品管作业流程指导

第一篇：品管作业流程指导

品管作业流程指导(试行)IQC作业流程

1.目的

对原材料、外协件、外购件进行检验和测试,以确保其质量符合产品技术要求,防止未经检验和测试不合格的物料投入使用 2.适用范围: 适用于原材料、外协件、外购件的检验和测试.3.职责

A.开发部负责对原材料、新产品样品评估,并提供《物料检验标准》.B.品管部IQC负责原材料、外协件、外购件的检验和测试,并填写进料检查报告,(所有进入工厂的原材料,零配件都必须经过检验合格后入库,原则上所有物料入厂检查后,都需填写进料检查报告,说明书和采标暂由业务控制把关以及垫在纸箱里的纸板和纸套可以不出具进料检查报告),需要测试的物料(纸箱数量超过100pcs的,美国单纸箱都需要测试),出具测试报告.并挂好相应的标示牌.C.仓库根据标示牌,负责相应的物料堆放,收发以及退货处理.4.定义

缺点种类划分：

●严重缺点（Critical/Safety defect）：

一般是指存在安全隐患的缺点或是客户特别要求的。●主要缺点（Major defect）：

一般是指会影响使用的、功能性的缺点。●次要缺点（Minor defect）：

一般是指外观上的但不影响使用的缺点。5.程序

5.1 正常进料检验

A.供应商把物料送入工厂后, 仓管或供应商通知到品管后, IQC人员依据《物料检查标准》, 《IQC作业指导书》,《产品图纸》, 《样品》, 《采购单明细》, 《AQL抽样标准》, 按《进料检验作业流程》进行检验, 并现场填写《IQC进料检验报表》.B.IQC人员依据产品缺陷等级和允收标准对该物料进行判断, 如有疑问立即向品管主管以及公司领导报告解决.需要测试的,再带样品到测试室测试.C.检验结果判定和标示: 对检验判定为合格的批次, 在《送货单》上注明合格, 在《进料检验报表》上判定结果为通过, 并在物料外明显处加挂绿色的标示卡, 并写明状态为合格, 以及检验人和日期等.仓管员办理入库手续.对于检验判定不合格的物料, 在《送货单》上注明不合格,在《进料检验报表》上判定结果为不合格,并在物料外明显处加挂红色的标示卡,当物料体积较大时,可以加挂多个相同的标示卡,防止标示卡脱落或使用者没注意到.当物料判定不合格时,供应商无异议,通知仓管员办理退料手续, 如有异议,上报品管主管以及公司领导报告解决.5.2 特殊采购

A.对IQC判为不合格的物料，若供应商有异议或生产急需等特殊情况出现时，在品管部开出的《进料检验报表》中提出特采请求，启用”退货”, ”加工使用”, ”让步接受”, “选用”等处理方法,并由品管主管,采购,公司副总级核准.B.对经核准后的使用的物料，品管部IQC人员取掉红色的标示卡在其产品上加挂黄色的标示卡, 并写明处理方法, 如: 选用、让步接受、加工使用等.5.3 紧急放行（边检验边放行）

当生产急需物料时，可实行边检验边放行，即可实行物料直接到生产线上检验，边检验边生产。IQC随即将记录与手续补齐，在《IQC进料检验报表》上注明紧急放行,并知会PQC巡检和成品检验作好跟踪,并在其各自报表上注明某物料紧急放行,方便以后该物料出现问题的追溯.5.4 例行检验

品管部各岗位对长时间入库库存的物料（库存一个月以上，主要针对铁管，弹簧，五金件，纸箱等易受潮、生锈，粘灰尘的物料）,进行例行检验,当发现库存物料已达不到公司标准时,更换其绿色的合格标示卡,视情况挂上红色或黄色标示卡,并同时通知仓库和上报品管主管以及公司领导报告解决.5.5 进料检验资料整理分析

A.IQC对每批物料和产品的检验记录予以保存，并上交到开发部文员处, 开发部文员根据仓库入库单检查每批次物料检查情况,防止漏捡、漏写的情况发生.并对不良问题进行分析、汇总，出《每月进料检验报表》，并依此统计分析一月进料检验状况，包括合格批次，不合格批次，供应商质量状况，出“每月进料检验报告”以作为进料检验一个月工作总结报告。

B.开发部文员对每日每批检验不合格的物料进行统计，汇总供应商不合格批次比率，出《月供应商品质状况统计表》，依此作为对供应商定期考核打分依据；同时依统计表以图表形式统计供应商一个月问题点，出每个供应商的“月品质状况报告”。

PQC作业流程

1.目的

PQC巡检即制程检验, 目的在于防止生长过程中出现大批不合格品,避免不合格品流入下工序.因此,PQC巡检人员必须每日检验在制品是否达到规定的要求,以及影响品质的主要因素,判定生产过程是否正常受控.2.适用范围: 适用于车缝车间和包装车间.3.职责

a)理清当天那些制程检验活动需要进行日常管理,设定检验控制点.b)了解日常管理中制程现状,确定该制程检验的检查项目以及巡查频率.c)确定商议工作日遗留的或其它部门需要协助的制程检验项目及其内容.d)依据各工作内容的自然顺序和事情的轻重缓急安排执行时间.4.定义

缺点种类划分： ●严重缺点（Critical/Safety defect）：

一般是指存在安全隐患的缺点或是客户特别要求的。●主要缺点（Major defect）：

一般是指会影响使用的、功能性的缺点。●次要缺点（Minor defect）：

一般是指外观上的但不影响使用的缺点。5.程序

5.1 首件样检验管理

a)车缝车间第一个产品缝制后,根据订单要求,产前样,工艺图,检查产品材质,规格,制作方法, 等等,并在产品上搭试确认,确认合格后,贴上”QC”标志,并保留到此款产品完成,此款产品完成后入库时一起放入大货一起.b)包装车间零配件组装时,根据《生产指令单》，《产品常规检验尺寸》，《包装作业指导书》，《品管作业标准》等,对零配件组装进行确认,确认合格后, 贴上”QC”标志,并保留到此款产品完成,此款零配件组装完成后一起放入大货一起.c)在包装流水线包出第一套产品后,调出此套产品进行组装搭试,当一个订单品种多而且包装速度快急着装柜出货时候,品管每款产品调出一整套放在旁边,每搭试一款产品合格后,才允许这种产品装柜出货.并在”首件样检查表”上注明紧急放行,以及原因.d)首件样检验合格后,填写”首件样检查表”,以备追溯.首件样检查中发现异常,及时上报品管主管以及公司领导予以解决.5.2 巡检管理

a)在生产过程中,要勤看,勤量,勤检查,品管人员须随身携带巡检报表,巡到哪里写到哪里,加强巡回检验,预防不合格品发生.防止品管人员坐在办公室以及站在线旁无所事事的情况出现.b)巡检过程中,产生的合格和不合格产品,应及时予以标示, 合格的产品在物料外明显处加挂绿色的标示卡并签名,写明状态为合格, 巡检不合格产品,并在物料外明显处加挂红色的标示卡.在线上的成品包装的巡检人员每核对过一种物料后也需挂牌并签名,以备操作人员使用和品质主管查询

c)对于作业中发现的单个不良品,请挂上红色不合格标签,写明原因并签名,放入不合格品区域,防止混入正常产品中,并写入巡查报表中,交开发部文员做不良品数据统计.每天生产结束后,清理不合格品区域,不良品交给仓库,进行返工,退货处理.d)例行检验

品管部各岗位对长时间入库库存的物料（库存一个月以上，主要针对铁管，弹簧，五金件，纸箱等易受潮、生锈，粘灰尘的物料）,进行例行检验,当发现库存物料已达不到公司标准时,更换其绿色的合格标示卡,视情况挂上红色或黄色标示卡,并同时通知仓库和上报品管主管以及公司领导报告解决.QA作业流程

1.目的

确保成品入库或产品交付前按规定检验,并满足规定的质量要求或满足顾客的需求.2.适用范围: 适用本公司生产的所有产品的最终检验.3.职责

a)开发部:制定成品检验规范.b)业务部:提供顾客的需求以及产品的详细资料

c)品管部:根据相关的成品检验规范在本厂进行检验并做好记录.4.定义

缺点种类划分：

●严重缺点（Critical/Safety defect）： 一般是指存在安全隐患的缺点或是客户特别要求的。●主要缺点（Major defect）：

一般是指会影响使用的、功能性的缺点。●次要缺点（Minor defect）：

一般是指外观上的但不影响使用的缺点。5.程序

a)本厂成品检验作业

原则上每种产品在入库前品管部进行抽检,并做好成品检验记录,若抽检不合格时,须发出”纠正预防措施需求表”给责任部门.并在检验报表上做出合格或返工等的判定

b)成品检验的标示

合格的产品在物料外明显处加挂绿色的标示卡并签名,写明状态为合格, 检验不合格产品,并在产品外明显处加挂红色的标示卡.并写出不合格原因与签名.C）当一个订单品种多而且包装速度快急着装柜出货时候,品管每款产品调出一整套放在旁边,每搭试一款产品合格后,才允许这种产品装柜出货.这时成品检验和首件样检验合并，在”成品检查表”上注明紧急放行,以及原因.附录A：

附录B：

重要性分类物料分类铁管类零配件车缝类零配件纸箱重要物资弹簧塑胶件泡棉类零部件布料五金类零部件包装胶袋(验收,暂不出具报告)一般物资打包带(验收,暂不出具报告)印刷品(暂不出具报告)纸板,纸套(验收,暂不出具报告)办公用品辅助物资劳保用品机器设备其他辅助物资验收采购部抽检 Inspect(BS6001,NORMAL II)&测试 Test(Generallevel S-4(BS6001))抽检 Inspect(BS6001,NORMAL II)&测试 Test(Generallevel S-4(BS6001))采购物资分类检验方式检验部门抽检标准一般II/General Level II(BS6001)抽查数量批量/Batch Size/SampleSize2-829-15316-25 526-50 851-90 1391-150 20151-280 32281-500 50501-1200 801201-3200 1253201-10000 20010001-3500031535001-***0001-*** and over1250组装数量/BuildQuantity***01010可接受数量/Rejects Allowed严重/AQL 0Critical***主要/AQL 1.5次要/AQL 4.0MajorMinor******1421212121品管部品管部

第二篇：生产作业流程指导

生产作业流程指导

生产作业指令下达→生产作业前准备→砼的生产过程→成品砼的运输→砼的泵送过程→砼的数量清算→砼售后服务的信息反馈。

一、生产作业指令下达

1、经营部在签订供应合同后，应将有关信息传递给生产部后，由生产调度和施工方（用户）负责人进行联络，明确工地位置，距离，砼数量及强度等级，施工方应提前24小时以书面委托书形式通知生产部，由生产部对相关部门下达生产指令。

2、当实验室接到生产指令后，立即出具“砼配合比调整通知单”并送达微机操作室，操作员将数据输入微机，当班调度、实验员确认签字后，进行搅拌。

二、生产作业前的准备

1、检查原材料的质量

生产前的砼需用的水泥、石子、砂子、外加剂等必须经检验合格，并有书面的合格证书及编号。

2、检查原材料的数量

为保障生产的顺利进行，生产前必须对料仓的储备材料进行查看，检查水泥、石子、砂子、外加剂等是否能够满足生产所需。

3、检查设备的完好率

生产前必须对搅拌机主机、微机、运输车辆及其他设备进行检查，设备必须保持良好的状态。

4、核对“配合比调整通知单”

生产前必须检查实验室出具的“配合比调整通知单”是否输入进微机，核对输入的参数是否与实验室下达的“配合比调整通知单”参数一致。

5、施工现场的准备工作

当调度接到下达的生产任务通知单时，调度应按生产计划通知单安排泵长对施工现场所需泵机、管路进行合理的调配和安装调试。

6、车辆的安排

根据施工单位的现状和路程，车队须合理安排所需车辆的数量。

三、砼的生产过程

1、微机员根据指令，调出相应的配单，按微机、主机的操作规程，正确启动机器，准时搅拌。

2、微机员要集中精力，认真监视各系统显示的运行状态，以确保生产的正常运行。

3、观察好每盘的塌落度，若有差异，应及时处理，处理塌落度应通知实验室，根据实验室和施工现场的要求对塌落度作相应的调整。

4、如发生异常现象，应及时报告处理，在搅拌过程中，不允许停电后打开料门观察，如遇停电，微机员要做好数据的保存，严防数据丢失。

5、每班完毕后，应做好该班的报表统计工作，整理后交生产部负责人。

6、当班生产结束后应对主机、车辆内残砼进行清理。

7、严禁非工作人员进入控制室。

四、成品砼的运输

1、砼的运输车辆有调度根据任务和施工现状下达指令。

2、砼运输车在运输途中若遇车辆故障，应及时通知调度，及时处理及维修，时间如果超过90分钟，由调度立即通知实验室处理。

3、砼运输车运行过程中，在装有成品砼时，通常情况下罐体转动为每分钟不得低于5－6转，放料前须将罐体快转20－30秒钟，并且不得反转。

4、砼在运输中不得私自注水。

5、当砼运输车到达工地后，应做好砼的交接手续，由施工方现场代表签字后将送货单带回。

6、当砼料放完时要在施工方指定地点就地冲洗尾部，避免砼残流。

五、砼的泵送过程

1、泵工必须经过培训，持证操作，严禁非操作人员操作，并严格按照泵机的正确操作程序操作。

2、泵送砼过程中，需连续作业，若较长时间停止泵送，则须间隔4－5分钟开一次泵，通常情况下反泵1－2个行程，再正泵1个行程，以防管中砼凝结，若遇较长时间则应将砼从管子和泵中取出，砼必须达到泵送的要求，否则不能泵送。

3、泵送完成后须立即对管道和泵机进行清洗。

六、砼的数量清算

按合同要求，定期对送货单小票进行认证，并定期根据合同约定进行结算。

七、砼售后服务的信息反馈

当整个工程浇筑完成，由经营部根据合同条款进行结算，结算后将结算单交与财务，再通 知销售人员对此次生产供应的砼进行了服务跟踪及信息回馈。

第三篇：生产品管作业管理

生产品管作业管理

一、原料库原料的品质管理：

1、原料的入库：

①、到货的原料首先由库管通知化验人员，在经过30%取样，进行原料的初级检验，检验合格后再进入过磅和卸车作业。

②、原料的卸车要求：入库的原料原则上是同品种同批次的原料堆放在一起，编织袋堆放整齐，托盘上堆放的原料一律袋口向垛里，袋子底部向外，堆放高度以3层托盘为限，堆放的托盘成一条垂线，已防止上层托盘的歪斜，托盘堆放时垛与垛之间留有50㎝空间，投与墙之间有50㎝左右的空间，在拉运送减少物料的刮碰，减少包装物的破损。

2、原料的品质状况主要是检查原料库原料的品质情况：

①观看原料的营养成分指标；

②观察原料感官指标（颜色、粒度、气味和新鲜度，是否有生虫、淋雨结块现象等）；

③对于异常原料（发霉、结块、淋雨、生虫、掺杂原料），要及时通知主管，同时通知车间处理，发霉原料要人工挑选后报废处理；结块原料要进行破块和过筛处理再进行使用；淋雨原料在人工挑选后使用，淋雨部分经晾晒后根据品种情况决定是否使用；生虫原料必须经过人工挑选，品质正常的原料要经特殊处理后再行使用，品质异常的原料报废处理；掺杂原料要经过人工筛选后再作相应使用，一是回入同品种料中，二是降级使用，三是报废处理。

④观察原料的生产日期、保质期，原则上是在保质期内将原料使用完，对于超保原料要及时通知主管。⑤根据原料的库存情况，在原料发产变化时（特变是营养成分、原料的感官指标）及时跟进配方的使用情况，及时上报品管。

二、查检原料的库存和使用情况：

①、有通知的是否按通知执行，没有通知的按“先进先出”原则执行；

②、原料的使用要注意以下几点：原料的粗蛋白质、原料的水分、原料的粒度、原料的颜色、原料的生产日期、原料的保质期、原料的其它营养指标；

③同一种原料的粗蛋白质不一样，对应不同的饲料配方，在同一种原料不同营养指标，除对应不同的配方，在使用时要及时注意配方的调整。

三、原料的投放

原料在投料口投放时原则是投放一种原料等投放结束时将剩余原料拉走归入相应货位，将投料口地上散落的原料全部投入到投料口内，剩余无法投放的散落原料全部装原来的包装袋中归入相对应的原料货位上，在投料口严禁原料相互有掺杂现象，投料时将散落的绳头纸片和其它杂物全部人工捡入废物袋中。

检查原料的品质情况，感官合格的原料才能进行投放处理，所有感官异常原料必须及时通知上级主管，在得到通知后再行使用。

四、原料库原料的安全存放管理

原料库存期间要注意防雨淋，防散落，防鼠，防虫蛀等；原料的存放有一定的要求：相同的原料、相同的生产日期、同批次购进的营养成分相同的原料堆放在一起；需粉碎的原料堆放在一起；不需粉碎的原料堆放在一起；大小料分开堆放；防止阳光直射，不耐高温的原料要单独堆放；细石粉粗石粉相邻堆放，细石粉和磷酸氢钙相邻堆放，营养价值高的原料要堆放在一起，营养相近的原料堆放在一起。

五、原料的入机入仓：

1、原料经过输送主要控制原料的残留问题，原料在输送前、后要进行空转，空转前要调整好仓号，本批次残留的原料必须是对应相应的原料仓号。

2、原料入仓：

①原料入待粉仓：玉米要有相对专用的待粉仓，其余需要粉碎的原料进一个待粉仓。

②原料在粉碎入仓过程中要检查粉碎机的筛板使用是否正确，粉碎的原料是否达到粉碎粒度要求，是否有未粉碎原料出现在粉碎后原料中；粉碎完成后要检查待粉仓是否走干净，在粉碎单一品种原料停止前要进行清仓工作，清理方法：a、可人工敲打仓体，b、可用开关待粉仓门来达到振动仓体的作用，使待粉仓物料走干净。

③原料进配料仓前，首先对应相对应的配料仓号，在指示灯显示到位后，再进行物料进仓或粉碎进仓工作；对于同一种原料不同粉碎粒度要进不同的配料仓，以利于原料的合理利用。

④要控制进仓原料的数量，防止满仓后造成原料堵塞设备，或造成原料从清理筛除杂口溢出，造成原料之间混掺，或原料和杂质掺杂在一起影响原料的正常使用。

⑤对一些特殊原料输送过的线路要进行线路和仓体的洗仓工作，洗仓原料要求用Φ3.0㎜以下粉碎豆粕，在清洗完线路和仓体，在接料口接出原料为无掺杂豆粕以外物料为线路和仓体清洗合格。

六、原料的配料

1、配方的核对，首先检查使用的配方是否是现有原料对应的执行配方或按要求执行的配方，核对正确后再进行配方的输入核对：a核对原料对应仓号，b原料对应的粉碎粒度（需粉碎的原料），c原料的添加数量,d原料的添加顺序，e对应仓号的慢加料量、加料频率参数等，f核对大小料总量，g核对液体添加的添加量（豆油，液体蛋氨酸，糖蜜），h混合时间的确定，要求净混合时间不低于45秒，对于特殊产品（较细粉碎的原料的成品，添加较多液体原料的成品）要延长混合时间30-120秒，还要根据成品的品质情况确定。

2、根据配方要核对小料的添加品种，名称数量及件数，同时检查小料的感官品质情况（是否有吸潮结块现象、是否有淋雨结块现象，结块原料要经过过筛处理，过筛后不足部分要补足量后再正常使用），并填写对应配方的小料投放单，投放单上除上述内容还要有配方开始执行时间，在配料情况发生变化时及时增减原料名称、数量和件数等相关信息。

3、小料的投放：

①小料在小料口投放时要注意投料顺序：流动性好的小料，用量大的小料先行投放，用量小，流动性差的小料后投放

②小料门开关时间是在大小配料秤门关闭到位时再开启小料投料口开关，打开投料口使物料全部进入混合机，小料投料口外散落的小料清扫入投料口，在观察小料口内物料全部走干净后再关闭小料投料口仓门，进行下一批次小料的投放。

七、成品入仓及成品打包：

1、对于不同的成品进入不同的成品仓，828A、358A和一些散装粉料进C4手动打包仓；对于颗粒料进C1、C2成品仓；对于易分级的粉状料：蛋鸡系列粉料，中大猪系列粉状料进入C3成品仓。

2、单一品种成品在生产完时要进行生产打包线路和成品仓的清洗工作，洗仓原料要求是豆粕，粉碎粒径在3㎜以下，清仓原料要求200-500㎏甚至更多，原则是在打包口检查无豆粕外物料掺杂为合格。

3、需制粒的原料在进入制粒系统完成制粒工作：

①首先要根据成品品种和颜色差异情况对制粒线路进行必要的清洗，在接出豆粕为无掺杂豆粕原料后再进行下一品种饲料的生产。②制粒机正常开启后将前面的料放空，确定感官正常后再进入制粒机开始制粒，开始制粒的料在感官确定正常后，将前面制粒的料人工清出后，再将正常的料放入冷却器中进行冷却处理。

③制粒时要求制粒工根据制粒标准调整相应参数：制粒料的粒径，制粒温度，制粒料长度，破碎料的破碎粒径，分级筛的调整使用（不同产品有不同的分级筛使用标准），成品水分的控制，调制水分的控制，蒸汽压力的调整（冬季要求0.3-0.4兆帕，夏季要求0.2-0.3兆帕），喂料器转速的调整等。

4、成品打包入库出库: ①首先核对所用的包装袋、合格证是否和公司产品一致，是否按通知要求执行，合格证上日期是否清晰可辨。对于特殊生产的成品要注意编织袋、合格证的使用和标识工作的检测。

②开始打包时要进行产品的品质判定，判定产品的感官指标是否正常，和前批次成品对比感官指标是否有变，如有变化查找原因：是配方发生变化，还是原料的感官品质发生变化（这要在生产前检查到位），是否是由于原料用错、配方输入有错、还原料有窜仓、原料有混杂、掺杂；或是因液体温度不达标混合时间不够造成，成品中有较液体团块。对于成品的感官判定主要从料的颜色，气味，粒度，是否有液体团块，是否有掺杂非本成品的原料(对于颗粒饲料除上述感官指标外，粒度是一个重要的指标，其加工指标见制粒加工标准)③开始进入正常打包时前4-6袋要抽查袋重，袋重正常后才能进入正常打包，打包过程中要现场抽查包重，检查成品的品质情况，打包结束时也要对后面的5-10包或更多进行品质判定，异常品作尾包处理，堆放在打包口头、尾包堆放处，要求分系列分品种堆放，便于处理。④打包开始的头包和打包结束的尾包要做回机处理，要求本批次的头包和上批次尾包拉运到投料口，做回机处理，回机比例要求每批次在200㎏/以内，这要根据产品的容重来决定，原则是“少量多次”；对于有严重异常情况的必须少量多次回机，有粒度异常的必须粉碎后回机处理。

⑤成品的入库原则上是同品种同日期堆放在一起，编织袋堆放整齐，托盘上堆放的成品一律袋口向垛里，袋子底部向外，堆放高度以3层托盘为限，堆放的托盘成一条垂线，已防上层托盘的歪斜，托盘堆放时垛与垛之间留有20-50㎝空间，投与墙之间有20㎝左右的空间，在拉运送减少物料的刮碰，减少包装物的破损；一批次成品生产结束要核对，成品的出品率，误差范围在1%以内，出现异常及时查找原因，上报主管。

⑥对于因刮碰和老鼠咬烂的袋子要及时更换包装，地上散落的成品要及时清扫入袋，对于有掺杂的成品要人工筛选后放入回机料堆放处，做回机处理。

⑦、成品的出货，要求按“先进先出”原则执行，成品库的成品存放有一定期限，全价配合饲料，浓缩料暂定30天库存期，超过库存期的成品，根据季节情况一般做回机处理或换合格证后再行出货。⑧、成品的装车，要求码放整齐，成品袋一律袋子上口向里，袋子底部向外，堆放的车顶尽量是中间高，四周低，以利于司机的捆绑和雨水的外流；在装车前要检查车厢是否干净，在易使袋子破损部位要衬垫废旧编织袋，防止路途上将包装袋磨损。

八、小料库的检查和小料的配制

1、原料的到货和库存要查验货物的生产厂家，货物的真实含量(货物的浓度)，生产日期，保质期，在进货时生产日期越近越好，保质期相对长些好，货物的使用必须在保质期内使用完。

2、小料库小料的堆放是一个批次一堆，老的货物可以堆放在新的之上，使用原则“先进先出”。

3、对于开口的原料或挂烂的袋子要及时密封处理，对于在用的原料，在使用后有剩余也要密封保存。

4、小料的复配要做到以下几点：①原料的核对主要是核对原料名称，原料的真实含量，原料的到货情况，先进的原料先使用。②原料数量的称量与核对：小料称量前将使用的小料按先后称量顺序排放好，再开始称量，（称量前要核实配料秤是否放平，四角是否有悬空现象，开机后电量是否充足，用砝码核查配料秤是否准确，校称后再开始正常使用）称量过程中将称量后的小料按顺序单独排好，所有的小料称量完毕后再参照配料表核对称量的品种数量，核对准确后提升到二楼小料投料口处；开启小料混合系统设备，在二楼平台上再次核对小料（防止漏拿和多拿）准确后进行小料的添加（添加顺序是用量大比重轻的先加，比重大用量小后加，有载体或稀释剂要先将载体或稀释剂倒入混合机内）添加小料时投放的小料袋子要倒干净，将本批次小料投放空袋分品种单独堆放（以便于后期的核查），在混合机上投料口必须放栅栏筛，防止大的杂物，工具和人员落入到混合机中，原料倾倒完毕后要将二楼平台上散落的小料，混合机上投料口处残留的小料全部清扫到混合机内，清扫出的小料要清理完杂质后再行投入混合机内，（清理出的小料要人工挑选或筛分后使用）投料完毕后开启应答开关，到打包口准备接复配小料，要求是同一批小料用同一批袋子（袋子原则上只能用一种规格，外袋大小印刷相同）装小料，此袋在此品种小料上重复使用，在袋子破损后再换同规格袋子使用），接料时要对接料秤进行调校，正确后开始接料工作，接料前将空袋皮重去除，按配方小料实际量称取小料，在小料多余时将多余小料平均分到各个小料袋中（脉冲吸出小料要均分到各个小料袋子），在小料少时将每个袋中取出部分小料补足剩余的这件小料（短缺较少时这样操作，短缺较多时要查找原因，结束后再行处理，短缺较多无结果时小料单独堆放，通知主管查找后再行处理）。

5、小料的盘存

根据小料的使用情况，要进行小料的盘存工作，其工作内容；上期库存，本期领用，本期耗用，本期库存。小料盘存要求一日一盘，也可一品种一盘点，理论和实际相符后复配小料才能正常使用。

6、小料的拉运

小料工根据车间生产计划，及时将所需小料拉运的车间二楼，交于小料投料人员，核实数量后签字确认，小料拉运原则上是用多少拉多少，以减少二楼的库存，防止小料的多投和库存积压。

九、特殊原料成品的处理

1、生产过程中、原料进购过程中出现的异常原料，一定要在第一时间内悬挂黄牌和红牌，同时跟踪此原料的处理过程，做到时时检查，严格按处理方法和要求处理。

2、对于加工过程出现的异常成品、过期的成品、客户退回的成品要在第一时间内悬挂黄牌和红牌，同时跟踪此成品的处理过程，做到时时检查，严格按处理方法和要求处理。

十、异常情况及时上报

车间所有异常品的出现要及时上报，包括原料，加工的原料、半成品、成品等。

十一、上级交办的工作

1、上级交办的工作的工作在规定时间内完成，2、服从上级领导的安排。

第四篇：品管

目录

第一章 品控部部门职责

一、品管/品保 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3

二、饲料品管/品保人员应具备的基本素质 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3

三、品控部职责及分工安排„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 3 第二章 原料检查及取样的步骤

一、原料接收流程图„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 6

二、原料检查项目„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 6

三、原料取样方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„6

四、进厂原料检查步骤„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7

五、饲料原料检测方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7

六、原料留样„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„ 7 第三章 原料接收标准以及常见掺假物检验

一、饲料原料的一般标„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

二、原料接收标准„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

三、饲料原料的掺假检验和质量评„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„8

四、原料质量控制技„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„9

五、对不符合要求的原料处理方法„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„10 第四章 原料仓储技术及管理

第五章 饲料成品的质量管理

一、配合饲料的采样方法通则„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12

二、产品留样观察制度 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12

三、打包间质量管理 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12 第六章 编织袋及标签的管理

一、编织袋、标签审查要点 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14

二、饲料生产品种及规格 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„14

三、包装袋尺寸及重量 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15

四、包装袋价格 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„15

五、编织袋、标签审查管理制度„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16 第七章 关于原料、成品营养成分检测的规定

第八章 品控部值班制度

一、双休日轮班制度„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16

二、工作日值班制度„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„16

第一章 品控部部门职责

一、品管/品保

（一）品质管制（Quality Control）:简称品管QC

1、品质管制：为达到品质要求所采取的作业技术和活动。也就是说，经由测定品质的实际水准与标准核对比较，然后采取必要的措施矫正其间的差异，赖以达成所预期的品质的一系列活动。

2、品质管制是一种生产方式或服务，能使产品达到一致的生产标准品质，同时能跟售价与市场的需要取得协调。实际上我们应该发展、设计、制造与服务公司产品，以便使它成为一种最经济、最实惠及符合顾客胃口的产品。

3、品质管制能改善公司产品的品质，增加生产能力，降低生产成本与售价，减少售后服务，改善提货，提供有效的人员管理与同事间的尊重。

（二）品质保证(Quality Assurance)：简称品保QA 为了提供足够的信任，表明实体能够满足品质要求，而在品质体系中实施并根据需要进行证实的、全部有计划和有系统的活动。

也就是以客户的立场来维持产品品质，向消费者保证品质，使消费者能够安心满意的购买。

二、饲料品管/品保人员应具有的基本素质

1、认识原料的种类、熟悉其营养成分

2、各种原料特性

3、有能力鉴别各种原料之差别（好坏）

4、仓储之知识及管理

5、仓储生产过程的了解

6、饲料的特性、代号

7、饲料营养成分

8、一般化验工作

9、有能力说服对方：以理服人

10、刻苦耐劳、任劳任怨

11、忠诚

12、坚持原则

三、品控部职责及分工安排

（一）品控主管的工作职责

1、协调经理履行职责，经理不在岗时代其职务。

2、负责品控部日常工作安排。

3、检查执行品质管理有关规定和规章制度。

4、全面负责原料、成品的品质控制。

5、负责安排每日生产计划以及分装计划。

6、审定原料库库存原料品质管理和技术业务工作，审核各种报表和分析报告。

7、检查公司原料库品质管理和技术业务工作，审核各种报表和分析报告。

8、协调处理因品质发生问题的原料供货商原料品质纠纷。

9、负责防治安全和组织领导工作。

10、负责有毒药品和防毒用具的管理。

11、负责健全技术资料、仪器、用品，产品、样品等档案。

12、审定库存原料、成品品质问题的处理方案、检查处理情况。

13、考核QA、QC人员工作表现和业务技术。

14、负责编织袋、标签的订购。

15、负责标签的校对。

16、负责xx预混料的订购。

17、严禁离岗脱岗，发现一次罚款50元。

（二）品保QA职责

1、原料QA人员须对所有进入公司的原料进行30%抽样，先进行水分、感观检测（有的原料要进行真伪鉴别）,合格后方可通知采购部过磅卸货。

2、执行公司规定的原料采购质量标准，有权拒绝任何人的授意。

3、卸货时100%抽样。

4、卸货完成后协助QC出具原料检测报告单，经主管签字后交采购部。

5、任何未经过检测的原料不得办理入库登记手续。

6、负责到厂编织袋校验工作，检查有无印刷错误，并协助QC检查编织袋的质量，主要包括：重量、尺寸、数量。

7、严禁弄虚作假与客户做交易。

8、严禁离岗脱岗，发现一次罚款30元。

（三）品保QA职责

1、成品QA人员须对生产的成品饲料的中间产品, 每批次抽样一次，感观合格，方可进入打包工段。

2、对每天生产的成品每批次抽样一次，检测水分是否合格，需检测蛋白的则送化验室交QC人员检测。

3、抓好计量管理工作，负责成品抽包检斤、测试定量，以及分装时包装重量的抽查

4、负责生产前备料的质量检查，以及产中、产后质量抽样检查。

5、负责库存原料、产品的质量抽查、普查以及菜粕等料温的监测。

6、监督检查生产作业程序，品质抽样作业质量。

7、严禁离岗脱岗，发现一次罚款30元。

（四）品管QC职责

1、对QA人员所提供的样品都要登记化验，并做好记录。

2、执行公司规定的原料采购质量标准，有权拒绝任何人的授意。

3、正确地使用仪器，不得损坏仪器。

4、原料、成品的化验结果要如实填写，一式三份（化验室，主管，总经理）。

5、对于检验不合格的原料或成品，及时向部门主管或副总反映，不得借故不报。

6、每周做一次编织袋、标签的库存报表。

7、负责标签、编织袋入库手续办理以及编织袋库房卫生和编织袋堆码位置的安排。

8、严禁工作时间脱岗，发现一次罚款30元。

9、负责每天12：00-13：00（轮休时除外）到厂原料的质量检验以及卸货时质量检验。

（五）化验员的工作职责

1、执行化验程序，按要求的化验指标、时间测验原料、产品质量，及时传递报告结果。

2、负责测定库存原料、产品各个时期的营养指标。

3、每月一次成品粗蛋白汇总报表，报表应一式两份，一份留底备查，另一份在当月25日上交总经理。

4、负责化验生产用水。

5、化验室严禁无关人员出入。

6、负责化验记录、整理、留存保管化验资料和化验样品。

7、负责化验室设备、设施、器具的保管及维持保养，摆放整洁。

8、配合主管购置化验药品和器具。

9、负责化验室及化验作业的安全。

10、负责化验室环境卫生。

11、易燃、易爆、腐蚀性等危险品要妥善保管

12、下班后要关掉所有用电器和拨掉所有用电器插座。

第二章 原料检查及取样的步骤

一、原料接收流程图

二、原料检查项目

1、外观检查

（1）气味：是否新鲜、正常，是否有霉味、酸味、哈味、臭味、药味等异味（2）色泽：是否正常、有无烧焦现象

（3）形状：是否正常、是否结块、粒度粗细是否符合要求、皮、壳、绒等（4）有无污染与虫害

（5）其它：发热、发酵、吸潮、陈旧

2、镜检及点滴试验：是否掺杂

3、理化指标：水分、杂质、含砂量、尿素、霉变率、含粉率、不完善粒、黄曲霉毒素B1、破碎粒、虫蚀粒、比重、容重等

4、营养指标：粗蛋白、钙、磷、粗脂肪等

三、原料取样方法

一、饲料原料取样注意的问题

1、从整批原料中取出足够的样品。

2、取样的角度、位置和数量应能代表整批原料。

3、所取的样品搅拌均匀，以至最后分析样品能代表取样的全部。

二、饲料原料取样“四分法”缩样

1、将样品混合均匀、铺平，从中划一“十”字或以对角相连接，将样品分为四等份。

2、除去对角两份，将剩余两份混合均匀。

3、重复上述过程，直到样品数量与测定所需要的样品相接近时为止。

三、饲料原料取样方法

1、在袋装原料中取样：对编制袋或麻袋或麻袋包装的散状饲料或原料，用取样器从口袋上下部位选取，或将麻袋平放在地，在两条对角线的相交处取样，至少500g.①若该批原料的数量不超过10袋时，则每袋均应抽取样品。②若数量超过100袋时，则按照30%的比例抽取样品。

2、大量颗粒、散装粉料或车装原料的取样：根据不同批号、深度、层次和位置，分别进行点位取样，一般取样少于10个点位，原始样品每样1kg。

3、液体原料的取样：采用虹吸法，混合均匀后分上、中、下三层用吸管取样的3ml。

4、饼类饲料的取样：大块油饼每批至少选取有代表性的样品25片，粉碎后重复混合作为原始样品。

四、饲料原料取样的基本原则和样品的制备

1、选取清洁的容器和取样设备。

2、取样时每个部位不少于500g。

3、样品搅拌均匀后用分样器或四分法取四分之一样品。

4、每个样品要有标签，注明取样时间、样品名称、供应商和产地等。

5、样品保留时间为三个月。

6、原料样品应放在样品袋中，以防止水分的散失或吸潮。

7、样品分析前应粉碎至40-60目。

五、饲料原料样品的登记与保管

样品制备好后，放在样品袋中，存放于样品柜中，样品袋上贴上标签，注明样品名称，取样日期和取样人，所有样品取样后要进行登记，内容为：

1、样品名称和种类。

2、外观是否合乎标准。

3、取样地点及日期。

4、生产厂家和出厂日期。

5、货物种类或批量、包数。

6、存放地点。

7、取样人和送样时间。、四、进厂原料检查步骤1、查看原料的外观、色泽、形状等；2、查看有无昆虫、颗粒有否穿孔、昆虫幼虫及其他可能侵入原料的杂物；3、查有无结块、金属片、或破玻璃块等；4、查有无肥料、鼠类或鸟粪、死鼠、猫及其他动物尸体及粪便；5、查是否发热或部分发热、温度异常；6、确定是否有任何不正常气味出现，如腐朽动物、化学品、发热、酸败味、霉变、发酵、烧焦、化肥、油品、烟味等异味；7、确定是否有霉菌丝、霉粒、霉块等霉变现象，检查黄曲霉毒素B1（定性检查）；8、镜检，查看有无掺杂；

9、测定水分、杂质及其他物理指标，10、化验营养指标。

五、饲料原料检测方法

1、五官鉴定法：眼、鼻、口、耳、触感（手）。

2、物理鉴定法：简单器具使用鉴定、显微镜使用鉴定法。

3、化学鉴定法：定性鉴定法、定量鉴定法。

4、显微镜鉴定法。

六、原料留样

1、取得的原料样品，按四分法分样，留取三份，两份作为平行样，一份留存。

2、留存的样品，要用塑料袋密封保存，留存样要与已检测样登记一致，并标明到货日期、品种、供货人、取样时间、取样人等。

3、所留样观察的样品，要按时间先后和品种分类编号存放，以便于查找。

4、留存的样品要妥善保管，防止生虫、霉坏或丢失。

5、被检测的样品进入流转程序时，要办理必要的交接手续。分析检测完成后，应及时将样品归还样品管理人员。

6、所留样品存放期为两个月，逾期的样品应视情况处理，需回机的，应在QA人员和生产主管的指导下进行。

第三章 原料接收标准以及常见掺假物检验

一、饲料原料的一般标准

根据该节中所提出的标准，原料收货处的质检人员有责任收集必要的样品并做相应的检验，以确定该原料符合规定的标准可供使用。如遇到原料质量与要求的标准不相符合的情况，质检人员应立即向主管产品质量的经理报告。

所有原料都应该符合以下要求，以及达到该原料所特有的标准。

1．外观：是否与以前购入的同样原料的外观相同，或是否与该原料所特有标准中所描述的外观一致。

2．杂质：除了正常原料生产中所不可避免地出现一些杂质（如在谷物中出现少量的野草种子或茎叶）以外，原料中不应含有其它异物。

3．处理过的谷物：应无防腐剂处理的迹象（颜色、气味等）。4．手感：凉爽，倾倒时无异常流动现象。

5．气味：应具备该原料所特有的典型气味，若出现异味，如汽油昧、腐臭味或焦糊味，则表示该原料已被污染或原料的质量受到了影响。

6．虫鼠：通常与饲料原料相关的虫和鼠类均不应该在原料中出现。

7．标签：所有袋装原料都应附有标签，注明产品名称、厂家、生产日期及编号。

二、原料接收标准

品名 感观性状 质量指标

豆粕 浅黄褐色或淡黄色，色泽一致，呈不规则的碎片状，粉状或粒状，无发酵，霉味，无挤压性结块，虫蛀及异味异嗅，无焦化，无尿素及其它掺杂物。水分≤12.0%，粗蛋白≥43.5%（一级）；42.0%（二级），尿素酶活性（△PH）：0.02-0.3,蛋白溶解度70-80%（△PHO，02时测定）。粗灰分<7.0%。

三、饲料原料的掺假检验和质量评定

麸 皮 检查内容 常用掺有石粉、滑石粉、稻谷糠、锯末、贝壳粉、花生壳，一般掺入量8～10％

检查方法 1.将手插入麸皮中然后抽出，如果手指上粘有白色粉末，且不易抖落、有光滑感，则说明掺有滑石粉，如易抖落则是残留面粉；2.用手抓起一把麸皮使劲攥，如果成团，则为纯正麸皮，而攥时手有涨的感觉，则说明掺有稻谷糠；3.显微镜检查法：把样品均匀放在玻片上，在15倍的实体显微镜下观察，如果视野里看到小麦麸两面发白发亮，动多个视野都可看到，则认为掺有石粉。

处理方法 一旦发现有掺假物，作退货处理。

豆 粕 检查内容 常掺沸石粉、玉米面、玉米胚芽粕、麸皮、泥沙、碎玉米或5～10％的石粉等，同时注意生熟度的检测

检查方法 1.加入碘酒如有蓝色出现，表明掺入玉米、麸皮，稻壳等；

2.水浸法：取所需检验的豆粕25克，放入盛有250毫升水的玻璃杯中浸泡2～3小时，然后用木棒轻轻摇起可看出豆粕，与泥沙分层，上层为豆粕，下层为泥沙

3.掺玉米粉的检查?取碘0.3、碘化钾1溶于100水中，然后用汲管滴1滴水在载玻片上，用玻璃棒头蘸取过20号筛的豆粕，放在载玻片上的水中展开，然后滴入1滴碘—磺化钾溶液载玻片上，含有似棉花状的蓝色颗粒，随玉米粉含量的增加，蓝色颗粒减小。4.掺玉米胚芽粕的检查?豆粕中掺玉米胚芽粕可借助于显微镜进行检查。豆粕镜下观察可见豆粕皮，且豆粕皮外表面光滑，有光泽，并可见明显凹痕和针状小孔，内表面为白色或黄褐色。而玉米胚芽粕具油腻感，观察呈黄棕色，同时可见玉米皮特征，玉米皮薄且半透明。

生熟度判定方法 将豆粕用研钵研细，称取0.02克样品，倒入试管，加入0.02克尿素和两滴酚红指示剂后，倒入20毫升蒸馏水，摇动10秒钟，观察溶液颜色变化的时间：10分钟内变粉红的为不合格;10~15分钟变粉红的为生熟度合格；15分钟以上变色的，太熟，不合格。

处理方法 对掺假豆粕和生熟度不合格的豆粕应拒收。

棉 粕 检查内容 可能的掺假物有棉籽壳、沙子和泥土，同时注意棉绒的含量、料温

检查方法 1.感官检查：棉毛多即表明棉籽壳多，蛋白含量低。2.测灰分：灰分 5%-10%，表明掺入了泥土。3.测容重：容重相差大时，在用浮选法测定。4.测粗蛋白：化验室化验蛋白质含量。

处理方法 掺假棉籽粕不能采购。应按蛋白质实际含量定价，料温高于40℃退货

处理方法 掺假的坚决退货。料温超过40℃坚决退货

四、原料质量控制技巧

1、原料品质控制要在原料卸货前通过30％抽样，判定原料能否使用，如发现霉变较多，有异味、异嗅，活虫等，原料QA可直接退货，无须后续检验，并及时通知采购部作退货处理，不要先卸在仓库或投入料仓后再作决定，这样，无法判定原料品质好坏及不利影响。2、30％抽样必须带抽样器、透明无味塑料样品袋、样品签、记号笔等工具。30％抽样一定要全面、有代表性，爬到车上抽样时要注意安全，汽运袋装原料（添加剂之类原料除外）到公司，应对所有外围及顶部包装袋抽样，如有异常还应让供应商打开侧箱板进行抽样；对贵重类原料（氨基酸、预混料、乳清粉、氯化胆碱等）可抽取数包样品同时记录品牌、产地、生产日期。抽样留下的洞，一定要用封口胶封住，防止吸潮变质。抽样时，要一边抽一边对外观品质（气味、颜色、霉变、烧焦、结块、掺杂、虫源等）检查，防止干扰物质。一车原料抽样若无异常，则将所抽样品混合好，在样品签上记录车号、供应商姓名、取样人、取样时间、取样代表性、样品品质；若一车原料中部分包装内原料出现异常，则应将正常原料与异常原料分装不同的样品袋，并用记号笔在异常包装袋上作记号，同时记录异常原料袋数和取总原料袋数，估算异常原料所占比例，如果超过30％则原车退货；低于30％，样品送化验室检测水分、感观分析，如果合格，开具原料收货报告送采购部允许卸货，卸货时进行100％抽样。30％抽样样品不少于1kg（添加剂类不少于200g）。

3、雨、雪天气未盖篷布到公司的原料，不予抽样，一律退回；盖了蓬布的原料，抽样时要注意原料有无淋湿，并把淋湿的原料挑出来，经化验合格，可以先与好的原料对比使用下料，以减轻损失，很冷或很热的天气到的原料，要让原料在化验室内放到室温，再用仪器检测。

4、卸货时 100％抽样主要针对30％抽样时未能抽到的包装袋中的原料，进行仔细的感官检查，100％抽样发现有不合格的原料，可挑出来放在一边，等卸完合格原料后，再装车退回。如果发现有当时不能决定是否是合格的原料，可暂停卸货，速送化验室检验以确定能否卸货；对于故意弄虚作假，把品质差，不合格原料码放中间想蒙骗的供应商，可当场退回其货，并报告上级主管，通知采购部。原料卸车后，对散在车厢内的原料应视车内清洁程度而决定是否扫起来。卸车 100％抽样时，应根据“样品签”中30％抽样所提供的品质检查结果，建议采购部采取相应的码放方式，水分高的原料、鱼粉，码小垛，以利于通风，30％抽样合格玉米在卸货时可以一边进行 100％抽样，一边进筒仓，但一定要对每一包进行仔细的感官检查，有虫、杂质高、水分高、霉变的玉米一定要挑出来。

5.在第一次取样检查发现原料的质量不符合要求时，应细心地再度取样，以证实第一次检查的结果，并确定所做出的结论是建立在有代表性的抽样结果基础之上。样品应保存规定的时间，以供实验室检验和原料供应商做检查时使用。

五、对不符合要求的原料处理方法

1．立即与部门主管联系，确定处理方案。

2．与采购该原料的采购员联系，并告诉采购员该原料的问题所在和处理方法。如拒收该批原料，还应通知采购员立即采购另一批原料，以保证生产的需要。

3．有些原料虽然不符合所规定的标准，但经过实验室检验确定实际营养成分后，并由主管产品质量的经理和技术部经理的同意并调整配方后，可以使用。

4．有活虫、霉变率≥3%的能量原料一律拒收；蛋白原料实测蛋白质比供方合同中低一个点以上的，拒收；菜粕水分在12.5%以上的拒收，连续两次水分在12.0%-12.5%之间的，第二次拒收。

5．棉粕、菜粕温度高于40℃坚决退货(可当时使用的除外)。

第四章 原料仓储技术及管理

1、各种原料应尽量储存在仓库内，根据生产计划尽量控制原料库存量，如果仓库库容不够，有些价格低、用量多、粒状、不易变质的原料可以放在仓库外，如玉米、豆粕、菜籽粕、棉籽粕等。但是那些粉状、价格高和易变质的原料则一定要存放在仓库内，比较安全，如鱼粉、玉米蛋白粉、麦麸、石粉、盐、乳清粉、赖氨酸、氯化胆碱、添加剂等。

2、库存原料，要注意原料温度及通风情况，夏天检查温度2次/ 周，如果有原料温度升高，应马上翻堆，通知下料员提前使用。下雨时注意检查仓库是否漏雨、关好门窗，防止结露，并及时通知生产部采取措施。打湿的原料，如果无发热、发霉现象，可以先用，减少损失。库存原料要求码放整齐，挂牌清楚，便于查库存，也防投错料。鱼粉、水分高的原料应码小垛，以便通风。如果发现原料有生虫现象，要通知生产部及时使用，以防虫害蔓延。有活虫的原料一定不能堆放在仓库，防止虫害蔓延，每天要督促生产部搞好仓库卫生、原料堆、过道都要清洁，特别不能留下卫生死角，洒落在地上好的原料要及时扫起来，与垃圾分开。

3、存放在库外的原料，要求码尖垛，下雨不会积水，码垛应美观、整齐。每个货位有堆码编号，挂牌必须清楚，每天检查堆盖篷布是否完好，篷布是否破裂、有洞，绳是否结好，发现异常及时通知生产部采取措施，天晴时要打开篷布晒堆。库外原料的垫板不能低于50厘米，原料垛底下应通风良好，堆下应垫篷布。转运时洒在地上的原料应及时清理装包，被雨淋湿的原料应挑出来另放，及时处理。

4、筒仓一般是散装玉米等谷物的。玉米水分不超过14％且无其他品质问题，可以进筒仓。要经常检查筒仓内玉米的数量、品质，注意通风、防虫害。

5、仓储过程中产生的废料，要物尽其用，尽量挑出好的原料用于生产，不能用的要通知采购部尽快处理。废料存放要远离好原料、成品，以防废料与好原料、成品混在一起，装废料时装了好原料、成品，废料处理一定要有QA/QC人员监装。

6、安排下料时应根据“先进先出”，特殊情况可先用或按比例用。同时到货或时间相差不大，应尽量先用外垛。所安排的原料要与配方一致。下料时，要监督检查原料质量，特别是易变质原料如油糠等是否有发热、变质现象，不合格的要及时挑出来，上报部门主管。每天查原料库存，检查有无异味、异嗅，监督生产部是否严格按规定下料，特别是晚班，以便及时调整配方。

第五章 饲料成品的质量管理

一、配合饲料的采样方法通则

本通则适用于粉状和颗粒状配合饲料检验目的的饲料样品采样方法（method of sampling of feed）。不适用于预混料及有特殊要求饲料检验方法的采样。

（一）采样1.散装产品采样方法。根据堆型和体积大小分区设点，按货堆高度分层采样。在货堆的不同方位选若干个采样区。各区设中心、四角5个点，货堆边缘的点设在距边缘处50cm处。采样时按区设点，先上后下，逐点采样，各点采样数量一致。散装或罐车在出口处根据采样量的要要，间隔采样。2.袋装采样方法。

（1）采样包数：5～10包，逐包采样；10包以上选取10包采样；5包以下不采。采样包的选取按区设点，先上后下，逐点采样，各点采样数量一致。

（2）采样：将取样钎槽口朝下，从包的一角水平斜向插向包的对角，然后转动取样钎至槽口朝上取出，每包采样次数一致，或拆包采取。

成品出料口采样方法：用取样铲在出料口采样，每10袋取样1份。

（二）样品的缩分

将样品倒在清洁、光滑、平坦的桌面或光面硬纸上，充分混匀后将样品摊成正方形平面，然后以2条对角线为界，分成4个三角形，取出其中2个对角三角形的样品，剩下的样品再按上述方法反复缩分，直至最后剩下的2个对顶三角形的样品接近平均样品所需的重量为止。

（三）样品的包装与签封

样品应用内衬有塑料袋，外加布袋或牛皮纸袋，包装材料不得用与包装内容物发生化学反应的物质。样品装袋后，将印有采样人印章的标签放在样品袋内，扎紧以防松散。再贴上加盖有采样单位和被检单位公章以及采样人印章的封条，最后用塑料袋装好，置冷暗处保存。

（四）采样记录

采样后要及时记录样品名称、规格型号、批号、产地、采样基数、采样部位、采样人、采样日期、等内容。备用

二、产品留样观察制度

1、从生产部取得的成品样品，按四分法分样，留取三份，两份作为平行样，一份留存。

2、留存的样品，要用塑料袋密封保存，留存样要与已检测样登记一致，并标明生产日期、班次、品种、取样时间、经办人等。

3、所留样观察的样品，要按时间先后和品种分类编号存放，以便于查找。

4、留存的样品要妥善保管，防止生虫、霉坏或丢失。

5、被检测的样品进入流转程序时，要办理必要的交接手续。分析检测完成后，应及时将样品归还样品管理人员。

6、所留样品存放期为两个月，逾期的样品应视情况处理，需回机的，应在QA人员和生产主管的指导下进行。

三、打包间质量管理

1、开始包装前，应取样检验成品品质是否正常，合格后才能包装，主要检查内容：颜色、气味、硬度、粒度、耐水性（鱼料、3分钟以上）、松软度（猪料）等；

2、开始包装或一个成品仓包装完时，应注意检查料头料尾，如果有烧糊（黑颗粒）或粉末过多或串料或有活虫时，应先用废旧包装袋包装，正常后再包装；

3、包装过程中应及时取样检查，发现有品质异常情况，如颜色变化、发热、温度高、粉率高、硬度低、颗粒粗大、混料、串料、异物等，应立即停止包装，并通知车间工艺员，及时查找原因，等质量正常后再打包；

4、检查饲料的粒度是否正常，硬度、粉率是否符合标准；

5、打包时应抽查包重（不少于5％），并经常抽查成品垛上的包重；包装标准：40kg±0.1kg、20kg±0.05kg、10kg±0.05kg、5kg±0.02kg、4kg±0.02kg；

6、包装时，应检查包装袋、标签是否与成品品名相符，同时应及时将有破损、漏印、错印、污染等不合格的包装袋挑选出来；

7、包装袋质量不合格的不能用来打包；

8、包装时，检查标签不能漏放、多放，标签注明要盖生产日期的，一定要加盖生产日期，用多少盖多少，生产日期以中控室混合的日期为准，生产日期章字体应保持清晰、一致；

9、标签应平整地缝在包装袋正面缝口线中间，标签顶部距包装袋口5－10mm，生产日期、保质期应外露在缝口线之上；

10、缝口线缝在距包装袋口50－100mm处，针距6－8mm，缝口线要平整、不歪斜、不漏针、松紧适宜，两端应留线头30－40mm，缝口应一次性完成，禁止同一包装缝口两次；

11、头尾料应用废旧包装袋包装，不缝口，应扎口，并作标记，挂牌管理。

第六章 编织袋及标签的管理

一、编织袋、标签审查要点

1、XXX包装袋

企业审查合格证号：鄂饲审（xxx）xxxxx 产品执行标准号：

猪颗粒料Q/XXX 001-2008 猪浓缩料Q/XXX 002-2008 鱼 饲 料Q/XXX 003-2008 地址：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx邮编：xxxxxx

2、XX包装袋

企业审查合格证号：鄂饲审（xxxx）xxxxx 产品执行标准号：

猪颗粒料Q/XXX 001-2006 鸡、鸭料Q/XXX 002-2006 猪浓缩料Q/XXX 003-2006 鱼 饲 料Q/XXX 004-2006 地址：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX 邮编：xxxxxx

3、XX包装袋

企业审查合格证号：鄂饲审（2008）xxxxx产品执行标准号： 猪颗粒料Q/XXX 001-2009→Q/XXX 001-2012 鸡 鸭 料Q/XXX 002-2009→Q/XXX 002-2012 猪浓缩料Q/XXX 003-2009→Q/XXX 003-2012 鱼 饲 料Q/XXX 004-2009→Q/XXX 004-2012 地址：XXXXXXXXXXXXXXXX邮编：xxxxxx

注： 产品执行标准号每3年修改一次，后面的年号要修改为相应的年份，如XX鱼饲料的产品执行标准号Q/XXX 004-2009，3年后即2012年重新制定，修改为Q/XXX 004-2012

4、所有包装物、标签上必须包含：本产品符合饲料卫生标准

5、XX、XX包装物、标签上面包含（XXX无）： ISO9001国际质量管理 本企业通过双体系认证 HACCP食品安全管理

二、XX饲料生产品种及规格（见编织袋/标签库存报表)、包装袋尺寸及重量

种类 长×宽（cm×cm）重量（g）彩 袋 40Kg 102×60 130±2 20Kg 80×50 85±2 10Kg 60×40 55±1 4/5Kg 50×35 35±1 普 袋 40Kg 102×60 116±2 20Kg 80×50 80±2 10Kg 60×40 50±1 4/5Kg 50×35 35±1 满彩 40Kg 102×60 120±2 10Kg 60×40 55±1 双面彩 40Kg 102×60 135±2 20Kg 80×50 90±2 三 每种规格包含编织袋品种

种类 包括品种 彩 袋 40Kg XXX 20Kg XXX 10Kg XXX 4/5Kg XXX 普 袋 40Kg XXX 20Kg XXX 10Kg XXX 满 彩 40Kg XXX 20Kg XXX 10Kg XXX 双面彩 40Kg XXX 20Kg XXX

四、包装袋价格（详见价格表）

1、QC处只能有一份价格表，新的价格表出来时，旧的价格表要及时上交部门主管。

2、编织袋、标签入库时要根据上表查找对应价格，确保入库价格的准确性。

五、标签、编织袋审查管理制度

1、原料QA负责编织袋质量及数量检查、核对。部门主管负责标签的核对.2、QC负责编织袋、标签的堆放地点安排、数量清查，以及及时办理入库。

3、原料QA对照正版对编织袋上印刷的文字逐行核对，认真检查，所印刷的文字不得有误，特别是企业审查合格证号、执行标准号以及标签中的粗蛋白、灰分等指标。经检验不合格的，要及时报告QC及部门主管。QC对该品种的编织袋或标签暂不办理入库，由部门主管、经理、总经理协调好处理意见后再入库。

4、每批次的编织袋，原料QA要从每件中至少抽取2条，检查尺寸、重量是否合格，须有记录。经检验不合格的，应及时报告QC及部门主管。QC对该品种的编织袋或标签暂不办理入库，由部门主管、经理、总经理协调好处理意见后再入库。

5、每批次编织袋、标签，原料QA须按照每一品种总件数30%的比例抽取相应件数，核实该件数量是否合格，数量不足的，则该品种每件均按照此数量作为入库时的实际数量，做好相应记录并报告QC及部门主管。

6、包装袋、标签到货后要及时、准确办理入库手续，在当周完成.7、原料QA及部门主管要严格按照上述规定执行，若由于漏检或未检而出现印刷错误、质量等问题对公司造成损失的，视损失大小对当事人处以50元以上的罚款。

第七章 关于原料、成品营养成分检测的规定

1、QC负责原料、成品的营养成分指标检测。

2、QC应及时、准确地对检测样做相关指标的检测，并对该结果负责。

3、粗蛋白检测结果一式三份：总经理、部门主管、化验室各一份。

4、QC每周须提供不少于8个产品的检测报告，并上报部门主管及总经理。

5、QC每月须对公司生产的所有饲料品种做粗蛋白测定，具体时间由QC根据公司每日生产品种自行安排，主要包括:XXX/XXX/XXX、XX/XX/XX、XXX、XX、XXX、XXXX、XXXX、XXXX、XX、XXX、X、X、XXX、XXX、XX、XXX、XXX、XXX、XXX、XXX、XXX、XXXXX、8XXX、XXX、8XXX、XXX、XX、XXX、XXX、XXX。

6、以下情况必须做粗蛋白等项目检测（1）公司领导安排需做粗蛋白测定的；

（2）饲料配方调整需做粗蛋白测定的（由部门主管通知）；

（3）每批次到厂的蛋白原料（鱼粉、豆粕、棉粕、菜粕等，对于连续几天拖同一厂家棉、菜粕的，可以每间隔2天检测一次，但最多不超过3天）。第八章 品控部值班制度

一、双休日轮班制度

1、双休日采用轮休制，每日须有2人值班。

2、当班人员负责到厂原料的30%抽样检验、下货时的100%质量检查（豆粕除外）。

3、值班时间从当天早上8：00开始，直到所有原料下完为止。

4、当班人员对当天的到厂原料质量负全责。如因卸货时未抽检而出现质量问题对公司造 成损失的，视损失大小处以50元以上的罚款。

5、由部门主管每月对双休日轮班人员安排，制定值班人员表，当天如有特殊情况不能值班的，应及时报告部门主管进行调整。

6、轮班需调整的，在周四与部门主管协商，确定后才能调整。

二、工作日值班制度

1、值班时间从下午5点开始到所有原料下完为止(天黑之后到货不予抽样,第二天再卸货)。

2、当班人员负责到厂原料的30%抽样检验、下货时的100%质量检查（豆粕除外）。

3、晚上7点以后到货的，值班人员不予抽样（特殊情况除外），第二天验质后再下货。

4、当班人员对值班期间所卸原料的质量负全责。如因卸货时未抽检而出现质量问题对公司造成损失的，视损失大小处以50元以上的罚款。

5、由部门主管每月对工作日值班人员安排，制定值班人员表，当天如有特殊情况不能值班的，应及时报告部门主管。

第五篇：品管会流程改进

品管会流程改进及要求

第一部分：品管会（会议时间控制在30分钟以内）

会议主持：品管部经理

1． 一周问题通报 1.1.宏观同比变化趋势

1.2.偶发问题—描述— 原因— 责任部门— 责任人（部位）— 解决的办法及承诺 1.3.多发问题—描述— 原因— 责任部门— 责任人（部位）— 解决的办法及承诺 1.4.以上内容，要求会前做好充分准备 2.各部门问题补充 2.1.各部门问题补充 2.2.品管汇总评述

2.3.责任部门—责任人（部位）—解决的办法及承诺 3.课题拟定 4.攻关成果发布 5.领导评述、要求 6.散会

要求：

1、为提高效率，发言要简明扼要，直奔主题。

2、会议纪要由品管部完成，并于次日（周三）下午下班前发出。

第二部分：课题攻关会（部分人参加，时间控制在30分钟以内）

会议主持：视情况拟定

1.问题准确描述

2.发生的原因、部位、条件 3.对应解决措施 4.实施人、班，负责人 5.即时进展通报 6.总结—成文—发布 7.预计结案时间

2013-07-03