焦化厂转运站除尘方案设计

第一篇：焦化厂转运站除尘方案设计

中滦煤焦化二期装煤出焦除尘系统问题分析

一、现状：

二期装煤出焦除尘器运行以来多次出现除尘器滤袋燃烧现象，也经过几次改造，包括卸料由定时改为料位计控制；冷风阀自控调节；风机低速提高速时间缩短；增加预喷涂气源等。但仍未排除布袋燃烧因素。

二、工况条件：

1、风机：风量80000m3/h，全压6500Pa，2、除尘器：1025m2

3、阻火器：单层阻火板

4、预喷涂：1.5分钟，喷涂量12kg左右（现场提供）

三、情况分析：

1、风机满负荷运行：管道风速18m/s时管道直径1250mm，除尘器过滤风速1.3m/s，阻火器内流速9.2m/s；

2、风机风门45°运行：65360m3/h，4420Pa, 管道风速18m/s时管道直径1150mm，除尘器过滤风速1.06m/s，阻火器内流速7.3m/s；

3、系统阻力分析：风机风门45°运行（65360m3/h，4420Pa）时，除尘器阻力约1800Pa、系统管道阻力约300pa，阻火器阻力约500Pa，合计系统阻力约为2600Pa；

4、预喷涂状况：除尘器布袋420条(130x6000),过滤面积1029m2,每平布袋喷涂量0.017Kg,喷涂厚度0.0063mm。

四、改造建议：

1、风机65360m3/h，4420Pa范围运行；

2、控制烟气流速：管道17-18m/s,阻火器流速＜5m/s，除尘器过滤风速≤1m/s；

3、增加阻火器面积及冷却板面积，使其阻力达到900Pa左右；

4、增加预喷涂量：布袋喷涂厚度达1mm须喷涂量为280kg（正常喷涂量为每平0.3-0.5kg)。

二期焦化单点除尘器二次扬尘建议

一、现状：

1、二期煤系统破机碎间二次扬尘严重；B206、B207、B208、B213除尘器卸料到皮带时产生二次扬尘。

2、破碎间除尘系统：除尘器过滤面积540m2，除尘风机33520m2/h、3800Pa，现有吸尘点5个（各点可单独控制阀门，但未启用）。

3、B206、B207、B208、B213除尘器卸料到皮带落差＞4m。

二、改造建议：

1、破碎间除尘系统利用原除尘器，在破碎机下料口皮带前端加一个吸尘点（罩1000X1000、管道DN350、气动阀门DN350)；在输送皮带尾处加一个吸尘点（罩1000X1000、管道DN350、气动阀门DN350)；破碎机入口管道处各加一个吸尘点（罩600X600、管道DN350、气动阀门DN350)，破碎机启动时开启，破碎机正常运行时关闭；启用控制阀控制各个吸尘点阀门，保证除尘系统运行时有5个吸尘点阀门开启。

2、B206、B207、B208、B213除尘器卸料到皮带落差＞4m，除尘器处理量及风机压力不足以处理卸料到皮带时的二次扬尘。建议采用喷雾逸尘形式。

一期焦化焦6皮带机头、机尾吸尘点逸尘分析

一、现状：

一期焦系统焦6皮带机头、机尾虽有吸尘点但还有扬尘现象；

二、情况分析：

1、此处落料点，落差大，粉尘量大；

2、皮带密封端却皮带密封；

3、手动阀没有按时切换。

三、改造建议： 1、101机尾加大吸尘点处理量，原吸尘点处理量7500m3/h，原系统管道是两个吸尘点并一条管道，改手动阀为气动阀，按需切换，已增加吸尘点的处理量及处理能力。

2、焦4转运站两处吸尘点也应改手动阀为气动阀，按需切换，已增加吸尘点的处理量及处理能力。

3、如果两条皮带需同时使用，就应重新增加吸尘管道并入现有除尘器(除尘器设计预留量30%）。

中滦煤焦化一期煤转运站除尘器改造

一、概述

焦化厂一期煤转运站除尘系统由5台滤筒式除尘器和一台处理风量为7850M3/h气箱脉冲布袋除尘器组成。其中煤5皮带机头落料点和受料点、煤4皮带机头落料点和受料点、煤3皮带机头落料点和受料点、两台破碎机落料点除尘器为滤筒式除尘器，现在已损坏不能完成除尘功能；气箱布袋除尘器虽然能够正常工作，但安装在转运站内空间狭小，更换布袋时非常困难；破碎机启动时产生大量粉尘上扬，逸尘严重没有吸尘点。

为此技术人员在对现场情况进行考察、走访岗位操作人员并调阅原有除尘系统资料的基础上提出下面除尘方案。

二、总体方案

1、设计依据

1.1、现场勘察、测量资料

1.2、《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）1.3、《大气污染物综合排放标准》（GB16297—1996）1.4、《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）1.5、《冶金工业环境保护设计规定》（YB9066—95）1.6、《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002国家其它法规等 1.7、《钢结构设计规范》（GBJ17—88）

1.8、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）及国家相关的钢结构设计、制作、施工规范与标准

2、技术指标

2.1、岗位粉尘浓度在扣除本底后控制在8mg/Nm3以下 2.2、除尘器的排发浓度的扣除本底后控制在30mg/Nm3以下 2.3、除尘器的漏风率小于3%。2.3、除尘管网漏风率小于5%

3、方案简述 3.1、煤塔到破碎间间距约150M左右，其中煤5皮带煤塔内产尘点二处，1#煤转运站煤4皮带需处理的产尘点二处。采用一套单点除尘系统（包括除尘器卸灰吸尘点）共5个吸尘点。

3.2、破碎间吸尘点：破碎机受料点一处、每台破碎机受料管道处各一处，破碎机下料处吸尘点两处，煤3皮带产尘点二处。采用一套单点除尘系统（包括除尘器卸灰吸尘点）共8个吸尘点。

3.3、在产生点安装密闭捕尘装置，用除尘管网将除尘器、风机与密闭装置组成一个除尘系统。3.4、除尘器选取型

考虑到国家节能减排日趋严格，布袋除尘器的低排放具有极大优势，同时布袋除尘器维护检修容易且成本低，而且低压脉冲除尘器为现今布袋除尘器中技术较为先进且成熟的，具有清灰效果好，排放浓度低的特点所以本除尘系统选取低压脉冲防爆除尘器。3.4.1、除尘器处理风量：

A、第一套根椐抽尘点总风量计算得出除尘器处理风量应为37500（m3/h）B、第二套根椐抽尘点总风量计算得出除尘器处理风量应为60000（m3/h）3.4.2、除尘器选型：

根据除尘器处理风量选取除尘器型号为CDMF540型和CDMF842 3.4.3、除尘器基本参数：

A、CDMF540处理风量：37500（m3/h）布袋规格：Φ130X2500 过滤面积：540（M2）过滤风速：1.16(M/min)布袋滤料：覆膜防静电涤纶针刺毡500g/m2 除尘器内部防腐：耐酸防锈漆 结构强度：<7000（Pa）

B、CDMF842处理风量：60000（m3/h）布袋规格：Φ130X2500 过滤面积：842（M2）过滤风速：1.19(M/min)布袋滤料：覆膜防静电涤纶针刺毡500g/m2 除尘器内部防腐：耐酸防锈漆 结构强度：<7000（Pa）3.4.4、脉冲阀：

清灰用的脉冲阀选取3＂脉冲阀，其特点是清灰压力低，气流冲程大（动能大）、用气量少、对除尘器内部负压影响小、自身阻力小，启闭迅速（开启仅约0.05s），喷吹压力仅0.15～0.25Mpa，脉冲阀膜片的使用寿命高，膜片采用专有技术整体膜片，使用寿命达100万次以上。维修工作量少，检查和更换方便等特点。

3.5、风机选型： 3.5.1、风机风量：

根据除尘器处理风量经计算选取风机风量>38000/60000（m3/h）3.5.2、风机全压：

风机全压为除尘系统阻力之和并留取一定的余量。除尘器阻力：1800（Pa）管网阻力：1750（Pa）风机全压选取：>4400（Pa）3.5.3、风机入口设电动调节风门

四、电气、控制与自动化

1、系统控制 1.1 风机控制

电机设电流速断,过载,欠压,单相接地等保护。风机的启动，运行及停机与电机自身的有关参数及信号连锁。风机的启停可在现场和操作室两处操作，风机轴承温度测量与报警，电机轴承温度测量与报警。风机采用软启动柜启动。1.2 清灰程序控制

电脑控制柜硬件主件选用高性能价格比的原件可编程控制器(PLC),配套经久耐用,强抗干扰的检测,控制及显示器件;软件根据除尘系统工艺要求专门设计。其功能主要包括除尘器清灰定时/定压差自动控制，除尘器气包压力的检测与显示，除尘器的进出口压差的检测与显示；除尘器故障自诊断与警报显示。1.2.1、清灰自动控制 控制方式：定时/定压差 自动连续清灰 控制对象：脉冲阀电磁阀。

压差清灰值设定范围：0～2.5Kpa（暂定为1.5Kpa）。压差警报设定范围：0.5～5.0Kpa（暂定为2.0Kpa）。1.2.2、气包压力检测及数字显示 1点

检测点：脉冲气包压力总管上（减压阀之后最靠近脉冲阀气包的地方设置）。检测与数显范围：0～700Kpa。

1.2.3、进出口压差检测及数字显示 1点 压差检测与数显范围：0～5.0Kpa。1.2.4、故障自动诊断及警报显示

程序控制柜自动诊断除尘器的各故障,并发出声光报警。警报内容：气包压力高于上限或低于下限值，进出口压差过高。1.2.5卸灰控制

除尘器每个灰斗下部设手动插板阀与星型卸灰阀一台,星型卸灰阀下设一条埋刮板输灰机。

控制流程为系统启动按逆料流方向，埋刮板输灰机——星型卸灰阀。停止时按顺料流方向，先停星型卸灰阀——埋刮板输灰机。

2、照明

2.1、除尘系统照明

除尘系统分室内,室外照明,照明总功率约为3KW。

除尘器的控制室，风机房，顶部平台，卸输灰平台，楼梯等均设照明设施。采用的照明灯具如下：

控制室：嵌入式荧光灯 YG29-2，2×40W

风机房，除尘器本体：配工业照明灯GC1-E500，容量100W。2.2、安全照明

在除尘器卸输灰平台设安全照明配电箱一台,以方便进入除尘器内部检修。

3、防雷

除尘系统烟囱,除尘器顶部等较高建筑物设防雷装置。

4、接地

防雷装置作防雷接地,接地电阻不大于10欧姆。设备保护接地采用TN-C接地系统,接地电阻不大于4欧姆。

5、电气安全

5.1所有高低压用电设备及所有正常不带电事故状态下可能带电的外露设备,导体均须可靠接地, 接地电阻小于4欧姆。

5.2控制室内设备布置时,均应保证足够的安全距离。5.3控制室设两个以上的紧急出口。

5.4进除尘器内部检修时，应使用36V安全照明灯具或手电筒照明。

五、能源介质

1、水：

风机冷却用，采用循环水箱、循环泵，冷却水实行无限次循环使用。冷却水源就近接取。循环水箱配自动温控进水装置，既水箱水温高于预设值时自动补充冷水降低冷却水温度。

2、压缩空气

压缩空气为清灰时使用，其用量为2.1 M3/min。气源压力≧4Mpa，除尘器本体配套储气罐及减压、过滤装置。

营口中润环境科技有限公司

2014年11月3日

第二篇：焦化厂装煤除尘与焦化除尘技术(精)

焦化厂装煤除尘与焦化除尘技术

袋式除尘器-焦炉除尘阻火型脉冲袋式除尘器

这种阻火型脉冲袋式除尘器是本公司专有技术，经过十几年的实践，被广泛应用在焦炉除尘系统。达到国际90年代水平，是国内普遍采用的先进设备。这种阻火型脉冲除尘器与其他脉冲袋式除尘器的明显不同是它吸收了国际焦炉除尘的优点，并根据焦炉粉尘温度偏高且带有明火容易燃烧爆炸，以及焦粉表面锋利的特性，这种特殊用途的阻火防爆型大型脉冲袋式除尘器这种阻火型脉冲袋式除尘器具有以下显著特点： 1.具有二次火花分离功能。我们知道焦炉在炼焦过程中产生大量高温并带有火花的粉尘，这种粉尘如果不进行降温和消除火花进入袋式除尘器，将产生燃烧和爆炸。为了能降低粉尘的温度和减少明火，除尘系统中，在除尘器前设置冷却器。当粉尘进入布袋除尘器之前，经过冷却器进行降温和分离火花。蓄热式冷却器除了使高温粉尘能较快降温外，还有一个特殊作用，就是将带有火花的粉尘通过冷却器在冷却过程火花被扑灭，但是仍然有残余火花随着粉尘进入布袋除尘器。而阻火型脉冲除尘器设计了阻火隔板结构。带有残余火花的粉尘进入除尘器首先被阻火隔板阻碍，将明火阻掉，起到二次分离，并直接进到灰仓，不和布袋接触，消除了布袋爆炸的隐患。这种增加阻隔板、火花二次分离的结构形式，其他脉冲除尘器是没有的。2.粉尘经过二次分离，提高了滤袋的使用寿命。焦炉烟气尘另一个特性就是坚硬、表面锋利。尤其较大粒径的焦粉更是如此。但是这些较大颗粒的粉尘和带有残余火花的粉尘被阻隔板二次分离后直接落入灰仓，而进入布袋的烟气粉粒很细，这就大大提高了滤袋的使用寿命。过去半年左右就要换袋，而采用这种结构，滤袋的使用寿命可达1.5年以上。一般两年没有问题。3.这种阻火型脉冲袋式除尘器另一个显著特点是采用中部箱体进风；而烟气流经分体板分体均匀，不仅提高了过滤效率，又使清灰时不产生逆气流，因而提高了清灰效果。4.由于焦炉除尘器存在爆炸性，在结构形式上除了采用上面特殊结构外，在除尘器箱板还设有加强筋，同时每个室设计为分别独立、截然分开的结构，以减少隐患几率和提高除尘器除尘效果。由于焦炉粉尘的特殊性，除尘器设计上采用上述的特殊结构，使阻火型脉冲除尘器更有专业性和适应性，因而被广泛应用在焦炉地面除尘系统。我公司近年来设计生产了多台1025 M2，3200M2、3600M2、4000M2乃至6000M2的大型阻火防爆型脉冲除尘器，应用在焦炉除尘..技术项目设计人王工简介:(***

从事大气污染控制等方面的设计、设备制造、工程总承包等方面工作二十多年。拥有国家专利二十项.主持大中型环保工程项目设计20余项，主持大型环保工程总承包2项，涉及工程投资近2亿元，是（电改袋）施工的主要负责人之一，有丰富的施工组织和管理经验，也是”863“.国内第一台电除尘器改袋式除尘器1600000立方/小时烟气量全套设计方案参与。星火热电厂75吨/小时锅炉袋式除尘设计方案主要负责人.曾与澳大利亚袋式除尘器专家共同研究参与国内电力行业除尘器设计..2005年11月设计日本帝人三原事务所世界第一台以煤、旧轮胎及少量料制品为混合燃料65T/H高温高压环流化床锅炉(煤、木屑、旧轮胎混合燃料袋式除尘器通过日本专家审核,已正式投入生产。出口粉尘浓度≤20 mg/ Nm3。山西左权冶炼厂硅冶炼电炉烟气净化除尘，山西安泰焦化厂4000M2至6000M2的大型阻火防爆型脉冲除尘器在焦炉除尘.重庆太极集团制药厂20t/h-75t/h

燃煤锅炉袋式除尘系统等.

第三篇：除尘岗位描述

维修车间除尘工岗位描述

一、岗位名称：除尘工

二、岗位工作内容概括：负责除尘器的各项检维修工作，及焊接气割作业。

三、岗位职责

1、及时处理设备的各种异常现象和突发事件，确保装置稳定长，周期生产。

2、严格执行相关的检修票据制度，根据生产现场状况极积与工艺操作人员进行配合，对现场故障进行及时处理。

3、根据生产过程的具体情况及时对机械设备的故障进行处理，对不能处理的问题及时向上级反应。

4、熟知本岗位生产工艺，控制指标，操作规程及各岗位的开停车步骤，设备的工作原理及异常情况的处理。

5、根据各种机械设备的使用特点，对各类机械设备制定检修周期，保证做到重要设备的周期检查和检修。

6、按时进行巡检，并将记录如实填写在各车间四方联检记录本中。

7、极时完成领导交办的临时工作。

四、岗位工作流程、标准及考核

第一、进入工作场所，首先要进行危险源辨识工作，分辨出工作场所中的所有危险源并制定防范措施，其次由属地车间主管安全的主任或者安全员给维修人员及监护人员

进行安全交底工作，并由维修人员在安全交底单上签字确认，作业前对现场按照5S标准进行摆放（工器具摆放一条线，材料摆放一条线，零部件摆放一条线），严格执行设备停送电制度，由电器操作人员停电，佩戴一氧化碳检测仪，工具包，包内带有开口起子各1把、12寸活动扳手1把、17-19梅花开口扳手各1把、手钳1把。

第二、开取检查相关合格票据，安全交底，安全实施方案、作业票、高处作业票、受限空间作业票、气体分析单、专人监护。看动火票是否与动火区域相符（动火区域分为固定动火区作业、二级动火作业、一级动火作业及特级动火作业。其中二级动火作业需要属地车间领导签字确认，一级动火作业要有动火作业分析指标：一氧化碳CO≤0.5%、甲烷CH4≤0.5%、氢气H2≤0.4%、乙炔C2H2≤0.2%及安全环保部门的签字确认，特级动火作业要有公司主管安全的领导签字确认）。如果涉及到受限空间作业或者高处作业都要看票据是否符合要求（受限空间作业指标H2S≤10mg/m3, CO≤30mg/m3, NH3≤30mg/m3，C2H2≤0.2% CH4＜25 mg/m3 19%＜O2＜21%。高处作业的指标作业高度在2m≤h＜5m时，称为一级高处作业；作业高度在5m≤h＜15m，称为二级高处作业；作业高度在15 m≤h＜30m，称为三级高处作业）。

第三、处理脉冲阀膜片漏气，通过看、听、摸、查、比、五字检查法，检查出漏气膜片，关闭气源，使用工具拆除老

化破损膜片，更换安装新膜片。开气试压，无漏气情况，密封合格，脉冲阀运行正常，属地车间验收，签字交付使用。

第四、检查除尘箱体补焊，监护人在场，开箱盖、断气、断电，验电，拆喷管、拆提升缸、取箱室内气体，做气体分析合格后，佩戴安全带或大绳、佩戴一氧化碳检测仪安全进入除尘箱体检查箱体有开焊处，开临时用电票，接电焊机，现场配两个灭火器，抽取布袋，安全防范措施到位，做好个人防护，专人监护，进入箱体内进行补焊，补焊完毕后。检查焊接质量，敲渣检查焊接有无遗漏和加渣。出除尘箱室安装提升缸，喷管，做箱盖密封。

第五、送气、送电，启动除尘器，箱体无开焊处，脉冲阀工作运行正常，提升缸正常，密封无漏气情况，通知属地车间设备员验收，验收合格后，双方在作业票上签字，交付使用，做到工完料净场地清，安全撤离工作现场。

第六、日常巡检实行双人巡检，至少佩带一部便携式CO报警仪，每日10:00-20:00点期间巡检一次，巡检时要随身携带扳手、起子、抹布、听诊棒等常用工具及常用备件，查看相关设备是否有漏气、漏灰、错位、异响等现象，查压力、气量大小等，检查时间和处理情况要认真做好记录，并将巡检情况如实填写在各车间四方联检记录本上。工作检查考核：

1、由班组长依据班组绩效考核管理规定对工作检查考核。

2、由车间领导小组依据车间绩效考核管理规定对其工作检查考核。

第四篇：除尘工作总结

学校档案除尘工作总结

学校今年暑假开学时准备工作时间非常短，响应中心校号召，根据本校实际，灵活的、机动的开展了除尘月工作。尽管工作多，事情琐碎，但工作高度重视，校领导亲自上阵，严格督导，主要领导分包负责，要成效，见效果。

在崔金胜主任的亲抓、主管下，对档案室进行了次彻底清理整顿。现将具体工作汇报如下：

首先，为全力配合学校展开工作对档案室重新进行了规制整理，搬进新的功能室。档案搬动前对新功能室进行了次彻底清除，墙面去灰，地面除尘，崔主任亲自清理档案室玻璃和窗台。

其次，合理规划功能区，档案柜，档案橱，有序合理布置进入档案室。档案搬动前均进行了重新整理和清洁，确保档案完好、干净的存放于新档案室。崔主任全程监督指导工作，耐心细致帮助年轻教师整理档案，重点强调档案的清洁绝对不能打乱档案顺序，更不能污损档案。

再次，档案归档后，重新清理整顿档案室。尽管档案搬迁安排细致、工作仔细，但总会有灰尘、尘土。崔主任严格要求现场清理工作顺利有序进行，对整理完的档案室重新进行了彻底除尘、清理。

整理是关键，保持是根本。在崔主任督导下，制定了严格的除尘工作计划和规程，定期对档案室除尘整理。随时发现问题随时解决，天天检查，周周清理，月月保持。

第五篇：鄂钢焦化厂应用除尘焦粉回配技术

鄂钢焦化厂应用除尘焦粉回配技术 鄂钢焦化厂成功应用“除尘焦粉回配”技术，将难以处置的除尘焦粉直接回兑配煤炼焦生产，实现了除尘焦粉的有效循环利用，推动焦化环保和循环经济的发展，l～7月回配焦粉18900余t．创造经济效益约435万元． 焦化厂配套环保项目投运以来，厂区污染和周边环境得到改善，尤其是干法熄焦和除尘设施的使用，有效回收了生产中的煤粉和炭粉。焦化厂每天产生的除尘焦粉近90t，除尘焦粉70%的颗粒小于0.5mm，输送到喷煤和烧结都不能充分利用，对外销售只能卖到原煤价格的一半，一年下来经济损失高达几百万元。该厂技术人员根据行业相关经验，并结合生产实际，认为除尘焦粉不需处理，直接回配应该可行，为此，将“除尘焦粉回配”技术应用列为焦化厂降本增效的攻关课题之一。攻关课题确定后，焦化厂技术人员尝试在原料配比中直接添加除尘焦粉入料，以及调整配比后直接顶替瘦煤配料等多个方案，结果焦炭工业性质都不合格。经过不断总结，反复实验，终于在调整配比后，加入2%的除尘焦粉生产的焦炭，M10基本稳定．M40略有提高，焦炭工业性质可靠。

为避免焦粉对煤前的二次污染，经配煤小组配比认定、结合该厂堆送料工艺，选用除尘焦粉于煤后系统回配生产的工艺技术，成功设计建造了焦粉回配装置，投产2周便实现了每天90t除尘焦粉全部回兑配煤，生产的焦炭质量稳定，除尘焦粉产量无明显变化。“除尘焦粉回配”技术项目的成功应用，不仅有效地降低了配煤成本、而且在环保经济的发展上起到了推进作用。