、制造技术要求。对各腔进行类别划定时，应根据各自腔内的设计压力、介质特性、几何容积、材料及各腔的品种分别确定各自的类别，不能将两个及其以上腔体的参数组合起来划分类别。如：有一带夹套的容器，容器内工作压力小于0.1MPa，介质毒性程度为高度危害；夹套内为120℃的低压饱和蒸汽，该容器应划为第一类压力容器，而不是划为第二类或第三类压力容器。1-17 《容规》与《条例》及标准有何关系？答：国务院发布的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》（以下简称《条例》），属行政法规，是我国锅炉、压力容器安全监察工作的基本法规，是锅炉、压力容器安全监察工作的依据和准则。依据《条例》制订的《压力容器安全技术监察规程》（以下简称《容规》）也属行政法规，是从安全角度对压力容器安全监督提出最基本的要求。国家标准、行业标准属民事诉讼范畴，是设计、制造压力容器产品的依据。《容规》是压力容器安全技 术监督和管理的依据。由于安全技术监督的内容同标准的任务、性质、工作进度和角度不同，有些与标准一致，有些可能不一致，这是正常的，并不矛盾。二者无大小之分，作为产品的设计和制造单位，遵守《容规》和执行标准是一致的，二者不协调时，宜按高的要求执行。但作为压力容器安全监察部门，只要产品符合《容规》要求即可。第二章 材 料 2-1 如何选择压力容器用钢？答：选择压力容器用钢应考虑容器的使用条件（如设计温度、设计压力、介质特性和操作特点等）、材料的焊接性能、容器的制造工艺以及经济合理性。一般情况下，按下述原则进行选材：（1）所需钢板厚度小于8mm时，在碳素钢与低合金高强度钢之间，应尽量采用碳素钢钢板（多层容器用材除外）；（2）在刚度或结构设计为主的场合，应尽量选用普通碳素钢。在强度设计为主的场合，应根据压力、温度、介质等使用限制，依次选用Q235-A、Q235-B、Q235-C、20R、16MnR等钢板；（3）所需不锈钢厚大于12mm时，应尽量采用衬里、复合、堆焊等结构形式；（4）不锈钢应尽量不用作设计温度小于等于500℃的耐热用钢；（5）珠光体耐热钢应尽量不用作设计温度小于等于350℃的耐热用钢。在必须使用珠光体耐热钢作耐热或抗氢用途时，应尽量减少、合并钢材的品种、规格；（6）碳素钢用于介质腐蚀性不强的常压、低压容器，壁厚不大的中压容器，锻件、承压钢管、非受压元件以及其它由刚性或结构因素决定壁厚的场合；（7）低合金高强度钢用于介质腐蚀性不强、壁厚较大（≥8mm）的受压容器；（8）珠光体耐热钢用作抗高温氢或硫化氢腐蚀，或设计温度350～650℃的压力容器用耐热钢；（9）不锈钢用于介质腐蚀性较高（电化学腐蚀、化学腐蚀）、防铁离子污染或设计温度大于500℃或设计温度小于-100℃的耐热或低温用钢；（10）不含稳定化学元素且含碳量大于0.03%的奥氏体不锈钢需经焊接或400℃以上热加工时，不应使用于可能引起不锈钢晶间腐蚀的环境。2-2 碳素钢镇静钢Q235钢号**、B级、C级三个等级的区别是什么？答：它们的主要区别为冲击试验温度不同：Q235**不做冲击试验；Q235B级做常温20℃ V型冲击试验；Q235C级做0℃ V型冲击试验。2-3 碳对钢的焊接性能有何影响？其他合金元素又有何影响？答：钢材焊接时，焊缝热影响区被加热到Ac3以上，快速冷却后会被淬硬。钢材含碳量愈高，热影响区的硬化与脆化倾向愈大，在焊接应力作用下容易产生裂纹。钢的化学成分对钢淬硬性的影响通常折算成碳当量，用CE表示。一般认为钢可焊性好坏的临界碳当量为0.45%。国际焊接协会推荐的碳素钢和低合金钢常用碳当量计算公式为： 焊接时，焊缝区域由于高温作用会引起晶粒长大，从而增加焊后开裂的倾向；钢中加入细化晶粒和阻碍晶粒长大的元素，如Mo、Ti、V，且以A1脱氧时，有利于改善焊接性能，而C、Ni、Mn则会增加开裂的危险。2-4 碳素钢沸腾钢板Q235-A?F的适用范围是什么？答：容器设计压力p ≤0.6MPa；钢板使用温度为0～250℃；用于壳体时，钢板厚度不大于12mm；不得用于易燃介质以及毒性程度为中度、高度或极度危害介质的压力容器；不得用于制造直接受火焰加热的压力容器。2-5 碳素钢镇静钢板Q235-A、B、C的适用范围是什么？答：它们的适用范围是： a）Q235-A钢板：容器设计压力p ≤1.0MPa；钢板使用温度为0～350℃；用于壳体时，钢板厚度不大于16mm；不得用于液化石油气介质以及毒性程度为高度或极度危害介质的压力容器；不得用于制造直接受火焰加热的压力容器。b）Q235-B钢板：容器设计压力p ≤1.6MPa；钢板使用温度为0～350℃；用于壳体时，钢板厚度不大于20mm；不得用于毒性程度为高度或极度危害介质的压力容器。c）Q235-C钢板：容器设计压力p ≤2.5MPa；钢板使用温度为0～400℃；用于壳体时，钢板厚度不大于30mm。2-6 碳素钢和碳锰钢在高于425℃温度下长期使用时，应注意什么问题？为什么？答：GB150-1998规定，碳素钢和碳锰钢在高于425℃温度下长期使用时，应考虑钢中碳化物相的石墨化倾向。因为碳素钢和碳锰钢在上述情况下，钢中的渗碳体会产生分解，Fe3C→3Fe+C（石墨），而这一分解及石墨化最终会使钢中的珠光体部分或全部消失，使材料的强度及塑性均下降，而冲击值下降尤甚，钢材明显变脆，美国ASME规范对此也有同样规定。2-7 奥氏体钢的使用温度高于525℃时，应注意什么问题？为什么？答：GB150-1998规定，奥氏体钢的使用温度高于525℃时，钢中含碳量应不小于0.04％。这是因为奥氏体钢在使用温度高于500～550℃时，若含碳量太低，强度及抗氧化性会显著下降。因此，一般规定超低碳（C≤0.03％）奥氏体不锈钢的使用范围，18-9型材料用到400℃左右，18-12-2型材料用到450℃左右，使用温度超过650℃时，国外对于304、316型材料一般要求用H级，即含碳量要稍高一些（C=0.04～0.1％），主要也是考虑耐蚀，而且耐热及有热强性。2-8 不锈钢复合钢板的使用范围如何确定？答：不锈钢复合钢板的使用范围应同时符合基材和复材使用范围的规定。2-9 何种碳素钢和低合金钢钢板，应在正火状态下使用？为什么？答：用于壳体厚度大于30mm的20R和16MnR、用于其它受压元件（法兰、管板、平盖等）的厚度大于50mm的20R和16MnR以及厚度大于16mm的15MnVR应在正火状态下使用。这主要是考虑国内轧制设备条件限制，较厚板轧制比小，钢板内部致密度及中心组织质量稍差；另外对钢板正火处理可细化晶粒及改善组织，使钢板有较好的韧性、塑性以及较好的综合机械性能。2-10 调质状态供货和用于多层包扎容器内筒的碳素钢和低合金钢钢板为何应逐张进行拉伸试验和夏比（V型缺口）冲击（常温或低温）试验？答：低合金钢经调质处理后，屈服点大大提高了，但冲击韧性不够稳定，为了正确判断综合力学性能，所以要逐张进行拉伸和冲击试验来验证。多层包扎容器内筒是一种承受高压力的设备内筒，其设计压力为10～100MPa；同时高压容器往往还需要承受较高的温度和各种介质的腐蚀，操作条件苛刻，故高压容器的材料验收、制造检验要求都比较高，这样才能保证高压容器的安全使用。2-11 使用温度小于0℃时，用于壳体的厚度大于25mm的20R，厚度大于38mm的16MnR、15MnVR、15MnVNR及任何厚度的18MnMoNbR、13MnNiMoNbR钢板为何要以批进行夏比（V型缺口）低温冲击试验？试样为何横向取样？低温冲击功的指标是多少？答：因为厚度达到一定限度的20R、16MnR、15MnVR、15MnVNR及任何厚度的18MnMoNbR、13MnNiMoNbR钢板，无延性转变温度可能就在-19.99℃～0℃之间，非常危险，但又未按低温材料对待，为避免这个问题，就要求在上述温度区间进行夏比（V型缺口）低温冲击试验以验证能否满足设计要求。由于浇铸钢锭时形成化学成份不均匀（金相上称偏析）或含有杂质，则在热轧变形后不均匀部分和杂质就顺着金属伸长方向延伸，形成所谓“流线”或纤维状组织（金相称带状组织），这时金属力学性能就表现出各向异性，即平行于流线方向（纵向）的力学性能要高于垂直于流线方向（横向）的力学性能，尤其塑性和韧性更为突出，所以制造容器钢板标准中取力学性能低的横向作为冲击值标准，以提高材料安全使用可靠性。低温冲击功的指标为：20R的AKV≥18J；16MnR、15 MnVR的AKV≥20J；15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR的AKV≥27J。2-12 用于制造压力容器壳体的碳素钢和低合金钢钢板，什么条件下应逐张进行超声检测？其合格等级应不低于JB4730规定中的几级？答：符合下列条件之一的，应逐张进行超声检测： 1．盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器。2．盛装介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg/L的压力容器。3．最高工作压力大于等于10MPa的压力容器。4．GB150第4章和附录C、GB151《管壳式换热器》、GB12337《钢制球形储罐》及其他国家标准和行业标准中规定应逐张进行超声检测的钢板。5．移动式压力容器。用于上述第1、第2、第5款所述容器的钢板的合格等级应不低于JB4730规定中的Ⅱ级；用于上述第3款所述容器的钢板的合格等级应不低于JB4730规定中的Ⅲ级；用于上述第4款所述容器的钢板的合格等级符合相应标准的规定。2-13 低合金钢钢板使用温度等于或低于-20℃时，其使用状态及最低冲击试验温度应符合什么要求？答：低合金钢钢板使用温度等于或低于-20℃时，其使用状态及最低冲击试验温度按下表的规定： 钢号 使用状态 厚度，mm 最低冲击试验温度，℃ 16MnR 热轧 6～25-20 正火 6～120 07MnCrMoVR 调质 16～50-20 16MnDR 正火 6～36-40 ＞36～100-30 07MnNiCrMoVDR 调质 16～50-40 15MnNiDR 正火，正火加回火 6～60-45 09Mn2VDR 正火，正火加回火 6～36-50 09MnNiDR 正火，正火加回火 6～60-70 2-14 什么是奥氏体不锈钢的敏化范围？答：奥氏体不锈钢在427～870℃范围内缓慢冷却时，在晶界上有高铬的碳化物Cr23C6析出，造成碳化物邻近部分贫铬，引起晶间腐蚀倾向，这一温度范围称为敏化范围。2-15 何谓固溶热处理？它对奥氏体不锈钢性能有何作用？答：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得到饱和固溶体的工艺称固溶热处理。通过固溶处理铬镍不锈钢将高温组织在室温下固定下来获得被碳过饱和的奥氏体，以改善铬镍不锈钢的耐腐蚀性。此外，它还能提高铬镍不锈钢的塑性和韧性。2-16 目前防止奥氏体不锈钢晶间腐蚀的措施大致有哪几种？什么是可能引起晶间腐蚀的环境？答：大致有三种：①固溶化处理；②降低钢中的含碳量；③添加稳定碳化物的元素。可能引起晶间腐蚀的环境是指存在电解质的电化学腐蚀环境。可能引起奥氏体不锈钢晶间腐蚀的电解质主要是酸性介质，如工业醋酸、甲酸、铬酸、乳酸、硝酸（常温稀硝酸除外）、草酸、磷酸、盐酸、硫酸、亚硫酸、尿素反应介质等。化学纯醋酸、醇类、醛类、酮类、酚类、烷类、汽油等溶液及其气相介质对奥氏体不锈钢不会产生晶间腐蚀，因此，对接触这些介质的奥氏体不锈钢设备，不必做晶间腐蚀倾向性试验。此外，对于以防止铁离子污染为目的的奥氏体不锈钢设备，也不需要进行晶间腐蚀倾向性试验。2-17 什么是应力腐蚀破裂？奥氏体不锈钢在哪些介质中易产生应力腐蚀破裂？答：应力腐蚀破裂是金属在应力（拉应力）和腐蚀的共同作用下（并有一定的温度条件）所引起的破裂。应力腐蚀现象较为复杂，当应力不存在时，腐蚀甚微；当有应力后，金属会在腐蚀并不严重的情况下发生破裂，由于破裂是脆性的，没有明显预兆，容易造成灾难性事故。可产生应力腐蚀破坏的金属材料与环境的组合主要有以下几种： 1．碳钢及低合金钢：介质为碱液、硝酸盐溶液、无水液氨、湿硫化氢、醋酸等； 2．奥氏体不锈钢：氯离子、氯化物+蒸汽、湿硫化氢、碱液等； 3．含钼奥氏体不锈钢：碱液、氯化物水溶液、硫酸+硫酸铜的水溶液等； 4．黄铜：氨气及溶液、氯化铁、湿二氧化硫等； 5．钛：含盐酸的甲醇或乙醇、熔融氯化钠等； 6．铝：湿硫化氢、含氢硫化氢、海水等。2-18 奥氏体不锈钢焊接接头能否采用超声波检测？为什么？答：由于奥氏体不锈钢中存在的双晶晶界等显著影响超声波的衰减及传播，因此目前超声波检测未能在这种不锈钢中得到广泛的采用。2-19 用GB713-1997《锅炉用碳素钢和低合金钢钢板》中的20g钢板可代用什么容器用钢板？答：GB713-1997《锅炉用碳素钢和低合金钢钢板》中的20g钢板可代用Q235-C钢板。2-20 碳素钢和低合金钢钢管使用温度低于或等于-20℃时，其使用状态及最低冲击试验温度应符合什么要求？答：碳素钢和低合金钢钢管使用温度低于或等于-20℃时，其使用状态及最低冲击温度按下表的规定： 钢号 使用状态 壁厚，mm 最低冲击试验温度，℃ 10 正火 ≤16-30 20G 正火 ≤16-20 16Mn 正火 ≤20-40 09MnD 正火 ≤16-50 因尺寸限制无法制备5mm×10mm×55mm小尺寸冲击试样的钢管，免做冲击试验，各钢号钢管的最低使用温度按GB150附录C（标准的附录）表C1的规定。2-21 碳素钢10号钢无缝钢管使用温度≤-20℃时，应选用哪个标准的钢管？答：低温用碳钢无缝钢管的材料一般为10号钢，现在10号钢无缝钢管有3个标准： GB6479-2000《化肥设备用高压无缝钢管》，在此标准中规定10号钢钢管的供货状态是正火，并保证-20℃时的冲击值。经供需双方协议，10号钢钢管可做-30℃夏比（V型缺口）冲击试验。GB8163-1999《输送流体用无缝钢管》，在此标准中规定10号钢钢管的供货状态是热轧状态或热处理状态交货，无冲击试验要求。GB9948-88《石油裂化用无缝钢管》，在此标准中规定10号钢钢管的供货状态是热轧管终轧、冷拔管正火，无低温冲击试验要求。因此10号钢无缝钢管用于≤-20℃的场合时，应选用GB6479-2000《化肥设备用高压无缝钢管》标准的钢管，并应提出正火状态供货及低温冲击试验要求。2-22 压力容器用钢锻件分为几级？其选用级别根据什么确定？答：压力容器用碳素钢、低合金钢及不锈钢锻件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个级别，低温压力容器用低合金钢锻件分为Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ三个级别。锻件的选用级别由设计者根据其形状、使用条件及尺寸、重量大小确定，并应在图样上注明（在钢号后附上级别符号，如16MnⅡ）。2-23 16MnD钢锻件使用温度等于或低于-20℃时，其热处理状态及最低冲击试验温度是什么？答：应符合下表的规定： 钢号 热处理状态 公称厚度,mm 最低冲击试验温度，℃ 16MnD 正火加回火，调质 ≤200-40 ＞200～300-30 2-24 低温用螺柱的钢号及热处理状态、冲击试验要求是如何规定的？答：应符合下表的规定： 钢号 热处理状态 规格,mm 最低冲击试验温度，℃ AKV，J 30CrMoA 调质 ≤M56-100 ≥27 35CrMoA 调质 ≤M56-100 ≥27 M60～M80-70 40CrNiMoA 调质 M52～M80-70 ≥31 M85～M140-50 2-25 压力容器受压元件采用国外材料应符合那些要求？答：1．应选用国外压力容器规范允许使用且已有使用实例的材料，其使用范围应符合材料生产国相应规范和标准的规定，并有该材料的质量证明书。2．制造单位首次使用前，应进行焊接工艺评定和焊工考试，并对化学成分、力学性能进行复验，满足使用要求后，才能投料制造。3．技术要求一般不得低于国内相应材料的技术指标。4．国内首次使用且标准中抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa的材料，应按《容规》第7条规定办理批准手续。国内材料生产单位生产国外牌号的材料时，应完全按照该牌号的国外标准规定的冶炼方法进行生产，力学性能和弯曲性能试验的试样型式、尺寸、加工要求、试验方法等验收要求也应执行国外标准，批量生产前应通过产品鉴定并经**监察机构批准，可按上述的国外钢材对待。2-26 采用新研制的材料或未列入GB150等标准的材料制造压力容器时，应满足什么要求？答：应将该材料的试验验证资料和第三方的检测报告提交全国压力容器标准化技术委员会进行技术评审并获得该委员会出具的准许试用的证明文件（应注明使用条件），并按《容规》第7条规定办理批准手续。2-27 铝和铝合金用于压力容器受压元件应符合什么要求？答：应符合下列要求： 1．设计压力不应大于8MPa，设计温度范围为-269～200℃。2．设计温度大于75℃时，一般不选用含镁量大于等于3％的铝合金。2-28 钛和钛合金用于压力容器受压元件应符合什么要求？答：应符合下列要求： 1．设计温度：工业纯钛不应高于230℃，钛合金不应高于300℃，钛复合板不应高于350℃。2．用于制造压力容器壳件的钛材应在退火状态下使用。3．钛材压力容器封头成形应采用热成形或冷成形后热校形。对成形的钛钢复合板封头，应做超声检测。4．钛材压力容器一般不要求进行热处理，对在应力腐蚀环境中使用的钛容器或使用中厚板制造的钛容器，焊后或热加工后应进行消除应力退火。钛钢复合板爆炸复合后，应做消除应力退火处理。5．钛材压力容器的下列焊缝应进行渗透检测：（1）接管、法兰、补强圈与壳体或封头连接的角焊缝；（2）换热器管板与管子连接的焊缝；（3）钛钢复合板的复层焊缝及镶条盖板与复合板复层的搭接焊缝。2-29 铜及铜合金用于压力容器受压元件应为什么状态？答：一般应为退火状态。第三章 钢制焊接压力容器 3-1 什么叫工作压力？什么叫设计压力？什么叫计算压力？答：工作压力指在正常工作情况下，容器顶部可能达到的最高压力。设计压力指设定的容器顶部的最高压力，与相应的设计温度一起作为设计载荷条件，其值不低于工作压力。计算压力指在相应设计温度下，用以确定元件厚度的压力，其中包括液柱静压力。当元件所承受的液柱静压力小于5％设计压力时，可忽略不计。3-2 设计压力与计算压力有何不同，如何确定？答：设计压力是对容器的各个腔体而言的，是容器选择材料、划分类别、提出制造和检验要求、确定试验压力等的依据，也是确定容器各个受压元件计算压力的依据。容器各个腔体的设计压力是根据其工作压力、安全阀的开启压力或爆破片的爆破压力等确定的。设计压力不得低于工作压力，装有安全泄放装臵时，不得低于安全阀的开启压力或爆破片的爆破压力。计算压力是对容器的各个受压元件而言的，仅用于确定容器各个受压元件满足强度、稳定和刚度要求的厚度。容器各个受压元件的计算压力是根据容器各个腔体的设计压力加液柱静压力对它单独和共同作用的情况确定的。对于单腔容器，介质全为气体时，容器上各个受压元件的计算压力均为该容器的设计压力；介质中有液体时，受液柱静压力作用的受压元件的计算压力为容器的设计压力加上液柱静压力。对于多腔容器中受多腔压力作用的受压元件，应根据生产操作中可能出现的情况确定其计算压力，如：确定换热器管板的计算压力时，要考虑壳程压力单独作用、管程压力单独作用和它们共同作用的情况；确定带夹套的容器中内容器上被夹套包围的受压元件的计算压力时，要考虑内容器压力单独作用、夹套压力单独作用和它们共同作用的情况，同时还要考虑其在夹套试验压力下的稳定性。3-3 何谓临界状态、临界温度、临界压力？答：临界状态是物质气液态平衡共存时的边缘状态。在此状态下，液体密度和饱和蒸气密度相同，因而它们的界面消失。这种状态只能在临界温度和临界压力下实现，可用临界点表示。临界温度是物质处于临界状态时的温度。是当采用加压的方法使气体液化时所允许的最高温度。在这个温度以上，物质只能处于气体状态，不能单用压缩方法使之液化。临界压力是物质处于临界状态时的压力。是在临界温度时使气体液化所需的最小压力，也就是液体在临界温度时的饱和蒸气压。3-4 在固定式液化气体压力容器设计中，如何确定设计压力？答：1．盛装液化气体的固定式压力容器的设计压力按下述规定确定： a）盛装临界温度大于等于50℃液化气体的固定式压力容器，设计有可靠的保冷设施时，其设计压力不得低于所盛装液化气体在可能达到的最高工作温度下的饱和蒸气压力；无保冷设施时，其设计压力不得低于所盛装液化气体在50℃时的饱和蒸气压力。b）盛装临界温度小于50℃液化气体的固定式压力容器，设计有可靠的保冷设施，并有试验实测最高工作温度且能保证低于临界温度时，其设计压力不得低于所盛装液化气体在试验实测最高工作温度下的饱和蒸气压力；无试验实测温度或无保冷设施时，其设计压力不得低于所盛装液化气体在设计所规定的最大充装量时，温度为50℃的气体压力。2．固定式液化石油气储罐的设计压力应按不低于50℃时混合液化石油气组分的实际饱和蒸气压来确定，设计单位应在图样上注明限定的组分和对应的压力。若无实际组分数据或不做组分分析，其设计压力按下述规定确定： a）混合液化石油气50℃饱和蒸气压力小于等于异丁烷50℃饱和蒸气压力，设计有可靠的保冷设施时，其设计压力不得低于可能达到的最高工作温度下异丁烷的饱和蒸气压力；无保冷设施时，其设计压力不得低于50℃异丁烷的饱和蒸气压力。b）混合液化石油气50℃饱和蒸气压力大于异丁烷50℃饱和蒸气压力且小于等于丙烷50℃饱和蒸气压力，设计有可靠的保冷设施时，其设计压力不得低于可能达到的最高工作温度下丙烷的饱和蒸气压力；无保冷设施时，其设计压力不得低于50℃丙烷的饱和蒸气压力。c）混合液化石油气50℃饱和蒸气压力大于丙烷50℃饱和蒸气压力，设计有可靠的保冷设施时，其设计压力不得低于可能达到的最高工作温度下丙烯的饱和蒸气压力；无保冷设施时，其设计压力不得低于50℃丙烯的饱和蒸气压力。[注]液化石油气指国家标准GB11174规定的混合液化石油气；异丁烷、丙烷、丙烯50℃的饱和蒸气压力应按相应的国家标准和行业标准的规定确定。3-5 GB150-1998标准规定对压力容器设计应考虑的载荷有哪些？答：1．内压、外压或最大压差； 2．液体静压力；需要时，还应考虑下列载荷： 3．容器的自重（包括内件和填料等），以及正常工作条件下或压力试验状态下内装物料的重力载荷； 4．附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力载荷； 5．风载荷、地震力、雪载荷。6．支座、底座圈、支耳及其他型式支撑件的反作用力； 7．连接管道和其他部件的作用力； 8．温度梯度或热膨胀量不同而引起的作用力； 9．包括压力急剧波动的冲击载荷； 10．冲击反力，如由流体冲击引起的反力等。11．运输或吊装时的作用力。3-6 GB150-1998标准除了规定的常规设计方法以外还允许采用什么方法进行设计？答：还允许用以下方法设计，但需经全国压力容器标准化技术委员会评定、认可。——包括有限元法在内的应力分析； ——验证性实验分析（如实验应力分析、验证性液压试验）； ——用可比的已投入使用的结构进行对比经验设计。3-7 什么叫计算厚度、设计厚度、名义厚度、有效厚度？答：计算厚度指按有关公式计算得到的厚度。需要时，尚应计入其他载荷所需厚度。设计厚度指计算厚度与腐蚀裕量之和。名义厚度指设计厚度加上钢材厚度负偏差后向上圆整至钢材标准规格的厚度，即标注在图样上的厚度。有效厚度指名义厚度减去腐蚀裕量和钢材厚度负偏差。3-8 钢制压力容器圆筒加工成形后不包括腐蚀裕量的最小厚度是多少？答：1．对碳素钢、低合金钢制容器，不小于3mm； 2．对高合金钢制容器，不小于2mm； 3．对钢制管壳式换热器，按GB151的规定； 4．对钢制塔式容器，按JB4710的规定。3-9 厚度附加量由哪两部分组成？答：厚度附加量按下式确定： C=C1+C2 式中：C ——厚度附加量，mm； C1——钢材厚度负偏差，mm； C2——腐蚀裕量，mm。3-10 钢材厚度负偏差如何确定？答：钢板或钢管的厚度负偏差按钢材标准的规定。当钢材的厚度负偏差不大于0.25mm，且不超过名义厚度的6％时，负偏差可忽略不计。3-11 为什么要考虑腐蚀裕量？具体规定如何？答：为防止容器元件由于腐蚀、机械磨损而导致厚度削弱减薄，应考虑腐蚀裕量。具体规定如下： a）对有腐蚀或磨损的元件，应根据预期的容器寿命和介质对金属材料的腐蚀速率确定腐蚀裕量； b）容器各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量； c）介质为压缩空气、水蒸汽或水的碳素钢或低合金钢制容器，腐蚀裕量不小于1mm。除此以外的其他情况可参照下表选取： 腐 蚀 程 度 不腐蚀 轻微腐蚀 腐 蚀 重腐蚀腐蚀速率（mm/年）＜0.05 0.05～0.13 0.13～0.25 ＞0.25 腐蚀裕量（mm）0 ≥1 ≥2 ≥3 注：①表中的腐蚀裕量系指均匀腐蚀。②最大腐蚀裕量不应大于6mm，否则应采取防腐措施。3-12 GB150-1998中确定材料许用应力的依据是什么？为什么螺栓材料的许用应力选取的较低？答：钢材（除螺栓材料外）的许用应力按下表确定： 材料 许用应力，MPa（取下列各值中的最小值）碳素钢、低合金钢 高合金钢 1）对奥氏体高合金钢制受压元件，当设计温度低于蠕变范围，且允许有微量的永久变形时，可适当提高许用应力至，但不超过。此规定不适用于法兰或其他有微量永久变形就产生泄漏或故障的场合。螺栓材料的许用应力按下表确定： 材料 螺栓直径 mm 热处理状态 许用应力，MPa（取下列各值中的最小值）碳素钢 ≤M22 热轧、正火 M24～M48 低合金钢马氏体高合金钢 ≤M22 调质 M24～M48 ≥M52 奥氏体高合金钢 ≤M22 固溶 M24～M48 表中： ——钢材标准抗拉强度下限值，MPa； ——钢材标准常温屈服点（或0.2％屈服强度），MPa； ——钢材在设计温度下的屈服点（或0.2％屈服强度），MPa； ——钢材在设计温度下经10万小时断裂的持久强度的平均值，MPa； ——钢材在设计温度下经10万小时蠕变率为1％的蠕变极限，MPa。螺栓材料的许用应力选取的较低，是因为：第一，由于螺栓在工作过程中绝不允许出现塑性变形，否则将会引起法兰密封的失效，所以螺栓只需对材料在设计温度下的屈服点和持久强度取安全系数，而未规定对强度限和蠕变限的安全系数。第二，螺栓在工作时的受力状态比较复杂，它在承受轴向拉力为主的同时，还要承受弯矩和扭矩，在拧紧时尚需克服摩擦阻力矩，而在上述强度计算中均把受力状态简化为只受轴向拉力，因此，应降低其许用应力，也即其安全系数应比其他元件的安全系数为大。第三，螺栓的安全系数按螺栓规格的大小分档，这是因为小直径螺栓在安装使用过程中出现超载的可能性大，因此，小直径螺栓的安全系数较大直径螺栓的安全系数大。第四，螺栓的安全系数随螺栓的热处理状态不同而不同，这是因为材料通过调质处理后，屈服点提高较多，而强度限提高较少，致使材料的屈强比提高，降低了抗塑性变形的能力，因此调质状态螺栓的安全系数高于热轧和正火状态螺栓的安全系数。3-13 不锈钢复合钢板在设计计算中如需计入复层材料的强度时，其设计温度下的许用应力如何确定？答：对于复层与基层结合率达到JB4733-1996标准中B2级板以上的复合钢板，在设计计算中如需计入复层材料的强度时，设计温度下的许用应力按下式确定： 式中： ——设计温度下复合钢板的许用应力，MPa； ——设计温度下基层钢板的许用应力，MPa； ——设计温度下复层材料的许用应力，MPa； ——基层钢板的名义厚度，mm； ——复层材料的厚度，不计入腐蚀裕量，mm。3-14 计算成形封头厚度时，选取许用应力应注意什么问题？答：由于成形封头在图纸上标注的厚度是名义厚度，它不包括封头成形减薄量，即冲制封头时用的钢板的厚度一般均厚于封头的名义厚度。因此，当用封头名义厚度选取许用应力时，可能导致许用应力偏高，造成安全隐患。例如，设计温度为200℃的标准椭圆形封头，选材为16MnR板，通过计算取名义厚度为16mm，刚好能满足强度要求，这时16mm厚的16MnR钢板的许用应力按GB150-1998表4-1选取为170MPa。但是，考虑到封头成形减薄量，冲制封头的板厚会是18mm，这时按GB150-1998表4-1，板材的许用应力是159MPa。再按159MPa计算原封头，16mm的厚度就会满足不了要求。因此，在计算成形封头厚度时，当封头名义厚度恰好是许用应力表中分挡板厚的上限时，特别要注意许用应力的修正。3-15 内压容器试验压力如何确定？答：内压容器液压试验压力的最低值按下式确定： 内压容器气压试验压力的最低值按下式确定： 式中：pT ——试验压力，MPa； p ——设计压力，MPa； ——容器元件材料在试验温度下的许用应力，MPa； ——容器元件材料在设计温度下的许用应力，MPa。注：容器各元件（圆筒、封头、接管、法兰及紧固件等）所用材料不同时，应取各元件材料的[σ]/[σ]t比值中的最小者。3-16真空容器如何进行压力试验？其试验压力如何确定？答：真空容器以内压进行压力试验。真空容器液压试验压力的最低值按下式确定： pT =1.25p 真空容器气压试验压力的最低值按下式确定： pT =1.15p 式中：pT ——试验压力，MPa； p ——设计压力，MPa。3-17 对于由两个（或两个以上）压力室组成的容器，确定试验压力时有何要求？答：对于由两个（或两个以上）压力室组成的容器，应在图样上分别注明各个压力室的试验压力，并校核相邻壳壁在试验压力下的稳定性。如果不能满足稳定要求，则应规定在作压力试验时，相邻压力室内必须保持一定压力，以使整个试验过程（包括升压、保压和卸压）中的任一时间内，各压力室的压力差不超过允许压差，图样上应注明这一要求和允许压差值。3-18 容器进行液压试验时，对试验液体有什么要求？答：试验液体一般采用水，需要时也可采用不会导致发生危险的其它液体。试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。奥氏体不锈钢制容器用水进行液压试验后应将水渍清除干净。当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。试验温度： a）碳素钢、16MnR和正火15MnVR钢容器液压试验时，液体温度不得低于5℃；其他低合金钢容器，液压试验时液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验液体温度； b）其他钢种容器液压试验温度按图样规定。3-19 何种情况下方可采用气压试验？对试验的安全和试验用气体有何要求？答：下列情况下方可采用气压试验： 1．容器容积过大，无法承受液体的重量； 2．结构复杂，液压试验不足以充分检验各个部位的试压要求； 3．由于结构原因用液体不适合的，如容器内不允许有微量残留液体而无法排净或不能充满液体的容器； 4．其它难以克服的困难，诸如大型容器供水困难者。气压试验应有安全措施。该安全措施需经试验单位技术总负责人批准，并经本单位安全部门检查监督。试验所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其它惰性气体。碳素钢和低合金钢容器，气压试验时介质温度不得低于15℃；其他钢种容器气压试验温度按图样规定。3-20 何种情况下的压力容器应进行气密性试验？答：符合下列情况时，压力容器应进行气密性试验。（1）介质为易燃、易爆；（2）介质为极度危害或高度危害时；（3）对真空度有较严格要求时；（4）如有泄漏将危及容器的安全（如衬里等）和正常操作者。3-21 试述第一、三、四强度理论？答：第一强度理论即最大主应力理论，其当量应力强度S=σ1。它认为引起材料断裂破坏的主要因素是最大主应力。亦即不论材料处于何种应力状态，只要最大主应力达到材料单向拉伸断裂时的最大应力值，材料即发生断裂破坏。第三强度理论即最大剪应力理论，其当量应力强度S=σ1-σ3，它认为引起材料发生屈服破坏的主要因素是最大剪应力。亦即不论材料处于何种应力状态，只要最大剪应力达到材料屈服时的最大剪应力值，材料即发生屈服破坏。第四强度理论亦称最大应变能理论，其当量力强度为 它认为引起材料发生屈服破坏的主要因素是材料的最大变形能，亦即不论材料处于何种应力状态，只要其内部积累的变形能达到材料单向拉伸屈服时的变形能，材料即发生屈服破坏。我国标准GB150-1998《钢制压力容器》中强度计算主要是以第一强度理论为基础的。我国标准JB4732-1995《钢制压力容器——分析设计标准》中应力强度计算采用的是第三强度理论。3-22 GB150-1998中内压圆筒强度计算的基本公式和适用范围是什么？答：基本公式： 适用范围为D0/Di≤1.5或pc ≤0.4[σ]tφ。3-23 GB150-1998中内压球壳强度计算的基本公式及适用范围是什么？答：基本公式： 适用范围为pc ≤0.6[σ]tφ。3-24 内压圆筒厚度计算公式中的焊接接头系数指的是何类焊接接头系数？具体说明。答：指的是A类焊接接头系数，具体就是指的圆筒纵向焊接接头系数。3-25 外压元件破坏形式有哪两种？外压元件的设计应包括哪两方面的内容？答：外压元件破坏主要有强度不足引起的破坏和失稳破坏两种。设计应包括强度计算和稳定性校核。因失稳往往在强度破坏前发生，所以稳定性计算是外压元件设计中主要考虑的问题。3-26 GB150-1998对外压圆筒（D0/δe≥20）有效厚度的计算是如何规定的？答：a）假设δn，令δe＝δn－C，定出L/Do和Do/δe； b）在GB150-1998中图6-2的左方找到L/Do值，过此点沿水平方向右移与Do/δe线相交（遇中间值用内插法），若L/Do值大于50，则用L/Do=50查图，若L/Do值小于0.05，则用L/Do=0.05查图； c）过此交点沿垂直方向下移，在图的下方得到系数A（也可用表6-1查取）； d）按所用材料选用GB150-1998中图6-3～6-10，在图的下方找到系数A；若A值落在设计温度下材料线的右方，则过此点垂直上移，与设计温度下的材料线相交（遇中间温度值用内插法），再过此交点水平方向右移，在图的右方得到系数B，并按下式计算许用外压力[p]： 若所得A值落在设计温度下材料线的左方，则用下式计算许用外压力[p]： e）[p]应大于或等于pc，否则须再假设名义厚度δn，重复上述计算，直到[p]大于且接近于pc为止。3-27 带锥形封头或有锥壳变径段的外压容器的计算长度应如何确定？答：以圆筒—锥壳的交线为界确定外压元件的计算长度是有条件的，无条件地以交线为界是错误的。如图3-1所示，只有当圆筒—锥壳的交线是支撑线时，即该连接处的惯性矩满足GB150-1998中7.2.5.3条规定所需惯矩的要求时，该交线才能作为外压元件计算长度的一条界线。当圆筒—锥壳的交线不是支撑线时，即该连接处的惯性矩不能满足所需惯性矩的要求时，则该交线不能为外压元件计算长度的界线，如图3-2所示。图中L范围以内的外压元件，如图中所示的大、小圆筒和锥壳，其外压计算长度均为L，并应按各自的直径和相应的厚度进行外压计算。此外，锥壳（含折边锥壳）的厚度还不得小于相连接圆筒的厚度。3-28 常见的容器封头有哪几种？各有何优缺点？答：常见的容器封头有半球形封头、碟形封头、椭圆形封头、球冠形封头、锥形封头、平盖等。从受力情况看，依次为：半球形、椭圆形、碟形、球冠形、锥形、平盖最差。从制造上看，平盖最易，其次为锥形、球冠形、碟形、椭圆形、半球形。锥形封头受力不佳，但有利于流体均匀分布和排料，使用也较多。3-29 GB150-1998对碟形封头球面部分的内半径和封头转角内半径有何要求？答：碟形封头球面部分的内半径应取不大于封头的内直径，通常取0.9倍的封头内直径，封头转角内半径应不小于封头内直径的10％，且不得小于3倍的名义厚度δn。3-30 受内压的碟形封头和椭圆形封头的形状系数是什么？答：碟形封头的形状系数M按下式计算： 式中Ri为球面部分内半径，r为转角内半径。椭圆形封头的形状系数K按下式计算： 式中Di为封头内直径，hi为封头曲面深度。标准椭圆形封头K=1。3-31 GB150-1998中受内压碟形封头计算厚度的公式是什么？答：计算厚度 式中M为碟形封头形状系数。3-32 GB150-1998对碟形封头的有效厚度有何限制？答：对于Ri=0.9Di、r=0.17 Di的碟形封头，其有效厚度应不小于封头内直径的0.15％，其他碟形封头的有效厚度应不小于0.30％。但当确定封头厚度时已考虑了内压下的弹性失稳问题，可不受此限制。3-33 GB150-1998中受内压椭圆形封头计算厚度的公式是什么？答：计算厚度 式中K为椭圆形封头形状系数。3-34 GB150-1998对椭圆形封头的有效厚度有何限制？答：标准椭圆形封头（K=1）的有效厚度应不小于封头内直径的0.15％，其他椭圆形封头的有效厚度应不小于0.30％。但当确定封头厚度时已考虑了内压下的弹性失稳问题，可不受此限制。3-35 GB150-1998中受内压（凹面受压）球冠形端封头的计算厚度公式是什么？答：计算厚度 式中Q为系数，由GB150-1998中图7-5查取。3-36 GB150-1998对受外压（凸面受压）球冠形端封头计算厚度的确定是如何规定的？答：封头的计算厚度按下列两种方法确定，取其较大值： 1．按以下步骤确定外压球壳的有效厚度： a）假设δn，令δe＝δn－C，定出Ro/δe； b）用下式计算系数A： c）根据所用材料选用GB150-1998中图6-3～6-10，在图的下方找出系数A，若A值落在设计温度材料线的右方，则过此点垂直上移，与设计温度下的材料线相交（遇中间温度值用内插法），再过此交点水平方向右移，在图的右方得到系数B，并按下式计算许用外压力[p]： 若所得A值落在设计温度下材料线的左方，则用下式计算许用外压力[p]： d）[p]应大于或等于Pc，否则须再假设名义厚度δn，重复上述计算，直到[p]大于且接近Pc为止。2．按下式计算封头的计算厚度： 式中Q为系数，由GB150-1998中图7-5查取。3-37 GB150-1998对两侧受压的球冠形中间封头计算厚度的确定是如何规定的？答：1．当不能保证在任何情况下封头两侧的压力都同时作用时，应分别按下列两种情况计算，取较大值： a）只考虑封头凹面侧受压，封头计算厚度按公式 计算，其中Q值由GB150-1998中图7-6查取； b）只考虑封头凸面侧受压，封头计算厚度按上述a）中公式计算，但其中Q值由GB150-1998中图7-7查取。此外还不应小于按GB150-1998中6.2.2（本教材3-36题第一种方法）确定的有效厚度。2．当能够保证在任何情况下封头两侧的压力同时作用时，可以按封头两侧的压力差进行计算： a）当压力差的作用使封头凹面受压时，封头计算厚度按上述第1种情况a）的方法计算； b）当压力差的作用使封头凸面侧受压时，封头计算厚度按上述第1种情况b）的方法计算。3-38 GB150-1998对锥壳的设计范围有何限制？对其几何形状有何要求？答：仅适用于锥壳半顶角α≤600的轴对称无折边锥壳或折边锥壳。对其几何形状有如下要求： 1．对于锥壳大端，当锥壳半顶角α≤300时，可以采用无折边结构；当α＞300时，应采用带过渡段的折边结构，否则应按应力分析方法进行设计。2．大端折边锥壳的过渡段转角半径r应不小于锥壳大端内直径Di的10％，且不小于该过渡段厚度的3倍。3．对于锥壳小端，当锥壳半顶角α≤450时，可以采用无折边结构；当α＞450时，应采用带过渡段的折边结构。4．小端折边锥壳的过渡段转角半径rs应不小于锥壳小端内直径Dis的5％，且不小于该过渡段厚度的3倍。5．锥壳与圆筒的连接应采用全焊透结构。3-39 当锥形封头的锥壳半顶角α＞600时，GB150-1998对其厚度计算是如何规定的？答：当锥壳半顶角α＞600时，锥形封头的厚度可按平盖计算，也可以用应力分析方法确定。3-40 GB150-1998中受内压锥壳计算厚度的公式是什么？其中DC的含义为何？答：受内压锥壳厚度的计算式为： 式中DC的含义是：当锥壳由同一半顶角的几个不同厚度的锥壳段组成时，锥壳段的直径是逐段变化的，各锥壳段的厚度均按此式计算，式中的DC分别为各锥壳段大端内直径。3-41受内压无折边锥壳大、小端若需增加厚度予以加强时，GB150-1998对此有何要求？加强段厚度如何计算？有何限制？答：若需要增加厚度予以加强时，则应在锥壳与圆筒之间设臵加强段，锥壳加强段与圆筒加强段应具有相同的厚度。受内压无折边锥壳大端加强段的厚度按下式计算： 式中Q为应力增值系数，由GB150-1998中图7-12查取。受内压无折边锥壳小端加强段的厚度按下式计算： 式中Q为应力增值系数，由GB150-1998中图7-14查取。加强段的限制：在任何情况下，加强段的厚度不得小于相连接的锥壳厚度。锥壳加强段的长度L1，大端应不小于，小端应不小于 ；圆筒加强段的长度L，大端应不小于，小端应不小于。3-42 受内压折边锥壳大端厚度的确定，在GB150-1998中是如何规定的？答：受内压折边锥壳大端厚度的确定，在GB150-1998中，是分别计算出过渡段厚度及与过渡段相接处的锥壳厚度，取其较大者。过渡段厚度计算式： 式中的系数K值由表7-4查取。与过渡段相接处的锥壳厚度计算式： 式中的系数f值由表7-5查取。3-43 GB150-1998中圆形平盖厚度计算公式是什么？如何推导而来的？答：圆形平盖厚度计算公式是基于假定薄的圆形平板受均布载荷，周边简支或刚性固支连接情况下推导而得的。其计算公式为： 3-44 GB150-1998对紧缩口封头纵向截面弯曲应力的校核是如何规定的？答：作用于纵向截面的弯曲应力是，此弯曲应力不得大于紧缩口封头设计温度下材料许用应力的0.8倍，即。3-45 GB150-1998规定在什么情况下压力容器壳体上开孔可不另行补强？答：壳体开孔满足下述全部要求时，可不另行补强： a）设计压力小于等于2.5MPa； b）两相邻开孔中心的间距（对曲面间距以弧长计算）应不小于两孔直径之和的两倍； c）接管公称外径小于或等于89mm； d）接管最小壁厚满足下表要求： 接管公称外径 25 32 38 45 48 57 65 76 89 最小壁厚 3.5 4.0 5.0 6.0 注 1 钢材的标准抗拉强度下限值σb＞540MPa时，接管与壳体的连接宜采用全焊透的结构型式。2 接管的腐蚀裕量为1mm。3-46 压力容器开孔补强有几种？采用补强圈结构补强应遵循什么规定？答：压力容器的开孔补强，从设计方法区分大致下述几种： 1．等面积法； 2．极限分析法； 3．安定性分析； 4．其他方法，如实验应力分析法、采用增量塑性理论方法研究容器开孔及其补强等等。从补强结构区分，其基本结构大致可分为两类： 1．补强圈搭焊结构； 2．整体补强结构。当采用补强圈结构补强时，应遵循下列规定： 1．所采用钢材的标准常温抗拉强度σb≤540MPa； 2．补强圈厚度小于或等于1.5δn； 3．壳体名义厚度δn≤38mm。若条件许可，推荐以厚壁接管代替补强圈进行补强。3-47 GB150-1998对压力容器壳体上开孔的最大直径有何限制？答：限制如下： 1．对于圆筒：当其内径Di≤1500mm时，开孔最大直径d ≤ Di，且d ≤520mm；当其内径Di＞1500mm时，开孔最大直径d ≤ Di，且d ≤1000mm。2．凸形封头或球壳的开孔最大直径d ≤ Di。3．锥壳（或锥形封头）的开孔最大直径d ≤ Di，Di为开孔中心处的锥壳内直径。3-48 GB150-1998中内压容器壳体（不含平盖）开孔补强所需补强面积的计算公式是什么？答：内压容器壳体（不含平盖）开孔所需补强面积按下式计算： 式中δ为按内压计算时壳体开孔处的计算厚度。3-49 GB150-1998中外压容器壳体（不含平盖）开孔补强所需补强面积的计算公式是什么？答：外压容器壳体（不含平盖）开孔所需补强面积按下式计算： 式中δ为按外压计算时壳体开孔处的计算厚度。3-50 GB150-1998中平盖开孔补强所需补强面积的计算公式是什么？答：平盖开孔所需补强面积按下式计算： 式中 为平盖计算厚度。3-51 GB150-1998对压力容器开孔的有效补强范围及有效补强面积是如何规定的？答：1．有效补强范围是指： a)有效宽度，取二者中较大值。b)有效高度：外侧高度，取二者中较小值；内侧高度，取二者中较小值。2．有效补强面积是指，在有效补强范围内容器本体可作为补强的截面积Ae与在有效补强范围内另加的补强面积A4之和。其中： Ae＝A1＋A2＋A3 式中：A1——壳体有效厚度减去计算厚度之外的多余面积； A2——接管有效厚度减去计算厚度之外的多余面积； A3——焊缝金属截面积。A4≥A－Ae 式中：A ——开孔削弱所需要的补强截面积。3-52 螺栓法兰联接设计包括哪些内容？答：1．确定垫片材料、型式及尺寸； 2．确定螺栓材料、规格及数量； 3．确定法兰材料、密封面型式及结构尺寸； 4．进行应力校核(计算中所有尺寸均不包括腐蚀裕量)。3-53 用钢板制造整体带颈法兰时，须符合什么要求？答：必须符合下列要求： 1．钢板应经超声检测，无分层缺陷； 2．应沿钢板轧制方向切割出板条，经弯制，对焊成为圆环，并使钢板表面成为环的侧面； 3．圆环的对接接头应采用全焊透结构； 4．圆环对接接头应经焊后热处理及100％射线或超声检测，合格标准按JB4700的规定。3-54 法兰在什么情况下应进行正火或完全退火热处理？答：在下列任一情况下应进行正火或完全退火热处理： 1．法兰断面厚度大于76mm的碳素钢或低合金钢制法兰； 2．焊制整体法兰； 3．锻制法兰。3-55 什么叫窄面法兰？什么叫宽面法兰？答：垫片的接触面位于法兰螺栓孔包围的圆周范围内的，称作窄面法兰。垫片的接触面分布在法兰螺栓中心圆内外两侧的，称作宽面法兰。3-56 GB150-1998中法兰按其整体性程度分为几种型式？各型式的特点和计算方法如何？答：分为三种型式： 1．松式法兰：法兰未能有效地与容器或接管连接成一整体，不具有整体式连接的同等结构强度。不带颈的松式法兰按活套法兰计算，带颈的松式法兰可按整体法兰计算。2．整体法兰：法兰、法兰颈部及容器或接管三者能有效地连接成一整体结构。其计算按整体法兰进行。3．任意式法兰：是一些焊接法兰[见GB150-1998图9-1中(h)、(i)、(j)、(k)]。其计算按整体法兰，但为了简便，当满足下列条件时也可按活套法兰计算： δ0≤15mm，Di/δ0≤300，pc ≤2MPa，操作温度小于或等于370℃。3-57 密封的基本条件是什么？什么叫密封比压？什么是垫片系数？何以要校核垫片宽度？答：垫片强制密封有两个条件：即预密封条件和操作密封条件。预密封条件的意义是：法兰的密封面不管经过多么精密的加工，从微观来讲，其表面总是凹凸不平的，存在沟槽。这些沟槽可成为密封面的泄漏通道。因此必须利用较软的垫片在预紧螺栓力作用下，使垫片表面嵌入到法兰密封面的凹凸不平处，将沟槽填没，消除上述泄漏通道。为此在垫片单位有效密封面积上应有足够的压紧力。此单位面积上的压紧力，称为垫片的密封比压力（单位为MPa），用y表示。不同的垫片有不同的比压力。垫片材料愈硬，y愈高。操作密封条件的意义是：经预紧达到预密封条件的密封面，在内压作用下，由于压力的轴向作用，密封面会产生分离，使垫片与密封面间的压紧力减小，出现微缝隙，内压介质有可能通过缝隙产生泄漏。为保证其密封，必须使垫片与密封面间保持足够大的流体阻力，只有当其阻力能大于由介质内外压差引起的推动力时，垫片方能密封而不产生泄漏。由于垫片与密封面间的流体阻力与垫片压紧力成正比，为此在垫片与密封面间必须保持足够大的压紧力，以确保其缝隙足够的小而使流体阻力足够的大。使垫片与法兰密封面间保持足够大的阻力使密封面不发生泄漏时，施加于垫片单位有效密封面积上的压紧力与其内压力的比值，称为垫片的垫片系数，以m表示。不同的垫片有不同的m值，且m随垫片的硬度增大而增大。垫片在螺栓预紧时承受最大的压紧力，有可能被压缩成塑性变形而失去回弹能力，当法兰密封面在介质压力作用下产生分离时，垫片不能产生回弹去“贴紧”密封面，使其间不能保持足够的接触力（即垫片压紧力）而引起泄漏。因此，垫片在预紧时，既要压紧以使其单位有效密封面积上的压紧力不小于y值，又不能使其压紧力过大以防止被压成塑性变形。对平面密封的情况，为防止垫片被压成塑性变形应控制垫片预紧压紧力不大于4y。垫片在预紧时，如果单位有效密封面积上的压紧力小于y，会使“泄漏通道”不能消除，而达不到预密封要求；相反，当垫片预紧力过大（＞4y）时，由于垫片失去弹性，会使垫片在内压作用时产生泄漏。垫片计算中的垫片最小宽度的校核就是出于这一目的。但此校核允许以经验替代，即垫片的最小宽度可按经验确定（参考有关垫片标准决定）。当无经验时，建议对其进行校核，以确保密封的可靠性。3-58 何谓垫片有效密封宽度？如何计算？答：法兰在预紧前垫片能与法兰密封面接触上的宽度，称为垫片接触宽度，以N表示。当法兰螺栓预紧后，由于法兰环产生偏转，法兰密封面在靠近内径处会产生分离，使其与该部位的垫片脱离接触，故垫片只有在靠近外径处才能被压紧。此能被压紧的部分的宽度称为垫片基本密封宽度，以bo表示。不同密封面型式的垫片基本密封宽度的计算见GB150-1998中表9-1。然而垫片被压紧并不等于能起密封作用，只有被压得相应紧的垫片宽度才能起有效密封作用。垫片实际能起有效密封作用的宽度只有基本密封宽度的一部分，即更靠近垫片外径的部分，此真正能起密封作用的垫片的宽度，称为垫片有效密封宽度，以b表示，其值按以下规定计算：当bo ≤6.4mm时，b＝bo；当bo ＞6.4mm时，b＝2.53。3-59 垫片压紧力有几种？如何计算？答：有两种： 1．预紧状态下需要的最小垫片压紧力： 2．操作状态下需要的最小垫片压紧力： 3-60 突面法兰、凹凸面法兰、榫槽面法兰的密封面各有什么优缺点？答：突面法兰密封面具有结构简单，加工方便，且便于进行防腐衬里等的优点。由于这种密封面和垫片的接触面积较大，如预紧不当，垫片易被挤出密封面，也不易压紧，密封性能较差。适用于压力不高的场合，一般使用在PN≤2.5MPa的压力下。凹凸面法兰密封面相配的两个法兰接合面一个是凸面、一个是凹面。安装时易于对中，能有效地防止垫片被挤出密封面，密封性能比突面密封面为好。榫槽面法兰密封面由一个榫面和一个槽面相配而成，密封面更窄。由于受槽面的阻档，垫片不会被挤出压紧面，且少受介质的冲刷和腐蚀。安装时易于对中，垫片受力均匀，密封可靠。适用于易燃、易爆和有毒介质的场合。只是由于垫片很窄，更换时较为困难。3-61 GB150-1998中法兰的应力校核有哪些？答：需进行下列应力校核： 1．轴向应力对GB150-1998中图9-1(d)、(e)、（f）所示的整体法兰： 对按整体法兰计算的任意法兰及GB150-1998中图9-1(g)所示的整体法兰： 对GB150-1998中图9-1(c)所示的整体法兰及图9-1(b-1)、(b-2)所示的带颈松式法兰： 2．径向应力 3．环向应力 4．组合应力，5．剪应力在预紧和操作两种状态下的剪应力应分别小于或等于翻边(或圆筒)材料在常温和设计温度下的许用应力的0.8倍。3-62 卧式容器的双支座与多支座各有什么优缺点？答：卧式容器的力学模型和梁相似。多支点梁由于支点间的间距小、各支点分摊的重量小，梁中的弯矩就小，应力也小。但要求各支点在同一水平上，这对于大型卧式容器较难做到。由于地基的不均匀沉降，使多支点的支反力不能均匀分配。双支座不存在支反力不能均匀分配的问题。但是跨间的弯矩大，支座截面上的弯矩也大，容器壁内的应力就大。3-63 双支座卧式容器设计中对支座的位臵及固定型式按什么原则确定？答：根据均布载荷的外伸梁的力学分析可知，当外伸梁的长度A为梁的全长L的0.207倍时，跨间的最大弯矩与支座截面处的弯矩(绝对值)相等，若外伸加长，支座截面处的应力加大。因而，卧式容器通常要求A≤0.2L。此外，由于封头的刚性大于圆筒体的刚性，封头对于圆筒体有加强作用，若支座邻近封头，即A≤0.5Rm（Rm为圆筒平均半径），则可充分利用封头的加强效应。因此在满足A≤0.2L时，尚应尽量满足A≤0.5Rm。和立式容器一样，卧式容器的支座也应固定在基础上。但是，环境和物料温度的变化会使卧式容器的圆筒体产生伸缩，若因支座固定而不允许圆筒体伸缩，圆筒体内部将增加附加应力。因此卧式容器只允许一个支座固定，另一支座的地脚螺栓孔开成长圆孔，允许滑动。3-64 设计塔式容器时应考虑那些载荷？其圆筒轴向应力有哪些？要对圆筒哪些组合应力进行校核？答：1．设计时应考虑以下载荷： a.设计压力； b.液柱静压力； c.塔器自重（包括内件和填料等）以及正常操作条件下或试验状态下内装物料的重力载荷； d.附属设备及隔热材料、衬里、管道、扶梯、平台等的重力载荷； e.风载荷和地震载荷。必要时，尚应考虑以下载荷的影响； f.连接管道和其他部件引起的作用力； g.由于热膨胀量不同而引起的作用力； h.压力和温度变化的影响； i.塔器在运输或吊装时承受的作用力。2．圆筒轴向应力有： 1）由内压或外压引起的轴向应力 式中设计压力p取绝对值。2）操作或非操作时重力及垂直地震力引起的轴向应力 其中 仅在最大弯矩为地震弯矩参与组合时计入此项。3）弯矩引起的轴向应力 3．要对圆筒下列组合应力进行校核： 1）圆筒最大组合压应力校核对内压塔器（在非操作工况下）对外压塔器（在操作工况下）2）圆筒最大组合拉应力校核对内压塔器（在操作工况下）对外压塔器（在非操作工况下）式中K为载荷组合系数，取K＝1.2。3-65 等直径、等厚度塔容器的基本自振周期按什么公式计算？答：按下式计算： 3-66 为什么要对塔器顶部挠度进行控制？答：塔器高度与塔径之比较大，其筒体壁厚较薄，在风载荷作用下，会造成塔器顶部挠度过大，出现：(1)对板式塔而言，塔盘倾斜严重，气液传质不均匀，导致塔板效率下降，影响产品质量；(2)与塔体连接的接管因塔的摆动过大，连接处受到拉、压、弯、扭的综合作用，易出现泄漏，对易燃、易爆及有毒介质是十分危险的；(3)塔器顶部挠度过大，即意味着塔器在摆动过程中最大位移处离中心轴线的绝对距离较大，由此会产生较大的附加偏心弯矩，影响设备的使用寿命。为确保塔器的正常操作和安全运行必须对塔的顶部挠度进行适当控制。3-67压力容器在操作过程中有可能出现超压时应采取什么措施？答：可能出现超压的压力容器，应配备超压泄放装臵。3-68 GB150-1998附录B适用于哪几种超压泄放装臵？不适用于什么样的压力容器？答：适用于下列三种超压泄放装臵： 1．安全阀； 2．爆破片装臵； 3．安全阀与爆破片装臵的组合装臵。不适用于操作过程中可能产生压力剧增，反应速度达到爆轰时的压力容器。3-69 试比较安全阀与爆破片装臵各自的优缺点？答：1．安全阀是一种由进口静压开启的自动泄压阀门，它依靠介质自身的压力排出一定数量的流体，以防止容器或系统内的压力超过预定的安全值。当容器内的压力恢复正常后，阀门自行关闭，阻止介质继续排出。爆破片装臵是一种非重闭式泄压装臵，由进口静压使爆破片受压爆破而泄放介质，以防止容器或系统内的压力超过预定的安全值。压力恢复正常后必须重新装上新的爆破片。2．容器的设计压力是按不同的超压泄放装臵分别确定的。当采用安全阀时，容器的设计压力是工作压力的1.1倍左右；对爆破片装臵，容器的设计压力是工作压力的1.1～1.7倍。同样的工作压力下，采用安全阀的压力容器的设计压力较低，壁厚较薄。3-70 什么情况下必须设臵安全阀？答：凡属下列情况之一的必须安装安全阀： 1.独立的压力系统（有切断阀与其它系统分开）。该系统指全气相、全液相或气相连通； 2.容器的压力物料来源处没有安全阀的场合； 3.设计压力小于压力来源处压力的容器及管道； 4.容积式泵和压缩机的出口管道； 5.由于不凝气的累积产生超压的容器； 6.加热炉出口管道上如设有切断阀或控制阀时，在该阀上游应设臵安全阀； 7.由于工艺事故、自控事故、电力事故、火灾事故和公用工程事故引起的超压部位； 8.液体因两端阀门关闭而产生热膨胀的部位； 9.凝气透平机的蒸汽出口管道； 10.某些情况下，由于泵出口止回阀的泄露，则在泵的入口管道上设臵安全阀； 11.其它应设臵安全阀的地方。3-71 在什么条件下必须采用爆破片装臵？答：符合下列条件之一者，必须采用爆破片装臵： 1．压力快速增长； 2．对密封有更高要求； 3．容器内物料会导致安全阀失效； 4．安全阀不能适用的其他情况。3-72 如何选择安全阀的型式？答：安全阀的型式和种类较多，对不同的场合，宜按下列要求选用： 1.排放可压缩流体（如蒸汽和其它气体）时，选用全启式安全阀； 2.排放不可压缩流体（为水和油等液体）时，选用微启式或全启式安全阀（以选用微启式为宜）； 3.排放蒸汽或空气时，可选用带扳手的安全阀； 4.设定压力大于3MPa，温度超过235℃的气体，选用带散热片的安全阀； 5.排放介质允许泄放至大气的，选用开式阀帽安全阀；不允许泄放至大气的，选用闭式阀帽安全阀； 6.排放有强腐蚀、有极度危害的介质，选用波纹管安全阀； 7.高背压的场合，选用背压平衡式安全阀或导阀控制式安全阀； 8.在某些重要场合，有时要安装互为备用的两个安全阀，但要有安全联锁装臵，以确保任何时候（包括检修期间）都能满足容器的安全泄放面积。3-73 低温压力容器的结构设计应考虑什么问题？答：钢材随着使用温度的降低，会由延性状态向脆性状态转变，其抗冲击性能降低。当有难以避免的缺陷时，在低于脆性转变温度下受力，会导致脆断。所以，低温压力容器除了对所用钢材提出较严格的抗冲击性能要求外，对容器的结构作出防止脆断的措施，需充分考虑以下问题： a.结构应尽量简单，减少约束； b.避免产生过大的温度梯度； c.应尽量避免结构形状的突然变化，以减小局部高应力；接管端部应打磨成圆角，使圆滑过渡； d.容器的支座或支腿需设臵垫板，不得直接焊在壳体上。3-74 进行100％射线或超声检测的低温压力容器焊接接头检验有什么特殊要求？进行局部射线或超声检测的低温压力容器，检查长度如何？答：凡按规定进行100％射线或超声检测的低温压力容器，所有受压元件焊接接头均需做100％磁粉或渗透检测。受压元件与非受压件的连接焊接接头亦按此要求检查。进行局部射线或超声检测的低温压力容器，检查长度不得少于各条焊接接头长度的50%，且不少于250mm。3-75 低温压力容器焊接有什么要求？答：1．低温容器施焊前应按JB4708进行焊接工艺评定试验，包括焊缝和热影响区的低温夏比(V形缺口)冲击试验。冲击试验的取样方法和合格指标，按GB150-1998 C2.1中母材的要求确定。2．当焊缝两侧母材具有不同冲击试验要求时，焊缝金属的冲击试验温度应低于或等于两侧母材中的较高者。低温冲击功按两侧母材抗拉强度的较低值符合GB150-1998表C2的要求。热影响区按相应母材要求确定。接头的拉伸和弯曲性能按两侧母材中的较低要求。3．按照JB4708进行焊接工艺评定，由不同组别号的母材组成焊接接头时，其焊接接头的低温冲击试验需重新评定。4．应严格控制焊接线能量。在焊接工艺评定所确认的范围内，选用较小的焊接线能量，以多道施焊为宜。5．焊接区域内，包括对接接头和角接接头的表面，不得有裂纹、气孔和咬边等缺陷，不应有急剧的形状变化，呈圆滑过渡。3-76 什么叫“低温低应力工况”？低温低应力工况的容器是否应按低温压力容器考虑？答：“低温低应力工况”系指容器或其受压元件的设计温度虽然低于或等于-20℃，但其环向应力小于或等于钢材标准常温屈服点的六分之一，且不大于50MPa的工况。“低温低应力工况”不适用于钢材标准抗拉强度下限值大于540MPa的低温容器。当容器壳体或其受压元件使用在“低温低应力工况”下，若其设计温度加50℃后，高于-20℃时，不必遵循低温压力容器的规定。3-77 压力容器及其受压元件在什么情况下应进行热处理？答：1.容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理： 1）钢材厚度 符合以下条件者： a.碳素钢、07MnCrMoVR厚度大于32mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于38mm）； b.16MnR及16Mn厚度大于30mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于34mm）； c.15MnVR及15MnV厚度大于28mm（如焊前预热100℃以上时，厚度大于32mm）； d.任意厚度的15MnVNR、18MnMoNbR、13MnNiMoNbR、15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、20MnMo、20MnMoNb、15CrMo、12Cr1MoV、12Cr2Mol和1Cr5Mo钢； e.对于钢材厚度 不同的焊接接头，上述厚度按薄者考虑；对于异种钢材相焊的焊接接头，按热处理严者确定。2）图样注明有应力腐蚀的容器，如盛装液化石油气、液氨等的容器。3）图样注明盛装毒性为极度或高度危害介质的容器。4）除图样另有规定，奥氏体不锈钢的焊接接头可不进行热处理。2．冷成形或中温成形的受压元件，凡符合列条件之一者应于成形后进行热处理： 1）圆筒钢材厚度 符合以下条件者：碳素钢、16MnR的厚度不小于圆筒内径Di的3％；其他低合金钢的厚度不小于圆筒内径D1的2.5％。2）冷成形封头应进行热处理。当制造单位确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时，不受此限。除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进行热处理。3-78 压力容器焊后热处理如因设备过长，需在炉内分段进行时，有什么要求？答：分段热处理时，其重复加热长度应不小于1500mm。炉外部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。3-79 何种焊接接头允许采用局部热处理？局部热处理时有何要求？答：B、C、D类焊接接头，球形封头与圆筒相连的A类焊接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。局部热处理时，焊缝每侧加热宽度不小于钢材厚度 的2倍；接管与壳体相焊时加热宽度不得小于钢材厚度 的6倍。靠近加热区的部位应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。3-80 何种情况的钢制容器表面及其零部件应进行酸洗、钝化处理？答：有防腐要求的不锈钢及复合钢板制容器的表面，应进行酸洗、钝化处理。该类钢制零部件按图样要求进行热处理后，还需作酸洗、钝化处理。3-81 GB150-1998中规定符合什么条件的压力容器的A类和B类焊接接头应进行百分之百射线或超声检测？答：凡符合下列条件之一的容器及受压元件，其A类和B类焊接接头应进行百分之百射线或超声检测： a)钢材厚度 ＞30mm的碳素钢、16MnR； b)钢材厚度 ＞25mm的15MnVR、15MnV、20MnMo和奥氏体不锈钢； c)标准抗拉强度下限值 ＞540MPa的钢材； d)钢材厚度 ＞16mm的12CrMo、15CrMoR、15CrMo；其他任意厚度的Cr-Mo低合金钢； e)进行气压试验的容器； f)图样注明盛装毒性为极度危害或高度危害介质的容器； g)图样规定须100％检测的容器； h)多层包扎压力容器内筒的A类焊接接头； i)热套压力容器各单层圆筒的A类焊接接头。注：公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头除外。3-82 《容规》规定符合什么情况的压力容器对接接头必须进行全部射线或超声检测？答：符合下列情况之一时，压力容器的对接接头必须进行全部射线或超声波检测： 1.GB150及GB151等标准中规定进行全部射线或超声检测的压力容器； 2.第三类压力容器； 3.第二类压力容器中易燃介质的反应压力容器和储存压力容器； 4.设计压力大于5.0MPa的压力容器； 5.设计压力大于等于0.6MPa的管壳式余热锅炉； 6.设计选用焊缝系数为1.0的压力容器（无缝管制筒体除外）； 7.疲劳分析设计的压力容器； 8.采用电渣焊的压力容器； 9.使用后无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器； 10.符合下列之一的铝、铜、镍、钛及其合金制压力容器：(1)介质为易燃或毒性程度为极度、高度、中度危害的；(2)采用气压试验的；(3)设计压力大于等于1.6MPa的。3-83 GB150-1998中规定那些压力容器允许对其A类和B类焊接接头进行局部射线或超声检测？对检测部位和检测长度的要求如何？答：除GB150-1998中10.8.2.1和10.8.2.3规定以外的容器，允许对其A类和B类焊接接头进行局部射线或超声检测。检测长度不得少于各条焊接接头长度的20%，且不小于250mm。焊缝交叉部位及以下部位应全部检测，其检测长度可计入局部检测长度之内。a)先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头； b)凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头； c)以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头； d)嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头； e)公称直径不小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。注：公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的B类焊接接头除外。3-84 对容器直径不超过800mm的圆筒与封头对接的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊且无法进行检测时，如何处理？答：对容器直径不超过800mm的圆筒与封头的最后一道环向封闭焊缝，当采用不带垫板的单面焊对接接头，且无法进行射线或超声检测时，允许不进行检测，但需采用气体保护焊打底。3-85 GB150-1998中规定符合什么条件的焊接接头表面需进行磁粉或渗透检测？答：凡符合下列条件之一的焊接接头，需对其表面进行磁粉或渗透检测： a)凡属10.8.2.1中c)、d)条容器上的C类和D类焊接接头； b)层板材料标准抗拉强度下限值 ＞540MPa的多层包扎压力容器的层板C类焊接接头； c)堆焊表面； d)复合钢板的复合层焊接接头； e)标准抗拉强度下限值 ＞540MPa的材料及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，以及该容器的缺陷修磨或补焊处的表面，卡具和拉助等拆除处的焊痕表面； f)凡属10.8.2.1容器上公称直径小于250mm的接管与长颈法兰、接管与接管对接连接的焊接接头。3-86 《容规》对压力容器焊接接头检测方法的选择是如何要求的？答：压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下： 1.压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应采用射线检测；由于结构等原因，不能采用射线检测时，允许采用可记录的超声检测。2.压力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应附加局部超声检测；如采用超声检测，则每条焊缝还应附加局部射线检测。无法进行射线检测或超声检测时，应采用其他检测方法进行附加局部无损检测。附加局部检测应包括所有的焊缝交叉部位，附加局部检测的比例为《容规》第84条规定的原无损检测比例的20%。3.对有无损检测要求的角接接头、T型接头，不能进行射线或超声检测时，应作100%表面检测。4.铁磁性材料压力容器的表面检测应优先选用磁粉检测。5.有色金属制压力容器对接接头应尽量采用射线检测。3-87 《容规》对钢制压力容器对接接头无损检测的合格指标是如何规定的？答：对钢制压力容器对接接头进行无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为Ⅲ级，且不允许有未焊透；当采用超声检测时，其合格级别Ⅱ级。对GB150、GB151等标准中规定进行全部（100%）无损检测的压力容器、第三类压力容器、焊缝系数取1.0的压力容器以及无法进行内外部检验或耐压试验的压力容器，其对接接头进行全部（100%）无损检测：当采用射线检测时，其透照质量不应低于AB级，其合格级别为Ⅱ级；当采用超声检测时，其合格级别Ⅰ级。公称直径大于等于250mm（或公称直径小于250mm，其壁厚大于28mm）的压力容器接管对接接头的无损检测比例及合格级别应与压力容器壳体主体焊缝要求相同；公称直径小于250mm，其壁厚小于等于28mm时仅做表面无损检测，其合格级别为JB4730规定的Ⅰ级。3-88 《容规》对压力容器检查孔的要求如何？答：1.为检查压力容器在使用过程中是否产生裂纹、变形、腐蚀等缺陷，压力容器应开设检查孔（第46条规定的除外）。检查孔包括人孔、手孔。2.检查孔的最少数量与最小尺寸应符合下表的要求： 内径Di（mm）检 查 孔最少数量 检查孔最小尺寸（mm）备 注 人 孔 手 孔 300＜Di≤500 手孔2个 φ75或长圆孔75×50 500＜Di≤1000 人孔1个，或手孔2个（当容器无法开人孔时）φ400或长圆孔400×250 380×280 φ100或长圆孔100×80 Di＞1000 人孔1个，或手孔2个（当容器无法开人孔时 同上 φ150或长圆孔150×100 球罐人孔最小500mm 3.检查孔的开设位臵要求如下：（1）检查孔的开设应合理、恰当，便于观察或清理内部；（2）手孔开设在封头上或封头附近的筒体上。4.球形储罐应在上、下极板上各开设一个人孔（或制造工艺孔）。3-89 符合什么条件的压力容器可不开设检查孔？答：符合下列条件之一的压力容器可不开设检查孔： 1．筒体内径小于等于300mm的压力容器。2．压力容器上设有可以拆卸的封头、盖板等或其他能够开关的盖子，其封头、盖板或盖子的尺寸不小于所规定检查孔的尺寸。3．无腐蚀或轻微腐蚀，无需做内部检查和清理的压力容器。4．制冷装臵用压力容器。5．换热器。3-90 应开设检查孔的压力容器，因特殊情况不能开设检查孔时，应满足什么要求？答：应同时满足以下要求： 1．对每条纵、环焊缝做100%无损检测（射线或超声）。2．应在设计图样上注明计算厚度[注]，且在压力容器在用期间或检验时重点进行测厚检查。3．相应缩短检验周期。[注]当壳体上有需要补强的开孔时，该计算厚度应为考虑补强后需要的厚度。若壳体多余面积全部作为了补强面积，该计算厚度应为有效厚度；否则，开孔补强应以设计厚度为基础进行计算。3-91 钢制压力容器的接管与壳体之间的接头，何种情况下应采用全焊透型式？答：有下列情况之一的，应采用全焊透型式： 1．介质为易燃或毒性为极度和高度危害的压力容器。2．做气压试验的压力容器。3．第三类压力容器。4．低温压力容器。5．按疲劳准则设计的压力容器。6．直接受火焰加热的压力容器。7．移动式压力容器。3-92 与射线检测方法相比，超声检测有哪些优点和缺点？答：1.与射线检测相比，超声波检测有以下优点： a.对危害性的缺陷如裂纹、未熔合等检测，灵敏度高； b.可检测厚度达数米的材料，而X射线目前一般仅能探测40～60mm，只有采用9MeV直线加速器才能探测400mm； c.可以从材料任一侧进行检测，可以对在用容器进行检测和监控； d.检测速度快，能测定缺陷的深度位臵； e.设备简单，检测费用低； f.对人体无伤害。2.相比之下，超声检测有如下缺点： a.判伤不直观，定性比较困难； b.检测结果无原始记录（采用可记录超声仪，可克服此缺点）； c.检测结果受人为因素影响较大。3-93 电渣焊焊接接头超声检测为什么要求在正火后进行？答：由于电渣焊的焊缝形成粗大的柱状结晶，使超声波衰减增大，同时还会产生晶界反射，从而使缺陷难以分辨。正火后晶粒细化，使检测能分辨缺陷。所以电渣焊焊接接头超声检测要在正火后进行。3-94 为什么对重要的钢板进行超声检测时应当正反两面检测？答：由于在直探头多次反射检测中，接近钢板底面的缺陷产生的缺陷回波容易和底波重合，造成漏检，所以正反面都得检测。3-95 射线检测和超声检测是否可以互为代替使用？答：《压力容器安全技术监察规程》第86条对不同壁厚的容器应采用何种检测方法已作出了规定，因而不可以互为代替使用。3-96 对有延迟裂纹和再热裂纹倾向的材料，在无损检测时有何规定？答：对有延迟裂纹倾向的材料应在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应在热处理后再增加一次无损检测。3-97 一次应力、二次应力和峰值应力的概念是什么？答：一次应力 为平衡压力与其它机械载荷所必须的法向应力或剪应力。一次应力分为以下三类： 1．一次总体薄膜应力 是影响范围遍及整个结构的一次薄膜应力。在塑性流动过程之中一次总体薄膜应力不会重新分布，它将直接导致结构破坏。2．一次局部薄膜应力 应力水平大于一次总体薄膜应力，但影响范围仅限于结构局部区域的一次薄膜应力。当结构局部发生塑性流动时，这类应力将重新分布。若不加以限制，则当载荷从结构的某一高应力区传递到另一低应力区时，会产生过量塑性变形而导致破坏。3.一次弯曲应力平衡压力或其他机械载荷所需的沿截面厚度线性分布的弯曲应力。二次应力 为满足外部约束条件或结构自身变形连续要求所须的法向应力或剪应力。二次应力的基本特征是具有自限性，即局部屈服和小量变形就可以使约束条件或变形连续要求得到满足，从而变形不再继续增大。只要不反复加载，二次应力不会导致结构破坏。峰值应力 由局部结构不连续或局部热应力影响而引起的附加在一次加二次应力上的应力增量。3-98 峰值应力的基本特征是什么？在什么情况下必须限制峰值应力？答：其特征是同时具有自限性和局部性，它不会引起明显的变形，其危害性在于可能导致疲劳裂纹或脆性断裂。在频繁的交变载荷或温度改变作用时，容易引起疲劳，这种情况下应控制峰值应力。3-99 压力容器失效形式有哪几种？答：压力容器因机械载荷或温度载荷过高而丧失正常工作能力，称为失效。其形式有三种： 1.强度失效：容器在载荷作用下发生过量塑性变形或破裂。2.刚度失效：容器发生过量弹性变形，导致运输、安装困难或丧失正常工作能力。3.稳定失效：容器在载荷作用下形状突然发生改变导致丧失工作能力。压力容器的设计必须计及上述三种失效可能，予以全面考虑，以确保设备的正常使用。3-100 压力容器的常规设计法与分析设计法有何主要区别？答：目前压力容器的主要设计方法有常规设计法与分析设计法两种。常规设计法，是以弹性失效为准则，以薄膜应力为基础，来计算元件的厚度。限定最大应力不超过一定的许用值（通常为1倍许用应力）。对容器中存在的较大的边缘应力等局部应力以应力增强系数等形式加以体现，并对计及局部应力后的最大应力取与薄膜应力相同的强度许用值。GB150标准中的内压圆筒、球壳的厚度即是针对元件中的薄膜应力（一次总体薄膜应力），并控制在1倍许用应力水平进行计算的。而对椭圆封头、碟形封头的厚度则是计及封头及圆筒边缘效应的局部应力，并将其与薄膜应力叠加后的最大应力控制在1倍许用应力进行计算的。常规设计方法简明、但不臻合理，且偏保守。分析设计法以塑性失效及弹塑性失效准则为基础，计及容器中的各种应力，如总体薄膜应力、边缘应力、峰值应力，进行准确计算，并对应力加以分类，按照不同应力引起的不同破坏形式，分别予以不同的强度限制条件，以此对元件的厚度进行计算。按该法设计的容器更趋科学合理、安全可靠且可体现一定的经济效益。JB4732标准中对各种元件的厚度计算即是建立在应力分析基础上并采用了第三强度理论。其中内压圆筒、球壳的计算公式形式上虽与GB150的相应公式相同，但其计算意义是完全不同的。分析设计由于区别了各种应力的性质和作用，充分发挥材料的承载潜力，因此对材料和制造、检验提出了较高的技术要求。3-101 薄壁容器和厚壁容器如何划分？其强度设计的理论基础是什么？有何区别？答：容器的外径（D0）与其内径（Di）之比K＝D0/Di≤1.2时，称为薄壁容器。当K＞1.2时，为厚壁容器。薄壁容器强度设计的理论基础是旋转薄壳的无力矩理论，采用了直法线假定；由此计算的应力都是沿壁厚均匀分布的薄膜应力，且忽略了垂直于容器壁面的径向应力，是一种近似计算方法，但可控制在工程允许的误差范围内。壁厚容器强度设计的理论基础是由弹性力学应力分析导出的拉美公式。由此计算的应力为三向应力。其中周向应力和径向应力沿壁厚为非线性分布，承受内压时，内壁应力的绝对值最大，外壁最小。但它们的轴向应力还是沿壁厚均匀分布的。拉美公式展示的厚壁筒中的应力较好地与实际情况相符合，反映了应力的客观分布规律。它即适用于厚壁容器，也适用薄壁容器。内压作用下的容器，由薄膜理论计算的周向薄膜应力较由拉美公式算出的内壁最大周向应力为低，其误差随K值增大而增加。当K＝1.5时，以内径为基础按薄膜理论计算的周向应力较拉美公式计算的内壁周向应力低23％。当以中径为基础时，按薄膜理论计算的周向应力则只比按拉美公式计算的内壁周向应力低3.8％。对于一般压力容器此误差是在允许的范围内。为此GB150中将内压圆筒的计算公式采用了以中径为基础的薄膜理**式，其适用条件为K≤1.5，此条件等同于PC≤0.4[σ]tφ。3-102 受内压作用的圆筒与球壳，其薄膜应力有何异同？答：相同点：两者均产生两向薄膜应力，且各处一致。不同点：圆筒中的环向薄膜应力为轴向应力的两倍。球壳中的两向薄膜应力相等，其值等于等径圆筒中的轴向应力。为此在直径和压力相同的情况下，球壳所需壁厚仅为圆筒的一半。3-103 受内压作用的圆筒与锥壳，其薄膜应力有何异同？锥壳的半顶角为什么不宜大于60°？答：相同点：它们的环向应力均等于经向（轴向）应力的两倍，且沿壁厚均布。不同点：圆筒中各应力沿轴向（经向）是均匀分布的，而锥壳中各应力沿经向是线性分布的。大端应力最大，小端应力最小。锥壳大端的应力是与锥壳大端等径的圆筒的相应应力的1/cosα倍。其中α为半顶角，小于60°。为此1/cosα＞1，因此锥壳大端的应力大于等径圆筒的应力，且随α增大而增大。锥壳半顶角小于60°时，壳中的应力以薄膜应力为主，锥壳以壳的形式承载，故可应用薄膜理论进行计算。当α≥60°时，壳中的应力变为以弯曲应力为主的状态，使壳体薄膜理论不能相适应，故α不宜大于60°，否则应按圆平板进行计算。3-104 受内压作用的球壳、碟形壳、椭球壳中的薄膜应力各有何特点？答：球壳：其薄膜应力无论是经向或是纬向（环向）其值相等，且为恒值，处处相同，均为拉应力。碟形壳：因由中心较大半径的球面部分和周边较小半径的环壳组成。其中心球面部分的应力情况与球壳相同。即有相同的双向薄膜拉应力，且沿球面部分为恒值。但在较小半径的环壳（过渡区）内，其经向应力为拉应力，而周向应力为压缩应力。椭球壳：仅在壳的顶点其两向薄膜应力相等，且均为拉伸应力。离开顶点，无论是经向拉应力或周向（纬向）拉应力均趋减小，但经向应力始终为拉伸应力，至赤道部位，经向应力与等径的圆筒中的轴向薄膜应力相等。椭球壳中的周向（纬向）应力，在接近壳中心的部位上为拉伸应力，但随着远离中心，应力降低，且可能由拉伸应力变为压缩应力，其变化情况随椭球壳的长短轴之比a/b而异：当a/b＜ 时，椭球壳上的周向薄膜应力始终为拉伸应力，最小值发生于赤道部位。当a/b＝ 时，赤道处的周向应力正好等于零。当a/b＞ 时，椭球壳周向产生压缩薄膜应力，且压缩应力随a/b增大而加大，最大周向压缩应力发生在赤道部位。a/b＝2的标准椭圆封头，发生于封头顶点的最大拉伸薄膜应力正好与发生在封头底边（赤道）的最大周向压缩薄膜应力数值相等。其值恰好与等径圆筒中的环向薄膜应力的绝对值相等。3-105 边缘应力有何特点？答：（1）自限性：边缘应力是由于为满足相邻元件的变形协调而产生，当其应力达到材料的屈服点时，由于材料产生塑性流动，使变形协调得到满足。一旦变形得到满足，则材料的塑性流动也就自动中止。为此其应力和变形能自动得到限制。（2）局部性：一般边缘应力中以经向弯曲应力为主，但其作用范围不大，随着离开边缘迅速下降。对圆筒来说，距边缘2.5 处（其中R为圆筒半径，δ为圆筒厚度），边缘弯曲应力即已降至最大应力值的5％。3-106 椭圆形封头、碟形封头为何均带直边段？答：是为避免封头与圆筒的连接环焊缝与边缘应力作用区相重合。环焊缝中不仅可能存在焊接缺陷，而且不可避免地存在焊接残余应力，如再与边缘应力相重合，则对受力十分不利，为此封头均设直边段，以改善其受力状况。3-107 何谓薄圆板？薄板应力分析的理论基础是什么？答：薄圆平板是指板的厚度δ与圆板直径D的比值在下列范围的圆平板：0.01＜ ＜0.2。薄平板在载荷作用下产生的挠度远小于板厚δ，一般采用薄板弯曲的小挠度理论。3-108 受侧向压力作用的圆平板的应力有什么特点？何以圆平板较等径的凸形封头要厚？答：圆平板应力分布特点： a.板内环向应力和径向应力均为弯曲应力，沿板厚呈线性分布。b.应力分布与周边支承情况有关：当板边缘为简支时，最大应力在中心，且该处的环向应力与径向应力相等。当板边缘为固支时，最大应力在边缘，应力方向为径向，其值小于简支时的最大应力。圆板中以弯曲应力为主，凸形封头以薄膜应力为主，二者应力状况不同；圆板的最大应力与圆板半径和厚度之比的平方 成正比。而凸形封头作为薄壳，其薄膜应力与 成正比，故就相同载荷和直径条件下，薄板中产生的弯曲应力要比壳中的薄膜应力大得多，则板厚也就较大。3-109 对厚平盖何以要校核危险环截面的组合应力？答：平盖的厚度计算公式是基于板中的最大弯曲应力导出的。但对诸如双锥密封的平盖，除了承受螺栓法兰力矩及压力造成的弯曲应力外，在平盖的双锥环位臵的环槽截面上尚存在较大的剪切应力。为此在按最大弯曲应力算得平盖厚度后，还应对最大剪应力部位的剪应力和弯曲应力的当量应力加以校验。3-110 何谓容器的稳定性和临界压力？内压容器是否存在稳定问题？答：容器在压应力作用下，形状突然发生改变而产生瘪塌的失效形式称为失去稳定。其器壁受力由原先的薄膜应力状态突变为弯曲应力状态。容器被压瘪时的最小外压力称为临界压力。薄壁容器只要壁中存在压缩应力，就有失稳的可能。外压容器存在稳定问题，内压容器也可能存在稳定问题。承受内压的长短轴之比为2的标准椭圆封头，因其过渡区存在周向薄膜压缩应力，故也有稳定的问题，对封头的最小有效厚度加以限制就是出于这一考虑。3-111 容器失稳有哪些类型？其特点如何？答：容器失稳分为周向失稳和经（轴）向失稳两种：周向失稳是因容器周向压缩薄膜应力所引起。经向失稳是由容器轴向压缩薄膜应力所造成。容器周向失稳时，其横截面由圆形变成波形。容器经向失稳时，其横截面仍为圆形，但其经线由原直线变为波形线。容器按照失稳范围大小，可分为整体失稳和局部失稳。通常外压容器的压瘪属于整体失稳，而内压作用下的椭圆封头的过渡区失稳属于局部失稳。两者之不同，是因压应力存在范围不同所致。3-112 何谓弹性失稳和非弹性失稳？用高强度钢代替低强度钢可否提高容器的弹性稳定性？答：失稳时，器壁中的薄膜压缩应力小于材料的比例极限，应力与应变符合虎克定律时，称为弹性失稳。由于此时失稳临界压力与材料的屈服限无关，仅与弹性模数E及泊松比μ有关。因各种钢材的E及μ差别不大，故以高强度钢代替低强度钢对提高容器的弹性稳定性几乎无效。若失稳时器壁中的压缩应力大于材料的比例极限，应力与应变呈非线性关系时，则称非弹性失稳。非弹性失稳时的临界压力与材料屈服限有关。此时采用高强度钢代替低强度钢则可提高容器的稳定性。3-113 外压长圆筒与短圆筒有何区别？在外压圆筒设计中何以广泛采用加强圈？答：计算长度大于临界长度的圆筒为长圆筒。长圆筒的两端边界或封头对其中间部分起不到加强支撑作用，其临界压力与筒体长度无关，圆筒失稳时，横截面由圆形变成波形，波数等于2。计算长度小于临界长度的圆筒为短圆筒。短圆筒两端边界或封头对其中间部分可起加强支撑作用，其临界压力与圆筒长度成反比。失稳时，圆筒横截面呈波形，波形数大于3。相同直径和壁厚的长圆筒与短圆筒，后者的临界压力高于前者。即将长圆筒变成短圆筒可提高其临界压力。外压圆筒上设臵加强圈，即是为了变长圆筒为短圆筒或缩短圆筒的计算长度，目的均为提高圆筒的稳定性。该法较直接增加圆筒厚度节省材料，约可减轻重量1/3。对不锈钢圆筒，通过在外部设臵碳钢加强圈则更为经济。此外，加强圈尚可减少大直径薄壁容器的形状缺陷的影响，提高结构的可靠性。3-114 何以外压凸形封头均按外压球壳进行稳定设计？答：椭圆封头等凸形封头在内压作用下有“趋圆现象”，而在外压作用下有“趋扁现象”，使封头过渡区产生周向拉伸薄膜应力，不存在失稳问题；但在其“球面部分”则存在压缩薄膜应力，如同外压球壳，故须以球壳进行稳定计算。对椭圆封头则须计算其“球面部分”的当量球壳半径。3-115 为使法兰联接设计尽可能合理，对垫片载荷有什么要求？答：为使法兰承受尽可能小的法兰力矩，在垫片设计中应尽可能控制较小的垫片载荷。为此要求：由垫片在预紧时的压紧载荷Fa所确定的螺栓载荷Wa与由垫片在操作时的压紧载荷Fp所确定的螺栓载荷WP相接近。即：Wa≈WP。3-116为使法兰联接设计尽可能合理，对螺栓中心圆直径的确定有什么要求？答：为使法兰承受尽可能小的法兰力矩，在螺栓设计中应尽可能控制较小的螺栓中心圆直径，为此要求：由法兰径向结构要求所确定的螺栓中心圆直径与由法兰环向结构要求所确定的螺栓中心圆直径相接近。即：Db径≈Db环。3-117 法兰设计时，为获得尽可能紧凑的法兰设计结果，对法兰的应力有什么要求？答：应使法兰的三个应力尽量与相应的许用应力相接近。即： 目的是使法兰应力趋满应力状态，则可最充分的发挥材料的强度性能。3-118 内、外压圆筒的制造圆度何以不同？答：内压圆筒在压力作用下，其横截面形状将由非正圆趋于正圆。圆筒初始的圆度对其承载影响较小。外压圆筒在压力作用下，初始圆度直接影响其稳定性。外压圆筒设计中的稳定安全系数与圆筒的初始圆度有关。故外压圆筒的圆度要求高于内压圆筒。3-119 GB150-1998中规定相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm的出发点是什么？答：是为了避免相邻筒节焊接接头的热影响区互相重叠对材料带来的不良影响。3-120 GB150-1998中规定B类焊接接头两侧钢材厚度差超过一定数值时应以1：3的斜度削薄较厚板的边缘是出于什么考虑？答：是为了使结构过渡平缓，以减小压力作用下由边界效应引起的局部应力。3-121 长颈对焊法兰的直边段与对接圆筒的厚度相差较大时，是否应按GB150-1998的规定削薄直边段？答：不可简单按GB150-1998的规定削薄直边段。法兰直边段的受力不同于一般圆筒。它既受内压的作用，又受法兰力矩的作用，且由法兰力矩引起的轴向弯曲应力大大超过由内压引起的轴向应力（薄膜应力）。对法兰直边段的削薄应遵循削薄后确保削薄端（即与较薄圆筒连接的一端）的轴向弯曲应力不超过许用值（）的要求进行。具体作法是将削薄的直边段视作锥颈，并将其f控制在等于1，计算确定直边段的最小长度后方能进行削薄。3-122 什么情况必须对长颈法兰与圆筒的对接接头进行100%射线或超声检测？为什么？答：对长颈法兰，当使用压力大于或等于其0.8倍的最大允许工作压力时，法兰与圆筒的对接接头必须进行100%射线或超声检测。这是因为长颈法兰与圆筒的对接接头不仅承受着圆筒中由内压引起的轴向薄膜应力，而且还承受由法兰力矩引起的轴向弯曲应力。长颈法兰的最大应力通常发生于锥颈小端，即直边段与法兰锥颈的连接部位，在使用压力接近其最大允许工作压力时，此处轴向弯曲应力已接近。此轴向弯曲应力虽沿法兰直边段有所衰减，但由于法兰直边段极短，故在直边段端部的轴向弯曲应力仍接近于，加上由压力引起的轴向薄膜应力，则该截面处的轴向总应力可接近，达到对接圆筒中的轴向薄膜应力 的4倍。在法兰设计中，对轴向弯曲应力是按许用值 进行控制的，其中不计焊接接头系数，即认为焊接接头系数等于1。因此，应将长颈法兰与圆筒的对接接头与通常圆筒的环向对接接头相区别，在使用压力接近法兰最大允许工作压力时，必须进行100%射线或超声检测。3-123 不同强度级别的低碳钢、低合金高强度之间的异种钢焊接，以及珠光体耐热钢与低碳钢、碳锰钢（如16MnR）之间的异种钢焊接，选用焊接材料的原则是什么？答：按以下原则选用焊接材料： a．不同强度级别的低碳钢、低合金高强钢之间的异种钢焊接，一般要求焊接接头的强度应不低于强度较低一侧母材标准规定的抗拉强度下限值，而接头的塑性、韧性应不低于强度较高而塑性、韧性较差一侧的母材。b.珠光体耐热钢与低碳钢、碳锰钢（16MnR）之间的异种钢焊接，一般采用中间合金成分的低氢碱性焊条，并根据其中焊接性能较差的一侧材料确定预热温度。3-124 奥氏体钢之间的焊接材料的选用原则是什么？答：选用原则如下： 1.应保证熔敷金属的Cr、Ni、Mo或Cu等主要合金元素的含量不低于母材标准规定的下限值； 2.对于有防止晶间腐蚀要求的焊接接头，应采用熔敷金属中含有稳定化元素Nb（氩弧焊时，可含Ti），或保证熔敷金属含C≤0.04％的焊接材料。3-125 GB150-1998规定的碳素钢和低合金钢低温压力容器的温度界限是多少？依据是什么？答：GB150-1998规定：碳素钢和低合金钢制的压力容器当设计温度低于或等于-20℃时为低温压力容器。把低温压力容器的温度界定在-20℃，主要是根据我国多年的使用经验。实践表明：设计温度大于-20℃的压力容器按一般常温容器进行选材、设计、制造具有足够安全性的，是成熟可靠的。3-126 低温压力容器焊接材料的选用原则是什么？答：低温压力容器用焊接材料，应选用与母材化学成分和机械性能相同或接近的材料。受压元件或非受压元件与受压元件间的焊接，当采用手工电弧焊时，应选用低氢碱性焊条；当采用埋弧焊时应选用碱性或中性焊剂。铁素体钢之间的焊接，一般应选用铁素体型焊接材料（9％Ni钢除外）。焊接接头的低温冲击试验温度以及焊缝金属、熔合线、热影响区的低温冲击功的要求，均应与母材相同。铁素体钢之间的异种钢焊接用焊接材料一般应按韧性要求较高侧的母材选用，而且焊接接头抗拉强度不低于两侧母材中最低抗拉强度的较小值。铁素体钢与奥氏体钢之间的焊接，应使焊接接头的抗拉强度不低于两侧母材中最低抗拉强度的较小值，且铁素体钢侧熔合线和热影响区的冲击功应与铁素体钢母材相同。3-127 何谓未焊透和咬边？各有何危害？答：母材之间、母材与焊缝金属及多层焊层间未被熔化，留有可见的空间或夹渣称为未焊透。此种缺陷按产生的部位及形成的原因，可分为根部未焊透、坡口部未熔合和层间未熔合三种。其产生的原因：焊接电流太小；焊接速度太快；焊条施焊角度不当或电弧发生偏吹；坡口角度或间隙太小；焊接散热太快；氧化物和熔渣阻碍了金属间充分的熔合。咬边是减少基本金属截面积的一种缺陷，使承载截面减少。压力容器受压元件不允许存有未焊透的结构。未焊透和咬边破坏了焊接的连续性，降低了焊接接头的力学性能，引起应力集中。当缺陷超标时，影响承载截面积，危及安全。使用抗拉强度规定值下限大于等于540MPa的钢材及铬-钼低合金钢材制造的压力容器，奥氏体不锈钢、钛材和镍材制造的压力容器，低温压力容器，球形压力容器以及焊缝系数取1.0的压力容器，其焊缝表面不得有咬边；其他压力容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm。焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10％。3-128 何谓延迟裂纹？如何防止？答：延迟裂纹是冷裂纹的一种常见缺陷，它不在焊后立即产生，而在焊后延迟几小时、几天或更长时间才出现，故称延迟裂纹。有延迟裂纹倾向的 ＞540MPa和Cr-Mo钢制的容器，应在焊接完成最少24小时后才能进行检验。防止延迟裂纹可采用焊后加热的办法。3-129 何谓热裂纹？产生的主要原因是什么？答：焊接过程中在300℃以上高温下产生的裂纹称为热裂纹。热裂纹一般是在稍低于凝固温度下产生的凝固裂纹，也有少数是在凝固温度区发生。热裂纹的产生原因是焊接拉应力作用到晶界上的低熔共晶体所造成的。焊接应力是产生裂纹的外因，低熔共晶体是产生裂纹的内部条件。焊缝中偏高的S、P是其与Fe形成低熔点共晶体的主要因素。在压力容器焊接中，降低线能量或采用多层焊是防止热裂纹的一种有效方法。3-130 什么是焊后消氢处理？答：焊接过程中，来自焊条、焊剂和空气湿气中的氢气，在高温下被分解成原子状态溶于液态金属中，焊缝冷却时，氢在钢中的熔解度急剧下降，由于焊缝冷却很快，氢来不及逸出，留在焊缝金属中，过一段时间后，会在焊缝或熔合线聚集。聚集到一定程度，在焊接应力的作用下，导致焊缝或热影响区产生冷裂纹，即延迟裂纹。因此要求焊条先预热，焊后对焊缝后热至200℃，后热时间正常为16小时，这样可降低焊缝冷却速度使氢充分逸出，称为焊后消氢处理，这也是焊条要选用低氢型的原因。3-131 压力容器焊后热处理的目的是什么？答：焊后热处理的主要目的是消除和降低焊接过程中产生的应力，避免焊接结构产生裂纹；恢复冷作而损失的力学性能；改善接头及热影响区的塑性和韧性，提高抗应力腐蚀的能力。3-132 压力容器制造中的热处理分哪两类？答：分为改善材料力学性能的热处理和焊后热处理两类。3-133 何谓无损检测？常用方法有哪些？答：无损检测是在不对受检工件进行分离和造成损伤的情况下，对容器的材料，结构和焊接接头等的内部和表面质量进行检查。常用方法有：射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流（ET）、声发射（AE）等。3-134 冲击功与冲击韧性有何差别？答：钢材在进行缺口冲击试验时，摆锤冲击消耗在试样上的能量，称为冲击功。用Ak表示，当为V形缺口时，即为AKV。冲击试验时摆锤消耗在试样单位截面上的冲击功称为冲击韧性（也称为冲击值）。用αk表示。由于冲击功仅为试样缺口附近参加变形的体积所吸收，而此体积又无法测定，且在同一断面上每一部分的变形也不一致，因此用单位截面积上的冲击功αk来判断韧性的方法国内外已逐渐被淘汰。3-135 钢材冲击试验的试样为什么要取横向？答：钢锭在浇铸时形成的偏析或杂质，在轧制钢板的过程中会顺着钢板轧制方向（金属延伸方向）形成纤维状带状组织，从而使钢板平行于纤维组织（纵向）的机械性能高于垂直方向（横向），尤其韧性和塑性指标更为突出。为提高材料的安全使用及压力容器的可靠性，GB150规定低温冲击试验要取横向作为最低冲击功规定值 第四章 管壳式换热器 4-1 GB151-1999管壳式换热器的适用范围是什么？答：1．适用于固定管板式、浮头式、U形管式和填料函式换热器。2．适用的参数为：公称直径DN ≤2600mm；公称压力PN ≤35MPa；且公称直径（mm）和公称压力（MPa）的乘积不大于1.75×104。4-2 对于管、壳程设计压力均为内压的管壳式换热器，其受压元件在什么情况下可按压差设计？还应考虑什么问题？答：对于同时受管、壳程内压作用的元件，仅在能保证管、壳程同时升、降压时，才可以按压差设计。压差的取值还应考虑在压力试验过程中可能出现的最大压差值，同时设计者应提出压力试验的步进程序。4-3 试述管壳式换热器中管、壳程设计温度与管壁、壳壁温度的差异及作用。答：管、壳程设计温度分别为管程管箱和壳程壳体的设计温度，是对应于管、壳程设计压力分别设定的管、壳程受压元件金属温度（沿元件金属横截面的温度平均值）的最高值或最低值。用于确定元件材料的许用应力。管壁、壳壁温度分别为沿长度平均的换热管、壳程圆筒金属温度，分别是传热过程中形成的换热管、壳程圆筒金属温度沿长度方向的平均值。用于计算壳程圆筒与换热管的热膨胀差在管板、换热管和壳程圆筒中引起的应力。这两组温度不仅定义、性质和作用不同，而且数值上也会有较大差异，因此，在计算时一定要注意，不可混用。4-4 管壳式换热器中同时受管、壳程温度作用的元件的设计温度如何确定？答：管壳式换热器中同时受管、壳程温度作用的元件的设计温度可按金属温度确定，也可取较高侧的设计温度。4-5 管壳式换热器主要元件腐蚀裕量的考虑原则是什么？答：管壳式换热器主要元件腐蚀裕量的考虑原则： a）管板、浮头法兰、球冠形封头和钩圈两面均应考虑腐蚀裕量； b）平盖、凸形封头、管箱和圆筒的内表面应考虑腐蚀裕量； c）管板和平盖上开槽时，可把高出隔板槽底面的金属作为腐蚀裕量，但当腐蚀裕量大于槽深时，还应加上两者的差值； d）压力容器法兰和管法兰的内直径面上应考虑腐蚀裕量； e）换热管不考虑腐蚀裕量； f）拉杆、定距管、折流板和支持板等非受压元件，一般不考虑腐蚀裕量。4-6 对于无法进行无损检测的钢制固定管板式换热器壳程圆筒的环向焊接接头，其焊接接头系数如何选取？答：对于无法进行无损检测的钢制固定管板式换热器壳程圆筒的环向焊接接头，当采用氩弧焊打底或沿焊接接头根部全长有紧贴基本金属的垫板时，其焊接接头系数φ＝0.6。4-7 用于制造管板、平盖、法兰的钢锻件，其级别应不低于几级？答：用于制造管板、平盖、法兰的钢锻件，其级别不得低于JB4726和JB4728规定的Ⅱ级。4-8 在管板选材中，何时采用锻件？答：a）管板本身具有凸肩并与圆筒（或封头）对接连接时，应采用锻件[如GB151-1999附录G中图G1（d）、（e）和图G2（b）、（c）、（d）、（f）]。b）厚度大于60mm的管板，宜采用锻件。4-9 符合GB151-1999附录C的奥氏体不锈钢焊接钢管用作换热管时，其适用范围如何？答：其适用范围为： a）不得用于极度危害介质的工况； b）设计压力不大于6.4MPa； c）使用温度与相应钢号的无缝管相同。4-10 管壳式换热器的接管（或接口）设计与一般容器相比有什么特殊要求？答：a）接管宜与壳体内表面平齐； b）接管应尽量沿换热器的径向或轴向设臵； c）设计温度高于或等于300℃时，应采用对焊法兰； d）必要时应设臵温度计接口、压力计接口及液面计接口； e）对于不能利用接管（或接口）进行放气和排液的换热器，应在管程和壳程的最高点设臵放气口，最低点设臵排液口，其最小公称直径为20mm； f）立式换热器可设臵溢流口。4-11 管壳式换热器整体管板的有效厚度如何确定？答：整体管板的有效厚度等于管程分程隔板槽底部的管板厚度减去下列二者厚度之和： a）管程腐蚀裕量超出管程隔板槽深度的部分； b）壳程腐蚀裕量与管板在壳程侧的结构开槽深度二者中的较大值。4-12 管壳式换热器复合管板的有效厚度如何确定？答：复层与基层的结合要求符合GB151-1999中4.3.2.3条规定的复合管板，其复层厚度可计入复合管板的有效厚度中。当复层材料的强度低于基层材料时，应以复层当量厚度计入复合管板的有效厚度中，复层当量厚度按下式计算： 式中： ──复层当量厚度，mm； ──设计温度下基层材料的许用应力，MPa； ──设计温度下复层材料的许用应力，MPa； ──复层最薄处的厚度，mm。4-13 GB151-1999中对管板最小厚度是如何规定的？答：1．管板与换热管采用胀接连接时，管板的最小厚度（不包括腐蚀裕量）按如下规定： a）用于易燃、易爆及有毒介质等严格场合时，管板的最小厚度应不小于换热管的外径（d o）； b）用于一般场合时，管板的最小厚度应符合如下要求： d o≤25时 ≥0.75d o 25＜d o＜50时 ≥0.70d o d o≥50时 ≥0.65d o 2．管板与换热管采用焊接连接时，管板的最小厚度应满足结构设计和制造的要求，且不小于12mm。3．复合管板复层最小厚度及相应要求： a）管板与换热管焊接连接的复合管板，其复层的厚度应不小于3mm。对有耐腐蚀要求的复层，还应保证距复层表面深度不小于2mm的复层化学成分和金相组织符合复层材料标准的要求； b）采用账接连接的复合管板，其复层最小厚度应不小于10mm，并应保证距复层表面深度不小于8mm的复层化学成分和金相组织符合复层材料标准的要求。4-14 对多管程管壳式换热器，分程设计时应考虑什么？答：分程设计时应考虑： a）应尽可能使各管程的换热管数大致相等。b）分层隔板槽形状简单，密封面长度较短。4-15 管壳式换热器管箱的最小内侧深度如何确定？答：管壳式换热器管箱的最小内侧深度按下列要求确定： a）轴向开口的单管程管箱，开口中心处的最小深度应不小于接管内直径的1/3； b）多程管箱的内侧深度应保证两程之间的最小流通面积不小于每程换热管流通面积的1.3倍；当操作允许时，也可等于每程换热管的流通面积。4-16 管壳式换热器管板与换热管的连接型式主要有哪几种？答：管壳式换热器管板与换热管的连接主要有焊接、胀接、胀焊并用等型式。4-17 管壳式换热器换热管与管板之间采用强度胀接的适用范围和要求如何？答：1．适用范围： a）设计压力小于等于4MPa； b）设计温度小于等于300℃； c）操作中无剧烈的振动，无过大的温度变化及无明显的应力腐蚀。2．一般要求： a）换热管材料的硬度值一般须低于管板材料的硬度值； b）有应力腐蚀时，不应采用管端局部退火的方式来降低换热管的硬度。4-18 管壳式换热器在什么情况下管板与换热管之间的连接应胀焊并用？答：在下列情况下管板与换热管之间的连接应胀焊并用： 1．密封性能要求较高的场合； 2．承受振动或疲劳载荷的场合。3．有间隙腐蚀的场合； 4．采用复合管板的场合。4-19 管板与壳程圆筒、管箱圆筒之间的连接方式有几种？答：有a、b、c、d、e、f型六种。如下图： a型：管板通过垫片与壳体法兰和管箱法兰连接； b型：管板直接与壳程圆筒和管箱圆筒形成整体结构； c型：管板与壳程圆筒连为整体，其延长部分形成凸缘被夹持在活套环与管箱法兰之间； d型：管板与管箱圆筒连为整体，其延长部分形成凸缘被夹持在活套环与壳体法兰之间； e型：管板与壳程圆筒连为整体，其延长部分兼作法兰，与管箱法兰用螺柱、垫片连接； f型：管板与管箱圆筒连为整体，其延长部分兼作法兰，与壳体法兰用螺柱、垫片连接。4-20 在什么情况下固定管板式换热器的壳程圆筒需设臵膨胀节？答：在固定式管板的计算中按有温差的各种工况计算出壳体轴向应力、换热管的轴向应力、换热管与管板之间的拉脱力q中，有一个不能满足强度(或稳定)条件时，就需要设臵膨胀节。在固定式管板强度校核计算中，当管板厚度确定之后，不设膨胀节时，有时管板强度不够，设膨胀节后，管板厚度可能就满足要求。此时，也可设臵膨胀节以减薄管板，但要从材料消耗、制造难易、安全及经济效果等综合评估而定。4-21 管壳式换热器管板的延长部分兼作法兰时，法兰部分对管板有什么影响？答：当管板兼作法兰时，法兰力矩不仅作用于法兰上，还会延伸作用于管板上，对管板来说，增加了一个附加力矩。因此计算管板时，除考虑壳程、管程设计压力的“当量压力”及管子与壳体不同热膨胀引起的“当量压力”外，还需要计入由于法兰力距引起的管板应力。由于法兰力矩在管板中引起的附加力矩，使管板计算趋于复杂化，管板厚度取决于其危险组合。对延长部分兼作法兰的管板，法兰和管板应分别设计，且法兰厚度可以和管板厚度不同。4-22 管壳式换热器中常用的折流板和支持板的形式有几种？答：在管壳式换热器中，常用的折流板和支持板的形式有弓形和圆盘－圆环形两种。弓形折流板有单弓形、双弓形和三弓形三种。4-23 管壳式换热器中折流板的布臵应遵循什么原则？答：在管壳式换热器中，折流板的布臵原则为： 1．折流板的布臵必须符合工艺设计条件的要求。特别是对折流板的形式、折流板的间距、靠近壳程物料进出口的折流板位臵等必须尽可能满足工艺设计条件。2．在工艺设计条件没有特别要求的情况下，折流板一般应按等间距布臵，管束两端的折流板尽可能靠近壳程进、出口接管。3．卧式换热器的壳程为单相清洁流体时，折流板缺口应水平上下布臵，若气体中含有少量液体时，则应在缺口朝上的折流板的最低处开通液口；若液体中含有少量气体时，则应在缺口朝下的折流板的最高处开通气口。4．卧式换热器、冷凝器和重沸器的壳程介质为气、液相共存或液体中含有固体物料时，折流板缺口应垂直左右布臵，并在折流板最低处开通液口。4-24 管壳式换热器中折流板的最小间距为多少？答：在管壳式换热器中，折流板最小间距一般不小于圆筒内直径的五分之一，且不小于50mm；特殊情况下也可取较小的间距。4-25 在什么情况下，管壳式换热器应设臵支持板？答：当换热器不需设臵折流板，但换热管无支撑跨距超过GB151规定的最大无支撑跨距时，则应设臵支持板，用来支撑换热管，以防止换热管产生过大的挠度。浮头式换热器浮头端宜设臵加厚环板的支持板。4-26 在什么情况下，管壳式换热器管程及壳程的介质进口处应设臵防冲板？答：1．管程设臵防冲板的条件：当管程采用轴向入口接管或换热管内流体流速超过3m/s时，应设臵防冲板，以减少流体的不均匀分布和对换热管端的冲蚀 2．壳程设臵防冲板的条件： ①当壳程进口管流体的 值（ρ—流体密度，kg/m3；υ—流体流速，m/s）为下列数值时，应在壳程进口处设臵防冲板： a）非腐蚀、非磨蚀性的单相流体： ＞2230kg/（m?s2）者； b）其它液体，包括沸点下的液体： ＞740kg/（m?s2）者。②有腐蚀或有磨蚀的气体、蒸汽及汽液混合物，应设臵防冲板。4-27 在什么情况下，管壳式换热器壳程进出口处应设臵导流筒？答：当壳程进出口距管板较远，流体停滞区过大时，应设臵导流筒，以减小流体停滞区，增加换热管的有效换热长度。4-28 管壳式换热器壳程进口处的防冲板表面距圆筒内壁的距离与防冲板的直径或边长各为多少？答：防冲板外表面到圆筒内壁的距离，应不小于接管外径的1/4。防冲板的直径或边长，应大于接管外径50mm。4-29 管壳式换热器壳程进出口处的导流筒有几种形式，其结构尺寸在设计中应如何考虑？答：一般有内导流筒和外导流筒两种形式。a）内导流筒 导流筒外表面到壳体圆筒内壁的距离宜不小于接管外径的1/3；导流筒端部至管板的距离，应使该处的流通面积不小于导流筒的外侧流通面积。b）外导流筒 内衬筒内表面到外导流筒的内表面间距为：接管外径d ≤200mm时，间距不小于50mm； d ＞200mm时，间距不小于75mm。立式外导流换热器，应在内衬筒下端开泪孔。4-30 管壳式换热器双壳程结构的纵向隔板的设计中，应考虑些什么问题？答：在管壳式换热器中，双壳程结构的纵向隔板的设计应考虑以下几点： 1．纵向隔板的最小厚度为6mm。当壳程压力降较大时，隔板应适当加厚。2．纵向隔板与管板的连接可采用焊接或可拆卸连接。纵向隔板回流端的改向流通面积应大于折流板的缺口面积。3．需要抽出管束的换热器，应在隔板的两侧与壳体的间隙处设臵二壳程之间的密封结构。固定管板式换热器的纵向隔板可直接与圆筒焊接或插入导向槽中。4-31 填料函式换热器，不适用于什么介质？答：填料函式换热器不适用于易挥发、易燃、易爆、有毒及贵重介质。4-32 填料函式换热器的结构型式有哪几种？收集泄漏的介质时应选用哪种型式？答：填料函式换热器的结构型式有外填料函浮头式、单填料函滑动管板式和双填料函滑动管板式三种。收集泄漏的介质时应选用双填料函滑动管板结构型式。4-33 填料函式换热器的填料可以采用哪几种？答：填料函式换热器的填料应根据管、壳程介质、操作温度、操作压力等确定，可以采用油浸石棉填料、橡胶石棉填料、聚四氟乙烯浸石棉填料和柔性石墨填料。4-34 重叠式换热器的支座设计，应考虑什么要求？答：重叠式换热器的支座设计，应考虑以下要求：(1)重叠式换热器之间的支座应设臵调整高度用的垫板；(2)重叠式换热器之间的支座底板到设备中心线的距离应比接管法兰密封面到设备中心线的距离至少小5mm；(3)重叠式换热器支座除按JB/T4712选用外，必要时应对支座和壳体进行校核；(4)当重叠换热器质量较大时，可增设一组重叠支座。4-35 管壳式换热器的管箱、浮头盖在什么情况下应在施焊后作消除应力的热处理？设备法兰密封面应在何时加工？答：a）碳钢、低合金钢的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，应在施焊后作消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工。b）除图样另有规定外，奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖可不进行热处理[注]。[注]对变形有较高要求时，可以进行低温（t＜427℃）或不需考虑防止材料敏化导致的晶间腐蚀时进行高温（t＞427℃）消除应力热处理。但其消除应力的效果低于碳钢和低合金钢。当有较高抗腐蚀要求或在高温下使用时，应保持奥氏体，防止敏化且防止管箱、浮头盖变形。因此，可进行固溶处理（恢复奥氏体），由此所形成的残余应力以及焊接管箱时所形成的残余应力，可由低温退火来消除，然后再进行设备法兰密封面的加工。4-36 设计有抗应力腐蚀要求的管壳式换热器时应如何处理？答：1．对管壳式换热器壳程圆筒、管箱及换热管的处理方法为： a）进行消除局部应力（焊接残余应力、冷作产生的应力等）热处理； b）采用耐应力腐蚀的材料； c）避免产生过高的拉应力。2．对换热管与管板之间的连接接头采用焊接，不能采用胀接。胀接会引起大的局部应力，对于易引起加工硬化的材料更甚，这个应力如被消除，则胀接也就失去意义，故对具有应力腐蚀的场合，连接接头不能采用胀接；焊接连接虽也会引起局部应力，但由于管壁薄，拘束度低，此局部应力不会太大，故一般不作消除应力热处理。4-37 与一般容器相比，设计者提出管壳式换热器压力试验要求时应作哪些特殊考虑？答：1.按压差设计的换热器应提出压力试验时升压和降压的具体要求。2.对于管程和壳程设计压力之一为负压的换热器，其正压侧的试验压力应取为按正压侧设计压力确定的试验压力与负压侧设计压力的绝对值之和。3.对于管程设计压力大于壳程设计压力的换热器，应对换热管与管板连接接头的试验方法和试验压力提出详细要求。4.确定试验压力后，除对圆筒进行试验压力下的应力校核外，还要对封头进行校核。4-38 固定管板式换热器压力试验顺序如何？答：固定管板式换热器压力试验顺序： a）壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头； b）管程试压。4-39 浮头式换热器压力试验顺序如何？答：浮头式换热器压力试验顺序：(1)用试验压环和浮头专用试压工具进行换热管与管板连接接头试压；(2)管程试压；(3)壳程试压。4-40 釜式重沸器因管束型式不同其压力试验顺序有什么不同？答：釜式重沸器的管束型式有U形管束和浮头式管束。当管束为U形管束时，其压力试验顺序为：(1)用试验压环进行壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头；(2)管程试压。当管束为浮头式管束时，其压力试验顺序为：(1)用试验压环和浮头专用试压工具，以及管头试压专用壳体进行换热管与管板连接接头试压；(2)管程试压；(3)壳程试压。4-41对于管程设计压力大于壳程设计压力的管壳式换热器，设计者应对换热管与管板连接接头提出怎样的试验方法和要求？答：对于管程设计压力大于壳程设计压力的管壳式换热器，为了检查换热管与管板连接接头的严密性，可根据实际情况提出下列试验方法和要求： 1．提高壳程试验压力等于管程试验压力，此时必须校核壳程圆筒、接管、法兰在该试验压力下的应力，并能满足压力试验时的强度要求。2．若经上述校核不能满足压力试验时的强度要求时，则壳程按本腔试验压力试压后，再：①以1.0倍壳程设计压力的含氨体积浓度约为1%的压缩空气进行氨渗漏试验；②对有特殊要求的换热器，如高压换热器等可用低压纯氨进行试漏或采用卤素检漏等方法试验。4-42 除一般容器要求的情况外，什么情况下的管壳式换热器应进行气密性试验？答：当管壳式换热器管、壳程介质互漏会产生严重危害时，应在压力试验合格后进行气密性试验。4-43 设计温度低于-40℃时，换热器的垫片应如何选用？答：设计温度低于-40℃时的垫片应采用奥氏体不锈钢、铜、铝包的金属包垫片或用上述金属带制成的缠绕式垫片、金属垫。4-44 GB151标准中换热器壳体最小厚度由哪些因素决定？答：换热器壳体最小厚度的确定主要是考虑使壳体具有足够的刚性，减小变形，以利于管板和管束的安装。尤其是浮头式和U形管式换热器的壳体，因无管板的支持作用又需要拆卸，故保证一定的厚度更为必要。此外对在叠摞状态使用的卧式换热器，其鞍座及接管都会对壳程圆筒产生较大的局部应力，为此也须适当增加壳体的最小厚度。适当增大壳程圆筒的最小厚度，也有利于对管程设计压力较高的换热器在壳程进行管接头的泄漏试验。附件 压力容器设计常用标准目录

一、设计、制造与检验标准 1）GB150-1998 钢制压力容器 2）GB151-1999 管壳式换热器 3）GB12337-1998 钢制球形储罐 4）JB4710-2000 钢制塔式容器（已发布实施，尚未发行）5）JB4732-1995 钢制压力容器一分析设计标准 6）JB/T4735-1997 钢制焊接常压容器 7）GB/T16508-1996 锅壳锅炉受压元件强度计算 8）

JB6917-1998 制冷装臵用压力容器 9）GB/T15386-1994 空冷式换热器 10）GB16409-1996 板式换热器 11）GB16749-1997 压力容器波形膨胀节 12）HG20580-1998 钢制化工容器设计基础规定 13）HG20581-1998 钢制化工容器材料选用规定 14）HG20582-1998 钢制化工容器强度计算规定 15）HG20583-1998 钢制化工容器结构设计规定 16）HG20584-1998 钢制化工容器制造技术要求 17）HG20585-1998 钢制低温压力容器技术规定 18）HG20660-2000 压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类 19）JB4730-1994 压力容器无损检测 20）JB4744-2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验 21）JB/T4714-1992 浮头式换热器和冷凝器型式与基本参数 22）JB/T4715-1992 固定管板式换热器型式与基本参数 23）JB/T4716-1992 立式热虹吸式重沸器型式与基本参数 24）JB/T4717-1992 U形管式换热器型式与基本参数 25）JB/T4723-1992 不可拆式螺旋板换热器型式与基本参数 26）JB/T4740-1997 空冷式换热器型式与基本参数 27）JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定 28）JB/T4709-2000 钢制压力容器焊接规程 29）GB/T324-1988 焊接符号表示法 30）GB/T985-1988 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 31）GB/T986-1988 埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 32）HG/T20531-1993 铸钢、铸铁容器 33）HG/T20569-1994 机械搅拌设备 34）GB/T1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 35）GB/T13148-1991 不锈复合钢板焊接技术条件 36）GB/T13149-1991 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件 37）GB/T13147-1991 铜及铜合金复合钢板焊接技术条件

二、材料标准 1）GB/T699-1999 优质碳素结构钢 2）GB/T700-1998 碳素结构钢 3）GB/T912-1989 碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板及钢带 4）GB/T1220-1992 不锈钢棒 5）GB/T1221-1992 耐热钢棒 6）GB/T3077-1999 合金结构钢 7）GB/T3274-1998 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 8）GB/T3280-1992 不锈钢冷轧钢板 9）GB3531-1996 低温压力容器用低合金钢钢板 10）GB/T4237-1992 不锈钢热轧钢板 11）GB/T4238-1992 耐热钢板 12）GB6654-1996 压力容器用钢板 13）GB/T8165-1997 不锈钢复合钢板和钢带 14）JB4733-1996 压力容器用爆炸不锈钢复合钢板 15）JB4741-2000 压力容器用镍铜合金热轧板材 16）JB4726-2000 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 17）JB4727-2000 低温容器用碳素钢和低合金钢锻件 18）JB4728-2000 压力容器用不锈钢锻件 19）JB4743-2000 压力容器用镍铜合金锻件 20）GB3087-1999 低中压锅炉用无缝钢管 21）GB5310-1995 高压锅炉用无缝钢管 22）GB6479-2000 化肥设备用高压无缝钢管 23）GB/T8163-1999 输送流体用无缝钢管 24）GB/T8162-1999 结构用无缝钢管 25）GB9948-1988 石油裂化用无缝钢管 26）GB13296-1991 锅炉、热交换器用不锈无缝钢管 27）GB/T14976-1994 流体输送用不锈钢无缝管 28）GB/T14975-1994 结构用不锈钢无缝钢 29）GB/T12771-2000 流体输送用不锈钢焊接钢管 30）JB4742-2000 压力容器用镍铜合金无缝管 31）GB/T3621-1994 钛及钛合金板材 32）GB/T8547-1987 钛-钢复合板 33）GB/T3624-1995 钛及钛合金管 34）GB/T3625-1995 换热器及冷凝器用钛及钛合金管 35）GB/T3880-1997 铝及铝合金轧制板材 36）GB/T6893-2000 铝及铝合金拉（轧）制无缝管 37）GB/T13238-1991 铜-钢复合钢板 38）GB/T8890-1998 热交换器用铜合金无缝管 39）GB/T1527-1997 铜及铜合金拉制管 40）GB/T3902-1999 铜及铜合金复合钢板 41）GB/T15117-1995 碳钢焊条 42）GB/T5118-1995 低合金钢焊条 43）GB/T983-1995 不锈钢焊条 44）GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 45）GB/T12470-1990 低合金钢埋弧焊用焊剂 46）GB/T14957-1994 熔化焊用焊丝 47）GB/T14958-1994 气体保护焊用焊丝 48）GB/T17584-1999 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂 49）GB5612-1985 铸铁牌号表示方法 50）GB9439-1988 灰铸铁 51）GB9440-1988 可锻铸铁 52）GB1348-1988 球墨铸铁件 53）GB9437-1988 耐热铸铁件 54）GB8491-1987 高硅耐腐铸件 55）GB5613-1985 铸钢牌号表示方法 56）GB5676-1985 一般工程用铸选碳钢 57）GB2659-1987 焊接结构碳素钢铸件 58）GB2100-1980 不锈耐酸钢铸件技术条件 59）GB8492-1987 耐热钢铸件 60）GB228-1987 金属拉伸试验方法 61）GB/T229-1994 金属夏比缺口冲击试验方法 62）GB232-1988 金属弯曲试验方法 63）GB/T4334.1-2000 不锈钢10%草酸浸蚀试验方法 64）GB/T4334.2-2000 不锈钢硫酸-硫酸铁腐蚀试验方法 65）GB/T4334.3-2000 不锈钢65%硝酸腐蚀试验方法 66）GB/T4334.4-2000 不锈钢硝酸-氢氟酸腐蚀试验方法 67）GB/T4334.5-2000 不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法 68）GB/T4334.6-2000 不锈钢5%硫酸腐蚀方法

三、零部件标准 1）JB/T4700-2000 压力容器法兰与技术条件 2）JB/T4701-2000 甲型平焊法兰 3）JB/T4702-2000 乙型平焊法兰 4）JB/T4703-2000 长颈对焊法兰 5）JB/T4704-2000 非金属软垫片 6）JB/T4705-2000 缠绕垫片 7）JB/T4706-2000 金属包垫片 8）JB/T4707-2000 等长双头螺栓 9）JB/T4712-1992 鞍式支座 10）JB/T4713-1992 容器支腿 11）JB/T4718-1992 管壳式换热器用金属包垫 12）JB/T4719-1992 管壳式换热器用缠绕垫片 13）JB/T4720-1992 管壳式换热器用非金属软垫片 14）JB/T4720-1992 外头盖侧法兰 15）JB/T4721-1992 管壳式换热器用螺纹管基本参数与技术条件 16）JB/T4724-1992 支承式支座 17）JB/T4725-1992 耳式支座 18）JB/T4729-1994 旋压封头 19）JB/T4736-1995 补强圈 20）JB/T4737-1995 椭圆形封头 21）JB/T4738-1995 900折边锥形封头 22）JB/T4739-1995 600折边锥形封头 23）JB596-1964 碟形封头 24）HG21506-1992 补强圈 25）HG20592～20635-1997 钢制管法兰、垫片、紧固件 26）HG21514～21535-1995 碳素钢、低合金钢制人孔和手孔 27）HG21595～21601-1999 不锈钢人孔 28）HG21602～21604-1999 不锈钢手孔 29）HG21589-1995 透光式玻璃板液面计 30）HG21590-1995 反射式玻璃板液面计 31）HG21591-1995 视镜式玻璃板液面计 32）HG21592-1995 玻璃管液面计标准系列及技术要求 33）HG/T21619-1986 视镜标准图 34）HG/T21620-1986 带颈视镜标准图 35）HG/T21622-1990 衬里视镜标准图 36）HG21505-1992 组合式视镜 37）HG21630-1990 补强管 38）HG/T21550-1993 防霜液面计 39）HG/T21574-1994 设备吊耳 40）HG/T21575-1994 带灯视镜 41）HG/T21584-1995 磁性液位计 42）HG21605-1995 钢与玻璃烧结视镜 43）HG21606-1995 钢与玻璃烧结液位计 44）GB38-1976 螺栓技术条件 45）GB1168-1976 螺柱技术条件 46）GB61-1976 螺母技术条件 47）GB5780-1986 六角头螺栓-C级 48）GB5782-1986 六角头螺栓-**和B级 49）GB799-1988 地脚螺栓 50）GB41-1986 I型六角螺母-C级 51）GB6170-1986 I型六角螺母-**和B级 52）GB/T4459.1-1995 机械制图螺纹及螺纹紧固件表示法 53）GB196-1981 普通螺纹基本尺寸 54）GB197-1981 普通螺纹公差与配合