质量管理体系审核中常见的不合格项

第一篇：质量管理体系审核中常见的不合格项

质量管理体系审核中常见的不合格项

（1）各部门执行的文件与手册的规定不一致。

（2）质量手册未包括或引用形成文件的程序。

（3）对标准的剪裁不合理。

（4）质量手册不是最高管理者签发。

（5）质量手册不能完整反映该组织的性质特点。

（6）程序文件中规定的控制和操作方法与现行的运用不一致。

（7）程序文件与质量手册不协调一致。

（8）质量手册的发布、修改、管理比较混乱不能保证最新有效版本在现场使用

2、文件控制（标准条款4.2.3）

（1）程序没涉及失效文件的控制。

（2）外来文件、发外文件未列人控制范围。

（3）电子媒体和其他形式的文件未受控。

（4）发布的文件无批准人。

（5）不能识别文件的修订状态。

（6）未标识保存的作废文件。

（7）外来文件没有办理识别性的手续。

（8）未对文件进行定期评审。

（9）文件的发放没有控制，随便复制。

（10）保管不善，不能迅速出示文件。

（11）文件更改记录没有或不适当。

（12）文件被非授权人复制或更改。

（13）现场使用的文件不是有效版本，或有效版本与作废版本并存。34.2.4

（1）供方的质量记录未纳人控制范围。

（2）未规定电子媒体形式的质量记录控制方法。

（3）质量记录保存环境不符合要求。

（4）质量记录未规定标识、贮存、保护、保存期、处置的方法。

（5）质量记录填写不全，质量记录上无记录者签名。15.1

（1）最高管理者不知道对管理承诺应提供哪些证据。

（2）组织成员对质量方针、质量目标各有各的理解。

（3）资源配置不足，检验人员素质差，内审人员未经培训。25.2

（1）拿不出文件证实顾客的要求已得到确定。

3、质量方针（标准条款5.3）

（1）质量方针空洞，体现不出企业特色，与质量目标的关系不明确。

（2）下级人员不清楚质量方针。

（3）拿不出对质量方针的评审证据。

（4）有的部门也制订了质量方针。

（1）质量目标的内容不完全，没有包括产品要求所需的内容。

（2）质量目标与质量方针给定的框架不一致。

（3）质量目标无可测量性。

（4）质量目标的实现不能提供证据。

5、质量管理体系策划（标准条款5.4.2）

（1）对质量管理体系中允许的剪裁没有详细说明。

（2）更改期间，质量管理体系的完整性得不到保持。

（1）人员间的接口关系不明确，遇到具体问题常有扯皮现象。

（2）不清楚由准决定或处理某些事情（如：如何处置不合格品等）

（3）组织图不能清晰地反映相互关系、职级关系等。

（1）没有以文件的形式对管理者代表的职责进行明确。

（2）管理者代表的职责不完整。

85.5.3

（1）不明确沟通的目的（2）沟通的工具不明确。

（1）管理评审未保存记录。

（2）管理评审内容不符合要求。

（3）管理评审不是由最高管理者执行。

（1）资源提供的途径不明确。

（2）资源配置不充分。26.2

（1）能力需求未确定。

（2）未保存教育、培训、技能和经验的记录。

（3）培训后未进行考核。

（4）未进行质量意识方面的培训。

（5）检验人员、内审人员、计量人员未取得培训资格。

（6）以学历代替上岗证。

（7）以培训代替上岗资格认可

（1）设施和设备不充分。

（2）未按规定保存设备维护记录。

4、工作环境（标准条款6.4）

（1）工作环境不符合规定。

1、产品实现的策划（标准条款7.1）

（1）未针对特定的新产品、项目、过程和合同编制质量计划。

（2）建立和实施质量计划时，忽视了对必要的人员和资源的配备。

2、与顾客有关的过程（标准条款7.2）

（1）产品要求不明确，没有形成文件。

（2）没有规定产品要求，对产品要求评审的内容理解有偏离。

（3）没有依据标书检查合同。

（4）评审的结果与跟踪措施未记录或记录含糊。

（5）未对零星、口头的顾客要求（以口头订单、合同形式体现）进行评审。

（6）交货时发现组织没有履行合同的能力。

（7）产品要求发生变更时，未及时通知相关人员。

（8）合同、订单处理过程中，与顾客沟通不够。

（9）对顾客的投诉没有处理记录。37.3（1）参与设计的不同组别（设计部门之间，设计部门与其他部门之间）的接口没有规定

（2）设计输人没有形成文件，未作评审。设计输人中未包括适用的法令和法律。

（3）未编制设计开发计划（策划的结果），计划未随设计的进展而适时修改。

（4）每次设计的人员职责、阶段划分不明确。

（5）设计输出资料不完整，没有满足输人的要求，输出中未包含或引用产品验收准则，重要的产品特性未作出规定。

（6）设计输出文件发放前未批准。

（7）设计未评审/验证/确认，或评审不合格仍投产。

（8）评审、验证、确认后的跟踪措施未记录。

（9）设计更改未标识，没有形成文件。

（10）更改审批人员没有授权依据。47.4

（1）对供应商的评价结果，尤其是跟踪措施没有记录。采购单上的供应商为未经批准的供应商

（2）采购文件、采购单发出前未经审批。

（3）顾客指定的供应商，组织对其不评审也不验证其产品。

（4）无选择和评价供应商的准则。J

（5）采购文件的内容未清楚地在表明订购产品的要求（如产品的质量要求验收要求等）

（6）对质量差的供应商，没有采取纠正措施并跟踪验证。

（7）没有在规定的时间内复审经批准的供应商。

（8）采购单的修改没有管理规定。

（9）采购产品的验证方法不明确，或虽明确但不执行。

（10）组织或顾客在供方现场实施验证时，未在采购文件中对验证的安排和产品放行的办法作出规定。

（11）对服务供应商（如计量器具检定供应商、委托的检验机关、运输公司等）等未进行评审等控制活动。（1）控制生产和服务过程的信息不全，缺乏作业指导书或作业指导书不够详细正确而影响产品质量。

（2）作业人员的作业不符合作业指示。

（3）设备没有进行正常的维护。

（4）工作环境没有得到有效控制。

（5）对特殊过程、关键过程、质量控制点没有监控措施。

（6）操作者没有经过培训或培训无记录。

（7）生产过程无计划管制（如投入、在制、产出的日常控制）。

（8）失效的图纸、规范等还在使用。

（9）领用的原材料没有规定的标识或检验状态。

（10）未规定产品放行的条件。

（11）发运了型号不正确的产品。

（12）货车运输公司或船舶运输公司未经评审。

（13）对运输中的货物损失没有采取纠正措施。

（14）货物没有正确地进行标识，随货文件不完整。

（15）没有规定交付后（售后服务）的管理措施，或规定了但未执行，或没有效果。

（16）合同规定的售后服务未执行或执行后没有记录。

67.5.2（1）未对特殊过程进行确认。

（2）未对确认的过程和方法进行规定。

（3）过程更改后来进行必要的再确认。

7、标识和可追溯性（标准条款7.5.3）

（1）生产中产品无证明其身份的适当标识（过程卡、随工单、路线卡等）。相似的物品不易区分。

（2）在有可追溯性的场合，产品标识不具有惟一性，无法追溯。

（3）可追溯性实施中出现“断裂”现象而无法实现可追溯性。

（4）产品标识系统过于简单，或过于繁杂，无法做到„使用适宜的方式‟标识产品，不具有可操作性。

（5）产品标识在使用中消失而未按规定补加标识。

（6）产品分割、分装时，未按规定将标志转移至每一部分。

（7）当产品有有效期限限制时未对产品作出有效期标识。

（8）包装标识不符合要求。

（9）不合格品未加标识。

（10）标识消失、涂改时有发生。

（11）检验状态改变了，其标识没有变化。

（11）检验状态规定的部位、印鉴、签署、记录不完善。

（12）现场产品无检验状态标识或标识错误。

87.5.4

（1）未对顾客的产品进行验证。

（2）未对顾客的产品进行明确标识，未作好适当隔离。

（3）顾客产品损坏、丢失或不适用时，未记录并向顾客报告。

（4）未将顾客提供的检测设备、无形产品（软件等）纳入控制对象。

97.5.5

（1）未按规定做好包装运输标志、防护标志。

（2）搬运人员未进行技能和安全知识培训。

（3）未按规定（组织自行规定）定期对库存的进行检查。库存品出现变质损坏。

（4）未接包装作业指导书进行包装作业。

（5）仓库出人库管理混乱

（6）仓库账物不符仓库混乱，不同产品不能清楚地界定。

（7）未按仓库规定（如先进先出。隔离存放）进行。

（8）顾客的产品未隔离存放，不能实施追溯。

（9）合同的特殊包装要求未向作业人员详细解释。

（10）包装材料的供应商未经批准。包装材料未经检查。

（11）随发文件不完整。

107.6

（1）测量设备校准状态标识不是唯一的或没有校准状态标识。

（2）对自制的测量设备．无校准程序。

（3）测量设备超过校准期.（4）校准结果未记录或记录不适当。

（5）使用中的设备未进行系统的管理（如维护等规定｝。

（6）设备的测量能力与测量要求不一致。

（7）测量软件使用前未经确认。

（8）不对测量设备，而只对设备中的仪表进行校准。

（9）测量人员不按规定调整。18.1

（1）监视和测量活动不能确保符合性利实施改进。

（2）未采用统计技术的需求。

（3）统计技术使用中有错误，可能是缺乏培训，也可能是无相应的作业指导书。

（4）数据收集不规范。

（1）没有规定收集分析、利用顾客满意程度信息的方法。

（2）顾客满意度下降时，未采取改进措施。38.2.2

（1）未进行审核策划或策划的内容不完整。

（2）每次审核时未编制审核计划。

（3）内审员未经培训或资格证实。

（4）内审后纠正措施的跟踪验证缺乏记录，或验证记录未报告相关部门及人员，（5）内审员与被审核部门有直接责任关系。

（6）审核的内容不充分，流于形式。

4、过程的监视和测量（标准条款8.2.3）

（1）未确定需要进行监视和测量的实现过程。对特殊过程、关键过程未进行收视和测量。

（2）过程监视和测量方法不恰当。

（1）没有产品的验收准则。

（2）监视和测量的阶段不明确。

（3）所有规定的检验未完成，且又未经授权人员批准就放行了

（4）检验记录不全或保存不妥。

（5）抽样检验不规范。

（6）检验人员不合格。

6、不合格品控制（标准条款8.３）

（1）没有程序或程序不适用。

（2）出了不合格品不标识。

（3）出了不合格品不进行处理．或处理的权限不清

（4）返工/返修的产品没有再次验证

（5）返工或返修两者之间区分模糊不清，让步接收未经顾客或授权人员批准。

（6）组织没有对售后的产品出现不合格时的处理措施。

7、数据分析（标准条款８.４）

（1）数据收集不规范。

（2）数据分析没有提供以下的信息：

顾客满意；与产品要求的符合性；

过程、产品的特性及其趋势；供应商（供方）。

（3）数据分析发现问题时，未实施改进活动。

（1）未策划和管理持续改进的过现，对持续改进认识不清

（2）本编制纠正和预防措施程序

（3）对顾客投诉不分析、不处理。

（4）改进、纠正和预防措施实施了但未见记录。

（5）采取预防措施的根据和原因不明。

（6）未对纠正、预防措施的实施进行评审。

（7）未将纠正和预防措施的状况提交管理评审

第二篇：质量环境管理体系审核

恒田印染公司顺利通过ISO9001:2008质量管理体系及

ISO14001:2004环境管理体系第一阶段审核

1月5日—6日，恒田印染公司接受了美国AQA公司高级审核专家组对ISO9001：2008质量管理体系（QMS）和ISO14001：2004环境管理体系(EMS)认证第一阶段的现场监督审核，并顺利通过。

现场审核的首次会议上，审核组长高级审核员吴豫老师介绍了此次审核的目的、范围及审核具体安排，恒田印染公司总经理魏来德对审核老师的到来表示欢迎和感谢，也希望本次审核能够对我公司的质量和管理工作起到督促及指导作用。管理者代表蒋德君、宋育亮，及各被审核部门负责人、质量环境内审员也参加了首末次会议。

通过与公司领导层座谈，审核组对我司的基本概况、质量方针、质量目标及质量管理体系运行情况有了初步了解，通过对各个部门的现场察看，审核组了解了我公司产品生产加工的过程和相关管理流程，对我司的质量管理体系及环境管理体系给予了客观、公正的评价，最终认为我公司的QMS及EMS实施程度基本符合要求。经对我公司《质量手册》评审后认为其覆盖标准要求，基本具备可操作性，体现了组织特点。最后提出8项存在的问题和相应的评审改善意见，要求将以上问题按意见整改完毕后方可进行第二阶段审核。

此次审核结束后，魏来德总经理对审核组提出的问题表示认可，并保证于2012年2月中旬前整改到位，争取第二阶段审核顺利进行。双方还就第二阶段审核的范围做了进一步确认。

本次审核使全体人员进一步认识到了实施质量管理体系和环境管理体系的重要性和必要性，以及目前工作中存在的不足，表示将继续努力加强质量及环境管理工作与实际工作的融合，使日常管理与操作更加规范化。（印染 杨晓娟）

第三篇：项目部质量管理体系

项目部质量管理体系图

项目部质量领导小组

项目部管理人员岗位职责

项目经理岗位职责

1、坚决执行国家的政策、法规及企业有关规章制度，全面负责项目的生产指挥、行政管理。

2、作为本单位在施工现场的全权负责人，处理好与建设单位、设计单位、监理单位、政府有关职能部门等各方面的协调配合。

3、主持项目部的全面工作，对项目的生产进度、工程质量、安全生产、文明施工、成本效益等全面负责，保证完成项目管理的各项指标。

4、组织编制工程项目施工组织设计，包括工程进度计划和技术方案，制定安全、质量保证计划和文明施工措施并组织实施。

5、负责配备项目部的人、财、物资源，组织建立、建全本项目的工程质量、安全、防火保证体系，确定项目部管理人员的职责权限。做好与公司各职能部门的业务联系与经济往来，定期向主管部门领导汇报工作。

6、对项目范围内的各单位工程组织内、外发包并对发包工程的进度、质量、安全、成本和场容等进行监督管理、考核验收。组织并参加每月二次施工现场安全检查，并落实专人负责整改复查。

7、根据公司年（季）度施工生产计划，组织编制季（月）度施工计划，包括劳动力、材料、机具设备、计量器具的使用计划。据此与有关部门签订供需和租赁合同，并严格履行。

8、严格公司财务制度，加强项目部财务、预算管理。本着实事求是的原则正确处理国家、公司、集体与个人之间的利益关系。

项目副经理岗位职责

1、在项目经理的领导下，主持项目日常施工管理工作，贯彻执行公司质量、环境、职业健康安全方针，组织实施项目目标及管理方案，对各分部、分项工程的施工质量、工期、安全负直接领导责任。

2、负责制订施工网络，月进度计划，落实月形象进度。主持工程协调会议，拟定实施工程进度奖惩办法。

3、负责工程质量和安全的过程控制，组织有关人员向工区和施工人员进行技术交底，主持质量事故和不合格工程的分析处理工作。

4、负责协调各工区、施工队交叉施工中工序的衔接与工作配合，定期或不定期组织工程项目检查，及时统计与总结，提出建议和决策意见，对不合格和不经济的施工方案，行使否决权。

5、严格按合同要求组织施工生产，将项目质量保证体系、环境管理体系、安全管理体系要求落实到各项工作之中。

6、负责与业主、监理进行工程施工计划、计量、质量、材料等方面的请示联系工作，负责协调和处理业主、监理的意见，负责工程项目变更、工程索赔的内部初审工作。

7、定期考核施工、技术和管理人员，负责对施工队伍的监管，参与劳务合同和分包合同的审核，向项目经理推荐施工队伍和技术骨干人员。

8、负责材料与设备管理，做好内部和外租设备的管理和调配以及工程材料采购、运输、储存、使用、防护与交付的监管工作。

9、负责本项目竣工资料的收集与整理，参与本项目的竣工验收和工程竣工决算。

10、定期向项目经理汇报工作，落实员工思想交流，接受公司相关部门的监督和服务，完成领导交办的其它工作。

技术负责人岗位职责

1、组织学习和贯彻执行相关的技术标准、规范及质量检验标准。

2、对施工生产中的安全、质量、进度等方面技术问题全面负责，并协助项目经理加强本工程的全面管理。

3、负责本工程的技术、质量、计量的标准化管理工作，组织项目部相关人员进行施工图会审及交底工作。

4、负责与业主、监理、设计单位洽谈施工项目的有关技术问题，确定技术方案和安全措施并负责办理技术资料的签证。

5、负责对分部、分项工程和关键工序进行技术交底，负责工程技术协调、技术难题攻关，技术问题的处理，并督促落实整改措施。

6、负责审核竣工验收资料和组织绘制竣工图。

7、参与调查、处理质量事故和安全事故。

8、组织推广应用新技术、新工艺、新材料，及时收集工法素材协助公司技术部门编写工法。

9、执行公司质量、环境、职业健康安全体系文件中确定的其他质量职责，完成公司领导交办的其他工作。

质检员岗位职责

1、贯彻执行国家和上级机关颁发的有关法令、规范、规程和质量管理制度，严格按照质量检验评定标准和验收规范对施工全过程及重点环节和部位的检验、试验进行控制监督。

2、协助项目经理、技术负责人对工程进行质量管理，对施工现场出现的工程质量问题负主要责任。

3、负责对工程技术质量资料进行监管、检查和收集整理，做到工程技术质量资料的完善与工程施工工序同步完成。

4、负责分部、分项工程、隐蔽工程的质量检查评定和分项工程技术复核工作。

5、组织工程质量抽检、联检、巡检，参与质量事故的调查与不合格品的控制、分析和处理，并检查落实纠正和预防措施及整改情况。

6、负责填写单位工程、分部、分项工程的质量技术资料及工程各项质量检查评定的记录、报表，保证业务台账齐全。

7、负责项目部的计量标准器具的送检和维护保养。

8、执行公司质量、环境、职业健康安全体系文件中确定的其他质量职责，完成项目经理安排的其他工作。

安全员岗位职责

1、贯彻执行国家、地方政府主管部门关于安全的方针、政策、规范、标准及公司的安全规章制度和规定，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针。

2、协助项目经理、技术负责人对工程进行全面的安全管理，对施工现场出现的安全问题负主要责任。

3、认真做好项目的开工安全报监、安全生产评估和安全文明示范工地的创建工作。

4、认真检查督促施工现场的安全防护、劳动保护和各项安全生产责任制及规章制度的落实。

5、参加安全文明施工组织设计（方案）及安全技术措施的编制，负责项目安全管理资料的建立并及时记录、完善。

6、负责对工程的月检、旬检及日常安全检查活动的开展，并做好检查记录，对发现的安全隐患负责“定人、定时间、定措施”限期落实整改，协助项目经理落实奖惩措施，对现场违章现象及时制止，对一般事故做出处理和记录。

7、对进入施工现场的新工人及转岗工人进行安全教育，开展日常生产的安全教育工作，协助施工员对作业班组进行安全技术交底。

8、参加对工伤事故的调查、分析、处理、总结和上报等工作。

9、执行公司质量、环境、职业健康安全体系文件中确定的其他职责，完成公司和项目部领导交办的其他工作。

施工员岗位职责

1、协助项目经理、技术负责人对工程进行现场管理，并对施工现场出现的施工问题负主要责任。

2、熟悉施工图纸，参与施工图会审，编制施工图预算和材料设备供应计划。

3、贯彻执行工程施工中的各项规章制度及相应的规范、标准，严格按照施工图和施工组织设计的要求组织施工。

4、编制施工现场的进度计划、进度报表、劳动力计划、机械设备使用计划，并报项目经理核准后实施。

5、按月编制实物形象进度验工月报，及时办理经济变更签证并完备手续。

6、负责做好对施工作业班组的技术、质量、安全的交底工作，并经常督促检查。

7、认真做好工程施工日记的记录，及时搜集和整理工程的技术资料和竣工验收资料。

8、负责隐蔽工程验收，分部分项工程交工及中间交工验收，负责工程竣工结算工程量的编制。

9、参与施工项目费用的成本控制，协助回收工程进度款及项目部与劳务分包方的工程款支付核算工作。

10、负责对施工现场存在的质量、安全、文明施工等方面的事故隐患和问题进行检验和整改落实。

11、执行公司质量、环境、职业健康安全体系文件中确定的其他质量职责，完成项目经理交办的其他工作。

材料员岗位职责

1、汇总编制本施工项目总物资计划、月度季度材料计划、要料计划和施工机械使用计划，并按计划组织实施。

2、负责本施工项目经济技术变更签证施工预算中材料及施工机械预算编制汇总。负责建设单位供应材料、设备、接收、保管及余料退回。

3、负责本施工项目物资和施工机械现场管理，组织物资盘点和施工机械盘点，按规定填制月度、季度、年物资耗用报表，动态分析报表及施工机械报表。

4、建立健全物资收、耗、存台账和限额领料帐，收集保管工程用材料、设备、质保书、合格证、保修单等。

5、参与本施工项目成本核算，成本控制。

6、负责库存物资、施工机械保管、维修、安排。负责施工中材料边角料、废旧料、包装物等回收分类、保管。

7、执行公司质量、环境、职业健康安全体系文件中确定的其他职责，完成项目经理交办的其他工作。

取样员岗位职责

1、负责对单位材料取样、送样和委托工作，严格按试验管理办法取样、制作；

2、负责现场砼和砂浆的施工过程检查，及时委托砂石含水率作为调整施工配合比的依据；

3、负责检查测定砼落度和砂浆稠度，按规范要求每班按时测定，并做好记录；

4、负责检查搅拌站砼养护室的达标工作和搅拌计量检查，并及时纠正；

5、按冬施要求进行砼养护室和搅拌站砼的测温工作，并建立全过程记录；

6、检查搅拌站原材料、外加剂与配合比是否符合，发现问题及时向技术经理汇报，及时纠正；

7、检查搅拌站砼及砂浆的拌合时间，并及时纠正；

8、及时整理记录、试验资料，按时交资料员归档。

预算员岗位职责

1、根据每月完成工程进度，负责向甲方和公司报送当月完成产值报量。

2、根据技术部提供的每月进度计划计算工作量计划，负责向公司和甲方报送工程量产值计划报表；

3、负责对本工程的人工费的工程量及定额工日进行测算、审核，建立人工费台账，在工程完工时对人工费进行汇总分析；

4、负责技术部门移交的经济签证（包括现场签证、技术方案签证）、设计变更等资料进行整理、分析，确认造价后移交存档；

5、负责项目部的合同管理，参与项目劳务合同、材料采购合同的制订；

6、全过程地对施工过程中各种施工方案、技术方案进行经济对比分析，为项目决策提供参考；

7、在成本会计员的协助下，动态地提供每个月的项目成本状况，组织每月及阶段性的成本分析会，并及时、准确地提供成本分析报告和改进、整改措施；

8、负责对甲方的单项、单位工程的预结算，对量工作，及时提交材料汇总表，分部分项材料汇总表，并进行经济技术分析。

技术员岗位职责

1、认真学习、钻研业务、不断提高技术水平。

2、熟悉图纸，了解工程概况，绘制现场平面布置图，搞好现场布局。

3、参与图纸会审和解决图纸中的疑难问题，碰到大的技术问题，负责与甲方和设计部门联系，妥善协调予以解决。

4、坚持按图施工，分项工程施工前，写出书面技术交流。

5、填写施工日记和隐蔽工程验收记录，配合质量员、资料员协助做好相关技术资料和月度生产计划。

6、工作认真负责，一丝不苟，实事求是，坚持以数据为依据，实行科学管理。

7、协助上级主管部门和公司的动态管理检查，完成项目经理及公司指定的其他技术任务。

资料员岗位职责

1、认真学习国家和地方有关建筑工程技术资料的文件、规定，熟悉和掌握城市建设档案的归档要求。

2、建筑工程技术资料的管理、收集、编制和移交，必须具备全面性、完整性、真实性。

3、正确掌握项目工程、单位（子单位）工程、分部（子分部）工程、分项工程的划分，程序和条理清晰。

4、依据相关规定，需盖章和签证的资料盖章必须齐全清晰，除特殊文件、表格外，其填写均使用计算机。

5、工程使用的原材料、制品、设备等进场，应收集相关的产品质量证明文件，做到及时整理归档，资料整理应做到可追溯和跟踪条件。

6、根据施工进程做好施工管理资料的填写的报审工作，评定表的填写应按规定会同质检员对施工实物进行实测、实量和目测后填写，确保检验项的真实可靠。

7、做好材料、施工机具和设备的检验和报审工作，确保其各项指标符合相应的施工规范要求。

按城建档案要求做好工程竣工资料的编制和装订、竣工图的绘制、施工总结等相关工作。

第四篇：项目部质量管理体系

新建太原南站框构顶进项目部

质量管理体系

一、质量组织体系

项目部成立质量管理领导小组，依照规定对本合同段工程建设过程中的质量工作进行管理、监督、指导、控制。

1、成立项目部质量管理领导小组组织机构（见附图1）组长：刘大鹏、许超

副组长：温卫军、穆建军、徐琨、韩星

成员：董贺云畅虎兵张栋韩建成童伟倪欣其他各部室有关人员、各作业队队长

2、质量管理领导小组职责：

（1）总体负责统一安排新建南站框构工程的质量管理工作，对质量重大事项做出决定。

（2）按照上级要求组织制定项目部质量目标、方针；组织编写指挥部质量管理制度和办法，建立健全质量管理体系，落实各项质量管理制度；检查标段内质量制度的落实情况。

（3）审定质量管理办法、质量创优规划。

（4）按照上级有关要求对各作业队的质量工作进行统一安排或专业检查、监督、指导；定期组织施工质量大检查。

（5）制定目标质量责任考核办法，严格考核标准，确保质量目标的实现。

（6）负责对工程质量的日常检查、监督，负责对事故苗头、重大隐患造成的影响和损失的处理。

（7）组织召开质量例会，对质量事故隐患、存在的问题、质量通病安排责任部门、责任人落实。

（8）推进“三标”管理体系运行并贯穿工程的始终；督促、检查作业队落实工程质量创优工作。

（9）负责对质量事故的上报、配合上级调查、处理。

3、项目部质量组织体系见图

1要求各作业队成立相应的组织、逐级负责、责任到人，制定、落实本作业队有关部门、人员质量责任制。

二、质量监督体系

1、项目部质量监督体系见附图2.2、项目部质量管理领导组人员、部门主要职责： 组长：总体负责新建南站框构工程的总体质量工作，确

定项目部质量目标、指标，为实现目标提供资源保证，对重大事项做出决定。

副组长：总体负责组织制定新建南站框构工程的质量目标、方针；督促、检查、指导各业务部门的工作；主持质量交班会，对质量隐患、问题安排责任部门、责任人落实；组织每月的质量大检查、质量例会；组织权限内的质量事故调查、处理。

工程部：全面负责技术方面的工作；负责编制实施性的施工组织设计，审核各作业队的专项施工组织设计，审查专项施工组织设计中安全、质量措施的针对性、操作性；组织确定工程中质量控制点；对质量、安全事故提出处理、解决意见。

安质部：负责质量的管理工作，检查、指导各作业队安全、质量保证措施的落实情况；对现场进行日常检查、重点监督，发现问题及时处理，将安全、质量事故苗头消灭在萌芽状态；协助组织、参加每月质量、安全文明工地大检查，将检查情况进行汇总、评分，对奖惩提出建议；收集整理质量信息资料；参与事故的调查处理。

综合管理部：及时传达上级有关安全、质量的指示、命令，对现场上报的问题及时向领导汇报；及时宣传现场的先进事迹、报道安全、质量、文明施工情况。

作业队：是各项工作的具体实施者，在项目部的正确领导下，落实质量工作的有关规定，制定、落实本作业队的有关制度，责任到人，落实工程创优规划，确保“三标”体系正常运行。

附图1.组织机构框图

附图2：

项 目 部 质 量 监 督 体 系

第五篇：质量管理体系审核不符合项案例 20121128重新编制

ISO9001:2008质量管理体系审核不符合项83例

1、查：生技部使用的文件名称为“底架加工工艺”的文件未有编审批，也未有文件发放的记录。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

2、查：组织编制的工艺文件“焊接工艺（HN/WI-001-05）”未按要求列入文件清单，也没有相应的文件发放的记录。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

3、查：组织对 “金属制件标准SD123 ”、“无取向电磁钢带标准（日本）JISC 2552:2008”等外来文件，未能提供控制分发的记录。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

4、查：技术部未能提供技术文件的“文件发放配备表”。查组织未能提供发放至采购部的“采购文件”的发放记录。不符合文件控制程序的要求。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

5、查：进货检验员没有“进货检验规范”等作业用文件，不符合ISO9001:2008标准4.2.3条d)款的要求。

6、查：原材料检验员使用的检验文件“进货检验规范”，是失效的老版本文件（2008年实施），没有新版本的“进货检验规范”（2010年实施）。不符合ISO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

7、查：组织对手册4章6.1条款进行了更改，但未按文件控制要求做好文件更改的记录。不符合SO9001:2008标准4.2.3条款的要求。

8、查：图号为300-90-09，型号为WA-20/7的曲轴图纸，2010.6.23已有3处外径尺寸及公差发生更改，但没有相应的更改记录。不符合ISO9001:2008标准中4.2.3条款的要求。

9、查：烧制作业现场，各工序岗位的上部的横梁上挂有“作业指导书”，如“WS型灯管烧制作业指导书”、“QS型灯管烧制作业指导书”，等。但作业指导书上的文字很小。问操作工能否看清，回答：“只能看清作业指导书名称。”不符合ISO9001:2008标准4.2.3条e)款“确保文件保持清晰，易于识别”的要求。

10、查：产品标准“GB/T 18661-2002单端金属卤化物灯”已换版。组织未能识别新版产品标准“ GB/T 18661-2008 金属卤化物灯(钪钠系列)”。不符合ISO9001:2008标准中4.2.3条f）款的要求。

11、查：组织未对电子版文件的批准、发放、更改、作废等过程的实施明确管理要求。不符合ISO9001:2008标准中4.2.3条款的要求。

12、查：《记录控制程序》规定，组织应编制“记录清单”，并规定记录的保存部门和期限。但查“记录清单”等文件记录，组织未能出示“规定记录的保存部门和期限”的证据。不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的要求。

13、查：组织制定的“喷涂生产线生产控制记录”、“喷涂生产线保养记录” 未列入“质量记录清单”进行管理，未明确该记录的保管部门及保存期限。不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的要求。

14、查：组织编制的“有效文件清单”已经丢失，不能提供。不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的要求。

15、查: “质量记录清单”,规定 “制造工艺过程卡” “焊缝射线检测报告”，“压力试验检验报告”，“焊接接头分布图”，“施焊检验记录卡”等生产检验记录的保存期限为3年，不符合《TSG R0004-2009 固定式压力容器 安全技术监察规程》规定的生产检验记录保存期限为7年的要求。不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的要求。

16、查：质检科的监视和测量设备的检定实施情况，管理人员拿出了200多份检定报告，与计量台帐的监视和测量设备数目基本一致。按计量台帐抽查9件监视和测量设备的检定记录，管理人员在30分钟后只找出4件的检定记录。管理人员说：“我们的计量设备都检了，但报告没有整理，比较难找。”不符合ISO9001:2008标准4.2.4条款的“记录应保持清晰，易于识别和检索”的要求。

17、查：2010年管理评审计划、管理评审报告，组织未把“以往的管理评审的措施跟踪”作为管理评审的输入。不符合ISO9001:2008标准中5.6.2条款的要求。

18、查：2010年8月，有2名新员工进厂工作，办公室未能提供该2名新员工的“培训记录卡”和“培训有效性评估表”。不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。

19、查：培训记录表，2010.1.15，实施对特殊工序、关键工序操作工人的有关知识的培训。培训了黄**等三人。但查李**、陈**、杨**3名特殊工序、关键工序操作工人未参加培训。不符合培训计划管理的要求。也不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。

20、查：“2010年培训计划”，组织计划2、3月进行“程序及作业文件培训”，计划 2010年6月进行“仓库管理基础知识培训”。但组织未能提供相应的培训记录。不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。

21、查：“新进员工职前培训课程表”，2010.6.8，实施了员工手册、产品介绍、相关制度、6S管理的岗前培训，但未提供有效性评价记录。不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的要求。

22、查：2010.6.2，组织对3名操作人员进行了数控车床编程的培训，但组织未能提供此次培训的有效性评价记录。这不符合ISO9001:2008标准6.2.2条款的规定。

23、查：“激光切割机保养计划”及“数控剪板机保养计划”，计划每月实施保养、每季度请专业人员进行检修。但组织未能提供相应的实施记录。不符合ISO9001:2008标准6.3条款的要求。

24、查：“设备检修记录表”，2009年3-12月，每月对主要设备进行了检查、评分。检查项目有：清洁、加油、安全、电气、仪表、工件等的实施情况。检查结果：正常。但未提供2010年1-3月的检查记录。不符合ISO9001:2008标准6.3条款的要求。

25、查：焊材仓库现场，有温湿度计，显示数值为：温度25℃，湿度85%。不符合“焊丝储存和使用程序管理规程”规定的温度18℃以上，湿度≦60%的要求。不符合ISO9001:2008标准6.4条款的要求。

26、查：组织对操作室产品生产的焊接、油漆及装配等过程进行了检验，但组织未明确操作室产品过程检验的规范要求。不符合ISO9001:2008标准7.1条款的要求。

27、查：组织新增气体保护焊工艺，但组织没有制定气体保护焊的作业指导书。这不符合ISO9001:2008标准7.1条款的要求。

28、查： “焊接件检验规程”，“金加工检验规程”，规程中未明确检验的方案和判定准则。不符合ISO9001:2008标准7.1条款的要求。

29、查：顾客订单，2010.10.16，订GHF产品，45条；GKD产品，20条等产品及部件。2010.12.08，订GHF产品，40条；WWP产品，30条等产品及部件。针对以上两合同，组织未能提供合同评审的证据。不符合ISO9001:2008标准7.2.2条款的要求。

30、查：顾客**有限公司的2010年6月9日订货合同，要求产品型号规格为：600*1500*2100，67台；800*1660*2100，14台。又查：送货单，2010年7月1日，公司发货600*1500*2100，81台。但公司未能提供该合同修改的记录。这不符合ISO9001:2008标准7.2.2条款的要求。

31、查：2010年11月，“**有限公司 油漆生产线项目”设计开发记录，组织未能提供该项目的“设计计划书”。不符合ISO9001:2008标准7.3.1条款的要求。

32、查：燃煤锅炉（型号：GH-23/187-M）设计开发项目，有“设计任务书”（2009.08.12），明确设计输入有设计原则，主要技术性能指标，使用煤种，结构要求、执行的规范和标准。但组织在记录中，未把设计计算方法“层状燃烧及沸腾燃烧工业锅炉热力计算方法”作为设计开发的输入内容。不符合ISO9001:2008标准7.3.2条款的要求。

33、查：“SSED-12型 涂膜机”设计开发资料（2010.07.13-2010.10.29），该项目设计开发各过程实施基本符合要求。但组织未能提供该型号产品的“产品说明书”。不符合组织程序文件“设计和开发控制程序”5.3条款的要求，也不符合ISO9001:2008标准7.3.3条款的要求。

34、查：“预热式节能钠灯”设计开发项目，2010.02.28-至今，已进行样品生产，组织出示了设计计划书、设计输入文件、设计输出文件、设计开发验证记录（各项性能检测记录）、设计更改记录等记录，且实施符合要求。但未能出示该设计开发项目的技术设计阶段的设计评审记录。不符合ISO9001:2008标准7.3.4条款的要求。

35、查：“FBR-7A型 分散机”设计开发资料（2009.03.12-2009.06.23），该项目设计开发各过程实施基本符合要求。但组织未能提供该设计开发验证过程中该型号产品的“出厂检验记录”。不符合ISO9001:2008标准7.3.5条款的要求。

36、查：“WE1200-80M型 加热炉”设计开发项目，组织提供了该项目设计开发各过程的资料，查设计开发策划、输入、输出、评审、验证等过程实施符合要求，但组织未能提供该设计开发项目的确认记录。询问为何没有，负责人说：“因设备的确认要在顾客的厂里安装后才能进行，我们自己在厂里无法进行确认，所以没有记录。”不符合ISO9001:2008标准7.3.6条款的要求。

37、查：组织在2010年3月，对“GASE-300型 提升机”的提升机构进行了改进，采用了新型电机和链条。但组织未能提供该产品的“设计开发更改记录”。不符合ISO9001:2008标准7.3.7条款的要求。

38、查：供方“**金属材料有限公司”为组织提供钢材，但组织未能提供该供方的调查记录、评价记录，也未列入“合格供方名单”。不符合ISO9001:2008标准7.4.1条款的要求。

39、查：组织未能提供供方宁波**公司（提供螺母锻件）、**电镀厂（提供电镀）的供方调查记录和资料。不符合ISO9001:2008标准7.4.1条款的要求。

40、查：组织未能提供出对钢带供方“**有限公司”的2010复评的记录。不符合ISO9001:2008标准7.4.1条款的要求。

41、查： “计划进度表”，2010.01.09-22，进行了GH烧嘴（160套）的铸件加工，但针对铸件外协生产组织没有按程序管理要求制定“采购单”。不符合ISO9001:2008标准7.4.2条款的要求。

42、查： 2010年4月“采购计划单”，采购电机（4-4.5，8只，4-1.5B5，1只等），2天后到货。但组织未能按要求提供该批进货验证的记录。不符合ISO9001:2008标准7.4.3条款的要求。

43、查：2012年08月“生产计划”,计划生产WR34500-1,1000套，计划8月25日完成。查“生产日报表”记录，实际9月16日入库。又查：2012年09月“生产计划”,计划生产WB46500-5,1500套，计划9月16日完成。查“生产日报表”记录，实际9月27日入库。组织未按计划完成生产任务，也未能出示计划调整的证据。不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。

44、查：**公司500T/D聚酯生产线工程，已完成“液环泵”安装项目，但组织未能按要求提供该安装项目的焊接施工记录。也不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。

45、查：车间现场正在生产的产品￠5.0m球形体，已施焊作业一天，但未提供相应的焊接监控的记录。不符合组织文件“过程确认控制程序”的管理要求。也不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。

46、查：“特殊工序监控记录”，2010.1.5，对6001/01、6005/02等产品的热处理过程的操作进行了记录，符合工艺规范的要求。其中，淬火网带速度、保温时间、回火温度、回火时间符合要求，但回火网带速度（380 转/分）不符合指导书的420±10转/分的要求。不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。

47、查：“生产计划单”，2010.07.3，生产平板输送机SWRE600，1台等产品。但组织未能提供相应的“随工单”生产记录。不符合ISO9001:2008标准7.5.1条款的要求。

48、查： “热处理作业指导书”，制定了有效尺寸81-200mm的淬火工艺要求，但组织未提供有效尺寸为81-200mm的模具的淬火和回火工艺的工艺确认的记录。不符合ISO9001:2008标准7.5.2条款的要求。

49、查：钣金车间焊接工序现场，有一焊工操作的工艺参数分别为：电压：24V，电流200A，板厚4mm，焊丝￠4.0mm。但检查焊接工艺确认记录，组织对焊丝￠4.0mm的焊接工艺未进行工艺鉴定。不符合ISO9001:2008标准7.5.2条款的要求。

50、查：组织未提供特殊过程用粉末喷涂线设备完好的鉴定记录。不符合程序文件“生产控制程序”规定的每年对设备的完好性重新鉴定和确认一次的管理要求。不符合ISO9001:2008标准7.5.2条款的要求。

51、查：仓库现场，几种规格相近的螺栓，规格￠18*110，￠18*112，￠18*114等，混放一处，且无明确标识。不符合ISO9001:2008标准7.5.3条款的要求。

52、查：顾客提供的图纸：DF780杆件图、SA200焊接件，图纸由技质科评审确认，盖“受控章”。但没有登记在“外来文件登记表”中，也未提供图纸控制分发的记录。不符合ISO9001:2008标准7.5.4条款的要求。

53、查：原辅材料仓库，货架上存放有“轴承”零件，轴承被拆包装后，裸露在空气中，有些轴承已经明显生锈。询问库管员，轴承应怎样存放，回答说：“应防锈并且密封存放”。不符合ISO9001:2008标准7.5.5条款的要求。

54、查：半成品仓库，场地上有两个木托堆放有待发分厂的零件，第一层是板状大零件，大约有80cm高。板状大零件上面存放有几种轴类及不规则的小零件。询问库管员：“上面的零件在运输中不会掉下来吗？”库管员回答：“运输时木托上面要罩上箱盖，掉下来也不会少掉。就是有时候零件在运输中会因碰撞造成变形，分厂那边已反映过几次了。” 此事实不符合ISO9001:2008标准7.5.5条款的要求。

55、查：加热炉现场，三只数显温控调节仪（0-1600℃）有二只已损坏，未作调换。不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。

56、查：一编号为002370的外径千分尺（0-25mm）的检定证书有效期至2010.06.28；一编号为H1521的深度游标卡尺（0-200mm）的检定证书有效期至2010.05.08。已经失效。不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。

57、查：组织的游标卡尺由具有资格的计量检定员进行校准，但查游标卡尺，规格：0-150mm，编号：FS-JL-01，组织未能出示校准合格的记录；不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。

58、查：组织出示：“计量器具校验记录”，对游标卡尺以及千分尺等监视和测量设备进行了定期的内部检查校准，最近一次校准日期：2010.07.21.如：L001256 游标卡尺；L003127 内测千分尺等，校准结论：合格。组织确定校准周期为6个月。但组织未制定游标卡尺以及千分尺的内部校准规程。不符合ISO9001:2008标准7.6条款的要求。

59、查：组织2010年11-12月实施了顾客满意调查，并出示“顾客满意度调查表”，但对调查结果未进行了统计和分析，也未按“顾客满意度控制程序”要求计算顾客满意度的具体分值。不符合ISO9001:2008标准8.2.1条款的要求。

60、查：2010年8月15日 “2010内审计划”，未安排审核质检科归口负责的8.5.2、8.5.3条款，未安排审核技术科归口负责的7.5.2条款。不符合ISO9001:2008标准8.2.2条款的要求。

61、查：2010年6月5-6日组织按内审计划实施了全条款的内审，但查“内审检查表”，没有6.3、6.4以及7.6条款的审核记录。不符合ISO9001:2008标准8.2.2条款的要求。

62、查：2010年9月10-11日组织按内审计划实施了内审，内审发现并开出了2个不符合项（分布在7.5.3、8.3）。但查“内审检查记录表”，没有2个不符合项事实的描述。不符合ISO9001:2008标准8.2.2条款的要求。

63、查：2010年内审记录“内审检查记录表”，对于7.5.4条款的审核发现为：“无顾客财产”。结果与“质量手册”及实际情况不符（顾客财产为顾客提供的图纸）；对于7.5.2条款的审核发现为 ：填写了“特殊过程工艺确认记录”（热处理）。组织的实际情况是热处理工序已经外包处理，不再作为特殊工序管理。以上事实不符合ISO9001:2008标准8.2.2条款的要求。

64、查：“进货验证单”，2010.04.20，圆钢，规格：Φ130，1.89吨，按要求进行了材质、外观、规格等项目的检验验证，但未能按要求提供相应的材料质量证明书，不符合文件“采购技术文件及验证方法”的要求。也不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

65、查：“进货检验报告”，2010.7.7，购进铜管，Ф42，验证尺寸、质保书、规格数量等项目，结论：合格。检验员：陈××。但壁厚、清洁度无检测记录。不符合“进货检验规程”的要求。不符合SO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

66、查：“入库单”，2010.8.15，验收入库：301不锈钢管，￠89×10，24.5kg，￠48×2，61kg，￠89×10，13kg，但组织未能提供该批材料的检验验收记录：“原材料、外购件、外协件准用单”和“进货检验试验记录”。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

67、查：车间有一批今日上午验收的蜗杆轴热处理外协产品，WAP120# 133根，100#66根，但组织未能提供相应的进货检验验证的记录。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

68、查：“过程加工检验记录”，2010.7.22，对轴5040的磨加工工序进行了检验，检验10余个尺寸项目，结论：合格。检验员已签字。但组织未能按检验规范要求提供该产品的键槽加工的过程检验记录。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

69、查：2010年5月20日，锻压车间现场，正在生产T32 等径三通阀主体，组织不能提供该批产品的首检及巡检的记录。又查：铝塑管车间现场，正在生产1420型冷水管，该批产品在2010年5月16日调试生产，但组织不能提供该批产品的首检和巡检的记录。不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

70、查：2010年9月5日，“成品检验记录”，机筒与螺杆之间案的间隙检测为0.15mm，判定为合格。但产品标准《单螺杆塑料挤出机》的要求为（+0.22，+0.40），该项目判定不符合产品标准要求。这不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

71、查：“铝塑管成品检验记录”，2010.06.15，产品：铝塑管￠1216，数量：5000米，按检验规范要求，检测外观、结构尺寸、复合强度、静液压试验等项目，结论：合格。符合组织“成品检验规范”的要求。但组织未能提供“管环径向拉力试验”以及“气密性和通气性试验”两项目的检测记录。不符合产品标准“GB/T 18997.1-2003 铝塑管复合压力管 第1部分：铝管搭接焊式铝塑管”的要求。也不符合ISO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

72、查： “发货通知单”，2010.11.7，发货钣金件产品：左右门板，1000*2100，1套；1000*2100，1套；导轨，1797mm，1根；2393mm，1根；但组织未能提供相应的出厂检验的记录。不符合SO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

73、查：“铜接头最终检验记录”，2009.12.28，产品：内牙直接阀门 S25*1/2F，数量：5000只，按“最终检验规范”要求，抽样50只，检测 外观、密封性 等项目，结论：合格。检验员：王××。但查组织“最终检验规范”的抽样要求“一次抽样检验方案”，此批产品的正确抽样数应为80只。不符合SO9001:2008标准8.2.4条款的要求。

74、查：车间现场有隔离存放的不合格品，产品：800ED，规格： 0.6*1219*2438。现象：加工表面不合格，数量4张，但组织未能提供相应的不合格品的处置记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。

75、查：“产品过程检验记录表”，2010.12.17，部件：缸体，试水试验，结论：8只合格，1只（400L）的有漏水现象。对不合格品的处理为：已通知相关部门进行整改。但组织未能提供该不合格品的重新检验的记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。

76、查：“检验验证报告单”，2010.4.21，购进锻件H13，￠460*120mm，2件，检验验证外径公差、外观、质量证明书、数量等项目，结论：1件合格；1件不合格。但组织没有出示该不合格品的处置记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。

77、查： 2010.5.26，产品WR框架：多处焊接质量差，包角不到位，5件，作返工处理。但组织未提供返工重检的记录。不符合ISO9001:2008标准8.3条款的要求。

78、查：仓库现场发现一只CWU355的不合格蜗轮，与其它的合格的蜗轮混放一处，不符合不合格品现场管理的要求。不符合SO9001:2008标准8.3条款的要求。

79、查：组织未能提供组织规定的部门质量目标“产品退货率≤0.01%”，“员工参加培训率≥98%”，“设备完好率≥95%”等数据统计的数据。不符合ISO9001:2008标准8.4条款的要求。

80、查：组织质检部未能提供质量目标：“XG 油泵的无故障使用达到7年”实现情况的统计数据。不符合ISO9001:2008标准中8.4条款的要求。

81、查：2010年管理评审报告改进计划，计划每月进行“ISO9001:2008质量体系标准及体系文件培训”，以加强理解，提升实施效果。但组织未能提供实施的证据。不符合ISO9001:2008标准中8.5.1条款的要求。

82、查：“不合格评审处理单”，2010.9.24，零件：小车脚，钻孔偏差，4件，原因：夜班加工，光线不好造成。作报废处理。但组织未针对不合格原因采取纠正措施。不符合ISO9001:2008标准8.5.2条款的要求。

83、查： “质量信息反馈表”，2010.03.10，车间生产的 “REB-103眼镜布” 转印客户的LOGO 电话号码印错，导致3000片 报废。经原因分析，并采取纠正措施：决定对车间所有人员进行质量重要性的再教育，对责任人进行重点培训。但组织未能提供纠正措施实施的记录，也未提供纠正措施有效性的评审记录。不符合ISO9001:2008标准8.5.2条款的要求。

2012年11月27日重编